CN102898121B - 汝窑青瓷的制备工艺 - Google Patents

Abstract

汝窑青瓷的制备工艺，采用高龄土、焦宝石和长石作为坯体原料，坯体原料粉碎后加水湿磨，采用石英、长石、方解石、赤铁矿、蛇绿岩、骨灰和900℃～950℃煅烧过的风穴土作为釉料原料，粉碎后加水湿磨，料浆含水量调整为80%，坯体素烧后取出施釉，然后立即放入窑中分阶段升温烧制，烧成后停火取出，所得汝瓷能实现不同程度开片，而且温润细腻，优雅大方，是汝瓷中上乘之作。

Description

汝窑青瓷的制备工艺

技术领域

本发明涉及陶瓷制作领域，具体的说是一种汝窑青瓷的制备工艺。

背景技术

汝瓷，中国五大名瓷之一，因产于汝州而得名，始烧于唐朝中期，盛名于北宋，兴盛时期被列为五大名瓷之首。因其造型古朴大方，其釉如“雨过天晴云破处”，“千峰碧波翠色来”，其土质细润，坯体如侗体，其釉厚而声如擎，明亮而不刺目，具有“梨皮、蟹爪、芝麻花”之特点，被世人赞为“似玉、非玉、而胜玉”，曾被钦定为宫廷御用瓷。汝瓷制作工艺精湛，用料考究，配方独特，烧成技艺高超，由于铁还原达到了最佳效果，使其超越了当时所有的窑口，是中国青瓷发展史上划时代的创举；但由于战乱，北宋灭亡，官窑被毁，汝瓷也随之失传，之后历代仿制均难还原。近年来在大力发展文化产业的基础上，汝瓷的制作工艺也在不断的进步，汝瓷的仿制工艺逐渐盛行，在一系列的汝瓷复古工艺中，怎样最大程度的重现传统的汝瓷青瓷釉色，是多年来一直困扰技术人员的难题，而且，随着时代的发展，传统的含蓄、温润风格的汝瓷已不能满足人们发展着的审美观，怎样满足现代人的审美需求，完善汝瓷的整体性能，怎样在还原汝窑青瓷原貌的基础上拓展汝瓷新品种，开创符合现代人审美观念的新型汝瓷，是实现汝瓷兴复之路的关键。

发明内容

本发明在于提供一种所制成品温润细腻、优雅大方、玉质感强的汝窑青瓷的制备工艺，本发明所采用高白泥胎，并施以特制釉料，烧制出的瓷器釉色更接近传统汝瓷青瓷的同时，更符合现代人的审美观，且成品具有较高的耐酸碱性与耐腐蚀性，整体性能更加优良。

本发明为解决上述问题所采用的技术方案为：所涉及的汝窑青瓷包括坯体和釉，采用高龄土、焦宝石和长石作为坯体原料，各原料加入量的重量百分比为：高岭土40%~70%、焦宝石15%~30%、长石15%~30%；

采用石英、长石、方解石、赤铁矿、蛇绿岩、骨灰和900℃~950℃煅烧过的风穴土作为釉料原料，各原料加入量的重量百分比为：石英5%~15%、长石15%~64.5%、方解石10%~20%、赤铁矿5%~10%、蛇绿岩10%~20%、骨灰0.5%~5%、900℃~950℃煅烧过的风穴土5%~15%。

所述高岭土主要由半坡土、大营土和风穴土组成，其各组分重量百分比为：半坡土20%~25%、大营土30%~35%、风穴土40%~50%。

所述制备方法为：

步骤一、选取上述坯体的原材料，按重量百分比分别取高岭土40%~70%、焦宝石15%~30%、长石15%~30%，混合制得干料；

步骤二、将步骤一制得的干料与水按1：1的质量比混合送入球磨机，球磨成140~200目的料浆，制成胎料；

步骤三、将步骤二制成的胎料过70~100目筛处理；

步骤四、将步骤三制过筛后的胎料做除铁处理；

步骤五、用除过铁的胎料采用注浆成型或手工拉坯成型制成生坯，将生坯在常温下荫干3-7天；

步骤六、将步骤五所得成型荫干后的生坯放入窑中素烧，炉内温度升至920℃±25℃后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后，出窑；

步骤七、选取权利要求1所述的釉料的原材料，按重量百分比分别取石英5%~15%、长石15%~64.5%、方解石10%~20%、赤铁矿5%~10%、蛇绿岩10%~20%、骨灰0.5%~5%、900℃~950℃煅烧过的风穴土5%~15%，混合制得干料；

步骤八、将步骤七制得的干料与水按1： 1的质量比混合送入球磨机磨成140~200目的料浆，制成釉浆；

步骤九、将步骤八所得釉浆过130~160目筛处理，之后将釉浆含水量调整至80%，制成釉料；

步骤十、取步骤六中经过素烧的坯体，用步骤九制得的釉料对坯体进行施釉处理，釉料挂胎厚度为0.2-0.6mm；

步骤十一、待步骤十完成施釉过程后，立即将施釉后的坯体入窑，开始进行分阶段升温煅烧：第一阶段：由室温升至350℃，升温时间为50-70min；第二阶段：由350℃升至600℃，耗时80-100min；第三阶段：由600℃升至1060℃，耗时3-4小时；第四阶段：由1060℃升至1150℃，耗时90-100min；第五阶段：由1150℃升至1260℃，耗时2-6小时；

上述煅烧过程完成后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后取出即得成品。

有益效果：

1.本发明所制备的汝窑青瓷，其独特的釉料使得烧出的瓷器青中带蓝，在冷蓝中透露出淡淡的暖绿，清澈如湖水，静谧如天空，且瓷器本身玉质感强，较为接近传统的汝窑青瓷的釉色；所制得汝瓷具有优美的开片的同时，还可以通过原料配比与工艺的微调实现釉层外部开片内部不开片，这种特殊的开片结构使得汝瓷能够长期存放酒、茶等液体而不出现渗漏现象；而且具有高耐火度、高白洁度的坯体使瓷器整体强度高、不易裂缝；

2.本发明制备的汝窑青瓷，其釉色与传统色彩较为接近的同时，去除了汝瓷中传统釉色的不足，在此基础上加以改进升华，使得所制汝窑青瓷温润细腻，优雅大方，更符合现代人审美观念的优点，有着极高的观赏价值与商业价值；

3.本发明汝窑青瓷的制备工艺，丰富了汝瓷的文化内涵，延续了汝瓷文化的传承，并为汝瓷的崛起与兴盛贡献了一份力量。

具体实施方式

下面阐述本发明的具体实施方式，所制得的汝窑青瓷包括坯体和釉，采用高龄土、焦宝石和长石作为坯体原料，各原料加入量的重量百分比为：高岭土40%~70%、焦宝石15%~30%、长石15%~30%；

采用石英、长石、方解石、赤铁矿、蛇绿岩、骨灰和900℃~950℃煅烧过的风穴土作为釉料原料，各原料加入量的重量百分比为：石英5%~15%、长石15%~64.5%、方解石10%~20%、赤铁矿5%~10%、蛇绿岩10%~20%、骨灰0.5%~5%、900℃~950℃煅烧过的风穴土5%~15%。

所述高岭土主要由半坡土、大营土和风穴土组成，其各组分重量百分比为：半坡土20%~25%、大营土30%~35%、风穴土40%~50%。

所述制备方法为：

步骤一、选取上述坯体的原材料，按重量百分比分别取高岭土40%~70%、焦宝石15%~30%、长石15%~30%，混合制得干料；

步骤二、将步骤一制得的干料与水按1：1的质量比混合送入球磨机，球磨成140~200目的料浆，制成胎料；

步骤三、将步骤二制成的胎料过70~100目筛处理；

步骤四、将步骤三制过筛后的胎料做除铁处理；

步骤五、用除过铁的胎料采用注浆成型或手工拉坯成型制成生坯，将生坯在常温下荫干3-7天；

步骤六、将步骤五所得成型荫干后的生坯放入窑中素烧，炉内温度升至920℃±25℃后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后，出窑；

步骤七、选取权利要求1所述的釉料的原材料，按重量百分比分别取石英5%~15%、长石15%~64.5%、方解石10%~20%、赤铁矿5%~10%、蛇绿岩10%~20%、骨灰0.5%~5%、900℃~950℃煅烧过的风穴土5%~15%，混合制得干料；

步骤八、将步骤七制得的干料与水按1： 1的质量比混合送入球磨机磨成140~200目的料浆，制成釉浆；

步骤九、将步骤八所得釉浆过130~160目筛处理，之后将釉浆含水量调整至80%，制成釉料；

步骤十、取步骤六中经过素烧的坯体，用步骤九制得的釉料对坯体进行施釉处理，釉料挂胎厚度为0.2-0.6mm；

步骤十一、待步骤十完成施釉过程后，立即将施釉后的坯体入窑，开始进行分阶段升温煅烧：第一阶段：由室温升至350℃，升温时间为50-70min；第二阶段：由350℃升至600℃，耗时80-100min；第三阶段：由600℃升至1060℃，耗时3-4小时；第四阶段：由1060℃升至1150℃，耗时90-100min；第五阶段：由1150℃升至1260℃，耗时2-6小时；

上述煅烧过程完成后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后取出即得成品。

所述高岭土主要由半坡土、大营土和风穴土组成，所述半坡土、大营土和风穴土均产于河南省汝州市当地，因地域性特点，当地的土质对于该发明的成品率与成品质量有一定影响，三者主要成分为：大量的Al₂O₃、SiO₂，少量的Fe₂O₃、TiO₂以及其它MgO、CaO等微量元素，所述半坡土Si含量较高，可达60%，能够增强坯体的可塑性；所述大营土Al含量较不超过30%，可使胎料中各组分更好的粘合，提高坯体的整体可塑性；所述风穴土Al含量为40%~50%，能提高坯体耐火度，使坯体不易变形；高岭土的使用能使烧出的坯体较为白洁，对于施釉及后续煅烧过程有重要作用；

坯体原料中的焦宝石为一级硬质粘土熟料，主要成分为Al₂O₃与SiO₂，所用焦宝石Al、Si含量比约为1:3，添加后胎料硬度好，能使坯体成型后干燥收缩小、不易变形，使坯体保持原有体型；胎料中添加的长石，Si、Al为其主要所用元素，其含量分别为，Si：60%~65%、Al：15%~25%，使瓷器能够很好的开片。

釉料中添加石英，使釉的玻璃质感强、光亮度好；釉料中的长石、方解石作为溶剂能使釉料在较低温度下成液体，并促进胎釉的结合，形成中间瓷，此处釉料所用长石，其成分与胎料中的长石成分相同；赤铁矿起着色作用，能使釉料呈现出一种特殊色泽，但其铁元素含量需要严格控制，在使用前需做过铁处理；蛇绿岩作为成色物质，能使釉色泽更为精美；所述骨灰为煅烧过的骨骼，能增加釉的半透明性；所述900℃~950℃煅烧过的风穴土，是指将风穴土加热至900℃~950℃，炉内冷却至室温后取出即可使用，风穴土经过煅烧后能调整釉的高温粘度，在坯体施釉后煅烧过程中保持釉的均匀性。

所述步骤九中的各升温阶段的特性为：第一阶段、室温~350℃，升温时间为1小时左右，该阶段为物理脱水期，实现分子间脱水，使坯体或釉料中的机械水得以充分干燥；第二阶段、350℃~600℃，耗时1.5小时左右，化学脱水期，实现分子内脱水，进一步干燥处理，此阶段可避免封晶、发裂；第三阶段、600℃~1060℃，耗时3-4小时，此为强氧化阶段，此过程可排出坯体、釉料中的杂质与有害元素，避免煅烧后期出现烟熏、鼓泡等不良现象；第四阶段、1060℃~1150℃，耗时90-100min，强还原期，成色的关键时期，氧化铁充分还原至低价的氧化亚铁，使之出现独特的色泽；第五阶段、1150℃~1260℃左右，耗时2-6小时，釉料成熟期，经过此阶段加热，釉料趋于玻璃化，使釉料更好的附在坯体上，增强了釉的玉质感。

本发明所涉及的半坡土、大营土、风穴土，均为汝州当地地方土，因汝瓷地域性特点，本地土质的可替代性较低，所述用土中各元素组成以及含量的不同使其在学术上没有专业性的统一用语对其解释描述，故采用当地人所用命名阐述，因其在当地汝瓷行业普遍为人所知，故可视为汝瓷行业内通用技术术语，若有其它所能用的组分类似的现有物质，其含量与作用与本发明相似，可作为相应替代物的，视为本发明的实施例。

实施例一

所制备的汝窑青瓷包括坯体和釉，采用高龄土、焦宝石和长石作为坯体原料，各原料加入量的重量百分比为：高岭土40%、焦宝石30%、长石30%；

采用石英、长石、方解石、赤铁矿、蛇绿岩、骨灰和900℃~950℃煅烧过的风穴土作为釉料原料，各原料加入量的重量百分比为：石英5%、长石64.5%、方解石10%、赤铁矿5%、蛇绿岩10%、骨灰0.5%、900℃~950℃煅烧过的风穴土5%。

所述高岭土主要由半坡土、大营土和风穴土组成，其各组分重量百分比为：半坡土20%、大营土30%、风穴土50%。

所述制备方法为：

步骤一、选取上述比例坯体的原材料，混合制得干料备用；

步骤二、将步骤一制得的干料与水按1：1的质量比混合送入粉碎机，粉碎至200目，制成胎料；

步骤三、将步骤二制成的胎料过100目筛处理；

步骤四、将步骤二制得的胎料做除铁处理；

步骤五、用除过铁的胎料采用注浆成型或手工拉柄成型制成生坯，将生坯在常温下荫干3天；

步骤六、将步骤四所得成型荫干后的生坯放入窑中素烧，炉内温度升至900℃后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后，出窑；

步骤七、选取上述比例的的釉料的原材料，混合制得干料；

步骤八、将步骤六制得的干料与水按1： 1的质量比混合送入粉碎机粉碎至200目，制成釉浆；

步骤九、将步骤八所得釉浆过160目筛处理，并将釉浆含水量调整至80%，制成釉料；

步骤十、取出步骤六中经过素烧的坯体，用步骤九制得的釉料对坯体进行施釉处理，釉料挂胎厚度为0.2mm；

步骤十一、待步骤十完成施釉过程后，立即将施釉后的坯体入窑，开始进行分阶段升温煅烧：第一阶段、室温~350℃，升温时间为50min；第二阶段、350℃~600℃，耗时80min；第三阶段、600℃~1060℃，耗时3小时；第四阶段、1060℃~1150℃，耗时90min；第五阶段、1150℃~1260℃，耗时2小时；

上述煅烧过程完成后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后取出即得成品。

实施例二

所制备的汝窑青瓷包括坯体和釉，采用高龄土、焦宝石和长石作为坯体原料，各原料加入量的重量百分比为：高岭土55%、焦宝石22.5%、长石22.5%；

采用石英、长石、方解石、赤铁矿、蛇绿岩、骨灰和900℃~950℃煅烧过的风穴土作为釉料原料，各原料加入量的重量百分比为：石英10%、长石39.5%、方解石15%、赤铁矿7.5%、蛇绿岩15%、骨灰3%、900℃~950℃煅烧过的风穴土10%。

所述高岭土主要由半坡土、大营土和风穴土组成，其各组分重量百分比为：半坡土22.5%、大营土32.5%、风穴土45%。

所述制备方法为：

步骤一、选取上述比例坯体的原材料，混合制得干料；

步骤二、将步骤一制得的干料与水按1：1的质量比混合送入粉碎机，粉碎至170目，制成胎料；

步骤三、将步骤二制成的胎料过80目筛处理；

步骤四、将步骤二制得的胎料做除铁处理；

步骤五、用除过铁的胎料采用注浆成型或手工拉柄成型制成生坯，将生坯在常温下荫干5天；

步骤六、将步骤四所得成型荫干后的生坯放入窑中素烧，炉内温度升至920℃后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后，出窑；

步骤七、选取上述比例釉料的原材料，混合制得干料；

步骤八、将步骤六制得的干料与水按1： 1的质量比混合送入粉碎机粉碎至170目，制成釉浆；

步骤九、将步骤八所得釉浆过150目筛处理，并将釉浆含水量调整至80%，制成釉料；

步骤十、取出步骤六中经过素烧的坯体，用步骤九制得的釉料对坯体进行施釉处理，釉料挂胎厚度为0.4mm；

步骤十一、待步骤十完成施釉过程后，立即将施釉后的坯体入窑，开始进行分阶段升温煅烧：第一阶段、室温~350℃，升温时间为60min；第二阶段、350℃~600℃，耗时90min；第三阶段、600℃~1060℃，耗时3.5小时；第四阶段、1060℃~1150℃，耗时95min；第五阶段、1150℃~1260℃，耗时4小时；

上述煅烧过程完成后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后取出即得成品。

实施例三

所制备的汝窑青瓷包括坯体和釉，采用高龄土、焦宝石和长石作为坯体原料，各原料加入量的重量百分比为：高岭土70%、焦宝石15%、长石15%；

采用石英、长石、方解石、赤铁矿、蛇绿岩、骨灰和900℃~950℃煅烧过的风穴土作为釉料原料，各原料加入量的重量百分比为：石英15%、长石15%、方解石20%、赤铁矿10%、蛇绿岩20%、骨灰5%、900℃~950℃煅烧过的风穴土15%。

所述高岭土主要由半坡土、大营土和风穴土组成，其各组分重量百分比为：半坡土25%、大营土35%、风穴土40%。

所述制备方法为：

步骤一、选取上述比例坯体的原材料，混合制得干料；

步骤二、将步骤一制得的干料与水按1：1的质量比混合送入粉碎机，粉碎至140目，制成胎料；

步骤三、将步骤二制成的胎料过70目筛处理；

步骤四、将步骤二制得的胎料做除铁处理；

步骤五、用除过铁的胎料采用注浆成型或手工拉柄成型制成生坯，将生坯在常温下荫干7天；

步骤六、将步骤四所得成型荫干后的生坯放入窑中素烧，炉内温度升至945℃后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后，出窑；

步骤七、选取上述比例釉料的原材料，混合制得干料；

步骤八、将步骤六制得的干料与水按1： 1的质量比混合送入粉碎机粉碎至150目，制成釉浆；

步骤九、将步骤八所得釉浆过130目筛处理，并将釉浆含水量调整至80%，制成釉料；

步骤十、取出步骤六中经过素烧的坯体，用步骤九制得的釉料对坯体进行施釉处理，釉料挂胎厚度为0.6mm；

步骤十一、待步骤十完成施釉过程后，立即将施釉后的坯体入窑，开始进行分阶段升温煅烧：第一阶段、室温~350℃，升温时间为70min；第二阶段、350℃~600℃，耗时100min；第三阶段、600℃~1060℃，耗时4小时；第四阶段、1060℃~1150℃，耗时100min；第五阶段、1150℃~1260℃，耗时6小时；

上述煅烧过程完成后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后取出即得成品。

本发明未叙述的内容均为现有技术。

Claims (1)

1.汝窑青瓷的制备工艺，所制备的汝窑青瓷包括坯体和釉，其特征在于：采用高龄岭土、焦宝石和长石作为坯体原料，各原料加入量的重量百分比为：高岭土40%~70%、焦宝石15%~30%、长石15%~30%；所述高岭土主要由半坡土、大营土和风穴土组成，其各组分重量百分比为：半坡土20%~25%、大营土30%~35%、风穴土40%~50%；

采用石英、长石、方解石、赤铁矿、蛇绿岩、骨灰和900℃~950℃煅烧过的风穴土作为釉料原料，各原料加入量的重量百分比为：石英5%~15%、长石15%~64.5%、方解石10%~20%、赤铁矿5%~10%、蛇绿岩10%~20%、骨灰0.5%~5%、900℃~950℃煅烧过的风穴土5%~15%；

所述制备方法为：

步骤一、选取上述坯体的原材料，按重量百分比分别取高岭土40%~70%、焦宝石15%~30%、长石15%~30%，混合制得干料；

步骤二、将步骤一制得的干料与水按1：1的质量比混合送入球磨机，球磨成140~200目的料浆，制成胎料；

步骤三、将步骤二制成的胎料过70~100目筛处理；

步骤四、将步骤三制过筛后的胎料做除铁处理；

步骤五、用除过铁的胎料采用注浆成型或手工拉坯成型制成生坯，将生坯在常温下荫干3-7天；

步骤六、将步骤五所得成型荫干后的生坯放入窑中素烧，炉内温度升至920℃±25℃后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后，出窑；

步骤七、选取权利要求1所述的釉料的原材料，按重量百分比分别取石英5%~15%、长石15%~64.5%、方解石10%~20%、赤铁矿5%~10%、蛇绿岩10%~20%、骨灰0.5%~5%、900℃~950℃煅烧过的风穴土5%~15%，混合制得干料；

步骤八、将步骤七制得的干料与水按1： 1的质量比混合送入球磨机磨成140~200目的料浆，制成釉浆；

步骤九、将步骤八所得釉浆过130~160目筛处理，之后将釉浆含水量调整至80%，制成釉料；

步骤十、取步骤六中经过素烧的坯体，用步骤九制得的釉料对坯体进行施釉处理，釉料挂胎厚度为0.2-0.6mm；

步骤十一、待步骤十完成施釉过程后，立即将施釉后的坯体入窑，开始进行分阶段升温煅烧：第一阶段：由室温升至350℃，升温时间为50-70min；第二阶段：由350℃升至600℃，耗时80-100min；第三阶段：由600℃升至1060℃，耗时3-4小时；第四阶段：由1060℃升至1150℃，耗时90-100min；第五阶段：由1150℃升至1260℃，耗时2-6小时；

上述煅烧过程完成后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后取出即得成品。