CN107500728B - 采用一窑两烧的青瓷柴烧窑炉以及烧制方法 - Google Patents

Abstract

一种采用一窑两烧的青瓷烧制方法，(1)将原料进行超微化处理，将粉末、混合溶液混合，压成所需形状，青瓷生坯成型；(2)将成型的生坯放入窑炉的主窑室内，添火加柴，火焰根据窑炉的烧柴室的内部特殊设置从底部排出，充分利用燃烧薪柴时所产生的木灰打至生坯表面，并将温度控制在1200～1350℃，完成素烧；(3)将完成素烧的生坯取出，对部分素烧后的生坯进行精细打磨，然后对生坯进行施釉；(4)完成施釉后，这部分生坯被放至附加式窑室内，添火加柴，火焰从主窑室引至附加式窑室内，并将温度控制在950～1050℃，完成釉烧；(5)完成釉烧，熄火出窑。本发明的创新改善了传统龙窑的所存在的弊端，不断推动青瓷企业烧制技术进步，值得推广。

Description

采用一窑两烧的青瓷柴烧窑炉以及烧制方法

技术领域

本发明涉及方法，尤其是一种采用一窑两烧的青瓷柴烧窑炉以及烧制方法。

背景技术

龙泉青瓷始于三国两晋，宋朝时达到顶峰。据史料记载，在宋元时代，“瓯江两岸，瓷窑林立，烟火相望，江中运瓷船只来往如织。”龙泉青瓷曾经扬名海内外，受到世界各地的追捧。法国巴黎有一家以收藏瓷器闻名于世的博物馆，在它收藏的几乎涉及中国瓷器史整个体系的一万二千多件瓷器中，就有许多是龙泉青瓷。在今天的世界各大博物馆，只要收藏瓷器，几乎都会有龙泉青瓷。

目前，随着液化气窑炉的普遍使用，传统龙窑已失去了往日的辉煌和优越性，液化气窑逐渐淘汰了传统的柴窑、煤窑、满足了批量化、标准化、冷漠化的工业产品生产。提倡现代柴窑烧制陶瓷在很大程度上回归到了庄子提出的“以人道合天道”的造物思想，其最大的美学贡献便在于它能深入发掘火的假造力，使陶瓷形态在现当代审美范畴里获得历史性的延展，满足人们日益多元的审美需求。优秀的传统技艺日渐式微，只能在支助的方式中象征性的维系，从某个角度而言，就是一种文化的消亡。而今龙泉能全面掌握龙窑建造及装烧技艺的工匠仅存数人，且都年逾古稀，后续乏人。延续千年的传统建窑和烧窑技术濒临丢失，亟需传承与总结。

发明内容

本发明要解决上述现有技术的缺点，提供一种结构合理，使用方便的采用一窑两烧的青瓷柴烧窑炉以及烧制方法，根据窑炉的结构，使得窑炉内燃烧的薪柴得以充分燃烧，并且实现快速升温，并且利用窑温变化规律，实现一窑两烧，使得热能得到充分利用，同时该窑炉内部空间大，可被得以充分利用，提高生产量，同时窑内温度达到400度以上时基本不冒烟，降低了二氧化碳的排放量，实现环保生产。

本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种采用一窑两烧的青瓷烧制方法，

(1)将原料进行超微化处理，将粉末、混合溶液混合，并在15-600MPa压力下，压成所需形状，青瓷生坯成型；

(2)将成型的生坯放入窑炉的主窑室内，添火加柴，火焰根据窑炉的烧柴室的内部特殊设置从底部排出，充分利用燃烧薪柴时所产生的木灰打至生坯表面，并将温度控制在1200～1350℃，完成素烧；

(3)将完成素烧的生坯取出，对部分素烧后的生坯进行精细打磨，然后对生坯进行施釉；

(4)完成施釉后，这部分生坯被放至附加式窑室内，添火加柴，通过安装在附加式窑室上的烟囱实现的吸力，使得火焰从主窑室被引至附加式窑室内，并将温度控制在950～1050℃，完成釉烧；

(5)完成釉烧后，熄火出窑。

粉末和混合液体的混合比例为6：4，合理的配比使得易塑性，且固态效果好，且采用重压成型的方式可缩短制胚所耗时间，可批量生产，降低生产成本，并增加生坯强度。本窑炉采用一炉两烧原理，利用烟囱原理即可一次实现对不需要釉烧和需要釉烧两种生坯进行同时烧制，使得热能得到充分利用，且烧制温度高，即可实现无烟烧制，减少二氧化碳的排放；火根据本烧柴室内部的特殊设置从烧柴室的底部冒出，如此一来焚烧时所产生的木灰即可被充分利用，打至生坯表面，利用木灰中的铁则使青瓷中的铁形成釉，呈现不同的色彩变化，该种方式形成的釉被称为“自然落灰釉”，自然落灰釉乍看不甚起眼，但越看越耐看是柴烧作品的迷人之处，使用效果好。

这种应用工艺的青瓷柴烧窑炉，包括窑体，窑体上安装有烟囱，窑体内部被分隔成烧柴室、置于烧柴室侧部的主窑室、置于主窑室侧部的附加式窑室，其中烧柴室底部开有与主窑室相通的出焰口，主窑室与附加式窑室之间通过烟道过渡带连接；烟囱安装在附加式窑室上且与附加式窑室相通；窑体上开有与烧柴室对应的投柴口、与主窑室对应的第一窑门、与附加式窑室对应的第二窑门。这样，本窑体被分隔成3个功能作用区，烧柴室用于烧制薪柴，从而提供高温火焰和烧制过程中所产生的木灰，主窑室和附加式窑室主要用于生坯的摆放，使得生坯与烧柴室所产生的火焰接触，从而完成青瓷烧制，主窑室由于紧靠烧柴室而能充分接触火焰和木灰余烬，在坯体表面产生丰富的窑变效果，因而适合无釉烧成；附加式窑室由于靠近烟囱，因而其抽力更大，在这种情况下会形成强还原气氛，适合采用盐釉的烧制方法，薪柴能够得到充分焚烧，所产生的热能得到充分利用，主窑室和附加式窑室内的温度保持在所预先设定的温度范围内，而且温度达到400度以上时，焚烧基本不产冒烟，降低了二氧化碳的排放量，实现环保生产。投柴口便于往烧柴室内添加薪柴，使得窑体内的温度在快速上升后并保持在一定范围内，第一窑门、第二窑门便于人员进入至窑体内。

进一步完善，窑体内设有实现分隔的两道隔离墙，隔离墙之间设有实现封闭顶部的拱形墙，其中出焰口置于用于分隔烧柴室与主窑室的隔离墙底部，烟道过渡带置于用于分隔主窑室与附加式窑室的隔离墙底部。这样，利用隔离墙使得窑体内部分隔明确，且能够正确引导焚烧薪柴所产生的火焰从底部喷出，使得火焰利用率高。

进一步完善，窑体以及用于将窑体分隔成烧柴室、主窑室、附加式窑室的分隔墙、烟囱均通过若干块砖块堆叠而成。这样，砖块是石头粉和粘泥混合制成的耐火砖，其耐高温性好，适用于砌窑体的材料，使得建成后的窑体使用效果好，意外发生率低。

进一步完善，烟囱的整体高度为4m-5.5m。这样，烟囱合理的使用高度不但增加了抽力，而且可实现补燃，更能有效减少烟雾的排放量，烟囱不会冒烟，降低了二氧化碳的排放量，实现环保作业。

进一步完善，烟囱的整体高度为4.8m。这样，经过测试，该高度为烟囱的最佳使用高度，其使用效果最佳，二氧化碳的排放量降到最低值，同时不会盲目筑高，浪费原材料，降低使用成本。

进一步完善，投柴口置于窑体的侧面下端处，其中投柴口两侧设有开于窑体内且上下分布的第一进气孔，置于上方的第一进气孔的长度短于置于下方的第一进气孔的长度，置于下方的第一进气孔的长度为烧柴室横向长度的一半。这样，投柴口的设置便于往烧柴室内加柴，从而保证窑体内部温度保持在一定温度，而且这种设计可以让进气孔在最短的时间内被烧窑过程中产生的余烬覆盖住，保证让由此渠道进入到炉窑内部的空气先经过预热，有效地减少了热量的流失。

进一步完善，窑体的上开有与烧柴室、主窑室相通的第二进气孔。这样，第二进气孔的设置可保持烧柴室、主窑室内氧气量充足，火焰燃烧旺盛。

进一步完善，窑体外的各个边角处包有包边。这样，包边的设置用于进一步加固窑体的整体强度，也美化外观。

进一步完善，包边为金属材质制成。这样，金属材质耐用性好，使用效果较好。

本发明有益的效果是：本发明的通过对窑体内部的结构设计、烧制方法的创新来改善了传统龙窑燃烧不充分、燃料的消耗量大、木灰排放量无法充分使用的问题、适应了低碳节能的陶瓷产业发展趋势，并且在温度控制和节能减排上进行创新，不断推动青瓷企业烧制技术进步，值得推广。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为本发明正面的平面结构示意图；

图3为本发明侧面的平面结构示意图；

图4为本发明正面且用于展示窑体内部结构的平面结构示意图。

附图标记说明：窑体1，烟囱2，烧柴室3，主窑室4，附加式窑室5，出焰口6，烟道过渡带7，投柴口8，第一窑门9，第二窑门10，分隔墙11，拱形墙12，砖块13，第一进气孔14，第二进气孔15，包边16。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

参照附图：这种采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：

(1)将原料进行超微化处理，将粉末、混合溶液混合，并在15-600MPa压力下，压成所需形状，青瓷生坯成型；

(2)将成型的生坯放入窑炉的主窑室内，添火加柴，火焰根据窑炉的烧柴室的内部特殊设置从底部排出，充分利用燃烧薪柴时所产生的木灰打至生坯表面，并将温度控制在1200～1350℃，完成素烧；

(3)将完成素烧的生坯取出，对部分素烧后的生坯进行精细打磨，然后对生坯进行施釉；

(4)完成施釉后，这部分生坯被放至附加式窑室内，添火加柴，火焰从主窑室引至附加式窑室内，并将温度控制在950～1050℃，完成釉烧；

(5)完成釉烧后，熄火然后出窑。粉末和混合液体的混合比例为6：4，合理的配比使得易塑性，且固态效果好，且采用重压成型的方式可缩短制胚所耗时间，可批量生产，降低生产成本，并增加生坯强度。本窑炉采用一炉两烧原理，利用烟囱原理即可一次实现对不需要釉烧和需要釉烧两种生坯进行同时烧制，使得热能得到充分利用，且烧制温度高，即可实现无烟烧制，减少二氧化碳的排放；火根据本烧柴室内部的特殊设置从烧柴室的底部冒出，如此一来焚烧时所产生的木灰即可被充分利用，打至生坯表面，利用木灰中的铁则使青瓷中的铁形成釉，呈现不同的色彩变化，该种方式形成的釉被称为“自然落灰釉”，自然落灰釉乍看不甚起眼，但越看越耐看是柴烧作品的迷人之处，使用效果好。

这种应用工艺的青瓷柴烧窑炉，包括窑体1，窑体1上安装有烟囱2，窑体1内部被分隔成烧柴室3、置于烧柴室3侧部的主窑室4、置于主窑室4侧部的附加式窑室5，其中烧柴室3底部开有与主窑室4相通的出焰口6，主窑室4与附加式窑室5之间通过烟道过渡带7连接；烟囱2安装在附加式窑室5上且与附加式窑室5相通；窑体1上开有与烧柴室3对应的投柴口8、与主窑室4对应的第一窑门9、与附加式窑室5对应的第二窑门10。窑体1内设有实现分隔的两道隔离墙11，隔离墙11之间设有实现封闭顶部的拱形墙12，其中出焰口6置于用于分隔烧柴室3与主窑室4的隔离墙11底部，烟道过渡带7置于用于分隔主窑室4与附加式窑室5的隔离墙11底部。窑体1以及用于将窑体1分隔成烧柴室3、主窑室4、附加式窑室5的分隔墙11、烟囱2均通过若干块砖块13堆叠而成。烟囱2的整体高度为4m-5.5m。烟囱2的整体高度为4.8m。投柴口8置于窑体1的侧面下端处，其中投柴口8两侧设有开于窑体1内且上下分布的第一进气孔14，置于上方的第一进气孔14的长度短于置于下方的第一进气孔14的长度，置于下方的第一进气孔14的长度为烧柴室3横向长度的一半。窑体1的后端面上开有与烧柴室3、主窑室4相通的第二进气孔15。

在使用时，通过第一窑门9、第二窑门10将无需釉烧的青瓷生坯放置主窑室4、需要釉烧的青瓷生坯放置附加式窑室5内，封窑门，从投柴口8向烧柴室3内投放薪柴，使得薪柴在烧柴室3内充分燃烧，经过一定焚烧时间，使得主窑室内的温度达到1350℃，附加式窑室内的温度达到1000℃，由于出焰口6是设置在烧柴室3的底部，其形态为头在下，尾在上，从头部开始逐节往上烧，随主窑室4的自然坡度往上升，火焰从直喷至隔离墙11，上蹿倒焰，流经青瓷生坯，而后利用安装在附加式窑室5上的烟囱2所产生的抽力，经烟道过渡带7进入附加式窑室5，火的余热得到充分的利用。通常情况下，前部窑室达到烧成温度时，临近的窑室也将近达到了烧成的温度，在烧制时可节约大量燃料，完美实现一窑两烧，主窑室4由于紧靠烧柴室3而能充分接触火焰和木灰余烬，在青瓷生坯表面产生丰富的窑变效果，因而适合无釉烧成；附加式窑室5由于靠近烟囱2，因而其抽力更大，在这种情况下会形成强还原气氛，适合采用盐釉的烧制方法。

根据本实施例，窑体1外的各个边角处包有包边16。

根据上述实施例，包边16为金属材质制成。

虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。

Claims (9)

1.一种采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：包括采用柴烧窑炉，该柴烧窑炉包括窑体（1），窑体（1）上安装有烟囱（2），所述窑体（1）内部被分隔成烧柴室（3）、置于烧柴室（3）侧部的主窑室（4）、置于主窑室（4）侧部的附加式窑室（5），其中烧柴室（3）底部开有与主窑室（4）相通的出焰口（6），主窑室（4）与附加式窑室（5）之间通过烟道过渡带（7）连接；所述烟囱（2）安装在附加式窑室（5）上且与附加式窑室（5）相通；所述窑体（1）上开有与烧柴室（3）对应的投柴口（8）、与主窑室（4）对应的第一窑门（9）、与附加式窑室（5）对应的第二窑门（10）；

①将原料进行超微化处理，将粉末、混合溶液混合，并在15-600MPa压力下，压成所需形状，青瓷生坯成型；

②将成型的生坯放入窑炉的主窑室（4）内，添火加柴，火焰根据窑炉的烧柴室（3）的内部特殊设置从底部排出，充分利用燃烧薪柴时所产生的木灰打至生坯表面，并将温度控制在1200 ~ 1350℃，完成素烧；

③将完成素烧的生坯取出，对部分素烧后的生坯进行精细打磨，然后对生坯进行施釉；

④完成施釉后，这部分生坯被放至附加式窑室（5）内，添火加柴，火焰从主窑室（4）引至附加式窑室（5）内，并将温度控制在950~ 1050℃，完成釉烧；

⑤完成釉烧后，熄火然后出窑。

2.根据权利要求1所述的采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：所述窑体（1）内设有实现分隔的两道隔离墙（11），隔离墙（11）之间设有实现封闭顶部的拱形墙（12），其中出焰口（6）置于用于分隔烧柴室（3）与主窑室（4）的所述隔离墙（11）底部，烟道过渡带（7）置于用于分隔主窑室（4）与附加式窑室（5）的所述隔离墙（11）底部。

3.根据权利要求1所述的采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：所述窑体（1）以及用于将窑体（1）分隔成烧柴室（3）、主窑室（4）、附加式窑室（5）的分隔墙（11）、烟囱（2）均通过若干块砖块（13）堆叠而成。

4.根据权利要求1所述的采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：所述烟囱（2）的整体高度为4m-5.5m。

5.根据权利要求4所述的采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：所述烟囱（2）的整体高度为4.8m。

6.根据权利要求1所述的采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：所述投柴口（8）置于窑体（1）的侧面下端处，其中投柴口（8）两侧设有开于窑体（1）内且上下分布的第一进气孔（14），置于上方的所述第一进气孔（14）的长度短于置于下方的所述第一进气孔（14）的长度，置于下方的所述第一进气孔（14）的长度为烧柴室（3）横向长度的一半。

7.根据权利要求6所述的采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：所述窑体（1）的后端面上开有与烧柴室（3）、主窑室（4）、附加式窑室（5）相通的第二进气孔（15）。

8.根据权利要求1所述的采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：所述窑体（1）外的各个边角处包有包边（16）。

9.根据权利要求8所述的采用一窑两烧的青瓷烧制方法，其特征是：所述包边（16）为金属材质制成。

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