CN105753322B - 一种中温梅子青釉及中温梅子青龙泉青瓷 - Google Patents

一种中温梅子青釉及中温梅子青龙泉青瓷 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种中温梅子青釉及中温梅子青龙泉青瓷。按质量百分含量计,该中温梅子青釉由以下组分制成:黄石玄釉土23~28%、石灰石15~22%、紫金土10~17%、钾长石20~25%、石英6~12%、烧滑石1~3%、氧化锌5~8%。本发明通过提高釉料组成中碱金属氧化物及碱土金属氧化物的含量,降低了中温梅子青釉的烧成温度,使中温梅子青釉能够在1200~1230℃的还原气氛中烧成,降低了烧成能耗,烧制成本较普通配方节约20~25%;获得的中温梅子青釉色泽沉稳、有较好的流动性,可较好的满足批量生产要求;以含铁量高于10%的紫金土作为主要着色剂,能够最大程度地满足大众对原矿釉的色泽及质感的审美要求。

Description

一种中温梅子青釉及中温梅子青龙泉青瓷
技术领域
[0001] 本发明涉及一种陶瓷釉料,具体涉及一种中温梅子青釉及中温梅子青龙泉青瓷。
背景技术
[0002] 梅子青釉是南宋龙泉窑创烧的杰出青釉品种,以釉色莹润青翠、犹如青梅而得名, 普通的龙泉窑梅子青釉釉层较厚,为多次施釉所得,并在高温(SklO)还原气氛中烧成,烧制 时间为10〜15h不等,釉层厚而透明,苍翠欲滴,色调可与翡翠媲美。
[0003] 然而传统的梅子青釉在配制及烧制工艺上不仅成品率低而且能耗大,极大地增加 了龙泉青瓷产品的生产成本。而市面上众多添加了铬绿等色料的梅子青釉多使用高温烧 成,呈色极不自然。如申请号为201510700395.0的中国发明专利申请公开了一种利用紫砂 石制备陶瓷梅子青釉的方法及装饰的产品,该梅子青釉采用紫砂石及其它常用无机非金属 矿物为原料,按质量百分比计,该梅子青釉的原料组成为:钾长石30〜40%、石英20〜30%、 硅灰石10〜20%、紫砂石10〜20%、龙岩高岭土 5〜10%、广西滑石1〜5%、煅烧氧化锌0.5 〜5% 〇
[0004] 该方法为烧制出呈梅子青色泽的青瓷,在原料组成中添加了氧化铁含量为5.89% 〜12.12%的紫砂石,利用该紫砂石作为着色剂。该方法制得的梅子青釉虽有较好的外观效 果,但紫砂石的成本较高,而且须在1280〜1310 °C的高温还原气氛中烧成,能耗较大,企业 生产成本较高。
[0005] 如申请号为201410731869.3的中国发明专利申请公开了一种梅子青釉及其在制 备梅子青瓷产品方面的应用,该梅子青釉由以下重量份的各组分组成:CaO 60.9%,MgO 2.6%,Al2〇3 11.9%,Si〇2 12·4%,Κ2〇 6.8%,Fe2〇3 2.9%,Ti〇2 0.7%,Na2〇 1.8%。该梅 子青釉全部采用分析纯的化学原材料,成本过高,并且在生产过程中不易于上釉与厚釉烧 成,存在较多弊端,不利于大规模生产。
[0006] 为了降低烧成过程中产生的能耗,现有技术一般是采用在釉料组成中添加强助熔 剂的方式,如授权公告号为CN 100369841 C的中国专利文献公开了一种中温陶瓷大红釉, 该中温陶瓷大红釉通过在基础釉料和着色剂中添加40〜50%的氧化铅作为强助熔剂,并制 成熔块,从而实现1170〜1210 °C烧成的目的。
[0007] 然而该大红釉陶瓷在使用中铅镉溶出量极易超标,并且釉面硬度较低,不适用于 制备日用陶瓷。
发明内容
[0008] 本发明提供了一种中温梅子青釉,解决了现有技术的梅子青釉制备成本高、能耗 大的问题。
[0009] 一种中温梅子青釉,按质量百分含量计,由以下组分制成:黄石玄釉土23〜28%、 石灰石15〜22%、紫金土 10〜17%、钾长石20〜25%、石英6〜12%、烧滑石1〜3%、氧化锌5 〜8%〇
[0010] 本发明通过适当地增加石灰石含量、同时适当地降低石英含量,进而提高釉料制 成中碱金属氧化物(如K2O)及碱土金属氧化物(如CaO)的含量,由于K2O、CaO为日用陶瓷中常 见的助熔剂,其含量增加可促进高温分化反应,加速高熔点晶体化学键的断裂和生成低共 熔物,从而降低了中温梅子青釉的烧成温度,使得本发明的中温梅子青釉能够在1200〜 1230°C的还原气氛中烧成,大大降低了烧成能耗,烧制成本较普通配方节约了20〜25%。
[0011] 进一步的,本发明在中温梅子青釉的组成中引入ZnO作为强助熔剂,ZnO能够降低 高温釉的烧成温度,对釉的力学强度、弹性、熔融性能和耐热性能均能起到良好的作用,还 能增加釉的光泽度、白度,增大釉的成熟范围,在进一步降低烧成能耗的同时提高烧成成品 率。
[0012] 作为优选,按质量百分含量计,所述中温梅子青釉由以下组分制成:黄石玄釉土 25%、石灰石20%、紫金土 14%、钾长石23%、石英10%、烧滑石2%、氧化锌6%。
[0013] 作为优选,所述紫金土的含铁量不低于10%。以含铁量高于10%的紫金土作为中 温梅子青釉的主要着色剂,能够最大程度地满足大众对原矿釉的色泽及质感的审美要求。
[0014] 作为进一步优选,所述紫金土的含铁量为10%〜13%。
[0015] 本发明中,所述黄石玄釉土或紫金土为经1050°C煅烧后的黄石玄釉土或紫金土, 所述氧化锌为经1250〜1280 °C煅烧后的氧化锌。
[0016] 黄石玄釉土属瓷石类原料,紫金土是黏土类原料,在配釉之前经过1050°C的煅烧 可使原料中的黏土脱水、有机物挥发、碳酸盐等盐类分解,预煅烧步骤可提高生釉性能及釉 料烧成成品率。氧化锌作为釉用原料,使用前的高温煅烧可减少釉在烧成过程中的收缩,减 少因收缩而出现的秃釉及气泡、针眼等缺陷,可增加密度,改善生釉的性能。
[0017] 本发明还提供了一种中温梅子青龙泉青瓷,由陶瓷坯体和附着在陶瓷坯体上的釉 层组成,所述釉层即为本发明所述中温梅子青釉。本发明的龙泉青瓷产品釉层厚而透明,色 泽青翠,具有良好质感,且烧制成本低。
[0018] 本发明还提供了所述中温梅子青龙泉青瓷的制备方法,该制备方法包括以下步 骤:
[0019] a、素坯制备:将龙泉青瓷坯料按要求制成成型的素坯;
[0020] 作为优选,按质量百分含量计,所述龙泉青瓷坯料的配方为:宝溪瓷土 38〜42%、 高岭土28〜32%、烧滑石23〜27%、钾长石3〜7%。更优选为:宝溪瓷土40%、高岭土30%、 烧滑石25%、钾长石5%。利用所述龙泉青瓷坯料制成的坯可在中温(1200〜1230°C)条件下 烧成,成瓷烧成吸水率为〇. 8〜1 %,抗折弯强度为65〜70Mpa。
[0021] b、干燥:将半干的素坯阴干20〜24小时;
[0022] c、修坯:对半干燥的素坯进行修正,使素坯厚薄均匀、素坯的口沿和圈足平整光 滑;
[0023] d、补水:使用海绵或毛笔刷蘸水对素坯上修整过的区域进行补水,使素坯表面光 滑平整;
[0024] e、素烧:将补水后的素坯放入梭式窑中,使梭式窑内温度均匀升温至750〜800°C, 素烧时间为5〜6小时,获得素烧坯;
[0025] f、除尘:使用压力栗对素烧坯进行除尘;
[0026] g、二次补水:对素烧坯上的转角部位进行补水;
[0027] h、制釉料:将本发明所述梅子青釉的各组分按预设的质量百分含量混合,并经球 磨、过筛后,获得梅子青釉釉料;
[0028] 球磨时,料:球:水的质量比优选为1:1.5:0.75,球磨时间优选为24小时。
[0029] i、施内釉:将所述梅子青釉釉料的浓度调至54〜58波美度、并倒入已除尘的素烧 坯内,静置后倒出多余的梅子青釉釉料,使内釉厚度控制在〇.6〜0.8毫米,瞭干;
[0030] 施内釉的时间根据素烧坯坯体的厚度灵活调整,一般在2〜5秒(即静置时间)。
[0031] j、浸釉:将所述梅子青釉釉料的浓度调至52〜55波美度后,将施完内釉的素烧坯 浸入梅子青釉釉料中,取出后充分晾干,使浸釉后外釉的厚度控制在〇. 5〜0.7毫米;
[0032] k、喷釉:使用压力栗对浸釉后的素烧坯进行喷釉,使喷釉后外釉的厚度控制在1.5 〜2.5毫米,晾干;
[0033] 喷釉在喷釉工作台上进行,喷釉过程中应保持喷釉工作台匀速转动,使附着的釉 层厚薄均匀。
[0034] 1、刮釉:将喷釉后的素烧坯放置于充满水分的海绵上轻拭,将素烧坯圈足上的釉 层擦拭干净,晾干获得半成品;
[0035] m、烧成:将所述半成品置于梭式窑中、在1200〜1230°C的还原气氛中烧成,烧成后 自然冷却,获得一种中温梅子青龙泉青瓷。
[0036] 作为优选,所述步骤m包括如下阶段:
[0037] (1)预热阶段:在常温〜300°C下烧制100〜120分钟,烧制过程中窑门需留10〜15 厘米宽的缝隙;
[0038] 该阶段为氧化烧成阶段,本阶段的主要目的是坯体的预热和坯体残余水分的排 除,该阶段窑内升温速度与坯体残余水分、坯体尺寸形状、窑内温差、装载密度有关,因此烧 制过程中窑门需留10〜15厘米宽的缝隙;
[0039] (2)氧化分解阶段:在300〜950°C下烧制120〜150分钟,当温度达到450°C时关闭 窑门,继续升温;
[0040] 本阶段的主要目的是使坯、釉中的结晶水充分排除、有机物及硫化物氧化,碳酸盐 分解、石英晶型转变等;
[0041] (3)氧化保温阶段:在950°C下保温60〜80分钟;
[0042] 本阶段的主要目的是使窑温均匀,使坯、釉中的结晶水进一步排除,有机物及硫化 物氧化,碳酸盐充分分解,石英晶型转变充分等;该阶段保温时间根据制品大小、厚薄及装 窑密度灵活调整;
[0043] (4)强还原阶段:在950〜1100°C下烧制60〜80分钟,烧制过程中控制窑内⑶浓度 为3〜6%;
[0044] 本阶段的主要目的是促进Fe2O3充分还原成FeO,同时进一步促进坯釉内各氧化物 充分反应及晶相转化;
[0045] (5)弱还原阶段:在1100〜1210°C下烧制60〜80分钟,烧制过程中控制窑内CO浓度 为 1.2 〜2.5%;
[0046] 本阶段可使釉面完全成熟光亮,二价铁固定;
[0047] ⑹高火保温阶段:在1210°C下保温10〜20分钟;
[0048] 本阶段的主要目的是使窑温均匀,坯、釉内物理化学反应进行地同样完全,组织结 构趋于均匀;
[0049] ⑺自然冷却阶段:高火保温阶段完成后,自然冷却。
[0050] 与现有技术相比,本发明的有益效果为:
[0051] (1)本发明通过适当地增加石灰石含量、同时适当地降低石英含量,进而提高釉料 制成中碱金属氧化物(如K2O)及碱土金属氧化物(如CaO)的含量,由于K2OXaO为日用陶瓷中 常见的助熔剂,其含量增加可促进高温分化反应,加速高熔点晶体化学键的断裂和生成低 共熔物,从而降低了中温梅子青釉的烧成温度,使得本发明的中温梅子青釉能够在
[0052] 1200〜1230°C的还原气氛中烧成,大大降低了烧成能耗,烧制成本较普通配方节 约了 20〜25%;获得的中温梅子青釉色泽沉稳、有较好的流动性,可较好的满足批量生产要 求;
[0053] (2)本发明在中温梅子青釉的组成中引入ZnO作为强助熔剂,ZnO能够降低高温釉 的烧成温度,对釉的力学强度、弹性、熔融性能和耐热性能均能起到良好的作用,还能增加 釉的光泽度、白度,增大釉的成熟范围,在进一步降低烧成能耗的同时提高烧成成品率;
[0054] (3)本发明以含铁量高于10 %的紫金土作为中温梅子青釉的主要着色剂,能够最 大程度地满足大众对原矿釉的色泽及质感的审美要求。
具体实施方式
[0055] 下面采用具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的详细说明。
[0056] 实施例1
[0057] —种中温梅子青龙泉青瓷的制备方法,包括以下步骤:
[0058] a、素坯制备:将龙泉青瓷坯料按要求通过手工成型或者模具成型制成素坯;
[0059] 按质量百分含量计,该龙泉青瓷坯料的配方为:宝溪瓷土 40%、高岭土 30%、烧滑 石25%、钾长石5 %;
[0060] b、干燥:将半干的素坯阴干20〜24小时;
[0061] c、修坯:对半干燥的素坯进行修正,使素坯厚薄均匀、素坯的口沿和圈足平整光 滑;
[0062] d、补水:使用海绵或毛笔刷蘸水对素坯上修整过的区域进行补水,使素坯表面光 滑平整;
[0063] e、素烧:将补水后的素坯放入梭式窑中,使梭式窑内温度均匀升温至750〜800°C, 素烧时间为5〜6小时,获得素烧坯;
[0064] f、除尘:使用压力栗对素烧坯进行除尘;
[0065] g、二次补水:对素烧坯上的转角部位进行补水;
[0066] h、制釉料:按质量百分含量计,将25%黄石玄釉土、20%石灰石、14%紫金土、23% 钾长石、10%石英、2%烧滑石、6%氧化锌混合,并以料:球:水的质量比为1:1.5:0.75的比 例球磨24小时,过筛后,获得中温梅子青釉釉料;
[0067] 中温梅子青釉釉料各原料的化学组成参见表1:
[0068] 表1中温梅子青釉釉料各原料的化学组成/Vt %
[0069]
Figure CN105753322BD00081
[0070] i、施内釉:将梅子青釉釉料的浓度调至54〜58波美度、并倒入已除尘的素烧坯内, 静置2〜5秒后倒出多余的梅子青釉釉料,使内釉厚度控制在0.6〜0.8毫米,瞭干;
[0071] j、浸釉:将所述梅子青釉釉料的浓度调至52〜55波美度后,将施完内釉的素烧坯 浸入梅子青釉釉料中,取出后充分晾干,使浸釉后外釉的厚度控制在〇. 5〜0.7毫米;
[0072] k、喷釉:将浸釉后充分晾干的素烧坯放置于喷釉工作台上,使用压力栗对其进行 喷釉,喷釉过程中应保持喷釉工作台匀速转动,使附着的釉层厚薄均匀,喷釉后外釉的厚度 控制在1.5〜2.5毫米,晾干;
[0073] 1、刮釉:将喷釉后的素烧坯的圈足放置于充满水分的海绵上轻拭,将素烧坯圈足 上的釉层擦拭干净,晾干获得半成品;
[0074] m、烧成:将半成品置于梭式窑中进行烧成,烧成包括以下五个阶段:
[0075] (1)预热阶段:在常温〜300°C下烧制110分钟,烧制过程中窑门需留10〜15厘米宽 的缝隙;
[0076] (2)氧化分解阶段:在300〜950°C下烧制135分钟,当温度达到450°C时关闭窑门, 继续升温;
[0077] ⑶氧化保温阶段:在950°C下保温70分钟;
[0078] ⑷强还原阶段:在950〜1100 °C下烧制70分钟,烧制过程中控制窑内CO浓度为3〜 6%;
[0079] (5)弱还原阶段:在1100〜1210 °C下烧制70分钟,烧制过程中控制窑内⑶浓度为 1.2 〜2.5%;
[0080] ⑹高火保温阶段:在1210°C下保温15分钟;
[0081] (7)自然冷却阶段:高火保温阶段完成后,自然冷却,获得一种中温梅子青龙泉青 瓷,该中温梅子青釉龙泉青瓷的釉面光泽度为83,瓷坯抗折强度为69Mpa,吸水率为0.8%。
[0082] 实施例2
[0083] —种中温梅子青龙泉青瓷的制备方法,包括以下步骤:
[0084] a、素坯制备:将龙泉青瓷坯料按要求通过手工成型或者模具成型制成素坯;
[0085] 按质量百分含量计,该龙泉青瓷坯料的配方为:宝溪瓷土 38%、高岭土 32%、烧滑 石23%、钾长石7 %;
[0086] b、干燥:将半干的素坯阴干20〜24小时;
[0087] c、修坯:对半干燥的素坯进行修正,使素坯厚薄均匀、素坯的口沿和圈足平整光 滑;
[0088] d、补水:使用海绵或毛笔刷蘸水对素坯上修整过的区域进行补水,使素坯表面光 滑平整;
[0089] e、素烧:将补水后的素坯放入梭式窑中,使梭式窑内温度均匀升温至750〜800°C, 素烧时间为5〜6小时,获得素烧坯;
[0090] f、除尘:使用压力栗对素烧坯进行除尘;
[0091] g、二次补水:对素烧坯上的转角部位进行补水;
[0092] h、制釉料:按质量百分含量计,将23%黄石玄釉土、22%石灰石、17%紫金土、20% 钾长石、12%石英、1 %烧滑石、8%氧化锌混合,并以料:球:水的质量比为1:1.5:0.75的比 例球磨24小时,过筛后,获得中温梅子青釉釉料;
[0093] i、施内釉:将梅子青釉釉料的浓度调至54〜58波美度、并倒入已除尘的素烧坯内, 静置2〜5秒后倒出多余的梅子青釉釉料,使内釉厚度控制在0.6〜0.8毫米,瞭干;
[0094] j、浸釉:将所述梅子青釉釉料的浓度调至52〜55波美度后,将施完内釉的素烧坯 浸入梅子青釉釉料中,取出后充分晾干,使浸釉后外釉的厚度控制在〇. 5〜0.7毫米;
[0095] k、喷釉:将浸釉后充分晾干的素烧坯放置于喷釉工作台上,使用压力栗对其进行 喷釉,喷釉过程中应保持喷釉工作台匀速转动,使附着的釉层厚薄均匀,喷釉后外釉的厚度 控制在1.5〜2.5毫米,晾干;
[0096] 1、刮釉:将喷釉后的素烧坯的圈足放置于充满水分的海绵上轻拭,将素烧坯圈足 上的釉层擦拭干净,晾干获得半成品;
[0097] m、烧成:将半成品置于梭式窑中进行烧成,烧成包括以下五个阶段:
[0098] (1)预热阶段:在常温〜300°C下烧制100分钟,烧制过程中窑门需留10〜15厘米宽 的缝隙;
[0099] (2)氧化分解阶段:在300〜950°C下烧制150分钟,当温度达到450°C时关闭窑门, 继续升温;
[0100] ⑶氧化保温阶段:在950°C下保温60分钟;
[0101] ⑷强还原阶段:在950〜1100°C下烧制80分钟,烧制过程中控制窑内CO浓度为3〜 6%;
[0102] (5)弱还原阶段:在1100〜1210°C下烧制60分钟,烧制过程中控制窑内⑶浓度为 1.2 〜2.5%;
[0103] ⑹高火保温阶段:在1210°C下保温20分钟;
[0104] (7)自然冷却阶段:高火保温阶段完成后,自然冷却,获得一种中温梅子青龙泉青 瓷。该中温梅子青釉龙泉青瓷的釉面光泽度为82,瓷坯抗折强度为70Mpa,吸水率为0.8%。
[0105] 实施例3
[0106] —种中温梅子青龙泉青瓷的制备方法,包括以下步骤:
[0107] a、素坯制备:将龙泉青瓷坯料按要求通过手工成型或者模具成型制成素坯;
[0108] 按质量百分含量计,该龙泉青瓷坯料的配方为:宝溪瓷土 42%、高岭土 28%、烧滑 石27%、钾长石3 %;
[0109] b、干燥:将半干的素坯阴干20〜24小时;
[0110] c、修坯:对半干燥的素坯进行修正,使素坯厚薄均匀、素坯的口沿和圈足平整光 滑;
[0111] d、补水:使用海绵或毛笔刷蘸水对素坯上修整过的区域进行补水,使素坯表面光 滑平整;
[0112] e、素烧:将补水后的素还放入梭式窑中,使梭式窑内温度均勾升温至750〜800°C, 素烧时间为5〜6小时,获得素烧坯;
[0113] f、除尘:使用压力栗对素烧坯进行除尘;
[0114] g、二次补水:对素烧坯上的转角部位进行补水;
[0115] h、制釉料:按质量百分含量计,将28%黄石玄釉土、15%石灰石、10%紫金土、25% 钾长石、6%石英、3%烧滑石、5%氧化锌混合,并以料:球:水的质量比为1:1.5:0.75的比例 球磨24小时,过筛后,获得中温梅子青釉釉料;
[0116] i、施内釉:将梅子青釉釉料的浓度调至54〜58波美度、并倒入已除尘的素烧坯内, 静置2〜5秒后倒出多余的梅子青釉釉料,使内釉厚度控制在0.6〜0.8毫米,瞭干;
[0117] j、浸釉:将所述梅子青釉釉料的浓度调至52〜55波美度后,将施完内釉的素烧坯 浸入梅子青釉釉料中,取出后充分晾干,使浸釉后外釉的厚度控制在〇. 5〜0.7毫米;
[0118] k、喷釉:将浸釉后充分晾干的素烧坯放置于喷釉工作台上,使用压力栗对其进行 喷釉,喷釉过程中应保持喷釉工作台匀速转动,使附着的釉层厚薄均匀,喷釉后外釉的厚度 控制在1.5〜2.5毫米,晾干;
[0119] 1、刮釉:将喷釉后的素烧坯的圈足放置于充满水分的海绵上轻拭,将素烧坯圈足 上的釉层擦拭干净,晾干获得半成品;
[0120] m、烧成:将半成品置于梭式窑中进行烧成,烧成包括以下五个阶段:
[0121] (1)预热阶段:在常温〜300°C下烧制120分钟,烧制过程中窑门需留10〜15厘米宽 的缝隙;
[0122] (2)氧化分解阶段:在300〜950°C下烧制120分钟,当温度达到450°C时关闭窑门, 继续升温;
[0123] (3)氧化保温阶段:在950°C下保温80分钟;
[0124] ⑷强还原阶段:在950〜1100 °C下烧制60分钟,烧制过程中控制窑内CO浓度为3〜 6%;
[0125] (5)弱还原阶段:在110 0〜1210 °C下烧制8 0分钟,烧制过程中控制窑内⑶浓度为 1.2 〜2.5%;
[0126] ⑹高火保温阶段:在1210°C下保温10分钟;
[0127] (7)自然冷却阶段:高火保温阶段完成后,自然冷却,获得一种中温梅子青龙泉青 瓷。该中温梅子青釉龙泉青瓷的釉面光泽度为80,瓷坯抗折强度为68Mpa,吸水率为0.8%。

Claims (8)

1. 一种中温梅子青釉,其特征在于,按质量百分含量计,由以下组分制成:黄石玄釉土 23〜28%、石灰石15〜22%、紫金土 10〜17%、钾长石20〜25%、石英6〜12%、烧滑石1〜3%、氧化锌5〜 8% 〇
2. 如权利要求1所述的梅子青釉,其特征在于,按质量百分含量计,由以下组分制成:黄 石玄釉土 25%、石灰石20%、紫金土 14%、钾长石23%、石英10%、烧滑石2%、氧化锌6%。
3. 如权利要求1或2所述的中温梅子青釉,其特征在于,所述紫金土的含铁量不低于 10% 〇
4. 如权利要求1所述的中温梅子青釉,其特征在于,所述黄石玄釉土或紫金土为经1050 °〇煅烧后的黄石玄釉土或紫金土,所述氧化锌为经1250〜1280°C煅烧后的氧化锌。
5. —种中温梅子青龙泉青瓷,由陶瓷坯体和附着在陶瓷坯体上的釉层组成,其特征在 于,所述釉层为如权利要求1〜4任一所述的中温梅子青釉。
6. 如权利要求5所述中温梅子青龙泉青瓷的制备方法,其特征在于,包括以下步骤: a、 素坯制备:将龙泉青瓷坯料按要求制成成型的素坯; b、 干燥:将半干的素坯阴干20〜24小时; c、 修坯:对半干燥的素坯进行修正,使素坯厚薄均匀、素坯的口沿和圈足平整光滑; d、 补水:使用海绵或毛笔刷蘸水对素坯上修整过的区域进行补水,使素坯表面光滑平 整; e、 素烧:将补水后的素还放入梭式窑中,使梭式窑内温度均勾升温至750〜800°C,素烧 时间为5〜6小时,获得素烧坯; f、 除尘:使用压力栗对素烧坯进行除尘; g、 二次补水:对素烧坯上的转角部位进行补水; h、 制釉料:将如权利要求1〜5任一所述梅子青釉的各组分按预设的质量百分含量混合, 并经球磨、过筛后,获得梅子青釉釉料; i、 施内釉:将所述梅子青釉釉料的浓度调至54〜58波美度、并倒入已除尘的素烧坯内, 静置后倒出多余的梅子青釉釉料,使内釉厚度控制在〇. 6〜0.8毫米,晾干; j、 浸釉:将所述梅子青釉釉料的浓度调至52〜55波美度后,将施完内釉的素烧坯浸入梅 子青釉釉料中,取出后充分晾干,使浸釉后外釉的厚度控制在0.5〜0.7毫米; k、 喷釉:使用压力栗对浸釉后的素烧坯进行喷釉,使喷釉后外釉的厚度控制在1.5〜2.5 毫米,晾干; l、 刮釉:将喷釉后的素烧坯放置于充满水分的海绵上轻拭,将素烧坯圈足上的釉层擦 拭干净,瞭干获得半成品; m、 烧成:将所述半成品置于梭式窑中、在还原气氛中烧成,烧成后自然冷却,获得一种 中温梅子青龙泉青瓷。
7. 如权利要求6所述的制备方法,其特征在于,按质量百分含量计,所述龙泉青瓷坯料 的配方为:宝溪瓷土 38〜42%、高岭土 28〜32%、烧滑石23〜27%、钾长石3〜7%。
8. 如权利要求6所述的制备方法,其特征在于,所述步骤m包括如下阶段: (1) 预热阶段:在常温〜300°C下烧制100〜120分钟,烧制过程中窑门需留10〜15厘米宽 的缝隙; (2) 氧化分解阶段:在300〜950 °C下烧制120〜150分钟,当温度达到450 °C时关闭窑门, 继续升温; (3) 氧化保温阶段:在950°C下保温60〜80分钟; (4) 强还原阶段:在950〜1100 °C下烧制60〜80分钟,烧制过程中控制窑内CO浓度为3〜6%; (5) 弱还原阶段:在1100〜1210°C下烧制60〜80分钟,烧制过程中控制窑内CO浓度为1.2〜 2.5%; (6) 高火保温阶段:在1210°C下保温10〜20分钟; (7) 自然冷却阶段:高火保温阶段完成后,自然冷却。
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