CN115216362B - 一种橡胶籽油及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种橡胶籽油及其制备方法和应用。橡胶籽毛油的脱酸方法包括如下步骤：橡胶籽毛油和碱性物质在稳压反应器中进行脱酸反应，制得脱酸橡胶籽毛油；脱酸反应的温度为85～90℃。本发明橡胶籽毛油的脱酸方法和橡胶籽油制备方法特别适用从高酸价的橡胶籽毛油中精炼橡胶籽油。制备过程中，橡胶籽毛油中的天然抗氧化剂的损失小，不易产生热聚合或裂解反应，制得的橡胶籽油符合食品橡胶籽油行业标准LS/T 3262‑2019，具有良好的氧化稳定性，营养成分丰富，具有可降低血脂、逆转和消融动脉粥样硬化的功效。在橡胶籽油的得率高达60％以上的同时，酸价可有效控制在2.0mg/g以下，甚至可达0.5～1mg/g以下。

Description

一种橡胶籽油及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及炼油领域，特别涉及一种橡胶籽油及其制备方法和应用。
背景技术
橡胶籽油是从橡胶树的种子中提取的一种木本植物油。橡胶籽油营养丰富，具有良好的降血脂功效，可以预防和治疗高血脂症，还可提升人体的精神状态。由于橡胶籽中含有解酯酶，烘干和储存的条件又有限，很容易造成橡胶籽油的水解，导致橡胶籽毛油中酸价非常高，不符合食用油要求。为制得满足食品级要求的橡胶籽油，需对橡胶籽毛油进行精炼。
目前对于精炼油来说，大多分为脱酸、水洗、脱水、脱色、脱臭等工序，而对于橡胶籽油来说，遇水容易乳化，容易造成油水分离不清，因而精炼率较低；而且目前的橡胶籽油精炼工艺中，脱臭、脱酸、脱色等环节均需要在高温环境下进行，长时间反应容易造成抗氧化剂损失、油脂裂解，因而降低了橡胶籽油的价值。尤其是脱酸工艺对终产品性能影响较大。目前，脱酸橡胶籽毛油的制备方法主要包括物理脱酸和化学脱酸。其中，物理脱酸法是在240-250℃， 100Pa的条件下进行，物理脱酸法的损耗低，且脱酸后酸价满足食用油要求，但是在此过程中，高温条件下，易发生热聚合和裂解反应，天然抗氧化剂损失大。现有化学脱酸工艺主要包括酸碱中和法和酯化法，其中，采用酸碱中和法对橡胶籽毛油进行脱酸处理时，橡胶籽毛油和碱性物质在中低温条件下混合反应 20min左右，转移到加热器中加热到85℃左右，再进行离心分离，现有化学脱酸工艺较适合对低酸价油脂进行脱酸处理，当油脂酸价超过15mg/g时，反应完成后会产生大量皂脚，不即使分离会堵塞加热器和离心机，影响正常生产，另外，化学脱酸工艺产生的皂会吸附大量的中性油脂，脱酸过程的损耗较高，可见，化学脱酸适用于酸值较低的油脂。采用酯化法进行脱酸处理时，一方面，需要添加工业催化剂，影响食用安全性；且酯化反应要求在较高的油温下进行 (例如，160～220℃)，橡胶籽毛油中天然氧化剂的损失大；因此，酯化工艺主要用在工业油脂生产中，在食用油脱酸时一般不会采用。
因此，本领域亟需研发一种适用于从橡胶籽毛油中精炼橡胶籽油，且反应时间短，油脂裂解现象少，精炼率高的橡胶籽油精炼方法。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中精炼制备橡胶籽油过程中天然抗氧化剂损失大，易发生热聚合和裂解反应，产品收率低，制得产品的氧化稳定性差等缺陷而提供一种橡胶籽油及其制备方法和应用。本发明橡胶籽油制备方法特别适用从高酸价的橡胶籽毛油中精炼橡胶籽油，例如，从酸价为 20～50mg/g的橡胶籽毛油中精炼橡胶籽油。制备过程中，橡胶籽毛油中的天然抗氧化剂的损失小，提纯过程中不易产生热聚合或裂解反应，制得的橡胶籽油符合食品橡胶籽油行业标准LS/T 3262-2019，具有良好的氧化稳定性，营养成分丰富，具有可降低血脂、逆转和消融动脉粥样硬化的功效。在橡胶籽油的得率高达60％以上的同时，酸价可有效控制在2.0mg/g以下，甚至可达0.5～1mg/g以下。
本发明采用以下技术方案解决上述技术问题：
本发明提供一种橡胶籽毛油的脱酸方法，其包括如下步骤：橡胶籽毛油和碱性物质在稳压反应器中进行脱酸反应，制得脱酸橡胶籽毛油；所述脱酸反应的温度为85～90℃。
发明人在研发过程中发现，所述脱酸反应后的物料中主要包括皂和脱酸后橡胶籽油，当所述脱酸反应的温度低于85℃时，会造成所述脱酸后橡胶籽油和所述皂分离不清；当所述脱酸反应的温度高于90℃时，所述碱性物质溶液中的溶剂会汽化，在管道中造成气阻，影响脱酸后物料的运输。
一些实施例中，所述橡胶籽毛油可为本领域常规认为的从橡胶籽中提取、没经过精炼加工的初级油。
一些实施例中，所述橡胶籽毛油的制备方法可为本领域常规，一般可为超临界萃取法和/或榨取法。
一些实施例中，所述橡胶籽毛油的酸价可为50mg/g以下，较佳地为 20～40mg/g，例如，24mg/g或25mg/g。本发明中，所述酸价为所述橡胶籽毛油中游离羧酸基团数量的一个计量标准，具体指中和1克橡胶籽毛油所需的氢氧化钾的毫克数。
一些实施例中，所述橡胶籽毛油和所述碱性物质的质量比可为本领域常规，一般可为1：[所述橡胶籽毛油的酸价×(850～900)]，较佳地为1：[所述橡胶籽毛油的酸价×(890～900)]，例如，1：[所述橡胶籽毛油的酸价×892]。
一些实施例中，所述碱性物质可为本领域该类操作常规使用的可与所述橡胶籽毛油中羧酸基团发生酸碱中和反应的物质，一般可为强碱，较佳地为氢氧化钠和/或氢氧化钾。本领域中，所述强碱一般指溶于水能发生完全电离，其溶液在浓度为0.1mol/L时的pH值大于12的碱性物质。
一些实施例中，所述碱性物质可按照本领域常规以碱性物质溶液的形式添加。所述碱性物质溶液中所述碱性物质的浓度可为本领域常规。
当所述橡胶籽毛油的酸价为小于15mg/g时，所述碱性物质溶液的浓度可为 16～20°Be。
当所述橡胶籽毛油的酸价为15～20mg/g时，所述碱性物质溶液的浓度可为 18～22°Be。
当所述橡胶籽毛油的酸价为大于20mg/g，且小于等于50mg/g时，所述碱性物质溶液的浓度可为22～24°Be。
所述碱性物质溶液中的溶剂可为本领域常规，一般可为水。
一些实施例中，所述稳压反应器可用于调整所述脱酸反应前、后物料的流量和压力，也可控制所述脱酸反应的时间。
一些实施例中，所述脱酸反应的时间可为15～20s。
一些实施例中，所述脱酸反应的压力可为0.1～0.25MPa。
一些实施例中，所述脱酸反应前，还可进一步包括混合的操作。所述混合可在混合器中进行，较佳地在蝶式混合器中进行。
一些实施例中，在所述脱酸反应前，所述橡胶籽毛油还可进一步包括加热的操作。所述加热可按照本领域常规在加热器中进行，较佳地在立式双回程列管式热交换器中进行。
其中，所述加热的温度可为85～90℃。
本发明一较佳实施方案中，所述脱酸反应过程中，所述碱性物质以碱性物质溶液的形式添加，所述橡胶籽毛油和所述碱性物质溶液分别经比配泵进入所述稳压反应器，进行所述脱酸反应。
其中，所述橡胶籽毛油的流速在所述比配泵本身的流速允许范围之内，一般可为2000L/h以下，且不为零，较佳地为1000～2000L/h。
其中，所述碱性物质溶液的流速在所述比配泵本身的流速允许范围之内，一般可为120L/h以下，且不为零，较佳地为80～110L/h。
本发明还提供一种脱酸橡胶籽毛油，其由如上所述的脱酸橡胶籽毛油的制备方法制得。
本发明还提供一种橡胶籽油的制备方法，其包括如下步骤：如上所述的脱酸橡胶籽毛油经脱皂，即可。
一些实施例中，所述脱皂的条件和方法可为本领域常规，一般可为离心分离。按照本领域常规，所述脱皂一般指通过离心分离的操作将脱酸后物料进行油皂分离。
其中，所述离心分离可按照本领域常规在离心机中进行，较佳地在管式离心机和/或蝶式分离机中进行。
其中，所述离心分离的转速可为15000～16000r/min。
其中，所述离心分离的时间可为本领域常规。
其中，所述离心分离的次数可为本领域常规，较佳地为1次以上，更佳地为 1～3次，例如2次。若脱皂后物料中含皂量较高时，可对所述脱皂后物料进行多次离心分离处理。
本发明一较佳实施方案中，所述脱皂具体包括如下步骤：所述脱酸橡胶籽毛油依次经第一离心分离和第二离心分离；其中，所述第一离心分离在管式离心机中进行。
其中，所述第一离心分离的转速可为15000～16000r/min。
其中，所述第一离心分离的时间可为本领域常规。
其中，所述第一离心分离的次数可为本领域常规，较佳地为1次以上，更佳地为1～3次，例如2次。
其中，所述第二离心分离可按照本领域常规在碟式离心机中进行。
其中，所述第二离心分离的转速可为本领域常规该类操作常规的转速，一般可为6000～8000r/min。
其中，所述第二离心分离的时间可为本领域该类操作常规的时间。
其中，所述第二离心分离的次数可为本领域该类操作常规的次数，较佳地为1次以上，更佳地为1～3次，例如，2次。
其中，所述第一离心分离后还可进一步包括撇沫和/或水洗的操作。所述水洗的目的为脱除所述第一离心分离后制得物料中的游离皂。
所述水洗具体包括如下步骤：所述第一离心分离后制得物料与水经混合，即可。
所述水洗过程中，所述水的温度可为本领域常规，较佳地为90～95℃，更佳地为95℃。
所述水洗过程中，所述第一离心分离后物料的温度可为85～90℃，较佳地为 90℃。在所述混合的过程中，当所述第一离心分离后制得物料的温度低于85℃时，所述混合后易发生乳化现象，当温度高于90℃时，所述水易汽化，均不利于所述水洗的进行。
所述水洗过程中，所述混合的时间可为本领域该类操作常规的时间，较佳地为10～20s。
所述水洗过程中，所述水占所述第一离心分离后物料的质量百分比可为本领域常规，较佳地为3％～6％。
一些实施例中，所述脱皂的操作后还可进一步包括脱水和/或脱色的操作。
所述脱水过程中，所述脱水的条件和方法可为本领域常规，一般可为真空脱水。
当采用所述真空脱水时，所述脱水的真空度可为本领域常规，一般可为 -0.092～-0.090MPa，较佳地为-0.092MPa。
当采用所述真空脱水时，所述脱水的温度可为本领域常规，一般可为 90～100℃，较佳地为100℃。
当采用所述真空脱水时，所述脱水的时间可为本领常规，一般可为 20～30min。
所述脱水过程中，所述脱水可按照本领域常规在脱水罐中进行。
所述脱水过程中，所述脱水可为间歇脱水和/或连续脱水。
所述脱水过程中，所述脱水可按照本领域常规在搅拌的条件下进行。所述搅拌的转速可为本领域常规，一般可为40～50r/min。
所述脱水的操作后还可进一步包括冷却的操作，将所述脱水后物料降温至 40～50℃。
所述脱色过程中，所述脱色可按照本领域常规为间歇脱色和/或连续脱色。
所述脱色过程中，所述脱色的条件和方法可为本领域常规，一般包括如下步骤：在真空条件下与脱色剂混合，过滤，即可。
其中，所述脱色剂可为本领域该类操作常规使用的脱色剂，一般可包括活性白土和/或活性炭，较佳地为活性白土和活性炭的混合物。当所述脱色剂为所述活性白土和活性炭的混合物时，所述活性炭占所述活性白土的质量百分比可为本领域常规，一般可为5％～10％。
其中，所述脱色剂占待脱色物料的质量百分比可为本领域常规，一般可为 2％～5％。
其中，所述混合的真空度可为本领域常规，一般可为-0.092～-0.090MPa，较佳地为-0.092MPa。
其中，所述混合的温度可为本领域该类操作常规的温度，一般可为 100～110℃。
其中，所述混合的时间可为本领域该类操作常规的时间，一般可为 20～30min。
其中，所述混合可按照本领域常规在搅拌的条件下进行。所述搅拌的转速可为本领域常规，一般可为60～80r/min。
其中，所述混合可按照本领域常规在脱色罐中进行。
其中，所述过滤的条件和方法可为本领域常规，一般可使所述脱色剂去除干净，即可。
其中，所述过滤可按照本领域常规在过滤器中进行。所述过滤器可为本领域常规使用的叶片过滤机和/或袋式过滤机。
其中，所述过滤的操作前还可进一步包括冷却的操作，一般可为将混合后物料降温至70～80℃，较佳地为降温至70℃。
一较佳实施例中，所述脱色的操作前还可进一步包括预脱色的操作。
所述预脱色过程中，所述预脱色的条件和方法可为本领域常规，一般包括如下步骤：与助滤剂混合，过滤，即可。
其中，所述助滤剂可为本领域该类操作常规使用助滤剂，较佳地包括硅藻土。添加所述助滤剂的目的为吸附体系中的游离皂。
其中，所述助滤剂占待脱色物料的质量百分比可为1％～2％。
其中，所述混合的温度可为本领域该类操作常规的温度，一般可为 100～110℃。当所述混合的温度低于100℃时，所述过滤的阻力较大，过滤速度慢。
其中，所述混合的时间可为本领域该类操作常规的时间，一般可为 20～30min。
其中，所述混合可按照本领域常规在搅拌的条件下进行。
其中，所述过滤的条件和方法可为本领域常规，一般可使所述助滤剂去除，即可。
其中，所述过滤时，所述混合后物料的温度可为本领域常规，一般可为 90～100℃。
其中，所述过滤可按照本领域常规在含有脱色剂的叶片搅拌机中进行。所述脱色剂占待脱色物料的质量百分比可为本领域常规,一般可为1％～2％。较佳地，所述脱色剂为所述脱色处理过程中使用过的脱色剂。利用所述脱色处理过程中使用过的脱色剂剩余的脱色力脱除所述待脱色物料中部分色素，可节约成本。
一较佳实施例中，所述脱色的操作后还可进一步包括脱臭的操作。
所述脱臭过程中，所述脱臭的时间可为本领域常规，较佳地为2～3h。
所述脱臭过程中，所述脱臭的条件和方法可为本领域该类操作常规的条件和方法，一般可为气体吹入法和/或真空蒸汽脱臭法。所述脱臭的目的为去除脱色后物料中的白土味。
当采用所述真空蒸汽脱臭法进行所述脱臭时，一般包括如下步骤：在真空条件下，所述脱色后制得物料经加热，通蒸汽，即可。
其中，所述脱臭时的压强可为本领域常规，一般可为100～200Pa。
其中，所述脱臭的温度可为本领域该类操作常规的温度，较佳地为 125～130℃，更佳地为125～128℃。
其中，所述通蒸汽的条件和方法可为本领域该类操作常规的条件和方法，一般包括如下步骤：向加热后物料中通入蒸气，即可。利用所述水蒸气翻动所述加热后物料。较佳地，所述蒸汽可为本领域常规使用的水蒸气。较佳地，当所述脱色后制得物料的温度为95～100℃时，进行所述通蒸汽。
一更佳实施例中，所述脱臭的操作后还可进一步包括冷却的操作，一般可将所述脱臭后制得物料冷却至40～50℃，较佳地为将所述脱臭后制得物料冷却至 40℃。
本发明还提供一种橡胶籽油，其由如上所述的橡胶籽油的制备方法制得。
本发明还提供一种如上所述橡胶籽油作为原料在制备食品和/或保健品中的应用。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用试剂和原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：本发明橡胶籽油制备方法特别适用从高酸价的橡胶籽毛油中精炼橡胶籽油，例如，从酸价为20～50mg/g的橡胶籽毛油中精炼橡胶籽油；制备过程中，橡胶籽毛油中天然抗氧化剂的损失小，提纯过程中不易产生热聚合或裂解反应，橡胶籽油的得率可达60％以上，制得的橡胶籽油符合食品橡胶籽油行业标准LS/T 3262-2019，具有良好的氧化稳定性，营养成分丰富，具有可降低血脂、逆转和消融动脉粥样硬化等功效，可将酸价控制在 2.0mg/g以下，甚至可控制在0.5～1mg/g以下。经脱臭工艺后制得物料的气味和滋味符合食品橡胶籽油行业标准LS/T 3262-2019。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。
下述实施例中使用橡胶籽毛油采用超临界萃取法制得。
实施例1
本实施例中，提供一种橡胶籽油的制备方法，其包括如下步骤：
橡胶籽毛油经脱酸、脱皂、脱水、脱色和脱臭，即可；橡胶籽毛油的酸价为25mg/g；
脱酸过程：橡胶籽毛油在立式双回程列管式热交换器中加热至85℃，加热后的橡胶籽毛油和氢氧化钠水溶液分别经比配泵输入蝶式混合器中进行混合，比配泵控制橡胶籽毛油的流速为2000L/h，控制氢氧化钠水溶液的流速为 110L/h；再转移至稳压反应器中进行脱酸反应；
其中，橡胶籽毛油和氢氧化钠的质量比为1：22.3；氢氧化钠水溶液的浓度为22°Be；脱酸反应的时间为15s，脱酸反应的压力为0.1MPa；稳压反应器可用于调整脱酸反应前、后物料的流量和压力，也可控制脱酸反应的时间；
脱皂过程：脱酸后物料依次经第一离心分离、撇沫和第二离心分离；其中，第一离心分离在管式离心机中进行；
本实施例中，第一离心分离的转速为15000r/min，第一离心分离的次数为两次；在其他实施例中，若第一离心分离后的物料中含皂量较高，可对其进行多次离心分离处理；
第二离心分离在碟式离心机中进行；第二离心分离的转速为6000r/min，第二离心分离的次数为一次；其他实施例中，第二离心分离的次数可为两次或更多；
在撇沫池中进行撇沫；
脱水过程：本实施例中，脱水罐中，脱皂后物料在搅拌的条件下进行真空脱水操作；真空脱水的真空度为-0.092MPa，温度为100℃，时间为20min；搅拌的转速为40r/min；本实施例中，真空脱水为间歇脱水，在其他实施例中，可进行连续脱水；
脱水的操作后还进行冷却的操作，将脱水后物料降温至40℃；
脱色操作：在真空条件下，脱水后物料与脱色剂在脱色罐中经混合，降温至70℃，过滤，即可；
其中，脱色剂为活性白土和活性炭的混合物，活性炭占活性白土的质量百分比为5％；脱色剂占脱水后物料的质量百分比为5％；混合时的真空度为 -0.092MPa，混合的温度为110℃，混合的时间为20min，混合在搅拌的条件下进行，搅拌的转速为80r/min；
本实施中，在脱色罐中进行间歇脱色；其他实施例中，可进行连续脱色；
脱臭操作：采用真空蒸汽脱臭法，去除脱色后物料中的白土味；
具体包括如下步骤：在真空度为200Pa条件下，脱色后物料加热至100℃，向体系中通水蒸汽，利用水蒸气翻动加热后物料，再继续加热至125℃进行脱臭处理2h；
脱臭后冷却至40℃，制得橡胶籽油，将橡胶籽油储存在充满氮气的储存罐中。
本实施例制得橡胶籽油符合食品橡胶籽油行业标准LS/T 3262-2019，其中含有α-亚麻酸、植物甾醇和萜类活性成分，萜类活性成分的含量较高；橡胶籽油的酸价小于1.8mg/g，颜色为淡黄色，具有食用橡胶籽油固有的气味和滋味，无异味。本实施例中橡胶籽油的得率为60％左右。
实施例2
本实施例中，提供一种橡胶籽油的制备方法，其包括如下步骤：
橡胶籽毛油经脱酸、脱皂、脱水、预脱色、脱色和脱臭，即可；橡胶籽毛油的酸价为24mg/g；
脱酸过程：橡胶籽毛油在立式双回程列管式热交换器中加热至90℃，加热后的橡胶籽毛油和氢氧化钠水溶液分别经比配泵输入蝶式混合器中进行混合，比配泵控制橡胶籽毛油的流速为1000L/h，控制氢氧化钠水溶液的流速为 80L/h；再转移至稳压反应器中进行脱酸反应；
其中，橡胶籽毛油和氢氧化钠的质量比为1：21.6。氢氧化钠水溶液的浓度为24°Be；脱酸反应的时间为20s，脱酸反应的压力为0.25MPa；稳压反应器可用于调整脱酸反应前、后物料的流量和压力，也可控制脱酸反应的时间；
脱皂过程：脱酸后物料依次经第一离心分离、撇沫、水洗和第二离心分离；其中，第一离心分离在管式离心机中进行；
本实施例中，第一离心分离的转速为16000r/min，第一离心分离的次数为两次；在其他实施例中，若第一离心分离后的物料中含皂量较高，可对其进行多次离心分离处理；
水洗具体包括如下步骤：温度为90℃第一离心分离后物料与温度为95℃的水混合20s，即可；
其中，水占第一离心分离后物料的质量百分比为3％；在混合的过程中，当第一离心分离后物料的温度低于85℃时，混合后易发生乳化，当温度高于 90℃时，水易汽化，均不利于水洗的进行；
第二离心分离在碟式离心机中进行，第二离心分离的转速为6000r/min，第二离心分离的次数为一次；其他实施例中，第二离心分离的次数可为两次或更多；
在撇沫池中进行撇沫；水洗的目的为脱除撇沫后物料中的游离皂；
脱水过程：本实施例中，脱水罐中，脱皂后物料在搅拌的条件下进行真空脱水操作；真空脱水的真空度为-0.090MPa，温度为90℃，时间为30min；搅拌的转速为50r/min；本实施例中，真空脱水为连续脱水，在其他实施例中，可进行间歇脱水；
脱水的操作后还进行冷却的操作，将脱水后物料降温至40℃；
预脱色操作：脱水后物料与助滤剂硅藻土经混合，在含有脱色剂的叶片搅拌机中进行过滤，即可；添加助滤剂的目的为吸附脱水后物料中游离皂；过滤的目的为使硅藻土去除；
其中，硅藻土占脱水后物料的质量百分比为2％；混合的温度为100℃；当混合的温度低于100℃时，过滤的阻力较大，过滤速度慢；混合的时间为30min；混合在搅拌的条件下进行。
过滤时，混合后物料的温度为90℃；脱色剂占脱水后物料的质量百分比为 2％。本实施例预脱色过程中使用的脱色剂为脱色处理过程中使用过的活性白土，利用其剩余的脱色力脱除脱水后物料中部分色素，节约成本；
脱色操作：在真空条件下，预脱色后物料与脱色剂在脱色罐中经混合，降温至80℃，过滤，即可。
其中，脱色剂为活性白土和活性炭的混合物，活性炭占活性白土的质量百分比为10％；脱色剂占脱水后物料的质量百分比为2％；混合时的真空度为 -0.090MPa，混合的温度为105℃，混合的时间为30min，混合在搅拌的条件下进行，搅拌的转速为60r/min。
本实施中，在脱色罐中进行连续脱色；其他实施例中，可进行间歇脱色。
脱臭操作：采用真空蒸汽脱臭法，去除脱色后物料中的白土味；
具体包括如下步骤：在真空度为100Pa条件下，脱色后物料加热至95℃，向体系中通水蒸汽，利用水蒸气翻动加热后物料，再继续加热至130℃进行脱臭处理3h；
脱臭后冷却至50℃，制得橡胶籽油，将橡胶籽油储存在充满氮气的储存罐中。
本实施例制得橡胶籽油符合食品橡胶籽油行业标准LS/T 3262-2019，其中含有α-亚麻酸、植物甾醇和萜类活性成分，萜类活性成分的含量较高；终产品酸价小于2.0mg/g，颜色为淡黄色，具有使用橡胶籽油固有的气味和滋味，无异味。本方法制得的总产品的得率为65％左右。
最后，还需要说明的是，在本发明中术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (29)

1.一种橡胶籽毛油的脱酸方法，其特征在于，其包括如下步骤：橡胶籽毛油和碱性物质在稳压反应器中进行脱酸反应，制得脱酸橡胶籽毛油；所述脱酸反应的温度为85～90℃；所述碱性物质以碱性物质溶液的形式添加，所述橡胶籽毛油和所述碱性物质溶液分别经比配泵进入所述稳压反应器，进行所述脱酸反应；所述橡胶籽毛油的流速为1000～2000L/h；所述碱性物质溶液的流速为80～110L/h；所述脱酸反应的时间为15～20s；所述脱酸反应的压力为0.1～0.25MPa。
2.如权利要求1所述的橡胶籽毛油的脱酸方法，其特征在于，所述脱酸方法满足下述条件中至少一种：
所述橡胶籽毛油的制备方法为超临界萃取法和/或榨取法；
所述橡胶籽毛油的酸价为50mg/g以下；
所述橡胶籽毛油和所述碱性物质的质量比为1：[所述橡胶籽毛油的酸价×(850～900)]；
所述碱性物质为强碱；
在所述脱酸反应前，所述橡胶籽毛油还进一步包括加热的操作。
3.如权利要求2所述的橡胶籽毛油的脱酸方法，其特征在于，所述脱酸方法满足下述条件中至少一种：
所述橡胶籽毛油的酸价为20～40mg/g；
所述橡胶籽毛油和所述碱性物质的质量比为1：[所述橡胶籽毛油的酸价×(890～900)]；
所述碱性物质为氢氧化钠和/或氢氧化钾；
当所述橡胶籽毛油的酸价为小于15mg/g时，所述碱性物质溶液的浓度为16～20°Be；当所述橡胶籽毛油的酸价为15～20mg/g时，所述碱性物质溶液的浓度为18～22°Be；当所述橡胶籽毛油的酸价为大于20mg/g，且小于等于50mg/g时，所述碱性物质溶液的浓度为22～24°Be；
所述碱性物质溶液中的溶剂为水；
在所述脱酸反应前，所述橡胶籽毛油进行所述加热的操作时，所述加热在立式双回程列管式热交换器中进行；
在所述脱酸反应前，所述橡胶籽毛油进行所述加热的操作时，所述加热的温度为85～90℃。
4.如权利要求3所述的橡胶籽毛油的脱酸方法，其特征在于，所述脱酸方法满足下述条件中至少一种：
所述橡胶籽毛油的酸价为24mg/g或25mg/g；
所述橡胶籽毛油和所述碱性物质的质量比为1：[所述橡胶籽毛油的酸价×892]。
5.一种脱酸橡胶籽毛油，其特征在于，其由如权利要求1～4中任意一种所述的脱酸橡胶籽毛油的制备方法制得。
6.一种橡胶籽油的制备方法，其特征在于，其包括如下步骤：如权利要求5所述的脱酸橡胶籽毛油经脱皂，即可。
7.如权利要求6所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱皂的方法为离心分离。
8.如权利要求7所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱皂的方法满足下述条件中至少一种：
所述离心分离在离心机中进行；
所述离心分离的转速为15000～16000r/min；
所述离心分离的次数为1次以上。
9.如权利要求8所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱皂的方法满足下述条件中至少一种：
所述离心分离在管式离心机和/或蝶式分离机中进行；
所述离心分离的次数为1～3次。
10.如权利要求6所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱皂具体包括如下步骤：所述脱酸橡胶籽毛油依次经第一离心分离和第二离心分离；其中，所述第一离心分离在管式离心机中进行。
11.如权利要求10所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱皂的方法满足下述条件中至少一种：
所述第一离心分离的转速为15000～16000r/min；
所述第一离心分离的次数为1次以上；
所述第二离心分离在碟式离心机中进行；
所述第二离心分离的转速为6000～8000r/min；
所述第二离心分离的次数为1次以上；
所述第一离心分离后还进一步包括撇沫和/或水洗的操作。
12.如权利要求11所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱皂的方法满足下述条件中至少一种：
所述第一离心分离的次数为1～3次；
所述第二离心分离的次数为1～3次；
所述水洗具体包括如下步骤：所述第一离心分离后制得物料与水经混合，即可。
13.如权利要求12所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述水洗的方法满足下述条件中至少一种：
所述水的温度为90～95℃；
所述第一离心分离后制得物料的温度为85～90℃；
所述混合的时间为10～20s；
所述水占所述第一离心分离后制得物料的质量百分比为3％～6％。
14.如权利要求13所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述水洗的方法满足下述条件中至少一种：
所述水的温度为95℃；
所述第一离心分离后制得物料的温度为90℃。
15.如权利要求6～14中任意一种所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱皂的操作后还进一步包括脱水和/或脱色的操作。
16.如权利要求15所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述橡胶籽油的制备方法满足下述条件中至少一种：
所述脱水的方法为真空脱水；
所述脱水为间歇脱水和/或连续脱水；
所述脱水在搅拌的条件下进行；
所述脱水的操作后还进一步包括冷却至40～50℃的操作；
所述脱色为间歇脱色和/或连续脱色；
所述脱色的方法包括如下步骤：在真空条件下与脱色剂混合，过滤，即可。
17.如权利要求16所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述橡胶籽油的制备方法满足下述条件中至少一种：
当采用所述真空脱水时，所述脱水的真空度为-0.092～-0.090MPa；
当采用所述真空脱水时，所述脱水的温度为90～100℃；
当采用所述真空脱水时，所述脱水的时间为20～30min；
当在所述搅拌的条件下进行所述脱水的操作时，所述搅拌的转速为40～50r/min；
所述脱色的过程中，所述脱色剂包括活性白土和/或活性炭；
所述脱色的过程中，所述脱色剂占待脱色物料的质量百分比为2％～5％；
所述脱色的过程中，所述混合的真空度为-0.092～-0.090MPa；
所述脱色的过程中，所述混合的温度为100～110℃；
所述脱色的过程中，所述混合的时间为20～30min；
所述脱色的过程中，所述混合在搅拌的条件下进行，所述搅拌的转速为60～80r/min；
所述脱色的过程中，所述过滤在过滤器中进行，所述过滤器为叶片过滤机和/或袋式过滤机；
所述脱色的过程中，所述过滤的操作前还进一步包括冷却的操作，将混合后物料降温至70～80℃。
18.如权利要求17所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱色的过程中，所述脱色剂为活性白土和活性炭的混合物。
19.如权利要求18所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，当所述脱色剂为所述活性白土和活性炭的混合物时，所述活性炭占所述活性白土的质量百分比为5％～10％。
20.如权利要求15所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱色的操作前还进一步包括预脱色的操作。
21.如权利要求20所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述预脱色包括如下步骤：与助滤剂混合，过滤，即可。
22.如权利要求21所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述预脱色的操作满足下述条件中至少一种：
所述助滤剂包括硅藻土；
所述助滤剂占待脱色物料的质量百分比为1％～2％；
所述混合的温度为100～110℃；
所述混合的时间为20～30min；
所述过滤时，所述混合后物料的温度为90～100℃；
所述过滤在含有脱色剂的叶片搅拌机中进行。
23.如权利要求22所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述预脱色的操作满足下述条件中至少一种：
所述脱色剂占待脱色物料的质量百分比为1％～2％；
所述脱色剂为所述脱色处理过程中使用过的脱色剂。
24.如权利要求15所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱色的操作后还进一步包括脱臭的操作。
25.如权利要求24所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，所述脱臭的操作满足下述条件中至少一种：
所述脱臭的时间为2～3h；
所述脱臭的操作后还进一步包括将所述脱臭后制得物料冷却至40～50℃的操作；
所述脱臭的方法为气体吹入法和/或真空蒸汽脱臭法。
26.如权利要求25所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，当采用所述真空蒸汽脱臭法进行所述脱臭时，包括如下步骤：在真空条件下，所述脱色后制得物料经加热，通蒸汽，即可。
27.如权利要求26所述的橡胶籽油的制备方法，其特征在于，当采用所述真空蒸汽脱臭法进行所述脱臭时，所述脱臭的操作满足下述条件中至少一种：
所述脱臭的压强为100～200Pa；
所述脱臭的温度为125～130℃；
所述通蒸汽时，所述脱色后制得物料的温度为95～100℃。
28.一种橡胶籽油，其特征在于，其由如权利要求6～27中任意一项所述的橡胶籽油的制备方法制得。
29.一种如权利要求28所述的橡胶籽油作为原料在制备食品和/或保健品中的应用。
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