CN101564064A - 控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏-复脱色精炼方法 - Google Patents

控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏-复脱色精炼方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101564064A
CN101564064A CNA2009100272679A CN200910027267A CN101564064A CN 101564064 A CN101564064 A CN 101564064A CN A2009100272679 A CNA2009100272679 A CN A2009100272679A CN 200910027267 A CN200910027267 A CN 200910027267A CN 101564064 A CN101564064 A CN 101564064A
Authority
CN
China
Prior art keywords
oil
distillation
deodorization
decolouring
tower
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CNA2009100272679A
Other languages
English (en)
Inventor
金青哲
邹孝强
刘元法
单良
黄健花
宋志华
潘秋琴
王兴国
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangnan University
Original Assignee
Jiangnan University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangnan University filed Critical Jiangnan University
Priority to CNA2009100272679A priority Critical patent/CN101564064A/zh
Publication of CN101564064A publication Critical patent/CN101564064A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Abstract

控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏－复脱色油脂精炼方法，属于油脂精炼技术领域。本发明采用预蒸馏－复脱色法对植物油进行二步脱色和二步高温处理，其操作程序为：一次脱色、预蒸馏脱酸、复脱色、脱臭。本发明在传统脱臭工艺和设备基础上改进了植物油的精炼工艺，通过两次脱色和预蒸馏脱酸、常规脱臭处理，缩短了油脂在精炼过程中受高温处理的时间，降低了白土活性对油品氧化稳定性的不利影响，由此降低了油脂中反式脂肪酸的生成，同时使色拉油的色泽达到国家标准要求，并使其在货架期内的返色程度得到控制，解决了大豆、菜籽、玉米色拉油精炼中普遍存在的返色技术难题。

Description

控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏-复脱色精炼方法
技术领域
一种控制色拉油返色及反式脂肪酸(TFA)形成的预蒸馏-复脱色精炼方法，属于油脂精炼技术领域。
背景技术
近几年，我国食用植物油总产量保持持续增长趋势，其中色拉油已经成为食用植物油消费主体。色泽及色泽的稳定性与这些油脂的品质密切相关，是影响人们选购的第一感官因素，相比之下色泽浅而稳定的油脂给消费者的印象比较好。对每种食用油的色泽及其稳定性，国家、行业、企业都有相应的等级标准规定。
但是，色拉油、高级烹调油和起酥油返色问题一直困扰着许多厂家和商家，其中以大豆、菜籽或玉米色拉油尤为严重。所谓返色，即出精炼车间的色拉油色泽合格，但在贮藏、灌装、运输、流通等环节中，油品出现不同程度的色泽回升现象，并超过国家色拉油色泽标准的要求。
油脂返色的机制仍然没有完全探明，限于实验手段和技术水平，目前也不能准确说明是哪一种或哪几种因素造成油脂返色。在生产实践中，国内绝大多数植物油精炼企业都采用常规方法对大豆油、菜籽油进行脱胶、碱炼、脱色和脱臭等精炼处理，通过严格控制各工序参数，如残磷量、加碱量、白土种类和数量、脱臭温度和时间等来达到防止返色的目的。通过调整精炼工艺和参数，虽然能够一定程度上控制色拉油色泽回升，但是效果尚不稳定，返色现象仍时常发生，有些精炼厂较为严重，出厂的色拉油有时只能按高烹油低价抛售，因返色而影响上市的情况也时有发生。因此，色拉油返色的程度不但反映了油脂色泽的稳定性，同时也是油脂一个重要的商品品质指标。如何有效控制返色现象，提高油脂品质的稳定性，是油脂行业迫切需要解决的难题。
同时，食用油由于在油脂精炼特别是脱臭过程中长时间的高温处理导致脂肪酸异构化，产生反式脂肪酸(TFA)。这些反式脂肪酸对人体有多方面的负面影响，如引发冠心病，导致乳腺癌，影响必需脂肪酸的消化吸收等，如何有效控制食用植物油中TFA的含量，已成为提高食用油产品品质的重要课题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种有效控制大豆、菜籽或玉米色拉油返色及反式脂肪酸形成的油脂精炼方法。
本发明的技术方案：一种控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的油脂精炼方法，采用预蒸馏-复脱色法对植物油进行二步脱色和二步高温处理，其操作程序为：一次脱色、预蒸馏脱酸、复脱色、脱臭；首先对植物毛油进行酸炼脱磷和一次脱色预处理，使油的质量满足预蒸馏的要求，即含磷量＜5ppm，Fe＜0.1ppm，Cu＜0.01ppm，再对预处理油在预蒸馏-脱臭罐中进行预蒸馏脱酸处理，然后对预蒸馏脱酸结束后的预脱酸油导出塔外进行复脱色处理，将复脱色后的油再次转入预蒸馏-脱臭罐中进行常规脱臭处理，最后得到合格的色拉油；
得到色泽达到国家标准要求的色拉油(大豆色拉油：GB1513-2003；菜籽色拉油：GB1536-2004；玉米色拉油GB19111-2003)，且返色程度得到控制，在规定的货架期内色泽符合上述国家标准要求。(工艺流程见附图2)
(1)毛油脱磷、一次脱色处理：
采用前道酸炼、后道白土脱色的工艺，两步脱去磷脂等杂质。在酸炼阶段，加磷酸将β-磷脂转化为α-磷脂，用水化方法将其除去。脱色阶段加酸螯合金属离子，同时借过滤白土将残余磷脂除去。工艺条件为：将毛油经酸炼脱胶处理后，加入油重0.05％～0.1％、浓度为50％的柠檬酸，同时加入油重1％～3％的白土混合，在110～120℃真空脱色30～50min后过滤，得到一次脱色油。
经脱磷脱色处理后的油含磷量＜5ppm，Fe＜0.1ppm，Cu＜0.01ppm。
(2)预蒸馏脱酸：
在预蒸馏-脱臭塔中进行预蒸馏脱酸处理，工艺条件为：将一次脱色油经油-油换热器换热，再经加热器加热至180～200℃，泵入预蒸馏-脱臭塔上半部分脱酸，油在塔内流动时间为20～40min，直接汽用量为油重的2％～4％，真空绝压小于300Pa。通过此阶段脱去大部分小分子杂质和游离脂肪酸。
(3)复脱色：
复脱色是控制油脂返色的关键一步，除脱去色素以外，主要是除去微量金属、磷脂、色素复合物和聚合物、生育酚氧化产物等影响油脂返色的主要物质，在进一步获得色泽改善的同时，为下步脱臭提供合格的油品。工艺条件为：预脱酸油从预蒸馏-脱臭塔中导出，降温到100～110℃后，进入脱色塔，再向塔内加入预脱酸后油重0.5％～2％的白土，真空脱色20～50min，得复脱色油。
(4)脱臭：
脱臭阶段除脱除臭味物质和氧化产物以外，同时通过脱臭阶段的高温使热敏性色素(如类胡萝卜素)分解。工艺条件为：将复脱色油加热到220～250℃进入预蒸馏-脱臭塔下半部分进行脱臭。油在塔内流动时间为40～90min，直接汽用量为油重的1％～3％，真空绝压小于300Pa，最后得到合格的色拉油。
本发明的有益效果：
本发明首次采用预蒸馏-复脱色法对大豆、菜籽和玉米油等容易返色的植物油进行精炼处理，缩短了油脂在精炼过程中受高温处理的时间，使维生素E等天然抗氧化剂得以较高保留，降低了白土活性对油品氧化稳定性的不利影响，由此降低了油脂中反式脂肪酸的生成量，同时使色拉油的色泽达到国家标准要求，返色情况也得到控制，在规定的货架期内色泽在国家标准要求以内(大豆色拉油：Y≤20，R≤2；菜籽色拉油：Y≤20，R≤2；玉米色拉油：Y≤30，R≤3.0；罗维朋比色槽133.4mm)，解决了目前油脂企业普遍存在的色拉油返色和其中反式脂肪酸含量偏高的问题。
附图说明
图1预蒸馏-脱臭塔结构示意图。
图2控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏-复脱色工艺流程示意图。
具体实施方式
实施例1
大豆毛油经酸炼脱胶后，向其中加入油重1.5％的白土混合，在110℃下真空脱色30min后过滤，得到含磷量小于5ppm的预处理大豆油；预处理大豆油经换热器换热，再经加热器加热至200℃进入预蒸馏-脱臭塔上半部分脱酸。油在塔内流动时间为30min，直接汽用量为油重的2％，操作绝对压力为200Pa；脱酸油从预蒸馏-脱臭塔中导出，并降温到110℃，进入脱色塔，向塔内加入油重1％的白土，在110℃下真空脱色30min；将复脱色油加热到230℃进入预蒸馏-脱臭塔下半部分脱臭。油在塔内流动时间为60min，直接汽用量为油重的1.5％，操作绝对压力为200Pa。精炼前后大豆油的品质如表1所示。
表1大豆油品质
  酸价(mgKOH/g)  色泽   过氧化值(mmol/kg)  TFA(％)
毛油   1.90  Y70R5.0(25.4mm)   3.7  0.11
预蒸馏-复脱色法精炼油   0.10  Y12R1.0(133.4mm)   0  0.42
传统方法精炼油(RBD)   0.15  Y16R1.4(133.4mm)   0  2.19
按照国际惯例，对大豆色拉油进行加热试验，评价其回色程度，即在130℃烘箱内存放6h后，用罗维朋比色计测定大豆色拉油色泽，结果见表2。
表2加热试验结果
  酸价(mgKOH/g) 色泽(133.4mm)   过氧化值(mmol/kg)
预蒸馏-复脱色法精炼油   0.16 Y18R1.5   6.8
传统方法精炼油(RBD)   0.22 Y25R2.1   7.1
可以看出，采用预蒸馏-复脱色法的色拉油中TFA的含量远低于传统方法精炼油(RBD)，并且返色程度得到了有效控制。
实施例2
菜籽毛油经酸炼脱胶后，向其中加入油重2％的白土混合，在110℃下真空脱色40min后过滤，得到含磷量小于5ppm的预处理菜籽油；预处理菜籽油经换热器换热，再经加热器加热至200℃进入预蒸馏-脱臭塔上半部分脱酸。油在塔内流动时间为40min，直接汽用量为油重的2.5％，操作绝对压力为200Pa；脱酸油从预蒸馏-脱臭塔中导出，并降温到110℃，进入脱色塔，向塔内加入油重0.05％的白土，在110℃下真空脱色40min；将复脱色油加热到240℃进入预蒸馏-脱臭塔下半部分脱臭。油在塔内流动时间为70min，直接汽用量为油重的1％，操作绝对压力为200Pa。精炼前后，菜籽油品质如表3所示。
表3菜籽油品质
  酸价(mgKOH/g)   色泽   过氧化值(mmol/kg)   TFA(％)
  毛油   2.04   Y35R4.6(25.4mm)   3.4   0.09
  预蒸馏-复脱色法精炼油   0.12   Y10R0.8(133.4mm)   0   0.76
  传统方法精炼油(RBD)   0.16   Y17R1.3(133.4mm)   0   2.87
菜籽成品油在油罐储存10d后，用罗维朋比色计测定色泽，结果见表4。
表4储存试验结果
  酸价(mgKOH/g)   色泽(133.4mm)   过氧化值(mmol/kg)
  预蒸馏-复脱色法精炼油   0.16   Y13R1.1   1.7
  传统方法精炼油(RBD)   0.18   Y21R1.7   2.3
可以看出，采用预蒸馏-复脱色法的色拉油中TFA的含量远低于传统方法精炼油(RBD)，并且返色程度得到了有效控制。
实施例3
玉米毛油经酸炼脱胶后，向其中加入油重1％的白土混合，在120℃下真空脱色50min后过滤，得到含磷量小于5ppm的预处理玉米油；预处理玉米油经换热器换热，再经加热器加热至190℃进入预蒸馏-脱臭塔上半部分脱酸。油在塔内流动时间为50min，直接汽用量为油重的3％，操作绝对压力为200Pa；脱酸油从预蒸馏-脱臭塔中导出，并降温到110℃，进入脱色塔，向塔内加入油重1.5％的白土，在120℃下真空脱色50min；将复脱色油加热到240℃进入预蒸馏-脱臭塔下半部分脱臭。油在塔内流动时间为80min，直接汽用量为油重的1.5％，操作绝对压力为200Pa。
精炼前后，玉米油品质如表5所示。
表5玉米油品质
  酸价(mgKOH/g)   色泽   过氧化值(mmol/kg)   TFA(％)
  毛油   2.32   Y30R4.2(25.4mm)   3.2   0.07
  预蒸馏-复脱色法精炼油   0.15   Y21R1.9(133.4mm)   0   1.21
  传统方法精炼油(RBD)   0.18   Y27R2.5(133.4mm)   0   3.61
玉米成品油在油罐储存10d后，用罗维朋比色计测定色泽，结果见表6。
表6储存试验结果
  酸价(mgKOH/g)   色泽(133.4mm)   过氧化值(mmol/kg)
  预蒸馏-复脱色法精炼油   0.16   Y24R2.2   1.3
  传统方法精炼油(RBD)   0.20   Y30R1.7   2.0
可以看出，采用预蒸馏-复脱色法的色拉油中TFA的含量远低于传统方法精炼油(RBD)，并且返色程度得到了有效控制。

Claims (2)

1、一种控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的油脂精炼方法，其特征在于，采用预蒸馏-复脱色法对植物油进行二步脱色和二步高温处理，其操作程序为：一次脱色、预蒸馏脱酸、复脱色、脱臭；首先对植物毛油进行酸炼脱磷和一次脱色预处理，使油的质量满足预蒸馏的要求，即含磷量＜5ppm，Fe＜0.1ppm，Cu＜0.01ppm，再对预处理油在预蒸馏-脱臭罐中进行预蒸馏脱酸处理，然后对预蒸馏脱酸结束后的预脱酸油导出塔外进行复脱色处理，将复脱色后的油再次转入预蒸馏-脱臭罐中进行常规脱臭处理，最后得到合格的色拉油；
(1)毛油脱磷、一次脱色处理
采用前道酸炼、后道白土脱色的工艺，在酸炼阶段，加磷酸将β-磷脂转化为α-磷脂，用水化方法将其除去；脱色阶段加酸螯合金属离子，同时借过滤白土将残余磷脂除去：将毛油经酸炼脱胶处理后，加入油重0.05％～0.1％，质量浓度为50％的柠檬酸，同时加入油重1％～3％的白土混合，在110～120℃真空脱色30～50min后过滤，得到一次脱色油；
经脱磷脱色处理后的油含磷量＜5ppm，Fe＜0.1ppm，Cu＜0.01ppm；
(2)预蒸馏脱酸
在预蒸馏-脱臭塔中进行预蒸馏脱酸处理：将一次脱色油经油-油换热器换热，再经加热器加热至180～200℃，泵入预蒸馏-脱臭塔上半部分脱酸，油在塔内流动时间为20～40min，直接汽用量为油重的2％～4％，真空绝压小于300Pa，通过此阶段脱去大部分小分子杂质和游离脂肪酸；
(3)复脱色
预脱酸油从预蒸馏-脱臭塔中导出，降温到100～110℃后，进入脱色塔，再向塔内加入预脱酸油质量0.5％～2％的白土，真空脱色20～50min，得复脱色油；
(4)脱臭
将复脱色油加热到230～250℃进入预蒸馏-脱臭塔下半部分进行脱臭，油在塔内流动时间为40～90min，直接汽用量为油重的1％～3％，真空绝压小于300Pa，最后得到合格的色拉油。
2、根据权利要求1所述的控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的油脂精炼方法，其特征在于，所述的植物毛油为大豆毛油、菜籽毛油或玉米毛油。
CNA2009100272679A 2009-05-26 2009-05-26 控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏-复脱色精炼方法 Pending CN101564064A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNA2009100272679A CN101564064A (zh) 2009-05-26 2009-05-26 控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏-复脱色精炼方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNA2009100272679A CN101564064A (zh) 2009-05-26 2009-05-26 控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏-复脱色精炼方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN101564064A true CN101564064A (zh) 2009-10-28

Family

ID=41280562

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNA2009100272679A Pending CN101564064A (zh) 2009-05-26 2009-05-26 控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏-复脱色精炼方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101564064A (zh)

Cited By (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101831356A (zh) * 2010-06-02 2010-09-15 安徽省瑞芬得油脂深加工有限公司 一种浅色亚麻油脂肪酸制备方法
CN102007974A (zh) * 2010-11-12 2011-04-13 东北农业大学 生产高不饱和脂肪酸油脂的可调式结晶器
CN102273522A (zh) * 2010-06-13 2011-12-14 深圳南顺油脂有限公司 一种较低反式脂肪酸食用植物油及其精炼方法
CN102293264A (zh) * 2011-07-04 2011-12-28 山东渤海实业股份有限公司 一种适度加工的植物油及其制备方法
CN102524424A (zh) * 2012-01-16 2012-07-04 浙江师范大学 一种茶油油脂的脱臭方法
CN102676296A (zh) * 2012-06-05 2012-09-19 太仓市宝马油脂设备有限公司 一种油脂脱色系统及油脂连续脱色方法
CN103992878A (zh) * 2014-06-09 2014-08-20 贵州安顺油脂（集团）股份有限公司 冷炼菜籽油全自动高效提取方法
CN105400592A (zh) * 2015-12-29 2016-03-16 上海韬鸿化工科技有限公司 一种6s1d大豆油压榨制备方法
CN105925371A (zh) * 2016-05-19 2016-09-07 河南省筑城粮油机械工程有限公司 一种降低反式脂肪酸含量及去除塑化剂的食用油加工工艺
CN106350200A (zh) * 2016-08-28 2017-01-25 宁夏索米亚生态农业科技有限公司 植物毛油精炼工艺
CN106497676A (zh) * 2016-10-26 2017-03-15 华南理工大学 一种pufa甘油酯的脱臭方法
CN106947592A (zh) * 2017-04-10 2017-07-14 山东玉皇粮油食品有限公司 一种降低玉米油返色的理化工艺
TWI610625B (zh) * 2015-03-16 2018-01-11 佳格食品股份有限公司 降低油品色澤的設備以及其方法
CN112080343A (zh) * 2020-09-16 2020-12-15 中储粮油脂工业东莞有限公司 一种延缓大豆油回色的方法及其应用
CN115926883A (zh) * 2022-11-21 2023-04-07 中粮营养健康研究院有限公司 一种控制植物油回色的精炼方法

Cited By (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101831356A (zh) * 2010-06-02 2010-09-15 安徽省瑞芬得油脂深加工有限公司 一种浅色亚麻油脂肪酸制备方法
CN102273522A (zh) * 2010-06-13 2011-12-14 深圳南顺油脂有限公司 一种较低反式脂肪酸食用植物油及其精炼方法
CN102273522B (zh) * 2010-06-13 2013-04-24 深圳南顺油脂有限公司 一种较低反式脂肪酸食用植物油及其精炼方法
CN102007974A (zh) * 2010-11-12 2011-04-13 东北农业大学 生产高不饱和脂肪酸油脂的可调式结晶器
CN102007974B (zh) * 2010-11-12 2012-10-31 东北农业大学 生产高不饱和脂肪酸油脂的可调式结晶器
CN102293264A (zh) * 2011-07-04 2011-12-28 山东渤海实业股份有限公司 一种适度加工的植物油及其制备方法
CN102293264B (zh) * 2011-07-04 2013-03-27 山东渤海实业股份有限公司 一种适度加工的植物油及其制备方法
CN102524424A (zh) * 2012-01-16 2012-07-04 浙江师范大学 一种茶油油脂的脱臭方法
CN102676296A (zh) * 2012-06-05 2012-09-19 太仓市宝马油脂设备有限公司 一种油脂脱色系统及油脂连续脱色方法
CN102676296B (zh) * 2012-06-05 2013-06-19 太仓市宝马油脂设备有限公司 一种油脂脱色系统及油脂连续脱色方法
CN103992878A (zh) * 2014-06-09 2014-08-20 贵州安顺油脂（集团）股份有限公司 冷炼菜籽油全自动高效提取方法
TWI610625B (zh) * 2015-03-16 2018-01-11 佳格食品股份有限公司 降低油品色澤的設備以及其方法
CN105400592A (zh) * 2015-12-29 2016-03-16 上海韬鸿化工科技有限公司 一种6s1d大豆油压榨制备方法
CN105925371A (zh) * 2016-05-19 2016-09-07 河南省筑城粮油机械工程有限公司 一种降低反式脂肪酸含量及去除塑化剂的食用油加工工艺
CN105925371B (zh) * 2016-05-19 2019-08-30 河南省筑城粮油机械工程有限公司 一种降低反式脂肪酸含量及去除塑化剂的食用油加工工艺
CN106350200A (zh) * 2016-08-28 2017-01-25 宁夏索米亚生态农业科技有限公司 植物毛油精炼工艺
CN106497676A (zh) * 2016-10-26 2017-03-15 华南理工大学 一种pufa甘油酯的脱臭方法
CN106947592A (zh) * 2017-04-10 2017-07-14 山东玉皇粮油食品有限公司 一种降低玉米油返色的理化工艺
CN112080343A (zh) * 2020-09-16 2020-12-15 中储粮油脂工业东莞有限公司 一种延缓大豆油回色的方法及其应用
CN115926883A (zh) * 2022-11-21 2023-04-07 中粮营养健康研究院有限公司 一种控制植物油回色的精炼方法
CN115926883B (zh) * 2022-11-21 2023-09-12 中粮营养健康研究院有限公司 一种控制植物油回色的精炼方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101564064A (zh) 控制色拉油返色及反式脂肪酸形成的预蒸馏-复脱色精炼方法
CN109609265B (zh) 一种绿色精准适度加工的调和油
CN102273522B (zh) 一种较低反式脂肪酸食用植物油及其精炼方法
CN102293264B (zh) 一种适度加工的植物油及其制备方法
CN103005013B (zh) 一种零反式脂肪酸玉米油及其精炼工艺
CN103351947B (zh) 一种适度加工的dha微藻油脂的制备方法
CN102051264B (zh) 黄粉虫油脂的精炼方法
US20110213167A1 (en) Palm oil, deodorized distillates and manufacturing methods therefor
CN105176676A (zh) 一种食用植物油无皂精炼方法
CN102204597B (zh) 保健玉米油及制备工艺
CN103351944A (zh) 一种冷榨葡萄籽油的方法
JP2014000011A (ja) 食用油脂の製造方法
CN107027903A (zh) 一种火麻油的精炼工艺
CN104970115A (zh) 一种低反式脂肪酸复合油的精炼方法
CN102613313B (zh) 加热烹饪用油脂组成物及其制造方法、以及加热烹饪用油脂组成物用酸值上升抑制剂
CN105567410A (zh) 一种红花籽油的生产方法
CN105062667A (zh) 一种食用植物油脱酸脱臭工艺
CN102326633A (zh) 一种以耐盐蔬菜菜籽为原料制备高亚油酸比例食用油的方法
CN101664073A (zh) 天然富维调和食用油及其制备方法
JP6385634B2 (ja) 油脂の製造方法
CN102504949A (zh) 小麦胚芽油的生产方法
CN103351946B (zh) 一种适度加工的ara微藻油脂的制备方法
CN103320218A (zh) 一种降低玉米油中反式脂肪酸含量的脱臭设备及生产工艺方法
CN105154223A (zh) 一种米糠油
JP2017014511A (ja) 油脂の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Open date: 20091028