CN111394176A - 一种零反的绿色精准适度加工大豆油及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及改进的油脂适度加工方法及由此获得的精炼油脂及调和油。本发明的油脂适度加工方法包括油脂适度碱炼方法，该方法包括酸预处理步骤和碱处理步骤，酸预处理步骤包括将脱胶介质，即酸加到油温为70‑90℃的脱胶油中，于70‑90℃混合均匀；碱处理步骤包括将碱液分成至少两份，以5‑15分钟的时间间隔依次加入经酸预处理得到的混合物中。各份碱液的量相同或不同。本发明的油脂加工方法还包括油脂适度加工方法，该方法包括本文所述的油脂适度碱炼方法。采用本发明的方法能在保证油脂品质和风味达标的前提下，最大限度地保留油脂中的微量营养成分VE和甾醇，并能有效的控制TFA。

Description

一种零反的绿色精准适度加工大豆油及其加工方法

本申请为申请日为2018年12月19日、申请号为201811558663.X、名称为“一种绿色精准适度加工的调和油”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明属于油脂加工领域，涉及一种零反的绿色精准适度加工大豆油及其加工方法。

背景技术

我国年消费食用油将近3500万吨，是植物油消费大国。近年来随着油脂加工技术的革新和精炼程度的提高，常规的质量问题基本得到了解决，但其质量安全隐患仍然存在。

工厂在植物油精炼过程中，为保证产品品质达标和稳定，往往存在指标控制过度严格，导致过度加工现象突出，带来多种质量安全隐患。譬如，加碱量大，白土添加量多，脱臭温度高，脱臭时间长等问题。不但造成资源和能源浪费，加剧环境污染，增加油脂损失，而且损失了植物油中绝大部分天然有益微量营养素，并不可避免地产生新的有害物。据对豆油生产及品质调研数据表明，豆油中VE精炼平均损失15％，主要发生在脱臭段；甾醇精炼平均损失16％，平均分布在碱炼、脱色和脱臭段；同时还会在脱臭段生成平均1.25％的TFA，严重降低豆油的营养品质，并伴生新的食品安全问题。同样，其他植物油精炼也面临同样问题。这些过度加工带来的伴生问题，对消费者健康造成的不利影响不容忽视。

以反式脂肪酸为例，TFA的主要危害是增大冠心病(CHD)的风险，其它副作用主要包括干扰脂代谢，可能增加Ⅱ型糖尿病、女性不孕及老年痴呆等疾病风险。对烹调油市场的调研发现，其中，90％的烹调油样品中TFA含量不超过2％，TFA含量不超过0.3％的油种主要为橄榄油和部分花生油。大豆油、菜籽油、葵花籽油、玉米油和调和油的TFA含量在0.5％-3％之间，花生油、橄榄油、芝麻油和山茶油的TFA含量在0.02％-1.2％之间，这些油种为保持油品优良的特征风味，通常不需要高温脱臭环节。欧美主要国家已立法对反式脂肪酸进行限量，我国也越来越关注油脂中的反式脂肪酸水平，未来制定限量标准也势在必行。GB28050-2011中提出预包装食品中反式脂肪酸≤0.3％可标注为“0”，即零反式，并且在使用氢化油脂和(或)部分氢化油脂时需强制标注反式脂肪酸含量。反式脂肪酸的控制已成为整个油脂行业关注的焦点，尽早控制植物油中反式脂肪酸的水平，做到源头把关，非常必要。

发明内容

本发明第一方面提供一种油脂适度碱炼方法，所述方法包括：

(1)酸预处理：将脱胶介质加到油温为70-90℃的脱胶油中，于70-90℃混合均匀，其中，所述脱胶介质为酸；

(2)碱处理：将碱液分成至少两份，以5-15分钟的时间间隔依次加入步骤(1)所得经酸预处理的混合物中，其中，各份碱液的量相同或不同。

在一个或多个实施方案中，步骤(1)所述的脱胶油采用水化脱胶、酸化脱胶、和/或酶法脱胶得到。

在一个或多个实施方案中，所述水化脱胶包括用70-90℃的热水进行脱胶；更优选地，所述水化脱胶中，所述70-90℃热水的用量为油重的1-5％、优选2-4％，毛油的温度为70-90℃，搅拌时间为15-60分钟。

在一个或多个实施方案中，步骤(1)中，所述酸为磷酸和/或柠檬酸。

在一个或多个实施方案中，步骤(1)中，以脱胶油重量计，所述酸的加入量为100-600ppm。

在一个或多个实施方案中，步骤(1)中，保持油温在70-90℃维持30-90分钟。

在一个或多个实施方案中，步骤(2)中碱液的浓度为5-10％，优选为6-8％。

在一个或多个实施方案中，步骤(2)中超碱量为0-15％，优选为0-10％。

在一个或多个实施方案中，步骤(2)中的油温为70-90℃，优选80-85℃。

在一个或多个实施方案中，所述碱液分两次或三次加入步骤(1)所得的混合物中。

在一个或多个实施方案中，最后一次加入碱液并进行5-15分钟的碱炼后，进行脱皂、水洗和干燥。

本发明第二方面提供一种中和油，以中和油总量计，该中和油中反式脂肪酸含量≤0.2％；与其适度碱炼之前的脱胶油脂相比，该中和油所含维生素E为该脱胶油脂所含维生素E的97.5％以上，优选98.0％以上，更优选98.5％以上；该中和油所含甾醇为该脱胶油所含甾醇的96.5％以上，优选97.0％以上，更优选97.5％以上。

在一个或多个实施方案中，所述中和油采用本文任一实施方案所述的油脂适度碱炼方法制备得到。

本发明第三方面提供一种油脂适度加工方法，包括本文任一实施方案所述的油脂适度碱炼方法，和脱胶、脱蜡、脱色和脱臭中的任意一个或多个工序。

在一个或多个实施方案中，所述脱胶包括水化脱胶、酸化脱胶和酶法脱胶；优选地，所述脱胶为水化脱胶，更优选地，所述水化脱胶包括用70-90℃的热水进行脱胶的步骤，更优选地，所述水化脱胶中，所述70-90℃热水的用量为油重的1-5％、优选2-4％，毛油的温度为70-90℃，搅拌时间为15-60分钟。

在一个或多个实施方案中，所述脱色为适度脱色；优选的：脱色温度为100-110℃；以油重计，脱色介质用量为0.5-3.0％；脱色介质选自白土、活性炭、凹凸棒土和其任意组合，优选白土和凹凸棒土的组合，优选地，白土和凹凸棒土的重量比为1:2-2:1。

在一个或多个实施方案中，所述脱臭为适度脱臭；优选的：脱臭温度为190-240℃，优选200-230℃；脱臭时间为30-120分钟，优选30-105分钟；真空度为≤10托，优选≤5托；采用蒸汽汽提进行脱臭，其中，汽提量为0.5-2％，优选1-1.5％。

在一个或多个实施方案中，所述脱蜡为适度脱蜡；优选地，所述脱蜡包括将碱炼所得中和油降温至10-15℃后，加入脱蜡助剂，搅拌均匀后继续降温至5-8℃，保持6-15小时后过滤得到脱蜡油；优选地，所述脱蜡助剂为珍珠岩或硅藻土，其用量为油重的0.5-1.5％，优选0.8-1.0％。

在一个或多个实施方案中，所述脱色为两阶段脱色，其中，第一阶段的脱色包括，使油温为100-110℃的油脂通过填充有脱色介质的过滤机，进行预脱色；第二阶段的脱色在脱色罐中进行，时间为30分钟到1小时，脱色介质的用量为油重的0.5-1.5％。

在一个或多个实施方案中，所述脱色包括：使油温为100-110℃的油脂通过填充有经过了一次脱色的废脱色土的过滤机，进行预脱色，获得预脱色油，然后使用油重0.5-1.5％的重量比为1:2-2:1的白土和凹凸棒土在真空脱色罐中对所述预脱色油脱色30分钟到1小时，过滤获得脱色油。

在一个或多个实施方案中，所述脱臭采用双塔脱臭技术进行脱臭，双塔顺序为先板塔后填料塔，其中，将195-215℃、优选200-210℃的脱色油输送至板塔，在≤10托、优选≤5托的真空度和0.5-2.0％的汽提量的条件下蒸汽汽提30-100分钟、优选60-90分钟；然后将经板塔流出的油升温至220-235℃、优选225-230℃，输送至填料塔，在≤10托、优选≤5托的真空度和0.5-2.0％的汽提量的条件下蒸汽汽提5-20分钟、优选5-15分钟。

在一个或多个实施方案中，所述油脂适度加工方法包括：

适度碱炼以获得中和油，包括：(1)将酸加到油温为70-90℃的水化脱胶油中，混合均匀，于70-90℃放置30-90分钟；(2)将碱液分成至少两份，每份的量相同或不同，以5-15分钟的时间间隔依次加入步骤(1)所得的混合物中，其中，最后一次加入碱液后再进行5-15分钟的碱炼；

任选的适度脱蜡，包括：将中和油逐步降温至10-15℃，加入0.8％-1％的珍珠岩或硅藻土搅拌均匀，继续降温至8℃后保持8-15h，过滤得脱蜡油；

适度脱色，包括：使油温为100-110℃的脱蜡油通过填充有经过了一次脱色的废脱色土的过滤机，进行预脱色，获得预脱色油，然后使用油重0.5-1.5％的重量比为1:2-2:1的白土和凹凸棒土在真空脱色罐中对该预脱色油脱色30分钟到1小时，过滤获得脱色油；

适度脱臭，包括：采用双塔脱臭技术进行脱臭，双塔顺序为先板塔后填料塔，其中，将195-215℃、优选200-210℃的脱色油输送至板塔，在≤10托、优选≤5托的真空度和0.5-2.0％的汽提量的条件下蒸汽汽提30-100分钟、优选60-90分钟；然后将经板塔流出的油升温至220-235℃、优选225-230℃，输送至填料塔，在≤10托、优选≤5托的真空度和0.5-2.0％的汽提量的条件下蒸汽汽提5-20分钟、优选5-15分钟；冷却并过滤经填料塔流出的油，获得适度加工油；

优选地，通过使用油重1-5％的70-90℃热水对70-90℃的毛油进行水化脱胶10-60min获得所述水化脱胶油。

本发明第四方面提供一种适度加工的油脂，所述适度加工的油脂中，以适度加工油脂总量计，反式脂肪酸含量≤0.3％，△AV(24h)≤0.04mgKOH/g，△PV(9h)≤5.5mmol/kg，△R(6h)≤0.7，FFA≤0.1％，且与用于制备该适度加工油的毛油相比，该适度加工油脂中维生素E重量为毛油中维生素E重量的至少90％，甾醇重量为毛油甾醇重量的至少90％。

在一个或多个实施方案中，所述适度加工油采用本文任一实施方案所述的油脂适度加工方法制备得到。

在一个或多个实施方案中，所述适度加工的油脂选自大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油和稻米油。

本发明第五方面提供一种调和油，所述调和油中，以调和油总量计，所述调和油的反式脂肪酸含量≤0.3％，△AV(24h)≤0.04mgKOH/g，△PV(9h)≤5.5mmol/kg，△R(6h)≤0.7；优选地，所述调和油中，以调和油总量计，饱和脂肪酸含量为8-16％，ω-6不饱和脂肪酸含量为40-47％，ω-3不饱和脂肪酸含量为4-13％。

在一个或多个实施方案中，所述调和油含有至少两种本文任一实施方案所述的中和油或适度加工油脂，且以其总重量计，所述调和油含有至少25％的所述中和油或所述适度加工油脂。

在一个或多个实施方案中，所述调和油还含有所述中和油或所述适度加工油脂之外的其它油脂，优选为花生油、芝麻油、亚麻油和红花油中的一种或多种；优选地，所述调和油还含有0.1-5％的亚麻油和/或红花油、0.1-5％的花生油、和/或0.1-5％的芝麻油。

在一个或多个实施方案中，以调和油总量计，所述调和油含有至少25％，至少35％，至少45％，至少55％，至少65％，至少75％，至少85％，至少90％，至少95％或100％的权利要求3所述的中和油和/或权利要求8所述的适度加工油脂。

在一个或多个实施方案中，所述调和油选自：

(1)含有适度加工菜籽油和适度加工葵花籽油的调和油；优选地，该调和油中，适度加工菜籽油的含量至少为15wt％、优选15-30wt％，适度加工葵花籽油的含量至少为10wt％、优选10-40wt％；优选地，以调和油总重计，所述适度加工菜籽油和适度加工葵花籽油的含量之和至少为25％；

(2)含有适度加工大豆油、适度加工玉米油和适度加工稻米油的调和油；优选地，该调和油中，适度加工大豆油的含量至少为15wt％、优选15-60wt％，适度加工玉米油的含量至少为5wt％、优选5-20wt％，适度加工稻米油的含量至少为5wt％、优选5-15wt％；优选地，以调和油总重计，所述适度加工大豆油、适度加工玉米油和适度加工稻米油的含量之和至少为35％；

(3)含有适度加工大豆油和适度加工菜籽油的调和油，优选地，以调和油总重计，该调和油含有15-60％的适度加工大豆油和15-30％的适度加工菜籽油；更优选地，以调和油总重计，所述适度加工大豆油和适度加工菜籽油的含量之和至少为45％；

(4)含有适度加工大豆油、适度加工菜籽油、适度加工玉米油和适度加工葵花籽油的调和油，优选地，以调和油总重计，该调和油含有15-60％的适度加工大豆油、15-30％的适度加工菜籽油、1-20％的适度加工玉米油和10-40％的适度加工葵花籽油；更优选地，以调和油总重计，该调和油含有15-60％的适度加工大豆油、15-30％的适度加工菜籽油、5-10％的适度加工玉米油、10-40％的适度加工葵花籽油；更优选地，以调和油总重计，所述适度加工大豆油、适度加工菜籽油、适度加工玉米油和适度加工葵花籽油的含量之和至少为80％；和

(5)含有适度加工大豆油、适度加工菜籽油、适度加工玉米油、适度加工葵花籽油和适度加工稻米油的调和油；优选地，以调和油总重计，该调和油含有15-60％的适度加工大豆油、15-30％的适度加工菜籽油、1-20％的适度加工玉米油、10-40％的适度加工葵花籽油和1-15％的适度加工稻米油；更优选地，以调和油总重计，该调和油含有15-60％的适度加工大豆油、15-30％的适度加工菜籽油、5-10％的适度加工玉米油、10-40％的适度加工葵花籽油和5-15％的适度加工稻米油；优选地，以调和油总重计，所述适度加工大豆油、适度加工菜籽油、适度加工玉米油、适度加工葵花籽油和适度加工稻米油的含量之和至少为85％，优选至少为90％。

具体实施方式

应理解，在本发明范围中，本发明的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成优选的技术方案。

植物油中本身含有丰富的天然抗氧化剂VE和甾醇，若能最大限度地保留这些微量营养成分，控制微量危害成分的产生，则可全面提升油脂品质。为最大限度保留这些微量营养成分，本发明提出一种油脂加工方法，能在保证油脂品质和风味达标的前提下，最大限度地保留油脂中的微量营养成分VE和甾醇(两者含量均≥90％)，并能有效的控制TFA(零反式，≤0.3％)。因此，本发明的油脂加工方法为一种精准适度加工方法，优选地，本文油脂加工方法中涉及的各道工序，如碱炼、脱蜡、脱色、脱臭等，也都是适度工序。本文中，“精准适度”或“适度”意指能最大限度保留营养成分、去除危害物和避免其形成。本文中，所述营养成分包括但不限于VE和甾醇。

本发明的精准适度加工方法适用于本领域周知的各种油脂的适度加工，包括但不限于来自从浸出或压榨工序由植物油料或动物中提取的油脂，如大豆油、菜籽油、葵花籽油、椰子油、花生油、红花籽油、棉籽油、稻米油、玉米油、橄榄油、氢化油脂、棕榈油等植物油脂和动物油脂或其混合物。应理解，本发明提到“油”，包括油和/或脂，如脱胶油、中和油、脱蜡油、脱色油和精炼油等均包括油和/或脂。

本发明的油脂适度加工方法为一种油脂适度碱炼方法。在某些实施方案中，本发明的油脂适度碱炼方法包括：(1)酸预处理：将脱胶介质加到油温为70-90℃的脱胶油中，其中，所述脱胶介质为酸；(2)碱处理：将碱液分成至少两份，以5-15分钟的时间间隔依次加入步骤(1)所得经酸预处理的混合物中，其中，各份碱液的量相同或不同。

本文中，酸预处理步骤中使用到的酸指在常规的脱胶步骤中使用到的酸，包括但不限于磷酸、柠檬酸和其混合物。通常，以脱胶油重量计，该酸的加入量为100-600ppm。加入该酸后，可保持油温在70-90℃，并放置30-90分钟，进行酸化处理。磷酸水溶液的浓度通常为80-85％，柠檬酸水溶液的浓度通常为30-50％。

经酸化处理后进行碱处理，将碱液加到该含所述酸的油脂中进行碱炼。碱液可以是本领域常规的用于碱炼的碱液，如氢氧化钠溶液和/或氢氧化钾溶液。碱液的浓度不高于15％，可在5-10％、优选5-7.5％的范围内。碱炼时，超碱量控制在0-15％、优选0-10％的范围内。可采用常规的方法计算加碱量，如可根据以下公式计算：加碱量＝7.13×10^-4×M_油×AV×(1+超碱量)，其中，M_油指油重，AV指酸价。

在本案中，术语“超碱量”指的是实际碱炼过程中由于碱与甘三酯反应等原因，会加入比中和油脂中游离脂肪酸的理论碱量更多的碱量。

在本案中，术语“反式脂肪酸”指的是一种不饱和脂肪酸，其化学结构上有一个或多个“非共轭反式双键”，“反式脂肪酸含量”指的是反式脂肪酸在植物油/油脂组合物的脂肪酸组成中的重量比。

在本案中，术语“△AV”指的是酸价变化值，通常是酸价的上升值；“△AV(24h)”指的是通过以下方法获得的酸价变化值：称取50.00g油样至100ml干燥、洁净的烧杯中(直径5cm)，再用100ul微量进样器向其中分散注入0.500g蒸馏水，加入4cm长B型、聚四氟磁力搅拌子，以每分钟500转的搅拌速度搅拌2min后，取出搅拌子，置于105℃恒温箱中加热24小时，样品取出冷却至室温后检测其酸价，检测结果取双平行检测的平均值。与加热前的样品对比，计算出酸价上升值(△AV)。

在本案中，术语“△PV”指的是过氧化值变化值，通常是过氧化值上升值；“△PV(9h)”指的是通过以下方法获得的过氧化值变化值：向250ml碘价瓶中加入100g油样，敞口放入90℃烘箱中，9小时后，拿出来冷却20分钟后检测其过氧化值，与加热前的样品对比，计算出过氧化值上升值(△PV)。

在本案中，术语“△R”指的是色泽变化值，通常是色泽上升值；“△R(6h)”指的是通过以下方法获得的色泽变化值：向250ml碘价瓶中加入100g油样，开盖放在105℃烘箱中，6小时后，拿出来冷却30分钟后检测色泽。与加热前的样品对比，计算出色泽上升值(△R)。

在本发明中，极性化合物是指在煎炸过程中，食用油因在高温下连续重复使用，发生了氧化、聚合、裂解和水解等反应，生成含碳基、羧基、酮基、醛基等的化合物，由于这些化合物比甘油三酸酯极性高，故被称为极性化合物。“△极性化合物”指极性化合物上升值。

本发明优选的适度碱炼方法中，碱液分至少两次以5-15分钟的时间间隔加入。例如，可将碱液分成两份或两份以上，每份碱液的量可相同或不同，然后以5-15分钟的时间间隔依次加入经酸化处理的油脂中，进行每次5-15分钟的碱炼。例如，在某些实施方案中，将碱液分成两份，两份的重量比可以在70：30到30：70的范围内，然后以5-15分钟的时间间隔依次加入两份碱液。当两份碱液的量不同时，对其加入顺序并无特殊限制。例如，可先加入70％的碱液，然后再加入余下的30％的碱液；或者可先加入30％的碱液，然后再加入余下的70％的碱液。在某些实施方案中，将碱液分成三份或三份以上，以5-15分钟的时间间隔依次加入；类似的，每份碱液的量可相同或不同，对于每份碱液的加入顺序也无特殊限制。每份碱液的碱炼时间可相同，也可不同，通常在5-15分钟的范围内。例如，在某些实施方案中，将碱液分两份加入，每份碱液的碱炼时间控制在3：1到1：3的范围内。碱炼总时间通常不超过60分钟，如在15-60分钟、优选在15-30分钟的范围内。碱炼时油温可在70-90℃的范围内，优选在80-85℃的范围内。

在本发明中，“将碱炼所用碱液分成至少两份，各份碱液的量相同或不同，所述碱液以5-15分钟的时间间隔加入步骤(1)所得的混合物中”，指的是，将碱炼所用碱液分成多份，例如2份或3份，依次加入步骤(1)所得的混合物中或已加入了碱液的步骤(1)所得的混合物中；具体而言，当所用碱液分成2份时，第1份碱液加入步骤(1)所得的混合物中，碱炼5-15分钟，再将第2份碱液加入该已经过碱炼的混合物中碱炼5-15分钟；当所用碱液分成3份时，第1份碱液加入步骤(1)所得的混合物中，碱炼5-15分钟，再将第2份碱液加入该已经过碱炼的混合物中碱炼5-15分钟，在将第3份碱液加入该已经过2次碱炼的混合物中碱炼5-15分钟。当所用碱液分成更多份时，其碱炼方式与前述方法类似。

最后一次加入碱液并进行5-15分钟的碱炼后，可进行脱皂、水洗和干燥(脱水)。可采用常规的方法进行脱皂、水洗和干燥。例如，通过离心进行脱皂。用于水洗的水温可以在70-90℃的范围内，用水量可为油重的1-5％。可离心脱水，然后进真空罐真空脱去残余水，最终得到中和油。

本文中，用于碱炼的脱胶油可以是采用水化脱胶、酸化脱胶、和/或酶法脱胶获得的脱胶油，优选是采用水化脱胶得到的脱胶油。在某些实施方案中，本发明的水化脱胶包括用70-90℃、优选70-85℃的热水进行脱胶。水化脱胶时，热水的用量通常为油重的1-5％、优选2-4％；毛油的温度通常为70-90℃、优选70-85℃；搅拌时间通常为15-60分钟。在优选的实施方案中，本发明的水化脱胶包括混匀油重1-5％、优选2-4％的70-85℃的热水与70-85℃的毛油，搅拌15-60分钟，然后离心分离，得到水化脱胶油。

采用本发明的适度碱炼方法可获得一种中和油，与其适度碱炼之前的脱胶油相比，该中和油所含维生素E为该脱胶油所含维生素E的97.5％以上，优选98.0％以上，更优选98.5％以上；该中和油所含甾醇为该脱胶油所含甾醇的96.5％以上，优选97.0％以上，更优选97.5％以上。

在某些实施方案中，本发明的油脂适度加工方法包括本文所述的适度碱炼方法以及脱胶、脱蜡、脱色和脱臭中的任意一个或多个工序。

本发明中，脱胶可包括水化脱胶、酸化脱胶和酶法脱胶。优选地，脱胶为水化脱胶。更优选地，水化脱胶包括用70-90℃的热水进行脱胶的步骤；优选地，水化脱胶中，所述70-90℃热水的用量为油重的1-5％、优选2-4％，毛油的温度为70-90℃，搅拌时间为15-60分钟。热水处理结束后，可离心分离，获得脱胶油。因此，在某些实施方案中，本发明的油脂适度加工方法包括脱胶和碱炼步骤，其中，脱胶包括混匀油重1-5％、优选2-4％的70-90℃、优选70-85℃的热水与70-90℃、优选70-85℃的毛油，搅拌15-60分钟，然后离心分离，得到水化脱胶油；碱炼包括将混匀脱胶用酸与油温为70-90℃的脱胶油，于70-90℃放置，进行酸化处理，然后将碱炼所用碱液分成至少两份，每份的量相同或不同，以5-15分钟的时间间隔依次加入进行了酸化处理的脱胶油中。更详细的脱胶和碱炼工艺可如前文任一实施方案所述。

本发明中，脱色通常在100-110℃、优选100-105℃的温度下进行。脱色介质包括但不限于白土、活性炭和凹凸棒土中的任意一种或任意多种。在某些优选的实施方案中，本发明使用白土和凹凸棒土的组合，优选地，两者的重量比为1:2-2:1。通常，以油重计，脱色介质用量为0.5-3.0％、优选1.0-2.0％。

在某些实施方案中，脱色为两阶段脱色，其中，第一阶段的脱色包括，使油温为100-110℃的油脂通过填充有脱色介质的过滤机，进行预脱色；第二阶段的脱色在脱色罐中进行，时间为30分钟到1小时，脱色介质的用量为油重的0.5-1.5％。在优选的实施方案中，所述脱色包括：使油温为100-110℃、优选100-105℃的油脂通过填充有经过了一次脱色的废脱色土的过滤机，进行预脱色，获得预脱色油，然后在该预脱色油中添加油重0.5-1.5％、优选1.0-1.2％的重量比为1:2-2:1的白土和凹凸棒土，在真空脱色罐中脱色30分钟到1小时，过滤获得脱色油。采用两阶段脱色，可进行废物(即经过了一次脱色的脱色土)利用，并减少二阶段脱色时脱色介质的用量。

在优选的实施方案中，当中和油的含蜡量较高时，可在碱炼后先进行脱蜡，然后再进行脱色。优选地，脱蜡为适度脱蜡。通常，脱蜡包括将碱炼获得的中和油降温至10-15℃，然后加入脱蜡助剂，搅拌均匀后继续降温至5-8℃，保持6-15小时后过滤得到脱蜡油。合适的脱蜡助剂包括但不限于珍珠岩、硅藻土和其组合，脱蜡助剂的总用量为油重的0.5-1.5％，优选0.8-1.0％。

本文中，脱臭温度为190-240℃，优选200-230℃；脱臭时间为30-120分钟，优选30-105分钟；真空度为≤10托，优选≤5托。在某些实施方案中，采用蒸汽汽提进行脱臭，其中，汽提量为0.5-2％，优选1-1.5％。

在优选的实施方案中，采用双塔脱臭技术进行脱臭，双塔顺序为先板塔后填料塔，其中，将195-215℃、优选200-210℃的脱色油输送至板塔，在≤10托、优选≤5托的真空度和0.5-2.0％的汽提量的条件下蒸汽汽提30-100分钟、优选60-90分钟；然后将经板塔流出的油升温至220-235℃、优选225-230℃，输送至填料塔，在≤10托、优选≤5托的真空度和0.5-2.0％的汽提量的条件下蒸汽汽提5-20分钟、优选5-15分钟。

因此，在某些实施方案中，本文的油脂适度加工方法包括：

适度碱炼，包括：(1)将脱胶用酸加到油温为70-90℃的水化脱胶油中，混合均匀，于70-90℃放置30-90分钟；(2)将碱炼所用碱液分成至少两份，每份的量相同或不同，以5-15分钟的时间间隔依次加入步骤(1)所得的混合物中；(3)最后一次加入碱液并进行5-15分钟的碱炼后，脱皂、水洗和干燥，从而获得中和油；

任选的适度脱蜡，包括：将中和油逐步降温至10-15℃，加入0.8％-1％的珍珠岩或硅藻土搅拌均匀，继续降温至8℃后保持6-15小时，过滤得脱蜡油；

适度脱色，包括：使油温为100-110℃的脱蜡油通过填充有经过了一次脱色的废脱色土的过滤机，进行预脱色，获得预脱色油，然后在该预脱色油中添加油重0.5-1.5％的重量比为1:2-2:1的白土和凹凸棒土，在真空脱色罐中脱色30分钟到1小时，过滤获得脱色油；

适度脱臭，包括：采用双塔脱臭技术进行脱臭，双塔顺序为先板塔后填料塔，其中，将195-215℃、优选200-210℃的脱色油输送至板塔，在≤10托、优选≤5托的真空度和0.5-2.0％的汽提量的条件下蒸汽汽提30-100分钟、优选60-90分钟；然后将经板塔流出的油升温至220-235℃、优选225-230℃，输送至填料塔，在≤10托、优选≤5托的真空度和0.5-2.0％的汽提量的条件下蒸汽汽提5-20分钟、优选5-15分钟；冷却并过滤经填料塔流出的油，获得精炼油。

在优选的实施方案中，所述水化脱胶油采用水化脱胶获得，该水化脱胶包括：将毛油加热至70-85℃；加入油重1-5％的热水充分混合，水化10-60min；和离心分离获得水化脱胶油。

本文还包括一种适度加工的油脂(精炼油)，与用于制备该适度加工油脂的毛油相比，该适度加工油脂中维生素E重量为毛油中维生素E重量的至少90％，甾醇重量为毛油甾醇重量的至少90％。本文提供的适度加工油脂的例子包括但不限于适度加工的大豆油、适度加工的菜籽油、适度加工的玉米油、适度加工的葵花籽油和适度加工的稻米油。优选的，本文提供的适度加工油脂的TFA含量≤0.3％，优选≤0.28％，且满足△AV(24h)≤0.04mgKOH/g，△PV(9h)≤5.5mmol/kg，△R(6h)≤0.7以及FFA≤0.1％。在某些实施方案中，本发明提供一种适度加工的大豆油，其TFA含量≤0.3％，优选≤0.28％，且满足△AV(24h)≤0.03mgKOH/g，△PV(9h)≤5.5mmol/kg，△R(6h)≤0.5，FFA≤0.1％。在某些实施方案中，本发明提供一种适度加工的菜籽油，其TFA含量≤0.3％，优选≤0.28％，且满足△AV(24h)≤0.02mgKOH/g，△PV(9h)≤4mmol/kg，△R(6h)≤0.7，FFA≤0.1％。在某些实施方案中，本发明提供一种适度加工的玉米油，其TFA含量≤0.3％，优选≤0.28％，且满足△AV(24h)≤0.03mgKOH/g，△PV(9h)≤3mmol/kg，△R(6h)≤0.5，FFA≤0.1％。在某些实施方案中，本发明提供一种适度加工的葵花籽油，其TFA含量≤0.3％，优选≤0.28％，且满足△AV(24h)≤0.03mgKOH/g，△PV(9h)≤4mmol/kg，△R(6h)≤0.7，FFA≤0.1％。在某些实施方案中，本发明提供一种适度加工的稻米油，其TFA含量≤0.3％，优选≤0.28％，且满足△AV(24h)≤0.04mgKOH/g，△PV(9h)≤3.5mmol/kg，△R(6h)≤0.5，FFA≤0.1％。

此外，本文提供的适度加工油风味清淡，无异味，包括无热白土味、青草味、豆腥味、酸味、氧化味、菜腥味等异味。优选地，本文的适度加工油脂采用本文任一实施方案所述的油脂适度加工方法制备得到。

可使用本发明的适度加工油脂制备调和油。以调和油总量计，本发明的调和油的反式脂肪酸含量≤0.3％，△AV(24h)≤0.04mgKOH/g，△PV(9h)≤5.5mmol/kg，△R(6h)≤0.7。

在某些实施方案中，本发明的调和油含有本文所述的适度加工的大豆油、适度加工的菜籽油、适度加工的玉米油、适度加工的葵花籽油和适度加工的稻米油中的任意一种或多种。为获得所需的性能，如煎炸性能(如减缓煎炸过程中酸价、颜色和极性化合物的上升趋势以及食物的吸油率)，可适当控制调和油中本发明适度适度加工油脂的含量。通常，以所述调和油重量100％计，所述调和油含有至少25％，至少35％，至少45％，优选至少55％，优选至少65％，优选至少70％，优选至少85％，优选至少90％，更优选至少95％，更优选100％的前述适度加工油脂。使用不同的本发明的适度加工油脂或其组合时，调和油中本发明适度加工油脂的最低含量会有所不同，这可由本领域技术人员采用本领域已知方法，如本申请所述的方法容易确定。

优选地，本发明的调和油含有本文所述的适度加工大豆油、适度加工菜籽油、适度加工玉米油、适度加工葵花籽油和适度加工稻米油中的至少两种或至少三种。例如，本发明的调和油含有本发明的适度加工菜籽油和适度加工葵花籽油。其中，调和油中，适度加工菜籽油的含量至少为15wt％，适度加工葵花籽油的含量至少为10wt％。在某些实施方案中，该调和油含有15-30wt％的适度加工菜籽油和10-40wt％的适度加工葵花籽油。在某些实施方案中，该调和油中所述适度加工菜籽油和适度加工葵花籽油的总含量为该调和油总重的至少25wt％。

在某些实施方案中，本发明的调和油含有本发明的适度加工大豆油、适度加工玉米油和适度加工稻米油，其中，该调和油中，适度加工大豆油的含量至少为15wt％，适度加工玉米油的含量至少为5wt％，适度加工稻米油的含量至少为5wt％。在某些实施方案中，该调和油中适度加工大豆油的含量为15-60wt％，适度加工玉米油的含量为5-20wt％，适度加工稻米油的含量为5-15wt％。在某些实施方案中，该调和油中所述适度加工大豆油、适度加工玉米油和适度加工稻米油的总含量为该调和油总重的至少35wt％，如至少45wt％或至少70wt％。

在某些实施方案中，本发明的调和油含有本文所述的适度加工大豆油、适度加工菜籽油、适度加工玉米油、适度加工葵花籽油和适度加工稻米油。优选地，以调和油总重计，该调和油含有15-60％的适度加工大豆油、15-30％的适度加工菜籽油、1-20％的适度加工玉米油、10-40％的适度加工葵花籽油和1-15％的适度加工稻米油。更优选地，以调和油总重计，该调和油含有15-60％的适度加工大豆油、15-30％的适度加工菜籽油、5-10％的适度加工玉米油、10-40％的适度加工葵花籽油和5-15％的适度加工稻米油。优选地，在某些实施方案中，该调和油中所述适度加工大豆油、适度加工菜籽油、适度加工玉米油、适度加工葵花籽油和适度加工稻米油的总含量为该调和油总重的至少85wt％，如至少90wt％或至少95wt％。

本发明的调和油中还可含有除本文所述的适度加工油之外的其它油脂，包括但不限于花生油、玉米油、芝麻油和红花油中的一种或多种。在某些实施方案中，本发明的调和油含有0.1-5％的亚麻油和/或红花油、0.1-5％的花生油和0.1-5％的芝麻油。优选地，所含有的其它油脂也是适度加工的油脂，如可以是本领域周知的其它适度适度加工油脂。

在优选的实施方案中，本发明的调和油含有15-60％的适度加工大豆油、15-30％的适度加工菜籽油、1-20％的适度加工玉米油、10-40％的适度加工葵花籽油和1-15％的适度加工稻米油，以及0.1-5％的亚麻油和/或红花油、0.1-5％的花生油和0.1-5％的芝麻油。在更优选的实施方案中，本发明的调和油含有15-60％的适度加工大豆油、15-30％的适度加工菜籽油、5-10％的适度加工玉米油、10-40％的适度加工葵花籽油和5-15％的适度加工稻米油，以及0.1-5％的亚麻油和/或红花油、0.1-5％的花生油和0.1-5％的芝麻油。

优选的是，本文所述的调和油中，以调和油总重量计，饱和脂肪酸含量为8-16％，ω-6不饱和脂肪酸含量为40-47％，ω-3不饱和脂肪酸含量为4-13％。

本文所述的调和油具有良好的煎炸性能，煎炸指标△AV，△R，△极性化合物及吸油率均可降低10-30％。

可将用于制备调和油的各油种按其用量依次加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min，过滤灌装即得本文的调和油成品。

本发明与现有技术相比有以下优点：

1、CN 102517142B中通过工艺优化将单一大豆油反式脂肪酸控制在0.5％以下(美国FDA零反式标注标准)，而本发明可实现多油种的更为严格的零反式(≤0.3％，GB 28050-2011)。

2、VE、甾醇保留≥90％：CN 103451016A提及了脱臭工段优化对菜籽油α-生育酚保留的作用，但仅提及α-生育酚保留量172ppm以上，未提及保留率，并且未提及甾醇在菜籽油精炼过程中的损失及保护措施，CN 102293264B中脱臭段虽然也采用低温脱臭，但其双塔温度统一，VE损失率为11-16％，反式脂肪酸0.5-1％，并未提及甾醇保留率。而本发明的VE和甾醇保留均能达到90％以上。

3、风味良好，无异味：现有工厂脱臭设备多为填料塔-板塔综合塔，虽然在高温条件下可除去绝大部分小分子醛酮类化合物，但实际上油在板塔内高温条件下又会分解生成部分小分子醛酮类化合物，对精炼油风味造成不好的影响，导致带有豆腥味、青草味、菜腥味等不好风味。但本发明的调和油，无豆腥味、青草味、菜腥味、氧化味、热白土味等异味。

4、煎炸性能良好：可减缓煎炸过程中酸价、颜色和极性化合物的上升趋势以及食物的吸油率。煎炸指标△AV，△R，△极性化合物和食品的吸油率可降低10-30％。

下文将以具体实施例的方式阐述本发明。应理解，这些实施例仅仅是阐述性的，并非意图限制本发明的范围。本发明的下述实施例中，检测方法分别：

酸价：GB 5009.229食品安全国家标准食品中酸价的测定；

过氧化值：GB 5009.227食品安全国家标准食品中过氧化值的测定；

颜色：GB/T 5009.37-2003食用植物油卫生标准的分析方法；

极性物质含量：GB 5009.202食品安全国家标准食用油中极性组分(PC)的测定；

吸油率：GB 5009.6-2016食品安全国家标准食品中脂肪的测定；

VE：GB/T 26635-2011动植物油脂生育酚及生育三烯酚含量测定高效液相色谱法；

甾醇：GB/T 25223-2010动植物油脂甾醇组成和甾醇总量的测定气相色谱法。

△AV(24h)：称取50.00g油样至100ml干燥、洁净的烧杯中(直径5cm)，再用100ul微量进样器向其中分散注入0.500g蒸馏水，加入4cm磁力搅拌子，以每分钟500转的搅拌速度搅拌2min后，置于105℃恒温箱中加热24小时，样品取出冷却至室温后检测其酸价。并与加热前的样品对比，计算出酸价上升值(△AV)。

△PV(9h)：向250ml碘价瓶中加入100g油样，敞口放入90℃烘箱中，9小时后，拿出来冷却后检测PV。并与加热前的样品对比，计算出PV上升值(△PV)。

△R(6h)：向250ml碘价瓶中加入100g油样，开盖放在105℃烘箱中，6小时后，拿出来冷却后检测色泽。并与处理前的样品对比，计算出色泽上升值(△R)。

实施例中未提及的其它方法及所用材料，均为本领域常规的方法和材料。

实施例一

下表1-10显示了实施例1-25和对比例1-27的工艺步骤及相关结果，其中涉及的脱胶-碱炼、脱色和脱臭的工艺如下：

脱胶：加热毛油，加入热水充分混合，进行一段时间，离心分离，得水化脱胶油。具体脱胶条件如表1和2所示。

碱炼：水化脱胶油温度加热至一定温度，经高速剪切加入一定含量的磷酸/柠檬酸，酸化罐中酸化一段时间，油温保持，随后进行碱炼，加入一定碱液浓度、一定超量碱的碱液进行碱炼，随后经离心分离脱皂，并加入热水水洗，离心脱水后进真空罐真空脱去残余水后得中和油。具体碱炼条件如表3和4所示。

脱蜡：将中和油逐步降温至一定温度时加入脱蜡助剂搅拌均匀，继续降温至一定温度后保持一段时间，随后经板框过滤得脱蜡油。具体脱蜡条件如表5和6所示。

脱色：中和脱蜡油经加热至一定温度，先通过填满经过了一次脱色的废脱色土的过滤机进行预脱色，然后添加油重一定比例的混合脱色土(白土/凹凸棒土)混合后在真空脱色罐中脱色一定时间，过滤得脱色油。具体脱色条件如表7和8所示。

脱臭：双塔顺序为先板塔后填料塔，首先将脱色油经换热器与填料塔出油直接换热至一定温度，进入板塔，0.5-2％直接蒸汽汽提一定时间，真空度0-10托，经板塔流出后泵入加热器升温至一定温度，流入填料塔，0.5-2％直接蒸汽汽提一定时间，经填料塔流出后经换热器热交换和冷却水冷却逐步至30-45℃后进行精滤，得精炼油。具体脱臭条件如表9和10所示。

表1：实施例的脱胶

表2：对比例的脱胶

表3：实施例的碱炼

注：A指碱液分两次加入，每次加50％；B指碱液分两次加入，第一次加总碱液的70％，第二次加余下的30％；C指碱液分两次加入，第一次加总碱液的30％，第二次加余下的70％；D指碱液分成三份，分三次加。

表4：对比例的碱炼

注：A指碱液分两次加入，每次加50％。

表5：实施例的脱蜡

表6：对比例的脱蜡

对比例	脱蜡温度(℃)	脱蜡助剂	助剂(％)	脱蜡时间(小时)
					1	10	珍珠岩	1.0	10
2	10	珍珠岩	1.0	10
					3	10	珍珠岩	1.0	10
4	10	珍珠岩	1.0	10
					5	10	珍珠岩	1.0	10
6	10	珍珠岩	1.0	10
					7	10	珍珠岩	1.0	10
8	10	珍珠岩	1.0	10
					9	10	珍珠岩	1.0	10
10	10	珍珠岩	1.0	10
					11	10	珍珠岩	1.0	10
12	10	珍珠岩	1.0	10
					13	10	珍珠岩	1.0	10
14	10	珍珠岩	1.0	10
					15	10	珍珠岩	1.0	10
16	10	珍珠岩	1.0	10
					17	10	珍珠岩	1.0	10
18	10	珍珠岩	1.0	10
					19	10	珍珠岩	1.0	10
20	10	珍珠岩	1.0	10
					21	10	珍珠岩	1.0	10
22	10	珍珠岩	1.0	10
					23	10	珍珠岩	1.0	10
24	10	珍珠岩	1.0	10
					25	10	珍珠岩	1.0	10
26	10	珍珠岩	1.0	10
					27	10	珍珠岩	1.0	10
28	10	珍珠岩	1.0	10

表7：实施例的脱色

表8：对比例的脱色

表9：实施例的脱臭及最终的精炼油品质

表10：对比例的脱臭及最终的精炼油品质

注：表9和10中，A指先板塔后填料塔，B指先填料塔后板塔，C指清淡无异味，D指轻微酸味，E指轻微菜腥味。

检测各实施例和对比例脱臭后获得的精炼油的△AV(24h)、△PV(9h)和△R，结果如表11所示。

表11

根据上述结果，与对比例制备的油脂相比，上述实施例中制备的油脂均可满足△AV(24h)≤0.04mgKOH/g，△PV(9h)≤5.5mmol/kg，△R(6h)≤0.7。VE和甾醇保留均能达到90％以上；反式脂肪酸含量低于0.3％。采用对比例的方案则无法完全达到上述要求。例如，对比例2、4、5、11、13等采用低温碱炼方案，其△AV(24h)或△R超出上述要求的范围。

实施例二

烹饪调和油制备：将上述实施例或对比例制备的不同油种分别按表12-14的比例依次加入配料罐，维持温度在20℃-40℃，慢速搅拌20-30min，过滤灌装即得调和油成品。其中，以实施例的适度加工的油脂调配获得的调和油，其不存在豆腥味、青草味、菜腥味、氧化味、热白土味等异味。风味评价由15-20位专业感官评价小组成员进行打分，结果以中位值计。评分原则为5分制，1-非常不喜欢，2-不喜欢，3-一般，4-喜欢，5-非常喜欢。当存在豆腥味、青草味、菜腥味、氧化味、热白土味等异味时，需选择1或2。

煎炸实验：首先将同样配方比例条件下的样品VE和甾醇调整至同样水平，例如样品1、2、3和4经外添加VE和甾醇的方式，将四个样品调整至VE和甾醇含量最高的样品的含量。样品5、6、7和8以及9、10、11和12亦是如此。随后将VE和甾醇调整一致的样品均称取2500g放入锅中恒温加热至180℃，每次称200g薯条进行煎炸，炸3min结束起锅，每小时一批。煎炸10个批次后，检测油脂酸价、颜色、极性物质含量和吸油率。结果如下表12-14所示。

表12

表13

表14

注：表12-14中，△AV、△R、△极性化合物、薯条含油率均为相对值。

经风味评价表明，以实施例适度加工的油脂调配获得的调和油，其不存在豆腥味、青草味、菜腥味、氧化味、热白土味等异味，风味良好。

煎炸实验表明，本发明的绿色精准适度加工调和油煎炸性能良好，可减缓煎炸过程中酸价、颜色和极性化合物的上升趋势以及食物的吸油率。煎炸指标△AV，△R，△极性化合物和吸油率可降低10-30％，从而可减缓煎炸过程中的油烟生成，油色加深及有害物质极性化合物的生成量，且可有效降低煎炸食物的吸油率，同样用量的油可煎炸更多食物，增加煎炸使用次数。且在摄入同样量的煎炸食物的情况下，人体可减少油脂的摄入量，减少有害物质的摄入量，有利于健康。

实施例三

将实施例1-26和对比例1-28的油脂分别置于900ml的PET瓶中，置于室温25℃货架室进行储存，货架期18个月检测其指标AV、PV和颜色R值。

其中，实施例1-3和对比例1-3结果如表15所示。

表15

表15中展示了部分实施例和对比例的货架期表现，例如对比例2为低温碱炼，与实施例2相比，虽然其初始AV、PV和颜色均略低于实施例2，但其未能满足△AV(24h)≤0.04mgKOH/g，△PV(9h)≤5.5mmol/kg，△R(6h)≤0.7的要求，其货架期18个月后AV、PV和颜色的上升值均大于实施例2，表现出更为明显的上升趋势，即其货架期稳定性差于实施例2。实施例1、3也同样表现出更好的货架期稳定性。货架期对比结果显示实施例在货架期表现优于对比例，货架期18个月时油脂的常规指标酸价、过氧化值以及颜色稳定性表现均优于对比例，未发生明显异常的上升情况，油脂的稳定性更优。其余实施例和对比例情况与表15中的结果类似(数据未展示)，即与对比例所制备的油脂相比，采用本发明实施例所获得的油脂，其货架期稳定性更佳，例如，AV、PV和颜色的上升值小于对比例的油脂。

Claims (9)

1.一种大豆油适度碱炼方法，其特征在于，所述方法包括：

(1)酸预处理：将酸与脱胶大豆油混合，获得酸与脱胶大豆油的混合物；

(2)碱处理：将碱液加入步骤(1)所得经酸预处理的混合物中，以获得适度碱炼大豆油，其中，相对于所述脱胶大豆油，所述适度碱炼获得的适度碱炼大豆油损失的维生素E不超过2.5％；和/或，所述适度碱炼大豆油损失的甾醇不超过3.5％。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法具有以下一项或多项特征：

步骤(1)中，所述酸为磷酸和/或柠檬酸；

步骤(1)中，以脱胶大豆油重量计，所述酸的加入量为100-600ppm；

步骤(1)中，所述脱胶大豆油油温为70-90℃；

步骤(1)中，所述酸与脱胶大豆油于70-90℃混合；

步骤(1)中，所述混合物温度为70-90℃；

步骤(1)中，在所述酸与脱胶大豆油混合时，进行高速剪切；

步骤(1)中，保持混合物在70-90℃维持30-90分钟；

步骤(2)中碱液的浓度不高于15％；

步骤(2)中超碱量为0-15％；

步骤(2)中碱炼总时间不超过60分钟；

步骤(2)中的油温为70-90℃；

所述碱液分成两次或三次加入步骤(1)所得的混合物中；和

最后一次碱炼后，进行脱皂、水洗和干燥。

3.一种大豆油适度加工方法，包括权利要求1-2中任一项所述的大豆油适度碱炼方法，和脱胶、脱蜡、脱色和脱臭中的任意一个或多个工序。

4.如权利要求3所述的大豆油适度加工方法，其特征在于，

所述脱胶为水化脱胶，优选地，所述水化脱胶包括用70-90℃的热水进行脱胶的步骤，更优选地，所述水化脱胶中，所述70-90℃热水的用量为大豆油重的1-5％，大豆油毛油的温度为70-90℃，搅拌时间为15-60分钟；

所述脱色为适度脱色；优选的：脱色温度为100-110℃；以大豆油油重计，脱色介质用量为0.5-3.0％；脱色介质选自白土、活性炭、凹凸棒土和其任意组合，优选白土和凹凸棒土的组合，优选地，白土和凹凸棒土的重量比为1:2-2:1；

所述脱臭为适度脱臭；优选的：脱臭温度为190-240℃；脱臭时间为30-120分钟；真空度为≤10托；采用蒸汽汽提进行脱臭，其中，汽提量为0.5-2％；

所述脱蜡为适度脱蜡；优选地，所述脱蜡包括将碱炼所得中和大豆油降温至10-15℃后，加入脱蜡助剂，搅拌均匀后继续降温至5-8℃，保持6-15小时后过滤得到脱蜡大豆油；优选地，所述脱蜡助剂为珍珠岩或硅藻土，其用量为油重的0.5-1.5％。

5.一种制备调和油的方法，其特征在于，所述方法包括采用油脂A与油脂B制备调和油，所述油脂A为权利要求3或4所述的适度加工方法制备得到适度加工大豆油，油脂B为适度加工油脂和/或非适度加工油脂，油脂B中的适度加工油脂不包括油脂A。

6.一种采用权利要求3或4所述的适度加工方法制备得到的适度加工大豆油。

7.如权利要求6所述的适度加工大豆油，其特征在于，所述适度加工大豆油具有以下特征中的一个或多个：

以适度加工大豆油总量计，反式脂肪酸含量≤0.3％，FFA≤0.1％，与用于制备该适度加工大豆油的大豆油毛油相比，该适度加工大豆油中维生素E重量为大豆油毛油中维生素E重量的至少90％，和与用于制备该适度加工大豆油的大豆油毛油相比，甾醇重量为大豆油毛油甾醇重量的至少90％。

8.一种含权利要求6或7所述的适度加工大豆油的调和油；

优选的，所述调和油中具有以下特征中的一个或多个，以调和油总量计，所述调和油的反式脂肪酸含量≤0.3％；所述调和油无异味，优选的，所述异味为豆腥味、青草味、菜腥味、氧化味、和/或热白土味；

所述调和油可降低食物的吸油率，优选的，所述食物的吸油率可降低10-30％；

优选的，所述调和油还含有适度加工的菜籽油、玉米油、葵花籽油和/或稻米油。

9.权利要求6或7所述的适度加工大豆油或权利要求8所述的调和油在降低食物吸油率中的用途，和/或延长煎炸油使用的用途。