CN105132156A - 一种菜籽毛油精炼方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种菜籽毛油精炼方法，涉及粮油加工技术领域。该菜籽毛油精炼方法包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭、后续处理几个步骤，本发明提供的菜籽毛油精炼方法中脱酸步骤脱酸效果好，整体工艺效果好。

Description

一种菜籽毛油精炼方法

技术领域

本发明涉及粮油加工技术领域，具体而言，涉及一种菜籽毛油精炼方法。

背景技术

油菜籽主要产自我国中南地区，长期以来，产地居民以食用毛菜籽油为主。由于毛菜籽油中含有多种杂质，而且颜色较深，滋味较差，所以产品档次较低。近年来，粮油加工行业通过对毛菜籽油进行精炼的方式，使得菜籽油产品质量有所改观。然而，现有的菜籽油的精炼工艺的脱酸效果较差，从而影响了菜籽油的整体感受度。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种菜籽毛油精炼方法，以改善现有的菜籽油的精炼工艺的脱酸效果较差的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种菜籽毛油精炼方法，包括以下步骤：

a.预处理：将菜籽毛油进行过滤，去除杂质；

b.脱胶：将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中，并同时加入质量浓度为40~55%的柠檬酸溶液，混合均匀，柠檬酸溶液的加入量为油重的0.1~0.2%，而后进行脱胶反应，脱胶温度为50~60℃，脱胶时间为1.5~2h；

c.脱酸：保持环境温度为80~100℃，在脱胶后的混合液中加入质量浓度为1~2%的磷酸溶液，搅拌10min，而后，加入质量浓度为3~4%的碳酸钠溶液，混合搅拌15~20min，磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.2%~0.4%，过滤，往过滤出的液体中加入温度为80~100℃的热水，水的加入量为过滤出的液体的5~10%，静置5h，再过滤；

d.脱色：将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中，而后加入脱色剂，混合均匀，所述脱色剂的加入量为油重的3~4%，脱色温度为55~65℃，脱色时间为10~30min，脱色压力为0.08~0.1MPa；

e.脱臭：将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内，并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭，脱臭温度为220~240℃，脱臭时间为20~30min，进行脱臭，脱臭压力为50~300Pa，脱臭温度为200~240℃；

f.后续处理：将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温，第一次降温至120℃，静置20min，再进行第二次降温，降至室温，过滤。

优选地，上述的菜籽毛油精炼方法中，所述脱色剂按重量份数计，组分组成如下：活性白土10~15份和活性炭5~10份。活性白土和活性炭配合作为脱色剂，脱色效果好。

相对于现有技术，本发明包括以下有益效果：本发明提供的菜籽毛油精炼方法中的脱酸采取中和脱酸的方法，使得附加试剂无残留，此种脱酸方法脱酸效果好，为后续工艺步骤打下良好的基础。此外，本发明中还利用蒸汽进行脱臭，脱臭效果也好。

具体实施方式

下面通过具体的实施例对本发明做进一步的详细描述。

实施例一

本发明的实施例一提供了一种菜籽毛油精炼方法，包括以下步骤：

a.预处理：将菜籽毛油进行过滤，去除杂质；

b.脱胶：将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中，并同时加入质量浓度为40%的柠檬酸溶液，混合均匀，柠檬酸溶液的加入量为油重的0.1%，而后进行脱胶反应，脱胶温度为50℃，脱胶时间为1.5h；

c.脱酸：保持环境温度为80℃，在脱胶后的混合液中加入质量浓度为1%的磷酸溶液，搅拌10min，而后，加入质量浓度为3%的碳酸钠溶液，混合搅拌15min，磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.2%，过滤，往过滤出的液体中加入温度为80℃的热水，水的加入量为过滤出的液体的5%，静置5h，再过滤；

d.脱色：将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中，而后加入脱色剂，混合均匀，脱色剂的加入量为油重的3%，脱色温度为55℃，脱色时间为10min，脱色压力为0.08MPa；

e.脱臭：将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内，并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭，脱臭温度为220℃，脱臭时间为20min，进行脱臭，脱臭压力为50Pa，脱臭温度为200℃；

f.后续处理：将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温，第一次降温至120℃，静置20min，再进行第二次降温，降至室温，过滤。

本实施例中，脱色剂按重量份数计，组分组成如下：活性白土10份和活性炭5份。活性白土和活性炭配合作为脱色剂，脱色效果好。

本实施例提供的菜籽毛油精炼方法中的脱酸采取中和脱酸的方法，使得附加试剂无残留，此种脱酸方法脱酸效果好，为后续工艺步骤打下良好的基础。此外，本发明中还利用蒸汽进行脱臭，脱臭效果也好。

实施例二

本发明的实施例二提供了一种菜籽毛油精炼方法，包括以下步骤：

a.预处理：将菜籽毛油进行过滤，去除杂质；

b.脱胶：将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中，并同时加入质量浓度为55%的柠檬酸溶液，混合均匀，柠檬酸溶液的加入量为油重的0.2%，而后进行脱胶反应，脱胶温度为60℃，脱胶时间为2h；

c.脱酸：保持环境温度为100℃，在脱胶后的混合液中加入质量浓度为2%的磷酸溶液，搅拌10min，而后，加入质量浓度为4%的碳酸钠溶液，混合搅拌20min，磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.4%，过滤，往过滤出的液体中加入温度为100℃的热水，水的加入量为过滤出的液体的10%，静置5h，再过滤；

d.脱色：将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中，而后加入脱色剂，混合均匀，脱色剂的加入量为油重的4%，脱色温度为65℃，脱色时间为30min，脱色压力为0.1MPa；

e.脱臭：将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内，并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭，脱臭温度为240℃，脱臭时间为30min，进行脱臭，脱臭压力为300Pa，脱臭温度为240℃；

f.后续处理：将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温，第一次降温至120℃，静置20min，再进行第二次降温，降至室温，过滤。

本实施例中，脱色剂按重量份数计，组分组成如下：活性白土15份和活性炭10份。

实施例三

本发明的实施例三提供了一种菜籽毛油精炼方法，包括以下步骤：

a.预处理：将菜籽毛油进行过滤，去除杂质；

b.脱胶：将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中，并同时加入质量浓度为43%的柠檬酸溶液，混合均匀，柠檬酸溶液的加入量为油重的0.15%，而后进行脱胶反应，脱胶温度为55℃，脱胶时间为1.5h；

c.脱酸：保持环境温度为90℃，在脱胶后的混合液中加入质量浓度为1.5%的磷酸溶液，搅拌10min，而后，加入质量浓度为3%的碳酸钠溶液，混合搅拌18min，磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.25%，过滤，往过滤出的液体中加入温度为90℃的热水，水的加入量为过滤出的液体的7%，静置5h，再过滤；

d.脱色：将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中，而后加入脱色剂，混合均匀，脱色剂的加入量为油重的3.5%，脱色温度为60℃，脱色时间为25min，脱色压力为0.09MPa；

e.脱臭：将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内，并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭，脱臭温度为230℃，脱臭时间为25min，进行脱臭，脱臭压力为200Pa，脱臭温度为220℃；

f.后续处理：将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温，第一次降温至120℃，静置20min，再进行第二次降温，降至室温，过滤。

本实施例中，脱色剂按重量份数计，组分组成如下：活性白土12份和活性炭7.5份。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种菜籽毛油精炼方法，其特征在于，包括以下步骤：

a.预处理：将菜籽毛油进行过滤，去除杂质；

b.脱胶：将去杂后的菜籽毛油加入到反应釜中，并同时加入质量浓度为40~55%的柠檬酸溶液，混合均匀，柠檬酸溶液的加入量为油重的0.1~0.2%，而后进行脱胶反应，脱胶温度为50~60℃，脱胶时间为1.5~2h；

c.脱酸：保持环境温度为80~100℃，在脱胶后的混合液中加入质量浓度为1~2%的磷酸溶液，搅拌10min，而后，加入质量浓度为3~4%的碳酸钠溶液，混合搅拌15~20min，磷酸溶液和碳酸钠溶液的加入量均为混合液重量的0.2%~0.4%，过滤，往过滤出的液体中加入温度为80~100℃的热水，水的加入量为过滤出的液体的5~10%，静置5h，再过滤；

d.脱色：将步骤c得到的菜籽毛油加入到脱色塔中，而后加入脱色剂，混合均匀，所述脱色剂的加入量为油重的3~4%，脱色温度为55~65℃，脱色时间为10~30min，脱色压力为0.08~0.1MPa；

e.脱臭：将脱色后的菜籽毛油通入填料塔内，并往填料塔内通入蒸汽进行脱臭，脱臭温度为220~240℃，脱臭时间为20~30min，进行脱臭，脱臭压力为50~300Pa，脱臭温度为200~240℃；

f.后续处理：将脱臭后的菜籽毛油进行两段降温，第一次降温至120℃，静置20min，再进行第二次降温，降至室温，过滤。

2.根据权利要求1所述的菜籽毛油精炼方法，其特征在于：所述脱色剂按重量份数计，组分组成如下：活性白土10~15份和活性炭5~10份。