CN102293264B - 一种适度加工的植物油及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种适度加工的植物油及其制备方法。首先通过两次脱胶(先深度脱胶再结合二次脱胶)，实现高效脱胶，尽量多的去除高沸点杂质，使得后续可以在低温条件下碱炼中和；然后再经过用过回收的废白土预脱色，然后加入白土，在真空条件下脱色，除掉残皂、磷、色素、金属等。最后经板式塔与填料塔组合脱臭，热敏脱色，去除脂肪酸和小分子臭味物质。以降低反式脂肪酸生成量，减少维生素E的损失，节能降耗，提高油脂品质。采用上述方法可以制得反式脂肪酸含量低(低于1.0％)、维生素E损失率低的植物油产品。

Description

一种适度加工的植物油及其制备方法

技术领域

本发明涉及油脂精炼技术，具体是涉及一种适度加工的植物油及其制备方法。

背景技术

近几年，随着人们对食用油品质要求的提高，植物油生产经验的丰富，自动化、机械化的发展，植物油的加工技术不断进步，精炼程度不断提高，酸价、色泽、过氧化值等常规质量指标不断提高，大大改善了食用油的安全性。然而，并不是加工程度越高越好，程度过高会造成过度加工。据统计，目前国内油脂企业过度加工现象普遍，过度加工造成了资源和能源的浪费，加剧了环境污染。过度加工还会损失天然存在于油脂中的绝大部分有益微量营养素，还会生成对人体有害的反式脂肪酸。

适度加工是在保证油脂品质及安全的基础上，加强有效加工过程，减少加工过程中副产物的产生，减少有益微量元素的损失。适度加工贯穿于整个加工过程的各单元操作，需要各加工环节密切配合。

油脂加工主要是为了保证食用油的品质和得到适应工业要求的油脂，除去油中的有害杂质，如游离脂肪酸，磷脂，金属，色素及小分子氧化物等。油脂精炼通常包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭等工序。目前，国内油脂企业在油脂精炼过程中普遍存在碱炼脱酸温度高(75-85℃)、加碱量大、中和油损失严重，脱色白土添加量多(10-20kg/T油)，脱臭多采用盘式板塔，脱臭温度高(240-250℃甚至更高)，脱臭时间长(1.5-2h)等问题，使精炼油中反式脂肪酸达到2％-4％之间，维生素E损失达到40％。因此，开发一种适度加工的方法非常必要。

发明内容

本发明所解决的技术问题即是克服了上述缺陷，首先提供了一种适度加工的植物油，其中反式脂肪酸含量为小于等于重量浓度的1.0％；所述植物油相对其精炼之前的植物毛油中的维生素E损失率为11-16％。

本发明的第二个目的是提供上述植物油的制备方法。本发明的加工植物油的方法在碱炼脱酸时温度较低(35-45℃)、加碱量较小、脱色白土添加量少(4-8kg/T油)、脱臭温度低(不超过230℃)，脱臭时间短(不超过45分钟)，采用本发明的加工方法得到的精炼植物油产品反式脂肪酸含量低、维生素E损失率低，产品品质高。

为了达到上述技术目的，本发明采用的技术方案是：

一种植物油的适度加工方法，包括以下步骤：

(1)脱胶：

a.一次脱胶：以植物毛油为原料，加入柠檬酸搅拌将毛油中含的非水化磷脂水化，再加入絮凝剂脱除胶质，脱胶后的油经离心分离得到油脚和一次脱胶油；

b.二次脱胶：一次脱胶油经干燥脱除水分和残溶，再加入磷酸搅拌，除掉残余的磷脂胶质，得二次脱胶油；

(2)低温碱炼中和：上述二次脱胶油在35-45℃下加入碱液中和过量磷酸及油中的游离脂肪酸，得到中和油；

(3)脱色：

a.预脱色：中和油经加热后先通过填有回收的使用过的白土的过滤机进行预脱色；

b.白土脱色：然后再加入白土，在真空条件下脱色，过滤白土得脱色油；

(4)脱臭：脱色油经过板式塔与填料塔，在蒸汽气提的作用下，热敏脱色脱臭。

本发明首先通过两次脱胶(先深度脱胶再结合二次脱胶)，实现高效脱胶，尽量多的去除高沸点杂质，使得后续可以在低温条件下碱炼中和；然后再经过用过回收的废白土预脱色，然后加入白土，在真空条件下脱色，除掉残皂、磷、色素、金属等。最后经板式塔与填料塔组合脱臭，热敏脱色，去除脂肪酸和小分子臭味物质。以降低反式脂肪酸生成量，减少维生素E的损失，节能降耗，提高油脂品质。采用上述方法可以制得反式脂肪酸含量低(低于1.0％)、维生素E损失率低的精炼植物油产品。

上述加工方法，可以以产品中的反式脂肪酸、维生素E为指标，进一步优化调整工艺及参数(温度、时间、辅料添加量)。

根据本发明的一些优选实施方式，本发明的加工方法其中步骤(1a)优选在70-75℃下进行；所述柠檬酸为重量浓度为50％的柠檬酸，所述絮凝剂为3-4波美度的碱液。

其中步骤(1b)优选在70-75℃下进行；所述磷酸为重量浓度为75％的磷酸。

其中步骤(2)中碱液为重量浓度6-8％的碱液。上述碱液均可以采用氢氧化钠或氢氧化钾。

其中步骤(3b)添加4-8kg/T油的白土混合，在真空度-0.085～-0.09Mpa条件下，脱色20-30min。

其中步骤(4)将脱色油经析气器除氧，加热到170-180℃，进入板式塔，逐级加热到210-230℃，0.6％(以油重计的蒸汽用量)直接蒸汽气提25-35min，进行热敏脱色，然后泵入填料塔，温度210-230℃，0.3％(以油重计的蒸汽用量)直接蒸汽气提5-10min，进行气提脱酸，最后将油冷却到30-45℃后进行精滤，得精炼油。

本发明的适度加工方法，最优选包括以下步骤：

(1)脱胶：植物毛油升温到70-75℃，根据原料油非水化磷脂的含量添加浓度为50％的柠檬酸，在酸化罐反应25-40min，加3-4波美度的碱液絮凝，同时添加油重3.0-3.5％的热软水，在水化罐内反应45-60min，升温至85℃离心分离油脚和一次脱胶油，干燥一次脱胶油脱除水分和残溶；一次脱胶植物油经换热器升温到75℃，加油重0.02-0.04％的浓度为75％的磷酸，进行15-30min脱胶反应，得二次脱胶油；

(2)碱炼中和：将二次脱胶油油温降至35-45℃，接着加入浓度为6-8％的碱液进行50-65min碱炼脱酸，升温至85℃离心分离，按油重的5-8％加入88-92℃的软水进行水洗，离心分离，得中和油；

(3)脱色：将中和油在100-105℃进行干燥，通过填满经一次脱色的废白土的过滤机进行预脱色，然后根据油重添加4-8kg/T油左右的白土混合，在真空度-0.08～-0.09Mpa条件下，脱色20-30min，过滤白土，得脱色油；

(4)脱臭：将脱色油在130℃，真空度-0.085～-0.09Mpa的条件下，经析气器除氧，经换热器加热到170-180℃，进入板塔，逐级加热到210-230℃，0.6％(以油重计的蒸汽用量)直接蒸汽气提25-35min，进行热敏脱色，然后泵入填料塔，温度210-230℃，0.3％(以油重计的蒸汽用量)直接蒸汽气提5-10min，进行气提脱酸，经换热器将油冷却到30-45℃后进行精滤，得精炼油。

经过上述优化后，本发明的加工方法可以获得反式脂肪酸含量为0.5-1.0％、维生素E损失率为11-16％的精炼植物油产品，其中维生素E含量达840ppm以上。

指标测定依据：

反式脂肪酸的测定：参照GB/T221100-2008食品中反式脂肪酸的测定，气相色谱法。

维生素E含量的测定：参照NY/T 1598-2008食用植物油中维生素E组分和含量的测定，高效液相色谱法。

本发明通过对植物油加工方法的改进，以及通过对脱胶、碱炼中和、脱色、脱臭等精炼工艺的优化调整，在保证产品质量的前提下尽量多的去除高沸点杂质，缓解脱臭压力，实现了低温短时脱臭，从而形成一个适度加工的体系方法。通过本工艺对油脂进行精炼，可以提高油脂中功能性成分的含量，减少对人体有害的反式脂肪酸含量，提高植物油的质量和品质。通过本工艺对油脂进行精炼，可以降低能耗，减少辅料用量，为企业节约成本。

具体实施方式

为进一步说明本发明，结合以下实施例具体说明：

实施例1：

大豆毛油经换热器升温到75℃，加油重0.3％的浓度为50％的柠檬酸，在酸化罐反应25min，加4波美度的碱液絮凝，加油重3.0％的热软水，于水化罐内反应45min，升温至85℃离心分离油脚和脱胶油，干燥脱胶油脱除水分和残溶。

脱胶大豆油经换热器升温到75℃，加油重0.03％的浓度为75％的磷酸，进行20min脱胶反应，将油温降至35℃，接着加油重0.45％，浓度为6％的碱液进行50min碱炼脱酸，升温到85℃离心分离，按油重的8％加入90℃的软水进行水洗，5000r/min离心分离。

将碱炼中和后的大豆油在100℃进行干燥，通过填满经一次脱色的废白土的过滤机进行预脱色，然后在100℃时与白土混合，白土添加量为4kg/T油，在真空度-0.09Mpa条件下，脱色20min，过滤白土，得脱色油。

将脱色油在130℃，经析气器除氧，经换热器加热到170℃，进入板塔，真空度1.0Torr的条件下，逐级加热到210℃，0.6％(以油重计的蒸汽用量，即蒸汽用量是油重量的0.6％)直接蒸汽气提25min，进行热敏脱色，然后泵入填料塔，温度210℃，气提脱酸，0.3％(以油重计的蒸汽用量)直接蒸汽气提10min，经换热器将油冷却到45℃后进行精滤，得精炼油。

检测精炼油指标，结果如下，反式脂肪酸含量：0.91％；维生素E损失率：15.4％。

实施例2

菜籽毛油经换热器升温到75℃，加油重0.2％的浓度为50％的柠檬酸，在酸化罐反应40min，加3波美度的碱液絮凝，加油重3.0％的热软水，于水化罐内反应45min，升温至85℃离心分离油脚和脱胶油，干燥脱胶油脱除水分和残溶。

脱胶菜籽油经换热器升温到75℃，加油重0.04％的浓度为75％的磷酸，进行15min脱胶反应，将油温降至45℃，接着加油重0.6％，浓度为8％的碱液进行65min碱炼脱酸，升温到85℃离心分离，按油重的6％加入90℃的软水进行水洗，5000r/min离心分离。

将碱炼中和后的菜籽油在105℃进行干燥，通过填满经一次脱色的废白土的过滤机进行预脱色，然后在105℃时与白土混合，白土添加量为6kg/T油，在真空度-0.085Mpa条件下，脱色25min，过滤白土，得脱色油。

将脱色油在130℃，经析气器除氧，经换热器加热到175℃，进入板塔，真空度0.5Torr的条件下逐级加热到220℃，0.6％(以油重计的蒸汽用量)直接蒸汽气提35min，进行热敏脱色，然后泵入填料塔，温度220℃，气提脱酸，0.3％(以油重计的蒸汽用量)直接蒸汽气提8min，经换热器将油冷却到40℃后进行精滤，得精炼油。

检测精炼油指标，结果如下，反式脂肪酸含量：0.83％；维生素E损失率：13.7％。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (5)

1.一种适度加工植物油的方法，其特征在于：包括以下步骤：

(1)脱胶：

a.一次脱胶：以植物毛油为原料，加入柠檬酸搅拌将毛油中含的非水化磷脂水化，再加入絮凝剂脱除胶质，脱胶后的油经离心分离得到油脚和一次脱胶油；

b.二次脱胶：一次脱胶油经干燥脱除水分和残溶，再加入磷酸搅拌，除掉残余的磷脂胶质，得二次脱胶油；

(2)低温碱炼中和：上述二次脱胶油在35-45℃下加入碱液中和过量磷酸及油中的游离脂肪酸，得到中和油；

(3)脱色：

a.预脱色：中和油经加热后先通过填有回收的使用过的白土的过滤机进行预脱色；

b.白土脱色：然后再加入白土，在真空条件下脱色，过滤白土得脱色油；

(4)脱臭：脱色油经过板式塔与填料塔，在蒸汽气提的作用下脱臭；

其中：所述步骤(2)中碱液为重量浓度6-8％的碱液；

所述步骤(3b)添加4-8kg/T油的白土混合，在真空度-0.085～-0.09Mpa条件下，脱色20-30min；且

所述步骤(4)为：将脱色油经析气器除氧，加热到170-180℃，进入板式塔，逐级加热到210-230℃，0.6％直接蒸汽气提25-35min，进行热敏脱色，然后泵入填料塔，温度210-230℃，0.3％直接蒸汽气提5-10min，进行气提脱酸，最后将油冷却到30-45℃后进行精滤，得精炼油。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述步骤(1a)在70-75℃下进行；所述柠檬酸为重量浓度为50％的柠檬酸，所述絮凝剂为3-4波美度的碱液。

3.根据权利要求1或2所述的加工方法，其特征在于：所述步骤(1b)在70-75℃下进行；所述磷酸为重量浓度为75％的磷酸。

4.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

(1)脱胶：植物毛油升温到70-75℃，根据原料油非水化磷脂的含量添加浓度为50％的柠檬酸，在酸化罐反应25-40min，加3-4波美度的碱液絮凝，同时添加油重3.0-3.5％的热软水，在水化罐内反应45-60min，升温至85℃离心分离油脚和一次脱胶油，干燥一次脱胶油脱除水分和残溶；一次脱胶植物油经换热器升温到75℃，加油重0.02-0.04％的浓度为75％的磷酸，进行15-30min脱胶反应，得二次脱胶油；

(2)碱炼中和：将二次脱胶油油温降至35-45℃，接着加入浓度为6-8％的碱液进行50-65min碱炼脱酸，升温至85℃离心分离，按油重的5-8％加入88-92℃的软水进行水洗，离心分离，得中和油；

(3)脱色：将中和油在100-105℃进行干燥，通过填满经一次脱色的废白土的过滤机进行预脱色，然后根据油重添加4-8kg/T油左右的白土混合，在真空度-0.08～-0.09Mpa条件下，脱色20-30min，过滤白土，得脱色油；

(4)脱臭：将脱色油在130℃，真空度-0.085～-0.09Mpa的条件下，经析气器除氧，经换热器加热到170-180℃，进入板塔，逐级加热到210-230℃，0.6％直接蒸汽气提25-35min，进行热敏脱色，然后泵入填料塔，温度210-230℃，0.3％直接蒸汽气提5-10min，进行气提脱酸，经换热器将油冷却到30-45℃后进行精滤，得精炼油。

5.权利要求1-4之一所述的加工方法得到的适度加工植物油，其特征在于：所述植物油中反式脂肪酸含量为≤1.0％。