CN105132156A - 一种菜籽毛油精炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种菜籽毛油精炼方法,涉及粮油加工技术领域。该菜籽毛油精炼方法包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭、后续处理几个步骤,本发明提供的菜籽毛油精炼方法中脱酸步骤脱酸效果好,整体工艺效果好。
Description
技术领域
本发明涉及粮油加工技术领域,具体而言,涉及一种菜籽毛油精炼方法。
背景技术
油菜籽主要产自我国中南地区,长期以来,产地居民以食用毛菜籽油为主。由于毛菜籽油中含有多种杂质,而且颜色较深,滋味较差,所以产品档次较低。近年来,粮油加工行业通过对毛菜籽油进行精炼的方式,使得菜籽油产品质量有所改观。然而,现有的菜籽油的精炼工艺的脱酸效果较差,从而影响了菜籽油的整体感受度。
发明内容
有鉴于此,本发明提供了一种菜籽毛油精炼方法,以改善现有的菜籽油的精炼工艺的脱酸效果较差的问题。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:
一种菜籽毛油精炼方法,包括以下步骤:
a.预处理:将菜籽毛油进行过滤,去除杂质;
b.脱胶:将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中,并同时加入质量浓度为40~55%的柠檬酸溶液,混合均匀,柠檬酸溶液的加入量为油重的0.1~0.2%,而后进行脱胶反应,脱胶温度为50~60℃,脱胶时间为1.5~2h;
c.脱酸:保持环境温度为80~100℃,在脱胶后的混合液中加入质量浓度为1~2%的磷酸溶液,搅拌10min,而后,加入质量浓度为3~4%的碳酸钠溶液,混合搅拌15~20min,磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.2%~0.4%,过滤,往过滤出的液体中加入温度为80~100℃的热水,水的加入量为过滤出的液体的5~10%,静置5h,再过滤;
d.脱色:将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中,而后加入脱色剂,混合均匀,所述脱色剂的加入量为油重的3~4%,脱色温度为55~65℃,脱色时间为10~30min,脱色压力为0.08~0.1MPa;
e.脱臭:将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内,并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭,脱臭温度为220~240℃,脱臭时间为20~30min,进行脱臭,脱臭压力为50~300Pa,脱臭温度为200~240℃;
f.后续处理:将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温,第一次降温至120℃,静置20min,再进行第二次降温,降至室温,过滤。
优选地,上述的菜籽毛油精炼方法中,所述脱色剂按重量份数计,组分组成如下:活性白土10~15份和活性炭5~10份。活性白土和活性炭配合作为脱色剂,脱色效果好。
相对于现有技术,本发明包括以下有益效果:本发明提供的菜籽毛油精炼方法中的脱酸采取中和脱酸的方法,使得附加试剂无残留,此种脱酸方法脱酸效果好,为后续工艺步骤打下良好的基础。此外,本发明中还利用蒸汽进行脱臭,脱臭效果也好。
具体实施方式
下面通过具体的实施例对本发明做进一步的详细描述。
实施例一
本发明的实施例一提供了一种菜籽毛油精炼方法,包括以下步骤:
a.预处理:将菜籽毛油进行过滤,去除杂质;
b.脱胶:将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中,并同时加入质量浓度为40%的柠檬酸溶液,混合均匀,柠檬酸溶液的加入量为油重的0.1%,而后进行脱胶反应,脱胶温度为50℃,脱胶时间为1.5h;
c.脱酸:保持环境温度为80℃,在脱胶后的混合液中加入质量浓度为1%的磷酸溶液,搅拌10min,而后,加入质量浓度为3%的碳酸钠溶液,混合搅拌15min,磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.2%,过滤,往过滤出的液体中加入温度为80℃的热水,水的加入量为过滤出的液体的5%,静置5h,再过滤;
d.脱色:将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中,而后加入脱色剂,混合均匀,脱色剂的加入量为油重的3%,脱色温度为55℃,脱色时间为10min,脱色压力为0.08MPa;
e.脱臭:将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内,并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭,脱臭温度为220℃,脱臭时间为20min,进行脱臭,脱臭压力为50Pa,脱臭温度为200℃;
f.后续处理:将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温,第一次降温至120℃,静置20min,再进行第二次降温,降至室温,过滤。
本实施例中,脱色剂按重量份数计,组分组成如下:活性白土10份和活性炭5份。活性白土和活性炭配合作为脱色剂,脱色效果好。
本实施例提供的菜籽毛油精炼方法中的脱酸采取中和脱酸的方法,使得附加试剂无残留,此种脱酸方法脱酸效果好,为后续工艺步骤打下良好的基础。此外,本发明中还利用蒸汽进行脱臭,脱臭效果也好。
实施例二
本发明的实施例二提供了一种菜籽毛油精炼方法,包括以下步骤:
a.预处理:将菜籽毛油进行过滤,去除杂质;
b.脱胶:将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中,并同时加入质量浓度为55%的柠檬酸溶液,混合均匀,柠檬酸溶液的加入量为油重的0.2%,而后进行脱胶反应,脱胶温度为60℃,脱胶时间为2h;
c.脱酸:保持环境温度为100℃,在脱胶后的混合液中加入质量浓度为2%的磷酸溶液,搅拌10min,而后,加入质量浓度为4%的碳酸钠溶液,混合搅拌20min,磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.4%,过滤,往过滤出的液体中加入温度为100℃的热水,水的加入量为过滤出的液体的10%,静置5h,再过滤;
d.脱色:将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中,而后加入脱色剂,混合均匀,脱色剂的加入量为油重的4%,脱色温度为65℃,脱色时间为30min,脱色压力为0.1MPa;
e.脱臭:将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内,并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭,脱臭温度为240℃,脱臭时间为30min,进行脱臭,脱臭压力为300Pa,脱臭温度为240℃;
f.后续处理:将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温,第一次降温至120℃,静置20min,再进行第二次降温,降至室温,过滤。
本实施例中,脱色剂按重量份数计,组分组成如下:活性白土15份和活性炭10份。
实施例三
本发明的实施例三提供了一种菜籽毛油精炼方法,包括以下步骤:
a.预处理:将菜籽毛油进行过滤,去除杂质;
b.脱胶:将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中,并同时加入质量浓度为43%的柠檬酸溶液,混合均匀,柠檬酸溶液的加入量为油重的0.15%,而后进行脱胶反应,脱胶温度为55℃,脱胶时间为1.5h;
c.脱酸:保持环境温度为90℃,在脱胶后的混合液中加入质量浓度为1.5%的磷酸溶液,搅拌10min,而后,加入质量浓度为3%的碳酸钠溶液,混合搅拌18min,磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.25%,过滤,往过滤出的液体中加入温度为90℃的热水,水的加入量为过滤出的液体的7%,静置5h,再过滤;
d.脱色:将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中,而后加入脱色剂,混合均匀,脱色剂的加入量为油重的3.5%,脱色温度为60℃,脱色时间为25min,脱色压力为0.09MPa;
e.脱臭:将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内,并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭,脱臭温度为230℃,脱臭时间为25min,进行脱臭,脱臭压力为200Pa,脱臭温度为220℃;
f.后续处理:将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温,第一次降温至120℃,静置20min,再进行第二次降温,降至室温,过滤。
本实施例中,脱色剂按重量份数计,组分组成如下:活性白土12份和活性炭7.5份。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种菜籽毛油精炼方法,其特征在于,包括以下步骤:
a.预处理:将菜籽毛油进行过滤,去除杂质;
b.脱胶:将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中,并同时加入质量浓度为40~55%的柠檬酸溶液,混合均匀,柠檬酸溶液的加入量为油重的0.1~0.2%,而后进行脱胶反应,脱胶温度为50~60℃,脱胶时间为1.5~2h;
c.脱酸:保持环境温度为80~100℃,在脱胶后的混合液中加入质量浓度为1~2%的磷酸溶液,搅拌10min,而后,加入质量浓度为3~4%的碳酸钠溶液,混合搅拌15~20min,磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.2%~0.4%,过滤,往过滤出的液体中加入温度为80~100℃的热水,水的加入量为过滤出的液体的5~10%,静置5h,再过滤;
d.脱色:将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中,而后加入脱色剂,混合均匀,所述脱色剂的加入量为油重的3~4%,脱色温度为55~65℃,脱色时间为10~30min,脱色压力为0.08~0.1MPa;
e.脱臭:将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内,并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭,脱臭温度为220~240℃,脱臭时间为20~30min,进行脱臭,脱臭压力为50~300Pa,脱臭温度为200~240℃;
f.后续处理:将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温,第一次降温至120℃,静置20min,再进行第二次降温,降至室温,过滤。
2.根据权利要求1所述的菜籽毛油精炼方法,其特征在于:所述脱色剂按重量份数计,组分组成如下:活性白土10~15份和活性炭5~10份。
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