CN105038977A - 一种大豆油的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大豆油的加工方法，包括如下步骤：步骤一、大豆毛油的制备；步骤二、加入磷脂酶C进行一次脱胶处理，得到一次脱胶大豆油；步骤三、加入磷脂酶A1进行二次脱胶处理，得到二次脱胶大豆油；步骤四、将二次脱胶大豆油进行碱炼脱酸处理，得到脱酸大豆油；步骤五、向脱酸大豆油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色大豆油，再向预脱色大豆油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色大豆油；步骤六、将复脱色大豆油进行脱臭处理，得到成品大豆油。该大豆油的加工方法安全环保、工艺简单、操作便捷、成本低廉、精炼率高，适合于大豆油加工工业生产。

Description

一种大豆油的加工方法

技术领域

本发明涉及油脂加工技术领域，具体涉及一种大豆油的加工方法。

背景技术

大豆油又称黄豆油，由大豆经压榨或浸出制得，是世界上最常用的食用油之一，也是我国国民特别是北方人的主要食用油。大豆油脂肪酸组成优良，含有油酸17.7～28.0%，亚油酸49.8～59.0%，亚麻酸5.0～11.0%，不饱和脂肪酸含量丰富，并且还富含多种微量营养成分，大豆毛油中维生素E含量为90～296mg/100g，植物甾醇含量为0.15～0.38%，其可以起到促进生长发育，维护生理代谢，降低胆固醇含量，软化血管，延缓衰老，预防疾病等作用。因此，大豆油是营养价值极高、极具食用价值的油脂。

对于大豆油加工，现有技术中普遍采用的是通用精炼技术，其普遍存在着较严重的过度加工问题，使得大豆油精炼原辅料用量增多，油脂炼耗、能耗加大，加工废水、废渣的排放超标，使环境受到破坏，并且还使大豆油中原有的微量营养物质被过度加工而除去，造成了大豆油营养品质的下降，同时，过度加工也使油脂中反式脂肪酸等有害的油脂伴随物含量上升，降低了油脂食用安全性。

现有专利CN102293264A“一种适度加工的植物油及其制备的方法”中采用两次脱胶、低温碱炼、废白土预脱色—白土再脱色、组合塔脱臭等工艺组合，对油脂进行适度精炼，虽然该专利采用两次脱胶和低温碱炼技术，脱胶脱酸效果较好，但是消耗大量水，并产生大量废水，增加了废水处理难度，同时，中性油的损失也随之增大；专利CN102492548A“基于适度白土脱色与高温处理生产大豆油脂的新方法”中先采用白土脱除油脂中的植物色素，再通过高温除去其中的热敏性物质，得到合格大豆油，其优点是白土用量少，反式脂肪酸生成量低，生产升本也有适当降低，但是，真空下高温处理，使得油脂中的维生素E、植物甾醇含量被大量脱除，因此该方法，降低了油脂营养品质，这是油脂精炼所不希望的；专利CN102517142A“一种零反式脂肪酸多维一级大豆油及其制备方法”中，采用了双酶脱胶/超级脱胶—无水洗长混脱酸耦合技术、低活性脱色剂两步脱色技术、低温短时/两级捕集回流脱臭等技术实现大豆的适度加工，从而生产出零反式脂肪酸多维一级大豆油，虽然产生反式脂肪酸含量少、营养素保留多，但该工艺线路长，并且适用性也有限。

发明内容

针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供了一种安全环保、适度稳定、工艺简单、操作便捷、精炼率高，且对大豆油进行适度加工的加工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大豆油的加工方法，包括如下步骤：步骤一、大豆毛油的制备；步骤二、将步骤一中制得的大豆毛油加热至65～75℃，加入柠檬酸溶液,待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留25～35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12～16mL/kg，待均质混合后加入油重2～4%的软水,在45℃搅拌并保温进行一次脱胶处理85～95分钟,待一次脱胶处理结束后，在85～95℃灭酶处理8～12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到油脚和一次脱胶大豆油；步骤三、将步骤二中得到的一次脱胶大豆油加热至65～75℃，加入柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留25～35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶A1，且加入量为油重的10～15mL/kg，待均质混合后加入油重2～4%的软水，在45℃搅拌并保温进行二次脱胶处理55～65分钟，待二次脱胶处理结束后，在85～95℃灭酶处理8～12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到二次脱胶大豆油；步骤四、将步骤三中得到的二次脱胶大豆油进行碱炼脱酸处理，得到脱酸大豆油；步骤五、向步骤四中得到的脱酸大豆油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色大豆油，再向预脱色大豆油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色大豆油；步骤六、将步骤五中得到的复脱色大豆油进行脱臭处理，得到成品大豆油。

优选的，所述步骤一中大豆毛油的主要指标如下：含磷量为0.67%，油酸为17.7～28.0%，亚油酸为49.8～59.0%，亚麻酸为5.0～11.0%，维生素E为90～296mg/100g，植物甾醇为0.15～0.38%。

优选的，所述步骤二中加入油重0.09～0.1%且浓度为45%的柠檬酸溶液。

优选的，所述步骤三中加入油重0.12～0.13%且浓度为45%的柠檬酸溶液。

优选的，所述步骤四中的碱炼脱酸处理过程为：将步骤三中得到的二次脱胶大豆油加热至30～40℃,加入油重0.1～0.2%且浓度为85%的磷酸,待均质混合后,搅拌并保温滞留进行酸反应12～16分钟,再加入浓度为10～14%的碱液,搅拌并保温滞留进行中和反应10～20分钟,待中和反应结束后加热至70～80℃,经离心分离得到皂脚和一次脱酸大豆油,将一次脱酸大豆油用热水充分洗涤后,再经分离得到二次脱酸大豆油，将二次脱酸大豆油在温度为100～105℃，压强为-0.095～-0.090MPa条件下，真空干燥15～20分钟，得到脱酸大豆油。

优选的，所述步骤五中的预脱色处理过程为：将脱酸大豆油加热至75～85℃，加入油重0.5～2.5%的废白土并搅拌均质12～16分钟，并在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行预脱色处理25～35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35～45℃，并经真空过滤得到预脱色大豆油。

优选的，所述步骤五中的复脱色处理过程为：向预脱色大豆油中加入油重1.0～2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12～0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行复脱色处理25～35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18～25℃，并经真空过滤得到复脱色大豆油。

优选的，所述步骤六中的脱臭过程为：将复脱色大豆油置于真空度为-0.095～-0.090MPa的加热器中加热至95～105℃，通入蒸汽并逐步加热至200～235℃进行脱臭处理3～5小时，即得到成品大豆油。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：

（1）本发明采用磷脂酶C和磷脂酶A1对大豆毛油进行两次脱胶处理,其中，磷脂酶A1作用pH为4.5～5.0，磷脂酶C作用pH为5.2～6.0，且两种酶的专一性作用位点不同，磷脂酶A1的作用位点是磷脂分子的Sn-1位，磷脂酶C的作用位点是磷脂分子的Sn-3位，催化磷脂分子水解为溶血性磷脂和游离脂肪酸；另外，由于生物酶的高效性和专一性，只需在其适宜的温度、pH等条件下，即可发挥出其高效率的脱胶作用，大豆油中的非水化磷脂经磷脂酶C和磷脂酶A1二次脱胶处理即可被有效除去，脱胶后大豆油中的磷含量可降低至15mg/kg以下，以大大减轻后续大豆油脱酸、脱色和脱臭工艺的压力。

（2）根据磷脂酶C和磷脂酶A1的特性，磷脂酶C和磷脂酶A1在脱胶处理过程中均只需油重2～4%的软水作为媒介即可,大大降低了脱胶用水量，使得产生的废水量大大降低，绿色环保，符合油脂适度精炼的要求。

（3）采用废白土进行预脱色处理时，由于经一次脱色使用后的废白土仍具有一定活性，充分利用其脱除大豆油中皂、磷等杂质和部分色素，可以提高白土利用率，降低环境污染，有效减少复脱色时的脱色剂用量；采用经活化的凹凸棒土配合少量活性炭进行复脱色时，由于相对于常规脱色剂，凹凸棒土的活性较低，运用其进行复脱色可使得复脱色大豆油的返酸低（返酸低于0.08mgKOH/g），废土吸油率也降低（废土吸油率为16～18%），且得到的复脱色大豆油可达到国家标准一级油的要求（比色槽133.4mm，Y20，R2.0）；该预脱色-复脱色工艺的脱色剂用量少，脱色时间短，且降低了大豆油中维生素E和植物甾醇等微量营养成分的损失，缓解了油脂的返色问题，较常规脱色具有明显优势。

（4）该大豆油的加工方法安全环保、工艺简单、操作便捷、成本低廉、精炼率高，适合于大豆油加工工业生产。

附图说明

图1是本发明所述大豆油加工方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

如图1所示，本发明提供了一种大豆油的加工方法，包括如下步骤：

步骤一、大豆毛油的制备：大豆毛油通过豆粕经浸出法制得，制得的大豆毛油主要指标如下：含磷量为0.67%，脂肪酸组成中油酸为17.7～28.0%，亚油酸为49.8～59.0%，亚麻酸为5.0～11.0%，维生素E为90～296mg/100g，植物甾醇为0.15～0.38%；

步骤二、将步骤一中制得的大豆毛油加热至65～75℃，加入油重0.09～0.1%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留25～35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12～16mL/kg，待均质混合后加入油重2～4%的软水,在45℃搅拌并保温进行一次脱胶处理85～95分钟,待一次脱胶处理结束后，在85～95℃灭酶处理8～12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到油脚和一次脱胶大豆油；

步骤三、将步骤二中得到的一次脱胶大豆油加热至65～75℃，加入油重0.12～0.13%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留25～35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶A1，且加入量为油重的10～15mL/kg，待均质混合后加入油重2～4%的软水，在45℃搅拌并保温进行二次脱胶处理55～65分钟，待二次脱胶处理结束后，在85～95℃灭酶处理8～12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到二次脱胶大豆油；

步骤四、将步骤三中得到的二次脱胶大豆油进行碱炼脱酸处理，碱炼脱酸处理过程为：将二次脱胶大豆油加热至30～40℃,加入油重0.1～0.2%且浓度为85%的磷酸,待均质混合后,搅拌并保温滞留进行酸反应12～16分钟,再加入浓度为10～14%且温度与油温相当的碱液,搅拌并保温滞留进行中和反应10～20分钟,待中和反应结束后加热至70～80℃,经离心分离得到皂脚和一次脱酸大豆油,将一次脱酸大豆油用热水充分洗涤后,再经分离得到二次脱酸大豆油，将二次脱酸大豆油在温度为100～105℃，压强为-0.095～-0.090MPa条件下，真空干燥15～20分钟，得到脱酸大豆油；

步骤五、向步骤四中得到的脱酸大豆油中加入废白土进行预脱色处理，预脱色处理过程为：将脱酸大豆油加热至75～85℃，加入油重0.5～2.5%的废白土（将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用）并搅拌均质12～16分钟，并在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行预脱色处理25～35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35～45℃，并经真空过滤得到预脱色大豆油；再向预脱色大豆油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，复脱色处理过程为：向预脱色大豆油中加入油重1.0～2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12～0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行复脱色处理25～35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18～25℃，并经真空过滤得到复脱色大豆油；

步骤六、将步骤五中得到的复脱色大豆油进行脱臭处理，脱臭过程为：将复脱色大豆油置于真空度为-0.095～-0.090MPa的加热器中加热至95～105℃，通入蒸汽并逐步加热至200～235℃进行脱臭处理3～5小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品大豆油。

实施例1：

将大豆毛油加热至70℃，加入油重0.1%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留30分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12mL/kg，待均质混合后加入油重3%的软水,在45℃搅拌并保温进行一次脱胶处理90分钟,待一次脱胶处理结束后，在90℃灭酶处理10分钟，待灭酶结束，经离心分离得到油脚和一次脱胶大豆油；将一次脱胶大豆油加热至70℃，加入油重0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留30分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶A1，且加入量为油重的10mL/kg，待均质混合后加入油重2%的软水，在45℃搅拌并保温进行二次脱胶处理60分钟，待二次脱胶处理结束后，在90℃灭酶处理10分钟，待灭酶结束，经离心分离得到二次脱胶大豆油；将二次脱胶大豆油进行碱炼脱酸处理，碱炼脱酸处理过程为：将二次脱胶大豆油加热至40℃,加入油重0.15%且浓度为85%的磷酸,待均质混合后,搅拌并保温滞留进行酸反应15分钟,再加入浓度为12%且温度与油温相当的碱液,搅拌并保温滞留进行中和反应15分钟,待中和反应结束后加热至75℃，经离心分离得到皂脚和一次脱酸大豆油,将一次脱酸大豆油用热水充分洗涤后,再经分离得到二次脱酸大豆油，将二次脱酸大豆油在温度为105℃，压强为-0.095MPa条件下，真空干燥20分钟，得到脱酸大豆油；向脱酸大豆油中加入废白土进行预脱色处理，预脱色处理过程为：将脱酸大豆油加热至80℃，加入油重1.5%的废白土（将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用）并搅拌均质15分钟，并在真空度为-0.095MPa，温度为110℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行预脱色处理30分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至40℃，并经真空过滤得到预脱色大豆油；再向预脱色大豆油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，复脱色处理过程为：向预脱色大豆油中加入油重1.5%经活化的凹凸棒土和油重0.15%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095MPa，温度为110℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行复脱色处理30分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至20℃，并经真空过滤得到复脱色大豆油；将复脱色大豆油进行脱臭处理，脱臭过程为：将复脱色大豆油置于真空度为-0.095MPa的加热器中加热至100℃，通入蒸汽并逐步加热至235℃进行脱臭处理4小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品大豆油。该适度加工的成品大豆油：色泽Y10.8，R0.3；酸值0.04mgKOH/g；过氧化值1.84mmol/kg；水分＜0.01%，达到一级油国家标准。

实施例2：

将大豆毛油加热至70℃，加入油重0.1%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留30分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的16mL/kg，待均质混合后加入油重2%的软水,在45℃搅拌并保温进行一次脱胶处理90分钟,待一次脱胶处理结束后，在90℃灭酶处理12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到油脚和一次脱胶大豆油；将一次脱胶大豆油加热至70℃，加入油重0.12%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留30分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶A1，且加入量为油重的15mL/kg，待均质混合后加入油重2%的软水，在45℃搅拌并保温进行二次脱胶处理60分钟，待二次脱胶处理结束后，在90℃灭酶处理12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到二次脱胶大豆油；将二次脱胶大豆油进行碱炼脱酸处理，碱炼脱酸处理过程为：将二次脱胶大豆油加热至40℃,加入油重0.15%且浓度为85%的磷酸,待均质混合后,搅拌并保温滞留进行酸反应16分钟,再加入浓度为14%且温度与油温相当的碱液,搅拌并保温滞留进行中和反应20分钟,待中和反应结束后加热至80℃,经离心分离得到皂脚和一次脱酸大豆油,将一次脱酸大豆油用热水充分洗涤后,再经分离得到二次脱酸大豆油，将二次脱酸大豆油在温度为105℃，压强为-0.095MPa条件下，真空干燥20分钟，得到脱酸大豆油；向脱酸大豆油中加入废白土进行预脱色处理，预脱色处理过程为：将脱酸大豆油加热至80℃，加入油重2.5%的废白土（将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用）并搅拌均质12分钟，并在真空度为-0.095MPa，温度为110℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行预脱色处理30分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至40℃，并经真空过滤得到预脱色大豆油；再向预脱色大豆油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，复脱色处理过程为：向预脱色大豆油中加入油重2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095MPa，温度为110℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行复脱色处理30分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至20℃，并经真空过滤得到复脱色大豆油；将复脱色大豆油进行脱臭处理，脱臭过程为：将复脱色大豆油置于真空度为-0.095MPa的加热器中加热至105℃，通入蒸汽并逐步加热至230℃进行脱臭处理5小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品大豆油。该适度加工的成品大豆油：色泽Y11.8，R0.3；酸值0.03mgKOH/g；过氧化值1.86mmol/kg；水分＜0.01%，达到一级油国家标准。

实施例3：

将大豆毛油加热至70℃，加入油重0.09%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留30分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的14mL/kg，待均质混合后加入油重4%的软水,在45℃搅拌并保温进行一次脱胶处理90分钟,待一次脱胶处理结束后，在90℃灭酶处理12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到油脚和一次脱胶大豆油；将一次脱胶大豆油加热至70℃，加入油重0.13%且浓度为45%的柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留30分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶A1，且加入量为油重的12mL/kg，待均质混合后加入油重4%的软水，在45℃搅拌并保温进行二次脱胶处理60分钟，待二次脱胶处理结束后，在90℃灭酶处理12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到二次脱胶大豆油；将二次脱胶大豆油进行碱炼脱酸处理，碱炼脱酸处理过程为：将二次脱胶大豆油加热至40℃,加入油重0.1%且浓度为85%的磷酸,待均质混合后,搅拌并保温滞留进行酸反应16分钟,再加入浓度为10%且温度与油温相当的碱液,搅拌并保温滞留进行中和反应20分钟,待中和反应结束后加热至80℃,经离心分离得到皂脚和一次脱酸大豆油,将一次脱酸大豆油用热水充分洗涤后,再经分离得到二次脱酸大豆油，将二次脱酸大豆油在温度为105℃，压强为-0.095MPa条件下，真空干燥20分钟，得到脱酸大豆油；向脱酸大豆油中加入废白土进行预脱色处理，预脱色处理过程为：将脱酸大豆油加热至80℃，加入油重0.5%的废白土（将经一次脱色使用后的废白土真空抽滤去油，且碾磨粉碎后使用）并搅拌均质12分钟，并在真空度为-0.095MPa，温度为110℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行预脱色处理30分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至40℃，并经真空过滤得到预脱色大豆油；再向预脱色大豆油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，复脱色处理过程为：向预脱色大豆油中加入油重1.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095MPa，温度为110℃，搅拌速率为150r/min条件下，进行复脱色处理30分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至20℃，并经真空过滤得到复脱色大豆油；将复脱色大豆油进行脱臭处理，脱臭过程为：将复脱色大豆油置于真空度为-0.095MPa的加热器中加热至105℃，通入蒸汽并逐步加热至230℃进行脱臭处理5小时，降温冷却并充氮包装，即得到适度加工的成品大豆油。该适度加工的成品大豆油：色泽Y11.2，R0.5；酸值0.02mgKOH/g；过氧化值1.79mmol/kg；水分＜0.01%，达到一级油国家标准。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (8)

1.一种大豆油的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、大豆毛油的制备；

步骤二、将步骤一中制得的大豆毛油加热至65～75℃，加入柠檬酸溶液,待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留25～35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶C，且加入量为油重的12～16mL/kg，待均质混合后加入油重2～4%的软水，在45℃搅拌并保温进行一次脱胶处理85～95分钟，待一次脱胶处理结束后，在85～95℃灭酶处理8～12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到油脚和一次脱胶大豆油；

步骤三、将步骤二中得到的一次脱胶大豆油加热至65～75℃，加入柠檬酸溶液，待均质混合后，在45℃时搅拌并保温滞留25～35分钟，再加入浓度为0.1%的磷脂酶A1，且加入量为油重的10～15mL/kg，待均质混合后加入油重2～4%的软水，在45℃搅拌并保温进行二次脱胶处理55～65分钟，待二次脱胶处理结束后，在85～95℃灭酶处理8～12分钟，待灭酶结束，经离心分离得到二次脱胶大豆油；

步骤四、将步骤三中得到的二次脱胶大豆油进行碱炼脱酸处理，得到脱酸大豆油；

步骤五、向步骤四中得到的脱酸大豆油中加入废白土进行预脱色处理，得到预脱色大豆油，再向预脱色大豆油中加入凹凸棒土和活性炭进行复脱色处理，得到复脱色大豆油；

步骤六、将步骤五中得到的复脱色大豆油进行脱臭处理，得到成品大豆油。

2.如权利要求1所述的大豆油的加工方法，其特征在于，所述步骤一中大豆毛油的主要指标如下：含磷量为0.67%，油酸为17.7～28.0%，亚油酸为49.8～59.0%，亚麻酸为5.0～11.0%，维生素E为90～296mg/100g，植物甾醇为0.15～0.38%。

3.如权利要求1所述的大豆油的加工方法，其特征在于，所述步骤二中加入油重0.09～0.1%且浓度为45%的柠檬酸溶液。

4.如权利要求1所述的大豆油的加工方法，其特征在于，所述步骤三中加入油重0.12～0.13%且浓度为45%的柠檬酸溶液。

5.如权利要求1所述的大豆油的加工方法，其特征在于，所述步骤四中的碱炼脱酸处理过程为：将步骤三中得到的二次脱胶大豆油加热至30～40℃,加入油重0.1～0.2%且浓度为85%的磷酸,待均质混合后,搅拌并保温滞留进行酸反应12～16分钟,再加入浓度为10～14%的碱液,搅拌并保温滞留进行中和反应10～20分钟,待中和反应结束后加热至70～80℃,经离心分离得到皂脚和一次脱酸大豆油,将一次脱酸大豆油用热水充分洗涤后,再经分离得到二次脱酸大豆油，将二次脱酸大豆油在温度为100～105℃，压强为-0.095～-0.090MPa条件下，真空干燥15～20分钟，得到脱酸大豆油。

6.如权利要求1所述的大豆油的加工方法，其特征在于，所述步骤五中的预脱色处理过程为：将脱酸大豆油加热至75～85℃，加入油重0.5～2.5%的废白土并搅拌均质12～16分钟，并在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行预脱色处理25～35分钟，待预脱色处理结束后，真空冷却至35～45℃，并经真空过滤得到预脱色大豆油。

7.如权利要求6所述的大豆油的加工方法，其特征在于，所述步骤五中的复脱色处理过程为：向预脱色大豆油中加入油重1.0～2.0%经活化的凹凸棒土和油重0.12～0.16%的活性炭，并搅拌均质，在真空度为-0.095～-0.090MPa，温度为105～115℃，搅拌速率为145～155r/min条件下，进行复脱色处理25～35分钟，待复脱色处理结束后，真空冷却至18～25℃，并经真空过滤得到复脱色大豆油。

8.如权利要求1所述的大豆油的加工方法，其特征在于，所述步骤六中的脱臭过程为：将复脱色大豆油置于真空度为-0.095～-0.090MPa的加热器中加热至95～105℃，通入蒸汽并逐步加热至200～235℃进行脱臭处理3～5小时，即得到成品大豆油。