CN217265592U - 一种橡胶籽油脱水装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种橡胶籽油脱水装置，包括：至少一个脱水罐，所述脱水罐具有真空腔，所述脱水罐设有进油口、出油口以及油沫出口，所述进油口用于供待脱水橡胶籽油加入，所述真空腔内设有加热系统；每个所述脱水罐的油沫出口均设有一个捕沫罐，所述捕沫罐与所述油沫出口连通；真空泵，每个所述捕沫罐均与所述真空泵连通。本实用新型通过在脱水罐设置真空腔，在真空腔外设置真空泵，并且真空泵通过捕沫罐连通真空腔，从而在进行脱水时，产生的水蒸气和油沫可以被吸出脱水罐，水蒸气向外排出，而油沫还可以在捕沫罐中储存，由于油沫和水蒸气直接被抽出真空腔，也就避免了溢锅的风险，故而可以长时间高效的进行橡胶籽油脱水工艺。

Description

一种橡胶籽油脱水装置

技术领域

本实用新型涉及炼油领域，特别涉及一种橡胶籽油脱水装置。

背景技术

在精炼油的提炼过程中，涉及到了脱酸、水洗等步骤，水洗过后的橡胶籽油包含了大量的水分，故而还需要进行脱水环节，在现有的脱水装置中，由于需要不断的加热，经常出现溢锅现象，经常需要停机处理，导致脱水效率较低。

实用新型内容

本实用新型提出一种橡胶籽油脱水装置，旨在解决上述背景技术中提到的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一橡胶籽油脱水装置，包括：

至少一个脱水罐，所述脱水罐具有真空腔，所述脱水罐设有进油口、出油口以及油沫出口，所述进油口用于供待脱水橡胶籽油加入，所述真空腔内设有加热系统；

每个所述脱水罐的油沫出口均设有一个捕沫罐，所述捕沫罐与所述油沫出口连通；

真空泵，每个所述捕沫罐均与所述真空泵连通。

可选地，该脱水装置还包括：所述捕沫罐设有排油沫口，每个所述捕沫罐的排油沫口均设有一个储罐，所述储罐通过所述排油沫口连通所述捕沫罐。

可选地，所述排油沫口设于所述捕沫罐的底部。

可选地，该脱水装置还包括真空平衡罐，所述真空平衡罐内设有冷却管，所述真空泵通过所述真空平衡罐与每个所述捕沫罐连通。

可选地，所述加热系统为双层盘管，所述双层盘管包括加热盘管和冷却盘管。

可选地，所述真空腔内还设有搅拌装置，所述搅拌装置包括搅拌轴，所述搅拌轴至少部分伸入所述真空腔外部，所述搅拌轴位于所述真空腔内的部分设有至少一组搅拌桨，所述搅拌轴位于所述真空腔外的部分设有驱动电机和减速机。

可选地，所述双层盘管围绕所述搅拌轴设置。

可选地，所述至少一组搅拌桨包括第一搅拌桨、第二搅拌桨及第三搅拌桨，所述第一搅拌桨、所述第二搅拌桨及所述第三搅拌桨在所述搅拌轴上间隔设置，所述双层盘管围绕位于中间的所述第二搅拌桨。

可选地，所述第一搅拌桨、所述第二搅拌桨及所述第三搅拌桨均与所述脱水罐的横截面成夹角设置。

可选地，所述第一搅拌桨、所述第二搅拌桨及所述第三搅拌桨在竖直方向的投影成夹角设置。

本实用新型通过在脱水罐设置真空腔，在真空腔外设置真空泵，并且真空泵通过捕沫罐连通真空腔，从而在进行脱水时，产生的水蒸气和油沫可以被吸出脱水罐，水蒸气排出，而油沫还可以在捕沫罐中储存，避免将油沫排放大气中，油沫和水蒸气直接被抽出真空腔，也就避免了溢锅风险，故而可以长时间高效的进行橡胶籽油脱水工艺。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型橡胶籽油脱水装置的结构示意图；

图2为本实用新型橡胶籽油脱水装置中的脱水罐的结构示意图。

附图标记：100-脱水罐，111-油沫出口，112-进油口，113-导热油出口，114-导热油进口，115-出油口，116-第三搅拌桨，117-冷却水进口，118-第二搅拌桨，119-冷却液出口，120-第一搅拌桨，121-搅拌轴，122-视镜，123-减速机，124-驱动电机，200-捕沫罐，300-储罐，400-真空泵，500-真空平衡罐，510-冷却管。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种橡胶籽油脱水装置。

如图1、图2所述，为本实用新型脱水装置一实施例的结构示意图，包括：至少一个脱水罐100，所述脱水罐100具有真空腔，所述脱水罐100设有进油口112、出油口115以及油沫出口111，所述进油口112用于供待脱水橡胶籽油加入，所述真空腔内设有加热系统；每个所述脱水罐100的油沫出口111均设有一个捕沫罐200，所述捕沫罐200与所述油沫出口111连通；真空泵400，每个所述捕沫罐200均与所述真空泵400连通。

具体地，如图1所示，在本实施例中，设有两个脱水罐100，两个脱水罐100的进油口112均用于供待脱水橡胶籽油加入，比如两个脱水罐100的进油口112可以连通在橡胶籽油精炼工艺中的水洗装置的出油部位，从而经过水洗的橡胶籽油可以直接进入脱水罐100内接受脱水工艺处理。脱水罐100的上部设有油沫出口111，捕沫罐200设有油沫进口，可以使用导管通过油沫出口111和油沫进口将脱水罐100和捕沫罐200连通，在本实施例中设有两个脱水罐100，故而也需要设置两个捕沫罐200，两个捕沫罐200分别与两个脱水罐100连通，两个捕沫罐200均与真空泵400连通。

当待脱水橡胶籽油进入脱水罐100后，被加热系统加热，混合在橡胶籽油中的水分会变成水蒸气，而橡胶籽油加热后会产生油沫，真空泵400通过捕沫罐200向外抽真空，进而脱水罐100内的真空腔形成负压，脱水罐100内的产生的油沫和水蒸气就会通过油沫出口111进入捕沫罐200，最终油沫在在捕沫罐200中截留，水蒸气则通过真空泵400排出，实现脱水。需要说明的是，在本实施例中，设置了两个脱水罐100，在其他实施例中也可以设置一个或者更多个脱水罐100，本申请对脱水罐100的数量不做限制，当脱水罐100的数量发生变化时，捕沫罐200的数量也随之相应发生改变，保证每个脱水罐100均配备一个捕沫罐200。另外本实施例中的真空泵400可以采用水环真空泵，或者其他类型的真空泵。

本实用新型通过在脱水罐100设置真空腔，在真空腔外设置真空泵400，并且真空泵400通过捕沫罐200连通真空腔，从而在进行脱水时，产生的水蒸气和油沫可以被吸出脱水罐100，水蒸气排出，而油沫还可以在捕沫罐200中储存，避免将油沫排放到大气中，产生的油沫和水蒸气直接被抽出真空腔，也就避免了溢锅的风险，故而可以长时间高效的对橡胶籽油进行脱水处理。

请继续参照图1，在另一个实施例中，所述捕沫罐200设有排油沫口，每个所述捕沫罐200的排油沫口均设有一个储罐300，所述储罐300通过所述排油沫口连通所述捕沫罐200。其中，在脱水过程中，油沫进入捕沫罐200后被捕获，经过静置一定时间后重新转变成液态油，而排油沫口位于捕沫罐200的底部，故而经过静置后的油沫最终可以流进储罐300中进行储存，一方面可以收集油沫，避免浪费；另一方面可以提高脱水效率，避免中途停机。比如可以在捕沫罐200的排油沫口设置阀门，通过阀门控制是否向储罐300排放油沫，当储罐300内的油沫装满后，关闭阀门更换一个储罐300即可继续进行油沫收集，而无需停机。

请继续参照图1，在另一个实施例中，还包括真空平衡罐500，所述真空平衡罐500内设有冷却管510，所述真空泵400通过所述真空平衡罐500与每个所述捕沫罐200连通。通过在真空泵400和捕沫罐200之间设置真空平衡罐500，可以用来平衡脱水罐100及捕沫罐200的罐内气压，促进油沫和水蒸气顺利排出。而在真空平衡罐500内设置冷却管510，可以使水蒸气在真空平衡罐500进行冷却，而后再向外排出，避免向外排放高温水蒸气。

请参照图2所示，在另一实施例中，脱水罐100中的加热系统为双层盘管，所述双层盘管包括加热盘管和冷却盘管。其中，加热盘管和冷却盘管沿脱水罐100的内侧壁环绕设置，冷却盘管具有冷却液进口117和冷却液出口119，加热盘管具有导热油进口114和导热油出口113，其中冷却液进口117和冷却液出口119，导热油进口114和导热油出口113均设于脱水罐100外侧壁的靠下位置，以方便用户操作。在脱水罐100内设置加热盘管，可以对脱水罐100内的橡胶籽油进行快速加热，以提高脱水的效率，设置冷却盘管可以对橡胶籽油进行降温，加热盘管冷却盘管相互配合能够控制脱水罐100内的橡胶籽油保持在合适的温度，以便顺利进行脱水。

请参照图2所示，在另一实施例中，脱水罐100的真空腔内还设有搅拌装置，其中包括搅拌轴121，搅拌轴121从脱水罐100的顶部向下部分伸入真空腔内，部分位于真空腔外，搅拌轴121位于真空腔内的部分设有至少一组搅拌桨，位于真空腔外的部分设有驱动电机124和减速机123。驱动电机124驱动搅拌轴121转动，减速机123控制搅拌速度。通过设置搅拌装置可以加快位于真空腔内的橡胶籽油的流动速度，加快热量传递，提高脱水的速率。

请继续参照图2，在另一实施例中，双层盘管围绕搅拌装置设置，即搅拌装置沿脱水罐100从上向下延伸，而双层盘管环绕搅拌轴121，双层盘管与橡胶籽油进行热量传递，被双层盘管环绕内的搅拌装置不断的进行搅拌，可以快速的将脱水罐100内各个位置的橡胶籽油进行热量交换，使脱水罐100内温度高的橡胶籽油和温度低的橡胶籽油快速的混合均匀，提高脱水速率。

请继续参照图2，在另一实施例中，所述至少一组搅拌桨包括第一搅拌桨121、第二搅拌桨118及第三搅拌桨116，所述第一搅拌桨121、所述第二搅拌桨118及所述第三搅拌桨116在所述搅拌轴121上间隔设置，所述双层盘管围绕位于中间的所述第二搅拌桨118。其中，三组搅拌桨分布在真空腔的上部、中部以及下部，并在所述搅拌轴121上上下间隔设置，双层盘管围绕位于中间的第二搅拌桨118，第一搅拌桨121位于双层盘管的上方，第三搅拌桨116位于双层盘管的下方，从而无论是被双层盘管环绕的橡胶籽油和水，还是位于双层盘管上部、或者下部的橡胶籽油和水都能够被充分搅拌，并进行热量传递，此种设置能够使搅拌更加充分，从而保证真空腔内的橡胶籽油整体较小的温差。

请继续参照图2，在另一实施例中，所述第一搅拌桨121、所述第二搅拌桨118及所述第三搅拌桨116均与所述脱水罐100的横截面成夹角设置。比如三个搅拌桨的方向可以倾斜向上，或者倾斜向下，另外三个搅拌桨的倾斜方向和倾斜角度可以相同也可以不同，通过将搅拌桨设置成与脱水罐100的横截面成一定的角度，从而搅拌的时候有利于带动橡胶籽油流动。

请继续参照图2，在另一实施例中，所述第一搅拌桨121、所述第二搅拌桨118及所述第三搅拌桨116在竖直方向的投影成夹角设置。即在竖直方向，三个搅拌桨彼此交错，从而三组搅拌桨分布在整个真空腔的各个部位，便于充分搅拌，进一步提高真空腔内部橡胶籽油的流动性。

请继续参照图2，在另一实施例中，所述真空腔的外侧壁上还设有视镜122，视镜122连通真空腔，便于用户通过视镜122观察真空腔内的脱水情况。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种橡胶籽油脱水装置，其特征在于，包括：

至少一个脱水罐，所述脱水罐具有真空腔，所述脱水罐设有进油口、出油口以及油沫出口，所述进油口用于供待脱水橡胶籽油加入，所述真空腔内设有加热系统；

每个所述脱水罐的油沫出口均设有一个捕沫罐，每个所述捕沫罐与对应的所述脱水罐的油沫出口连通；

真空泵，每个所述捕沫罐均与所述真空泵连通。

2.如权利要求1所述的橡胶籽油脱水装置，其特征在于，所述捕沫罐设有排油沫口，每个所述捕沫罐的排油沫口均设有一个储罐，每个所述储罐通过对应的所述排油沫口连通所述捕沫罐。

3.如权利要求2所述的橡胶籽油脱水装置，其特征在于，所述排油沫口设于所述捕沫罐的底部。

4.如权利要求1所述的橡胶籽油脱水装置，其特征在于，还包括真空平衡罐，所述真空平衡罐内设有冷却管，所述真空泵通过所述真空平衡罐与每个所述捕沫罐连通。

5.如权利要求1-4任一项所述的橡胶籽油脱水装置，其特征在于，所述加热系统为双层盘管，所述双层盘管包括加热盘管和冷却盘管。

6.如权利要求5所述的橡胶籽油脱水装置，其特征在于，所述真空腔内还设有搅拌装置，所述搅拌装置包括搅拌轴，所述搅拌轴至少部分伸入所述真空腔外部，所述搅拌轴位于所述真空腔内的部分设有至少一组搅拌桨，所述搅拌轴位于所述真空腔外的部分设有驱动电机和减速机。

7.如权利要求6所述的橡胶籽油脱水装置，其特征在于，所述双层盘管围绕所述搅拌轴设置。

8.如权利要求6所述的橡胶籽油脱水装置，其特征在于，所述至少一组搅拌桨包括第一搅拌桨、第二搅拌桨及第三搅拌桨，所述第一搅拌桨、所述第二搅拌桨及所述第三搅拌桨在所述搅拌轴上间隔设置，所述双层盘管围绕位于中间的所述第二搅拌桨。

9.如权利要求8所述的橡胶籽油脱水装置，其特征在于，所述第一搅拌桨、所述第二搅拌桨及所述第三搅拌桨均与所述脱水罐的横截面成夹角设置。

10.如权利要求8所述的橡胶籽油脱水装置，其特征在于，所述第一搅拌桨、所述第二搅拌桨及所述第三搅拌桨在竖直方向的投影成夹角设置。

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