CN102848187A - 蜂鸣器自动组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蜂鸣器自动组装生产线，包括依次设置在工作台上的上料机构、涂胶机构、蜂鸣片安放机构、直向插针安放机构、第一热塑管安放机构、斜向插针安放机构、第二热塑管安放机构、热塑管热封机构、插针焊接机构、点胶机构、固化机构和检测分选机构；所述涂胶机构包括位于涂胶器后方的壳体自动定位机构，该壳体自动定位机构包括电机、旋转治具、光纤传感器、电机基座、支撑板和传感器支架；所述光纤传感器为反射光纤传感器，正对壳体设置；所述传感器支架的上部安装光纤传感器，下部固定在所述支撑板的侧板上。本发明设计巧妙、结构简单，实现了高度的自动化，代替人工操作，减少人力物力成本，提高装配线的生产效率。

Description

蜂鸣器自动组装生产线

技术领域

本发明涉及一种蜂鸣器自动组装生产线。

背景技术

蜂鸣器是一种一体化结构的电子讯响器，采用直流电压供电，广泛应用于计算机、打印机、复印机、报警器、电子玩具、汽车电子设备、电话机、定时器等电子产品中作发声器件，由于蜂鸣器结构简单，质量稳定，价格低廉，所以市场应用量非常大。

目前蜂鸣器的组装过程中，多数组装装置存在自动化程度不高，过多依赖手工的缺点，导致组装工作效率低，产品质量参差不齐，生产成本过高。因此若能设计一种蜂鸣器自动组装生产线，就能很好地解决这一问题。而在将由多个小尺寸的元件组成、多道工序才能完成的蜂鸣器组装生产线上，除了各原件所需的组装用夹具具有理想的精度之外，在自动组装线上，各夹具间方向、行程设计亦必须在相当准确且连贯的情况下才能够完成一个质量合格的蜂鸣器的组装作业。如何保证蜂鸣器的组装过程中，各蜂鸣器的插针安装、焊点位置等都基本一致，就需要有壳体的定位机构，使壳体在进入轮转治具时就按照需要的定位方向定位好，以保证后续的组装工作的准确度和效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种结构设计合理、使用方便、精确度高的蜂鸣器自动组装生产线，能使壳体在进入轮转治具时就按照需要的定位方向定位好，以保证后续的组装工作的准确度和效率。

实现本发明目的的技术方案是一种蜂鸣器自动组装生产线，包括依次设置在工作台上的上料机构、涂胶机构、蜂鸣片安放机构、直向插针安放机构、第一热塑管安放机构、斜向插针安放机构、第二热塑管安放机构、热塑管热封机构、插针焊接机构、点胶机构、固化机构和检测分选机构；所述涂胶机构包括位于涂胶器后方的壳体自动定位机构，该壳体自动定位机构包括电机、旋转治具、光纤传感器、电机基座、支撑板和传感器支架；所述旋转治具包括位于上部的壳体安装台和位于下部的套筒；所述壳体安装台中部设置有圆槽；所述套筒套在所述电机的输出轴上；所述光纤传感器为反射光纤传感器，正对壳体设置；所述电机基座的中部设置有让电机的输出轴穿出的通孔；所述支撑板包括相互连接的底座板和侧板，所述底座板固定在工作台上，所述侧板与电机基座固定连接；所述传感器支架的上部安装光纤传感器，下部固定在所述支撑板的侧板上。

所述蜂鸣片安放机构包括固定在工作台上的自动上料装置和搬运装置；所述蜂鸣片放置在自动上料装置上；所述搬运装置吸附蜂鸣片并将其安放在蜂鸣器壳体内；所述自动上料装置包括直线步进电机、电机支架、料筒、托盘、光感应片、滑轨支架、滑轨、滑块、滑块连接板、气缸支撑板、水平换位气缸、光纤传感器支撑板和反射型光纤传感器；所述直线步进电机包括电机本体和电机丝杆，电机本体固定在电机支架上，电机本体驱动电机丝杆上下移动；所述电机支架和滑轨支架分别固定在工作台的下端面和上端面；所述料筒上开有垂直方向的长通槽；所述光感应片固定在托盘的侧边，并与长通槽滑动连接；所述滑轨固定在滑轨支架上，滑块与滑轨滑动连接，滑块连接板固定在滑块上；所述水平换位气缸的缸体固定在气缸支撑板上，气缸支撑板固定在滑轨支架上，水平换位气缸的活塞杆固定在滑块连接板上；所述料筒安装在滑块连接板上，托盘与料筒的内壁滑动连接，蜂鸣片放置在托盘上；所述料筒设有两个，其中一个料筒位于直线步进电机的正上方；所述反射型光纤传感器固定在光纤传感器支撑板上，正对料筒的长通槽，光纤传感器支撑板固定在气缸支撑板上。

所述蜂鸣片安放机构的搬运装置包括立柱、横梁、水平导轨、滑板、垂直导轨，升降板、搬运气缸支撑板、搬运气缸、升降气缸支撑板、升降气缸、吸头支撑板和吸头；所述立柱固定在工作台上，横梁固定在立柱上，水平导轨固定在横梁的前侧，滑板与水平导轨滑动连接，垂直导轨固定在滑板上，升降板与垂直导轨滑动连接；搬运气缸的缸体固定在搬运气缸支撑板上，搬运气缸支撑板固定在横梁上，搬运气缸的活塞杆固定在滑板上；升降气缸的缸体固定在升降气缸支撑板上，升降气缸支撑板固定在升降板上，升降气缸的活塞杆固定在滑板上；吸头通过吸头支撑板固定在升降板的下端。

所述的直向插针安放机构包括插针放置平台、插针折弯装置和直向插针搬运装置；所述斜向插针安放机构包括插针放置平台、插针折弯装置和斜向插针搬运装置；所述斜向插针搬运装置包括第二水平导轨、两个第二垂直升降器和旋转气缸；所述插针放置平台包括滑轨、电机支架、电机、同步齿形带、带轮、插针板、载物板、滑块和带夹；所述滑轨固定在工作台上，电机通过电机支架固定在滑轨的下端面；带轮设有两个，其中一个固定在电机的输出轴上，另一个固定在滑轨的下端面；同步齿形带与两个带轮齿接；所述插针板有两个，两个插针板通过定位销并排安装在载物板上，载物板固定在滑块上，滑块与滑轨滑动连接；带夹的下端夹紧同步齿形带，带夹的上端固定在滑块上；所述插针折弯装置包括基板、折弯治具支架、插针折弯治具、折弯支架、折弯基板、折弯滑块、折弯气缸、折弯气缸支架、下压气缸、下压气缸支架、折弯撞块和传感器；基板固定在工作台上，折弯治具支架固定在基板的前部，插针折弯治具固定在折弯治具支架上，插针折弯治具的一侧固定有抵板，插针折弯治具的中部与抵板之间留有放置插针的空间；折弯支架设有两个，两个折弯支架均固定在基板的后部，折弯基板固定在折弯支架上，折弯基板上设置有滑轨，折弯滑块与折弯基板滑动连接；折弯气缸的活塞杆与折弯滑块的后部固定，折弯气缸的缸体通过折弯气缸支架固定在折弯基板的后部；下压气缸竖直放置，其缸体通过下压气缸支架固定在折弯滑块的前部，下压气缸的活塞杆与折弯撞块的上部固定；所述直向插针搬运装置包括第一水平导轨和两个左右设置并与第一水平导轨滑动连接的第一垂直升降器；所述两个第二垂直升降器左右设置并与第二水平导轨滑动连接。

所述直向插针搬运装置包括第一搬运支架、第一横梁、第一水平搬运电机、第一水平搬运电机支架、第一搬运带轮、第一搬运带轮支架、第一搬运同步齿形带、第一水平搬运气缸支架、第一带夹和第一水平搬运气缸；所述第一搬运支架固定在工作台上，第一横梁固定在第一搬运支架上，第一水平搬运电机通过第一水平搬运电机支架固定在第一横梁的上端面；第一搬运带轮设有两个，其中一个固定在第一水平搬运电机的输出轴上，另一个通过第一搬运带轮支架固定在第一横梁的上端面；第一搬运同步齿形带与两个第一搬运带轮齿接；第一水平导轨固定在第一横梁的前侧面；第一垂直升降器设有左右两个，且均与第一水平导轨滑动连接；第一垂直升降器包括第一滑块、第一升降板、第一升降气缸和第一夹爪；第一滑块与第一水平导轨横向滑动连接，第一升降板与第一滑块垂直滑动连接，第一升降气缸的缸体通过支撑板固定在第一升降板上，第一升降气缸的活塞杆固定在第一滑块上，第一夹爪固定在第一升降板的下部；第一带夹的一端固定在第一搬运同步齿形带上，另一端与位于左边的第一垂直升降器的第一滑块固定；第一水平搬运气缸的缸体通过第一水平搬运气缸支架固定在第一横梁上，第一水平搬运气缸的活塞杆固定在位于右边的第一垂直升降器的第一滑块上；所述斜向插针搬运装置包括第二搬运支架、第二横梁、第二水平搬运电机、第二水平搬运电机支架、第二搬运带轮、第二搬运带轮支架、第二搬运同步齿形带、第二带夹、第二水平搬运气缸和第二水平搬运气缸支架；所述第二搬运支架固定在工作台上，第二横梁固定在第二搬运支架上，第二水平搬运电机通过第二水平搬运电机支架固定在第二横梁的上端面；第二搬运带轮设有两个，其中一个固定在第二水平搬运电机的输出轴上，另一个通过第二搬运带轮支架固定在第二横梁的上端面；第二搬运同步齿形带与两个第二搬运带轮齿接；第二水平导轨固定在第二横梁的前侧面；第二垂直升降器设有左右两个，且均与第二水平导轨滑动连接；第二垂直升降器包括第二滑块、第二升降板、第二升降气缸和第二夹爪；第二滑块与第二水平导轨横向滑动连接，第二升降板与第二滑块垂直滑动连接，第二升降气缸的缸体通过支撑板固定在第二升降板上，第二升降气缸的活塞杆固定在第二滑块上，第二夹爪固定在第二升降板的下部；第二带夹的一端固定在第二搬运同步齿形带上，另一端与位于右边的第二垂直升降器的第二滑块固定；第二水平搬运气缸的缸体通过第二水平搬运气缸支架固定在第二横梁上，第二水平搬运气缸的活塞杆固定在位于左边的第二垂直升降器的第二滑块上；旋转气缸固定在左边的第二垂直升降器的第二升降板和第二夹爪之间。

所述第一热塑管安放机构和第二热塑管安放机构均包括热塑管、线盘、线盘支架、支架、立板、滑板、升降气缸、热塑管导向装置、热缩管剪切装置和夹持装置；所述热塑管缠绕在线盘上，线盘与线盘支架的顶部转动连接；所述线盘支架和支架均固定在工作台上；所述立板固定在支架上，滑板与立板垂直滑动连接；所述升降气缸的缸体固定在立板上，升降气缸的活塞杆固定在滑板上；所述热塑管导向装置和热缩管剪切装置均固定在滑板上，且热缩管剪切装置位于热塑管导向装置的下方；所述热塑管导向装置包括滚柱、滚柱支撑板、导向板、电机、主动胶轮、从动胶轮和导管；所述滚柱与滚柱支撑板转动连接，滚柱支撑板固定在滑板上，导向板固定在滚柱支撑板的下端面，导向板上设有导向孔，导向孔靠近滚柱；所述电机固定在滑板上，主动胶轮固定在电机的输出轴上，从动胶轮固定在滑板上，主动胶轮和从动胶轮均位于导向板的下方；所述导管固定在滑板上，且位于主动胶轮和从动胶轮的下方；所述热缩管剪切装置位于导管的下方；所述热缩管剪切装置包括剪切气缸、滑槽上盖、推拉连块、V型刀片、固定刀片、滑道基板和四个波珠螺丝；所述剪切气缸的缸体固定在滑槽上盖上，剪切气缸的活塞杆固定在推拉连块上；所述滑槽上盖固定在滑板上；所述滑槽上盖的后部设有滑孔，推拉连块与滑孔滑动连接；所述滑槽上盖的前部的下端面设有滑槽，V型刀片与滑槽滑动连接；所述V型刀片的后部与推拉连块固定；所述固定刀片和滑道基板均固定在滑槽上盖的下端面，且固定刀片固定在滑槽上盖的下端面的最前端；所述滑道基板的前端设有缺口，缺口上方的滑槽上盖上设有导管孔，导管孔连通导管；所述滑槽上盖设有四个螺纹孔，所述四个波珠螺丝分别与滑槽上盖上的四个螺纹孔螺纹连接，且四个波珠螺丝的底部均与V型刀片滑动连接；所述夹持装置包括夹爪升降气缸、夹爪支撑板和夹爪；所述夹爪升降气缸的缸体固定在滑板上，夹爪升降气缸的活塞杆固定在夹爪支撑板上；所述夹爪支撑板和滑板垂直滑动连接，夹爪固定在夹爪支撑板上；所述夹爪位于热缩管剪切装置下方。

所述检测分选机构包括检测柜、移动装置、夹持装置、检测装置和分选通道；所述检测柜包括相互固定连接的位于上部的消音室和位于下部的柜体，二者相连的平台作为检测台，检测台上设置有三个通孔，从左至右依次为检测通孔、废弃通孔、合格通孔；移动装置固定在检测台上，移动装置包括移动支架、横梁、水平移动电机、移动链轮、移动同步齿形带和直线导轨；移动支架固定在检测台上，横梁固定在移动支架上，水平移动电机通过水平移动电机支架固定在横梁的上端面；移动链轮设有两个，其中一个固定在水平移动电机的输出轴上，另一个通过移动带轮支架固定在横梁的上端面；移动同步齿形带与两个移动链轮齿接；直线导轨固定在横梁的前侧面；夹持装置与移动装置滑动连接，包括滑块、升降板、升降气缸、弹触爪和同步带夹；所述滑块与直线导轨横向滑动连接，升降板与滑块垂直滑动连接，升降气缸的缸体固定在升降板上，升降气缸的活塞杆固定在滑块上，弹触爪固定在升降板的下部，同步带夹的一端固定在移动同步齿形带上，另一端与夹持装置的滑块固定；检测装置包括安装在检测台上的噪音仪、噪音仪安装架和声压检测仪；噪音仪通过噪音仪安装架固定在检测台的检测通孔下方；所述分选通道与检测台相通；所述分选通道包括废弃通道和合格料道；废弃通道与检测台的废弃通孔相连，合格料道与检测台的合格通孔相连并连通到柜体的外部。

蜂鸣器自动组装生产线还包括将蜂鸣片安放机构、直向插针安放机构、第一热塑管安放机构、斜向插针安放机构、第二热塑管安放机构、热塑管热封机构和插针焊接机构连接起来的直线轮转机构；所述直线轮转机构包括固定在工作台上的气缸移位模块、齿条旋转模块、皮带输送机、气缸定位模块、第一电磁搬运模块和第二电磁搬运模块；所述齿条旋转模块与气缸移位模块联接；所述气缸移位模块和皮带输送机平行安装；所述气缸定位模块安装在气缸移位模块的前端附近；所述第一电磁搬运模块和第二电磁搬运模块分别设置在气缸移位模块的前后两端附近；所述气缸移位模块包括基座、直线气缸、推板、导向轴、联轴器、直线拨杆、拨杆支撑座、拨叉、料道和工装治具；所述基座固定在工作台的上端面，直线气缸的缸体固定在工作台的下端面，直线气缸的活塞杆与推板固定；所述导向轴的尾部与推板转动连接，导向轴的前部通过联轴器与直线拨杆的尾部连接；所述拨杆支撑座固定在基座内，直线拨杆与拨杆支撑座滑动连接，拨叉固定在直线拨杆上；所述料道固定在基座的上端面，工装治具与料道滑动连接；所述工装治具包括上模和下模；所述上模固定在下模内，上模上设有型腔；所述下模上设有卡槽，下模的一个侧面上设有两个V型定位槽；所述拨叉和工装治具均设有多个，多个拨叉均匀安装在直线拨杆上，每个拨叉与相应的一个工装治具的卡槽配合；所述齿条旋转模块包括齿轮、轴承座、轴承、齿条安装座、齿条驱动气缸和齿条；所述齿轮套装在气缸移位模块的导向轴上；所述轴承座固定在工作台上，轴承的内圈和外圈分别与齿轮和轴承座固定连接；所述齿条安装座固定在轴承座上；所述齿条与齿条安装座滑动连接，并与齿轮齿接；所述齿条驱动气缸的缸体固定在齿条安装座上，齿条驱动气缸的活塞杆与齿条固定；所述皮带输送机包括皮带机架、皮带驱动装置、皮带和到位传感器；所述到位传感器和皮带驱动装置固定在皮带机架上，皮带与皮带驱动装置联接；气缸定位模块包括支架、定位气缸和定位块；所述支架固定在工作台上，定位气缸的缸体固定在支架上，定位气缸的活塞杆固定在定位块上，定位块与支架滑动连接。

所述第一电磁搬运模块包括第一立板、第一基板、第一滑板、第一搬运气缸、第一升降板、第一升降气缸、第一电磁铁支架和第一电磁铁；所述第一立板固定在工作台上，第一基板固定在第一立板上，第一滑板与第一基板横向滑动连接；所述第一搬运气缸的缸体通过支撑板固定在第一基板的右端，第一搬运气缸的活塞杆与第一滑板固定连接；所述第一升降板与第一滑板垂直滑动连接，第一升降气缸的缸体通过支撑板固定在第一升降板上，第一升降气缸的活塞杆固定在第一滑板上；所述第一电磁铁通过第一电磁铁支架固定在第一升降板下部；所述第二电磁搬运模块包括第二立板、第二基板、第二滑板、第二搬运气缸、第二升降板、第二升降气缸、第二电磁铁支架和第二电磁铁；所述第二立板固定在工作台上，第二基板固定在第二立板上，第二滑板与第二基板横向滑动连接；所述第二搬运气缸的缸体通过支撑板固定在第二基板的左端，第二搬运气缸的活塞杆与第二滑板固定连接；所述第二升降板与第二滑板垂直滑动连接，第二升降气缸的缸体通过支撑板固定在第二升降板上，第二升降气缸的活塞杆固定在第二滑板上；所述第二电磁铁通过第二电磁铁支架固定在第二升降板下部。

蜂鸣器自动组装生产线还包括视觉检测机构、涂漆机构和操作仪；所述视觉检测机构和涂漆机构位于点胶机构和固化机构之间；所述操作仪包括设置在工作台上的主操作仪和副操作仪。

采用了上述技术方案后，本发明具有以下的有益效果：(1)本发明的上胶机构中采用反射光线传感器来识别壳体上的缺口位置以判断出壳体的位置，再将旋转治具按照程序设定旋转一定角度，电机即可自动将壳体旋转到预设的方向上从而达到后续搬运到轮转治具上安放的要求，从而确保了后续的组装工作的准确度和高效率。

(2)蜂鸣器在组装时，需要在涂胶的壳体内安放蜂鸣片，因此，若要实现蜂鸣器复杂自动化组装的生产线，蜂鸣片安放机构将是其中必不可少的一个部分，本发明将蜂鸣片放置在自动上料装置上，并通过搬运装置吸附蜂鸣片并将其安放在蜂鸣器壳体内，一个料筒位于直线步进电机的正上方，上料时直线步进电机启动，电机丝杆将会顶升位于料筒内的托盘，从而保证蜂鸣片的自动持续上料，光感应片固定在托盘的侧边，并与长通槽滑动连接，反射型光纤传感器正对料筒的长通槽，当正对直线步进电机的料筒缺料时，托盘上的光感应片会触发光电开关信号，使电机丝杆缩回，然后水平换位气缸动作，将另一个料筒送到供料位置，进一步保证了蜂鸣片的自动持续上料；搬运装置通过搬运气缸和升降气缸的驱动，实现了吸头的水平移动，以及上升下降动作，结构简单，动作稳定可靠，因此本发明实现了蜂鸣片的自动上料和自动安放，使本蜂鸣片安放机构能够成为蜂鸣器自动组装生产线的一个组成部分，节约了劳动力，提高了工作效率和产品质量。

(3)蜂鸣器上要安装2根插针，这种插针为一端连接，一端分叉的结构，细的一根需要折弯后焊接在蜂鸣片上，粗的一根需要套上一段热塑管后用于安装和接通电源，因此需要有将插针按照要求的形式安放到蜂鸣器上的机构，以实现高效率、全自动化的蜂鸣器插针安放，并能保证插针安放的质量以及蜂鸣器最终的质量；本发明将蜂鸣器插针放置在插针放置平台上，通过插针搬运装置夹取插针，再通过插针折弯装置将其折弯，然后再由搬运装置夹着折弯后的插针安放在蜂鸣器壳体内，实现了插针的自动折弯和自动安放；由于蜂鸣器的壳体不是完全对称的结构，两根插针的安放位置也不对称，而是形成一定的斜角，如果将插针折弯后再将放置有蜂鸣器壳体的治具旋转一定角度来满足斜向的插针的安放，对于治具的设计和控制将很复杂，而且成本过高，因此本发明包括两个插针搬运机构，斜向插针搬运装置在将插针插入蜂鸣器壳体之前，先将插针旋转一定的角度，这样就能简单而可靠地放置好插针。本发明的插针放置平台设置有滑轨和两个插针板，当一个插针板上的插针用完后，移动载物板，将另一个插针板移动到工作位置，即可连续进行插针的折弯安放工作，保证了插针安放的持续性。而且本发明的插针折弯装置上设置有传感器，能自动感应插针已放置在折弯治具上，提高了插针折弯的自动性和准确性，节约了劳动力，提高了工作效率和产品质量。

(4)蜂鸣器组装时，在安装好插针后，需要在插针的下段上套上热塑管来绝缘，若通过人工安装，则不但浪费劳动力，而且安装效率非常低；本发明通过热塑管导向装置将热塑管下拉，然后通过热缩管剪切装置剪断套在蜂鸣器插针上的热塑管，从而实现了蜂鸣器插针热塑管的自动安放，四个波珠螺丝的底部均与V型刀片滑动连接，这种结构使得V型刀片在剪断热塑管时不会发生错位，提高了工作精度；而夹持装置在安放热塑管之前先将热塑管夹扁，从而使得热塑管的安放更加顺利，进一步提高了工作精度。

(5)蜂鸣器自动组装生产线在对蜂鸣器进行组装时，需要将蜂鸣器放置在工装治具中，然后逐个工位进行操作，因此，如何实现工装治具的直线轮转及空的工装治具的循环往复使用成为需要解决的难题；本发明通过气缸移位模块、齿条旋转模块配合，实现了工装治具的直线轮转；通过皮带输送机、第一电磁搬运模块和第二电磁搬运模块配合，实现了空的工装治具的循环往复使用；结构设计合理紧凑、运行稳定可靠，能非常好的支持整个蜂鸣器自动组装生产线高精度、高效率的生产运作。

(6)在设计一条能自动完成蜂鸣器组装的生产线的同时，还需要对生产出的蜂鸣器进行检测，以将合格和非合格的产品区别开来，以往这种检测和分选都是由人工操作，不仅效率低，而且人为因素多，导致检测结果的准确度降低；本发明检测分选机构，当弹触爪在夹持起蜂鸣器时，即与插针接触，这时蜂鸣器接通电源，检测台的下方设置有噪音仪，能对蜂鸣器发出的声音进行测试，并由声压检测仪进行是否合格的判断，然后合格的产品通过合格料道集中在一起，不合格的则从废弃通道中回收，用简单、紧凑的结构，在夹持搬运的同时对蜂鸣器进行了声压检测，再基于检测的结构进行分选，工作效率高，而且避免了认为因素，检测结果准确，保证了蜂鸣器的质量。

(7)本发明设计巧妙、结构简单，蜂鸣器组装生产线实现了高度的自动化。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的A处放大图。

图3为本发明的壳体自动定位机构的结构示意图。

图4为本发明的蜂鸣片安放机构的自动上料装置的结构示意图。

图5为图4的后视图。

图6为图4的立体图。

图7为本发明蜂鸣片安放机构的搬运装置的结构示意图。

图8为本发明的插针放置平台的机构示意图。

图9为本发明的插针折弯装置的机构示意图。

图10为本发明的直向插针搬运装置的机构示意图。

图11为本发明的斜向插针搬运装置的机构示意图。

图12为本发明的热塑管安放机构的结构示意图。

图13为图12的B处放大图。

图14为本发明的热塑管安放机构的热缩管剪切装置的结构示意图。

图15为本发明的直线轮转机构的气缸移位模块和齿条旋转模块的结构示意图。

图16为图15的C处放大图。

图17为本发明的直线轮转机构的工装治具的结构示意图。

图18为本发明的直线轮转机构的齿条旋转模块的结构示意图。

图19为图18的后视图。

图20为本发明的直线轮转机构的皮带输送机的结构示意图。

图21为本发明的直线轮转机构的气缸定位模块的结构示意图。

图22为本发明的直线轮转机构的第一电磁搬运模块的结构示意图。

图23为本发明的直线轮转机构的第二电磁搬运模块的结构示意图。

图24为本发明的检测分选机构不包含外部壳体的结构示意图。

图25为本发明的检测分选机构的检测柜的外观结构示意图。

图26为本发明的检测分选机构的夹持装置的结构示意图。

上料机构1；

电机2；旋转治具3、壳体安装台3-1、套筒3-2；光纤传感器4；电机基座5；支撑板6、底座板6-1、侧板6-2；传感器支架7；

自动上料装置8、直线步进电机8-1、电机本体8-1-1、电机丝杆8-1-2、电机支架8-2、料筒8-3、长通槽8-3-1、托盘8-4、光感应片8-5、滑轨支架8-6、滑轨8-7、滑块8-8、滑块连接板8-9、气缸支撑板8-10、水平换位气缸8-11、光纤传感器支撑板8-12、反射型光纤传感器8-13、搬运装置9、立柱9-1、横梁9-2、水平导轨9-3、滑板9-4、垂直导轨9-5，升降板9-6、搬运气缸支撑板9-7、搬运气缸9-8、升降气缸支撑板9-9、升降气缸9-10、吸头支撑板9-11、吸头9-12；

插针放置平台10，滑轨10-1、电机支架10-2、电机10-3、同步齿形带10-4、带轮10-5、插针板10-6、载物板10-7、滑块10-8、带夹10-9；插针折弯装置11，基板11-1、折弯治具支架11-2、插针折弯治具11-3、折弯支架11-4、折弯基板11-5、折弯滑块11-6、折弯气缸11-7、折弯气缸支架11-8、下压气缸11-9、下压气缸支架11-10、折弯撞块11-11；直向插针搬运装置12，第一搬运支架12-1、第一横梁12-2、第一水平搬运电机12-3、第一水平搬运电机支架12-4、第一搬运带轮12-5、第一搬运带轮支架12-6、第一搬运同步齿形带12-7、第一水平导轨12-8、第一垂直升降器12-9、第一滑块12-9-1、第一升降板12-9-2、第一升降气缸12-9-3、第一夹爪12-9-4、第一水平搬运气缸支架12-10、第一水平搬运气缸12-11；

热塑管13、线盘14、线盘支架15、支架16、立板17、滑板18、升降气缸19、热塑管导向装置20、滚柱20-1、滚柱支撑板20-2、导向板20-3、电机20-4、主动胶轮20-5、从动胶轮20-6、导管20-7、热缩管剪切装置21、剪切气缸21-1、滑槽上盖21-2、推拉连块21-3、V型刀片21-4、固定刀片21-5、滑道基板21-6、波珠螺丝21-7、夹持装置22、夹爪升降气缸22-1、夹爪支撑板22-2、夹爪22-3；

斜向插针搬运装置23，第二搬运支架23-1、第二横梁23-2、第二水平搬运电机23-3、第二水平搬运电机支架23-4、第二搬运带轮23-5、第二搬运带轮支架23-6、第二搬运同步齿形带23-7、第二水平导轨23-8、第二垂直升降器23-9、第二滑块23-9-1、第二升降板23-9-2、第二升降气缸23-9-3、第二夹爪23-9-4、第二带夹23-10、第二水平搬运气缸23-11、第二水平搬运气缸支架23-12、旋转气缸23-13；

插针焊接机构25；

气缸移位模块26、基座26-1、直线气缸26-2、推板26-3、导向轴26-4、联轴器26-5、直线拨杆26-6、拨杆支撑座26-7、拨叉26-8、料道26-9、工装治具26-10、上模26-10-1、下模26-10-2、型腔26-10-3、卡槽26-10-4、V型定位槽26-10-5；齿条旋转模块27、齿轮27-1、轴承座27-2、轴承27-3、齿条安装座27-4、齿条驱动气缸27-5、齿条27-6；皮带输送机28、皮带机架28-1、皮带驱动装置28-2、皮带28-3；气缸定位模块29、支架29-1、定位气缸29-2、定位块29-3；第一电磁搬运模块30、第一立板30-1、第一基板30-2、第一滑板30-3、第一搬运气缸30-4、第一升降板30-5、第一升降气缸30-6、第一电磁铁支架30-7、第一电磁铁30-8；第二电磁搬运模块31、第二立板31-1、第二基板31-2、第二滑板31-3、第二搬运气缸31-4、第二升降板31-5、第二升降气缸31-6、第二电磁铁支架31-7、第二电磁铁31-8；

点胶机构32；

视觉检测机构33；

涂漆机构34；

固化机构35；

检测分选消音室36、检测台36-1；柜体37；移动装置38、移动支架38-1、横梁38-2、水平移动电机383、移动链轮38-4、移动同步齿形带38-5、直线导轨38-6；夹持装置39、滑块39-1、升降气缸39-2、弹触爪39-3；检测装置40、噪音仪40-1、噪音仪安装架40-2、声压检测仪40-3；分选通道41、废弃通道41-1、合格料道41-2；

操作仪42，主操作仪42-1、副操作仪42-2；

蜂鸣器43、壳体43-1；插针43-2。

具体实施方式

(实施例1)

见图1，本实施例的蜂鸣器自动组装生产线，包括操作仪42和依次设置在工作台上的上料机构1、涂胶机构、蜂鸣片安放机构、直向插针安放机构、第一热塑管安放机构、斜向插针安放机构、第二热塑管安放机构、热塑管热封机构、插针焊接机构25、点胶机构32、视觉检测机构33、涂漆机构34、固化机构35和检测分选机构，以及将蜂鸣片安放机构、直向插针安放机构、第一热塑管安放机构、斜向插针安放机构、第二热塑管安放机构、热塑管热封机构和插针焊接机构25连接起来的直线轮转机构；操作仪42包括设置在工作台上的主操作仪42-1和副操作仪42-2。

壳体43-1从震盘自动上料，开口朝上进入直线振动器轨道向前输送，当到达直线送料器末端的停料槽时，有对射光纤传感器检测壳体43-1到位，到位壳体43-1通过双吸头搬运机构将其搬运到旋转涂胶的治具里，进入涂胶机构。

涂胶机构包括位于涂胶器后方的壳体自动定位机构，见图2，该壳体自动定位机构包括电机2、旋转治具3、光纤传感器4、电机基座5、支撑板6和传感器支架7；所述旋转治具3包括位于上部的壳体安装台3-1和位于下部的套筒3-2；所述壳体安装台3-1中部设置有圆槽；所述套筒3-2套在所述电机2的输出轴上；所述光纤传感器4为反射光纤传感器，正对壳体43-1设置；所述电机基座5的中部设置有让电机2的输出轴穿出的通孔；所述支撑板6包括相互连接的底座板6-1和侧板6-2，所述底座板6-1固定在工作台上，所述侧板6-2与电机基座5固定连接；所述传感器支架7的上部安装光纤传感器4，下部固定在所述支撑板6的侧板6-2上。使用时，壳体43-1从振动料盘自动上料，开口朝上进入直线振动器轨道向前输送，当到达直线送料器末端的停料槽时，通过双吸头搬运机构将其搬运到旋转涂胶的治具里，此时涂圆点胶机根据设定的参数进给到针头对准壳体43-1的涂胶部位，配合涂胶治具的旋转完成圆形涂胶操作；在进行下一个壳体43-1的搬运的过程中，双吸头搬运机构同时将涂好胶水的壳体43-1搬运到旋转治具3上，壳体43-1在旋转治具3上由电机1带动做圆周旋转，当壳体43-1的缺口边缘通过光纤传感器4时，光纤传感器3能感应出壳体43-1的缺口，因此可以判断壳体43-1的位置，这时旋转治具3按照程序设定旋转一定角度，电机2即可自动将壳体43-1旋转到预设的方向上从而达到后续搬运到轮转治具上安放的要求，从而确保了后续的组装工作的准确度和高效率。判断好方向的壳体43-1由设置在上方的视觉识别设备判断涂胶是否均匀和连续，如果涂胶合格，第一电磁搬运模块30会将壳体43-1搬运至工装治具26-10处并安放在治具的对应型槽内，如果不合格将会把不合格壳体43-1在搬运的中间位置通过排料口扔掉，避免不合格品向下序传输。

见图3至图6，蜂鸣片安放机构包括固定在工作台上的自动上料装置8和搬运装置9；所述蜂鸣片放置在自动上料装置8上；所述搬运装置9吸附蜂鸣片并将其安放在蜂鸣器壳体内；所述自动上料装置8包括直线步进电机8-1、电机支架8-2、料筒8-3、托盘8-4、光感应片8-5、滑轨支架8-6、滑轨8-7、滑块8-8、滑块连接板8-9、气缸支撑板8-10、水平换位气缸8-11、光纤传感器支撑板8-12和反射型光纤传感器8-13；所述直线步进电机8-1包括电机本体8-1-1和电机丝杆8-1-2，电机本体8-1-1固定在电机支架8-2上，电机本体8-1-1驱动电机丝杆8-1-2上下移动；所述电机支架8-2和滑轨支架8-6分别固定在工作台的下端面和上端面；所述料筒8-3上开有垂直方向的长通槽8-3-1；所述光感应片8-5固定在托盘8-4的侧边，并与长通槽8-3-1滑动连接；所述滑轨8-7固定在滑轨支架8-6上，滑块8-8与滑轨8-7滑动连接，滑块连接板8-9固定在滑块8-8上；所述水平换位气缸8-11的缸体固定在气缸支撑板8-10上，气缸支撑板8-10固定在滑轨支架8-6上，水平换位气缸8-11的活塞杆固定在滑块连接板8-9上；所述料筒8-3安装在滑块连接板8-9上，托盘8-4与料筒8-3的内壁滑动连接，蜂鸣片放置在托盘8-4上；所述料筒8-3设有两个，其中一个料筒8-3位于直线步进电机8-1的正上方；所述反射型光纤传感器8-13固定在光纤传感器支撑板8-12上，正对料筒8-3的长通槽8-3-1，光纤传感器支撑板8-12固定在气缸支撑板8-10上；蜂鸣片安放机构的搬运装置9包括立柱9-1、横梁9-2、水平导轨9-3、滑板9-4、垂直导轨9-5，升降板9-6、搬运气缸支撑板9-7、搬运气缸9-8、升降气缸支撑板9-9、升降气缸9-10、吸头支撑板9-11和吸头9-12；所述立柱9-1固定在工作台上，横梁9-2固定在立柱9-1上，水平导轨9-3固定在横梁9-2的前侧，滑板9-4与水平导轨9-3滑动连接，垂直导轨9-5固定在滑板9-4上，升降板9-6与垂直导轨9-5滑动连接；搬运气缸9-8的缸体固定在搬运气缸支撑板9-7上，搬运气缸支撑板9-7固定在横梁9-2上，搬运气缸9-8的活塞杆固定在滑板9-4上；升降气缸9-10的缸体固定在升降气缸支撑板9-9上，升降气缸支撑板9-9固定在升降板9-6上，升降气缸9-10的活塞杆固定在滑板9-4上；吸头9-12通过吸头支撑板9-11固定在升降板9-6的下端。蜂鸣片放置在自动上料装置8的托盘8-4上。工作时，直线步进电机8-1的电机本体8-1-1旋转，电机丝杆8-1-2顶升料筒8-3内的托盘8-4使料筒8-3内的蜂鸣片连续上升，当最上部的蜂鸣片到达反射型光纤传感器8-13位置时，检测到有料信号，搬运气缸9-8驱动吸头9-12移动到料筒8-3的正上方，升降气缸9-10驱动吸头9-12下降并吸取一个蜂鸣片，然后吸头9-12上升并水平移动到工装治具上方，然吸头9-12后下降并将蜂鸣片安放在蜂鸣器壳体内；当正对直线步进电机8-1的料筒8-3缺料时，此时电机丝杆8-1-2上升到最上方，托盘8-4上的光感应片8-5会触发光电开关信号，使电机丝杆8-1-2缩回，然后水平换位气缸8-11动作，将另一个料筒8-3送到供料位置，继续完成上述取料装配过程，此时可将空的料筒8-3卸下装满并放置在原位等待下次循环操作。

见图7至图10，直向插针安放机构包括插针放置平台10、插针折弯装置11和直向插针搬运装置12；所述斜向插针安放机构包括插针放置平台10、插针折弯装置11和斜向插针搬运装置23。见图7，所述插针放置平台10包括滑轨10-1、电机支架10-2、电机10-3、同步齿形带10-4、带轮10-5、插针板10-6、载物板10-7、滑块10-8和带夹10-9；所述滑轨10-1固定在工作台上，电机10-3通过电机支架10-2固定在滑轨10-1的下端面；带轮10-5设有两个，其中一个固定在电机10-3的输出轴上，另一个固定在滑轨10-1的下端面；同步齿形带10-4与两个带轮10-5齿接；所述插针板10-6有两个，两个插针板10-6通过定位销并排安装在载物板10-7上，载物板10-7固定在滑块10-8上，滑块10-8与滑轨10-1滑动连接；带夹10-9的下端夹紧同步齿形带10-4，带夹10-9的上端固定在滑块10-8上。见图8，所述插针折弯装置11包括基板11-1、折弯治具支架11-2、插针折弯治具11-3、折弯支架11-4、折弯基板11-5、折弯滑块11-6、折弯气缸11-7、折弯气缸支架11-8、下压气缸11-9、下压气缸支架11-10、折弯撞块11-11和传感器；基板11-1固定在工作台上，折弯治具支架11-2固定在基板11-1的前部，插针折弯治具11-3固定在折弯治具支架11-2上，插针折弯治具11-3的一侧固定有抵板，插针折弯治具11-3的中部与抵板之间留有放置插针43-2的空间；折弯支架11-4设有两个，两个折弯支架11-4均固定在基板11-1的后部，折弯基板11-5固定在折弯支架11-4上，折弯基板11-5上设置有滑轨，折弯滑块11-6与折弯基板11-5滑动连接；折弯气缸11-7的活塞杆与折弯滑块11-6的后部固定，折弯气缸11-7的缸体通过折弯气缸支架11-8固定在折弯基板11-5的后部；下压气缸11-9竖直放置，其缸体通过下压气缸支架11-10固定在折弯滑块11-6的前部，下压气缸11-9的活塞杆与折弯撞块11-11的上部固定；所述直向插针搬运装置12包括第一水平导轨12-8和两个左右设置并与第一水平导轨12-8滑动连接的第一垂直升降器12-9；见图9，直向插针搬运装置12包括第一搬运支架12-1、第一横梁12-2、第一水平搬运电机12-3、第一水平搬运电机支架12-4、第一搬运带轮12-5、第一搬运带轮支架12-6、第一搬运同步齿形带12-7、第一水平搬运气缸支架12-10、第一带夹和第一水平搬运气缸12-11；所述第一搬运支架12-1固定在工作台上，第一横梁12-2固定在第一搬运支架12-1上，第一水平搬运电机12-3通过第一水平搬运电机支架12-4固定在第一横梁12-2的上端面；第一搬运带轮12-5设有两个，其中一个固定在第一水平搬运电机12-3的输出轴上，另一个通过第一搬运带轮支架12-6固定在第一横梁12-2的上端面；第一搬运同步齿形带12-7与两个第一搬运带轮12-5齿接；第一水平导轨12-8固定在第一横梁12-2的前侧面；第一垂直升降器12-9设有左右两个，且均与第一水平导轨12-8滑动连接；第一垂直升降器12-9包括第一滑块12-9-1、第一升降板12-9-2、第一升降气缸12-9-3和第一夹爪12-9-4；第一滑块12-9-1与第一水平导轨12-8横向滑动连接，第一升降板12-9-2与第一滑块12-9-1垂直滑动连接，第一升降气缸12-9-3的缸体通过支撑板固定在第一升降板12-9-2上，第一升降气缸12-9-3的活塞杆固定在第一滑块12-9-1上，第一夹爪12-9-4固定在第一升降板12-9-2的下部；第一带夹的一端固定在第一搬运同步齿形带12-7上，另一端与位于左边的第一垂直升降器12-9的第一滑块12-9-1固定；第一水平搬运气缸12-11的缸体通过第一水平搬运气缸支架12-10固定在第一横梁12-2上，第一水平搬运气缸12-11的活塞杆固定在位于右边的第一垂直升降器12-9的第一滑块12-9-1上。见图10，斜向插针搬运装置23包括第二搬运支架23-1、第二横梁23-2、第二水平搬运电机23-3、第二水平搬运电机支架23-4、第二搬运带轮23-5、第二搬运带轮支架23-6、第二搬运同步齿形带23-7、第二水平导轨23-8、两个第二垂直升降器23-9、第二带夹23-10、第二水平搬运气缸23-11、第二水平搬运气缸支架23-12和旋转气缸23-13；所述第二搬运支架23-1固定在工作台上，第二横梁23-2固定在第二搬运支架23-1上，第二水平搬运电机23-3通过第二水平搬运电机支架23-4固定在第二横梁23-2的上端面；第二搬运带轮23-5设有两个，其中一个固定在第二水平搬运电机23-3的输出轴上，另一个通过第二搬运带轮支架23-6固定在第二横梁23-2的上端面；第二搬运同步齿形带23-7与两个第二搬运带轮23-5齿接；第二水平导轨23-8固定在第二横梁23-2的前侧面；第二垂直升降器23-9设有左右两个，且均与第二水平导轨4-8滑动连接；第二垂直升降器23-9包括第二滑块23-9-1、第二升降板23-9-2、第二升降气缸23-9-3和第二夹爪23-9-4；第二滑块23-9-1与第二水平导轨23-8横向滑动连接，第二升降板23-9-2与第二滑块23-9-1垂直滑动连接，第二升降气缸23-9-3的缸体通过支撑板固定在第二升降板23-9-2上，第二升降气缸23-9-3的活塞杆固定在第二滑块23-9-1上，第二夹爪23-9-4固定在第二升降板23-9-2的下部；第二带夹23-10的一端固定在第二搬运同步齿形带23-7上，另一端与位于右边的第二垂直升降器23-9的第二滑块23-9-1固定；第二水平搬运气缸23-11的缸体通过第二水平搬运气缸支架23-12固定在第二横梁23-2上，第二水平搬运气缸23-11的活塞杆固定在位于左边的第二垂直升降器23-9的第二滑块23-9-1上；旋转气缸23-13固定在左边的第二垂直升降器23-9的第二升降板23-9-2和第二夹爪23-9-4之间。直向插针安放机构工作时，左边一个第一垂直升降器12-9的第一夹爪12-9-4在插针板10-6内夹取一个插针43-2，然后向右移动，将插针放置在插针折弯治具11-3内，传感器感应到插针43-2到位后，折弯气缸11-7推动折弯撞块11-11向前，将插针43-2较细的一根压弯，下压气缸11-9向下运动，使折弯撞块11-11向下压平已弯曲的插针43-2，然后右边的一个第一垂直升降器12-9的第一夹爪12-9-4将压弯的插针43-2夹出，并沿第一水平导轨12-8向右移动，最后插入蜂鸣器壳体内。斜向插针安放机构工作时，位于右边的第二垂直升降器23-9的第二夹爪23-9-4在插针板10-6内夹取一个插针43-2，然后向左移动，将插针43-2放置在插针折弯治具11-3内，传感器感应到插针43-2到位后，折弯撞块11-11将插针43-2较细的一根压弯，然后位于左边的第二垂直升降器23-9将压弯的插针43-2夹出，并旋转一定角度后向左移动，最后插入蜂鸣器壳体内。此处动作与直向插针安放机构的区别即为在插入蜂鸣器壳体之前，需要将插针旋转一定的角度，这是因为蜂鸣器的壳体不是完全对称的结构，两根插针43-2的安放位置也不对称，而是形成一定的斜角，将插针43-2旋转一定角度后再放置到蜂鸣器壳体内即可满足这个要求。

见图11至图13，第一热塑管安放机构和第二热塑管安放机构均包括热塑管13、线盘14、线盘支架15、支架16、立板17、滑板18、升降气缸19、热塑管导向装置20、热缩管剪切装置21和夹持装置22；所述热塑管13缠绕在线盘14上，线盘14与线盘支架15的顶部转动连接；所述线盘支架15和支架16均固定在工作台上；所述立板17固定在支架16上，滑板18与立板17垂直滑动连接；所述升降气缸19的缸体固定在立板17上，升降气缸19的活塞杆固定在滑板18上；所述热塑管导向装置20和热缩管剪切装置21均固定在滑板18上，且热缩管剪切装置21位于热塑管导向装置20的下方；所述热塑管导向装置20包括滚柱20-1、滚柱支撑板20-2、导向板20-3、电机20-4、主动胶轮20-5、从动胶轮20-6和导管20-7；所述滚柱20-1与滚柱支撑板20-2转动连接，滚柱支撑板20-2固定在滑板6上，导向板20-3固定在滚柱支撑板20-2的下端面，导向板20-3上设有导向孔，导向孔靠近滚柱20-1；所述电机20-4固定在滑板18上，主动胶轮20-5固定在电机20-4的输出轴上，从动胶轮20-6固定在滑板18上，主动胶轮20-5和从动胶轮20-6均位于导向板20-3的下方；所述导管20-7固定在滑板18上，且位于主动胶轮20-5和从动胶轮20-6的下方；所述热缩管剪切装置21位于导管20-7的下方；所述热缩管剪切装置21包括剪切气缸21-1、滑槽上盖21-2、推拉连块21-3、V型刀片21-4、固定刀片21-5、滑道基板21-6和四个波珠螺丝21-7；所述剪切气缸21-1的缸体固定在滑槽上盖21-2上，剪切气缸21-1的活塞杆固定在推拉连块21-3上；所述滑槽上盖21-2固定在滑板18上；所述滑槽上盖21-2的后部设有滑孔，推拉连块21-3与滑孔滑动连接；所述滑槽上盖21-2的前部的下端面设有滑槽，V型刀片21-4与滑槽滑动连接；所述V型刀片21-4的后部与推拉连块21-3固定；所述固定刀片21-5和滑道基板21-6均固定在滑槽上盖21-2的下端面，且固定刀片21-5固定在滑槽上盖21-2的下端面的最前端；所述滑道基板21-6的前端设有缺口，缺口上方的滑槽上盖21-2上设有导管孔，导管孔连通导管20-7；所述滑槽上盖21-2设有四个螺纹孔，所述四个波珠螺丝21-7分别与滑槽上盖21-2上的四个螺纹孔螺纹连接，且四个波珠螺丝21-7的底部均与V型刀片21-4滑动连接；所述夹持装置22包括夹爪升降气缸22-1、夹爪支撑板22-2和夹爪22-3；所述夹爪升降气缸22-1的缸体固定在滑板18上，夹爪升降气缸22-1的活塞杆固定在夹爪支撑板22-2上；所述夹爪支撑板22-2和滑板18垂直滑动连接，夹爪22-3固定在夹爪支撑板22-3上；所述夹爪22-3位于热缩管剪切装置21下方。工作时，首先，升降气缸19的启动，驱动滑板18向下移动；然后电机20-4启动，驱动主动胶轮20-5旋转，依靠主动胶轮20-5的摩擦力将热塑管13向下拉；然后，夹爪22-3将热塑管13夹扁并套在蜂鸣器的插针上；然后，剪切气缸21-1启动，驱动V型刀片20-4将热塑管13剪断；最后升降气缸19和剪切气缸21-1复位，循环执行前述动作。

热缩管热封机构利用热风装置进行热封。

见图14至图22，所述直线轮转机构包括固定在工作台上的气缸移位模块26、齿条旋转模块27、皮带输送机28、气缸定位模块29、第一电磁搬运模块30和第二电磁搬运模块31；所述齿条旋转模块27与气缸移位模块26联接；所述气缸移位模块26和皮带输送机28平行安装；所述气缸定位模块29安装在气缸移位模块26的前端附近；所述第一电磁搬运模块30和第二电磁搬运模块31分别设置在气缸移位模块26的前后两端附近。见图14和15，所述气缸移位模块26包括基座26-1、直线气缸26-2、推板26-3、导向轴26-4、联轴器26-5、直线拨杆26-6、拨杆支撑座26-7、拨叉26-8、料道26-9和工装治具26-10；所述基座26-1固定在工作台的上端面，直线气缸26-2的缸体固定在工作台的下端面，直线气缸26-2的活塞杆与推板26-3固定；所述导向轴26-4的尾部与推板26-3转动连接，导向轴26-4的前部通过联轴器26-5与直线拨杆26-6的尾部连接；所述拨杆支撑座26-7固定在基座26-1内，直线拨杆26-6与拨杆支撑座26-7滑动连接，拨叉26-8固定在直线拨杆26-6上；所述料道26-9固定在基座26-1的上端面，工装治具26-10与料道26-9滑动连接。见图16，所述工装治具26-10包括上模26-10-1和下模26-10-2；所述上模26-10-1固定在下模26-10-2内，上模26-10-1上设有型腔26-10-3；所述下模26-10-2上设有卡槽26-10-4，下模26-10-2的一个侧面上设有两个V型定位槽26-10-5；所述拨叉26-8和工装治具26-10均设有多个，多个拨叉26-8均匀安装在直线拨杆26-6上，每个拨叉26-8与相应的一个工装治具26-10的卡槽26-10-4配合。见图17和18，所述齿条旋转模块27包括齿轮27-1、轴承座27-2、轴承27-3、齿条安装座27-4、齿条驱动气缸27-5和齿条27-6；所述齿轮27-1套装在气缸移位模块26的导向轴26-4上；所述轴承座27-2固定在工作台上，轴承27-3的内圈和外圈分别与齿轮27-1和轴承座27-2固定连接；所述齿条安装座27-4固定在轴承座27-2上；所述齿条27-6与齿条安装座27-4滑动连接，并与齿轮27-1齿接；所述齿条驱动气缸27-5的缸体固定在齿条安装座27-4上，齿条驱动气缸27-5的活塞杆与齿条27-6固定。见图19，所述皮带输送机28包括皮带机架28-1、皮带驱动装置28-2、皮带28-3和到位传感器；所述到位传感器和皮带驱动装置28-2固定在皮带机架28-1上，皮带28-3与皮带驱动装置28-2联接；气缸定位模块29包括支架29-1、定位气缸29-2和定位块29-3；所述支架29-1固定在工作台上，定位气缸29-2的缸体固定在支架29-1上，定位气缸29-2的活塞杆固定在定位块29-3上，定位块29-3与支架29-1滑动连接。见图21，所述第一电磁搬运模块30包括第一立板30-1、第一基板30-2、第一滑板30-3、第一搬运气缸30-4、第一升降板30-5、第一升降气缸30-6、第一电磁铁支架30-7和第一电磁铁30-8；所述第一立板30-1固定在工作台上，第一基板30-2固定在第一立板30-1上，第一滑板30-3与第一基板30-2横向滑动连接；所述第一搬运气缸30-4的缸体通过支撑板固定在第一基板30-2的右端，第一搬运气缸30-4的活塞杆与第一滑板30-3固定连接；所述第一升降板30-5与第一滑板30-3垂直滑动连接，第一升降气缸30-6的缸体通过支撑板固定在第一升降板30-5上，第一升降气缸30-6的活塞杆固定在第一滑板30-3上；所述第一电磁铁30-8通过第一电磁铁支架30-7固定在第一升降板30-5下部。见图22，所述第二电磁搬运模块31包括第二立板31-1、第二基板31-2、第二滑板31-3、第二搬运气缸31-4、第二升降板31-5、第二升降气缸31-6、第二电磁铁支架31-7和第二电磁铁31-8；所述第二立板31-1固定在工作台上，第二基板31-2固定在第二立板31-1上，第二滑板31-3与第二基板31-2横向滑动连接；所述第二搬运气缸31-4的缸体通过支撑板固定在第二基板31-2的左端，第二搬运气缸31-4的活塞杆与第二滑板31-3固定连接；所述第二升降板31-5与第二滑板31-3垂直滑动连接，第二升降气缸6-6的缸体通过支撑板固定在第二升降板31-5上，第二升降气缸31-6的活塞杆固定在第二滑板31-3上；所述第二电磁铁31-8通过第二电磁铁支架31-7固定在第二升降板31-5下部。

工作时，首先，皮带输送机28将工装治具26-10输送到皮带输送机28的前端，到位传感器检测到工装治具26-10后停止运行，第一电磁搬运模块30中的第一升降气缸30-6下降，第一电磁铁30-8开动吸附工装治具26-10上升，第一搬运气缸30-4伸出，将工装治具26-10搬运至料道26-9的上方，此时如果料道26-9内的工装治具26-10已经轮转至下一工位，那么第一升降气缸30-6下降，第一电磁铁30-8断电，使工装治具26-10摆放在料道26-9上；然后气缸定位模块29的定位气缸29-2带动定位块29-3伸出，定位块29-3的两个圆形突起伸进工装治具26-10的两个V型定位槽26-10-5中，将工装治具26-10顶靠在气缸移位模块26的料道26-9的内壁上，从而将工装治具26-10定位到一个稳定位置，此时上道工序涂胶壳体搬运机构将吸附的涂胶壳体安放在工装治具26-10的型腔26-10-3内，然后气缸定位模块29的定位气缸29-2带动定位板29-3一起收回。然后，齿条旋转模块27的齿条驱动气缸27-5收回，齿条27-6带动齿轮27-1旋转半圈，此时直线拨杆26-6上的拨叉26-8均位于下方，然后直线气缸26-2回缩，带动直线拨杆26-6向后移动，到位后齿条旋转模块27的齿条驱动气缸27-5伸出，齿条27-6带动齿轮27-1旋转半圈，此时直线拨杆26-6上的拨叉26-8旋转进入工装治具26-10的卡槽26-10-4内，然后直线气缸26-2伸出，带动直线拨杆26-6并由拨叉26-8带动九个工装治具26-10一同向前输送一个工位；当工装治具26-10输送到料道26-9末端时，拨叉26-8旋转到工装治具26-10下方，装配好的工件由夹持旋转搬运机构先拿走，再由第二电磁搬运模块31将空的工装治具26-10电磁吸附搬运到皮带输送机28上，依此类推，完成工装治具26-10的直线轮转及空的工装治具26-10的循环往复使用。

插针焊接机构25采用自动焊锡机器人完成对插针43-2的针脚焊接。焊接后的壳体组件由搬运机构搬离直线轮转机构，并翻转后，在壳体43-1的反面由点胶机构32涂胶。之后再次翻转并由视觉检测机构33拍照并检测是否胶水已经涂上以及焊点是否缺失，不合格的产品将被废弃掉，合格产品再由涂漆机构34在壳体43-1的反面涂上防锈的清漆，再由链条机输送至固化机构35，蜂鸣器43在密闭环境中，在线烘干、固化半小时。

见图23至25，检测分选机构包括检测柜、移动装置38、夹持装置39、检测装置40和分选通道41；所述检测柜包括相互固定连接的位于上部的消音室36和位于下部的柜体37，二者相连的平台作为检测台36-1，检测台36-1上设置有三个通孔，从左至右依次为检测通孔、废弃通孔、合格通孔；移动装置38固定在检测台36-1上，移动装置38包括移动支架38-1、横梁38-2、水平移动电机38-3、移动链轮38-4、移动同步齿形带38-5和直线导轨38-6；移动支架38-1固定在检测台36-1上，横梁38-2固定在移动支架38-1上，水平移动电机38-3通过水平移动电机支架固定在横梁38-2的上端面；移动链轮38-4设有两个，其中一个固定在水平移动电机38-3的输出轴上，另一个通过移动带轮支架固定在横梁38-2的上端面；移动同步齿形带38-5与两个移动链轮38-4齿接；直线导轨38-6固定在横梁38-2的前侧面；夹持装置39与移动装置38滑动连接，包括滑块39-1、升降板、升降气缸39-2、弹触爪39-3和同步带夹；所述滑块39-1与直线导轨38-6横向滑动连接，升降板与滑块39-1垂直滑动连接，升降气缸39-2的缸体固定在升降板上，升降气缸39-2的活塞杆固定在滑块39-1上，弹触爪39-3固定在升降板的下部，同步带夹的一端固定在移动同步齿形带38-5上，另一端与夹持装置39的滑块39-1固定；检测装置40包括安装在检测台36-1上的噪音仪40-1、噪音仪安装架40-2和声压检测仪40-3；噪音仪40-1通过噪音仪安装架40-2固定在检测台36-1的检测通孔下方；所述分选通道41与检测台36-1相通；所述分选通道41包括废弃通道41-1和合格料道41-2；废弃通道41-1与检测台36-1的废弃通孔相连，合格料道41-2与检测台36-1的合格通孔相连并连通到柜体37的外部。作为蜂鸣器自动组装生产线的最后一个环节，当固化好的蜂鸣器43进入消音室36后，弹触爪39-3移动到蜂鸣器43的上方，再下移与蜂鸣器43的两个插针43-2接触，同时将蜂鸣器43夹持起来，蜂鸣器43接通电源后发出声音，声音的大小由下方的噪音仪40-1检测，并由声压检测仪40-3进行分析和判断，如果不合格，则直接从废弃通道41-1扔掉，合格的则搬运到合格通孔上方，并从合格料道41-2中收集到柜体37的外部，这样即完成了对蜂鸣器43的检测和分选。

蜂鸣器自动组装生产线代替人工操作，减少人力物力成本，提高装配线的生产效率，操作一台设备只需1-2名工人。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：包括依次设置在工作台上的上料机构(1)、涂胶机构、蜂鸣片安放机构、直向插针安放机构、第一热塑管安放机构、斜向插针安放机构、第二热塑管安放机构、热塑管热封机构、插针焊接机构(25)、点胶机构(32)、固化机构(35)和检测分选机构；所述涂胶机构包括位于涂胶器后方的壳体自动定位机构，该壳体自动定位机构包括电机(2)、旋转治具(3)、光纤传感器(4)、电机基座(5)、支撑板(6)和传感器支架(7)；所述旋转治具(3)包括位于上部的壳体安装台(3-1)和位于下部的套筒(3-2)；所述壳体安装台(3-1)中部设置有圆槽；所述套筒(3-2)套在所述电机(2)的输出轴上；所述光纤传感器(4)为反射光纤传感器，正对壳体(43-1)设置；所述电机基座(5)的中部设置有让电机(2)的输出轴穿出的通孔；所述支撑板(6)包括相互连接的底座板(6-1)和侧板(6-2)，所述底座板(6-1)固定在工作台上，所述侧板(6-2)与电机基座(5)固定连接；所述传感器支架(7)的上部安装光纤传感器(4)，下部固定在所述支撑板(6)的侧板(6-2)。

2.根据权利要求1所述的蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：所述蜂鸣片安放机构包括固定在工作台上的自动上料装置(8)和搬运装置(9)；所述蜂鸣片放置在自动上料装置(8)上；所述搬运装置(9)吸附蜂鸣片并将其安放在蜂鸣器壳体内；所述自动上料装置(8)包括直线步进电机(8-1)、电机支架(8-2)、料筒(8-3)、托盘(8-4)、光感应片(8-5)、滑轨支架(8-6)、滑轨(8-7)、滑块(8-8)、滑块连接板(8-9)、气缸支撑板(8-10)、水平换位气缸(8-11)、光纤传感器支撑板(8-12)和反射型光纤传感器(8-13)；所述直线步进电机(8-1)包括电机本体(8-1-1)和电机丝杆(8-1-2)，电机本体(8-1-1)固定在电机支架(8-2)，电机本体(8-1-1)驱动电机丝杆(8-1-2)上下移动；所述电机支架(8-2)和滑轨支架(8-6)分别固定在工作台的下端面和上端面；所述料筒(8-3)开有垂直方向的长通槽(8-3-1)；所述光感应片(8-5)固定在托盘(8-4)的侧边，并与长通槽(8-3-1)滑动连接；所述滑轨(8-7)固定在滑轨支架(8-6)，滑块(8-8)与滑轨(8-7)滑动连接，滑块连接板(8-9)固定在滑块(8-8)上；所述水平换位气缸(8-11)的缸体固定在气缸支撑板(8-10)，气缸支撑板(8-10)固定在滑轨支架(8-6)，水平换位气缸(8-11)的活塞杆固定在滑块连接板(8-9)上；所述料筒(8-3)安装在滑块连接板(8-9)，托盘(8-4)与料筒(8-3)的内壁滑动连接，蜂鸣片放置在托盘(8-4)；所述料筒(8-3)设有两个，其中一个料筒(8-3)位于直线步进电机(8-1)的正上方；所述反射型光纤传感器(8-13)固定在光纤传感器支撑板(8-12)上，正对料筒(8-3)的长通槽(8-3-1)，光纤传感器支撑板(8-12)固定在气缸支撑板(8-10)上。

3.根据权利要求2所述的蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：所述蜂鸣片安放机构的搬运装置(9)包括立柱(9-1)、横梁(9-2)、水平导轨(9-3)、滑板(9-4)、垂直导轨(9-5)，升降板(9-6)、搬运气缸支撑板(9-7)、搬运气缸(9-8)、升降气缸支撑板(9-9)、升降气缸(9-10)、吸头支撑板(9-11)和吸头(9-12)；所述立柱(9-1)固定在工作台上，横梁(9-2)固定在立柱(9-1)上，水平导轨(9-3)固定在横梁(9-2)的前侧，滑板(9-4)与水平导轨(9-3)滑动连接，垂直导轨(9-5)固定在滑板(9-4)上，升降板(9-6)与垂直导轨(9-5)滑动连接；搬运气缸(9-8)的缸体固定在搬运气缸支撑板(9-7)，搬运气缸支撑板(9-7)固定在横梁(9-2)，搬运气缸(9-8)的活塞杆固定在滑板(9-4)；升降气缸(9-10)的缸体固定在升降气缸支撑板(9-9)上，升降气缸支撑板(9-9)固定在升降板(9-6)，升降气缸(9-10)的活塞杆固定在滑板(9-4)；吸头(9-12)通过吸头支撑板(9-11)固定在升降板(9-6)的下端。

4.根据权利要求1所述的蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：所述的直向插针安放机构包括插针放置平台(10)、插针折弯装置(11)和直向插针搬运装置(12)；所述斜向插针安放机构包括插针放置平台(10)、插针折弯装置(11)和斜向插针搬运装置(23)；所述插针放置平台(10)包括滑轨(10-1)、电机支架(10-2)、电机(10-3)、同步齿形带(10-4)、带轮(10-5)、插针板(10-6)、载物板(10-7)、滑块(10-8)和带夹(10-9)；所述滑轨(10-1)固定在工作台上，电机(10-3)通过电机支架(10-2)固定在滑轨(10-1)的下端面；带轮(10-5)设有两个，其中一个固定在电机(10-3)的输出轴上，另一个固定在滑轨(10-1)的下端面；同步齿形带(10-4)与两个带轮(10-5)齿接；所述插针板(10-6)有两个，两个插针板(10-6)通过定位销并排安装在载物板(10-7)，载物板(10-7)固定在滑块(10-8)，滑块(10-8)与滑轨(10-1)滑动连接；带夹(10-9)的下端夹紧同步齿形带(10-4)，带夹(10-9)的上端固定在滑块(10-8)上；所述插针折弯装置(11)包括基板(11-1)、折弯治具支架(11-2)、插针折弯治具(11-3)、折弯支架(11-4)、折弯基板(11-5)、折弯滑块(11-6)、折弯气缸(11-7)、折弯气缸支架(11-8)、下压气缸(11-9)、下压气缸支架(11-10)、折弯撞块(11-11)和传感器；基板(11-1)固定在工作台上，折弯治具支架(11-2)固定在基板(11-1)的前部，插针折弯治具(11-3)固定在折弯治具支架(11-2)上，插针折弯治具(11-3)的一侧固定有抵板，插针折弯治具(11-3)的中部与抵板之间留有放置插针(43-2)的空间；折弯支架(11-4)设有两个，两个折弯支架(11-4)均固定在基板(11-1)的后部，折弯基板(11-5)固定在折弯支架(11-4)上，折弯基板(11-5)上设置有滑轨，折弯滑块(11-6)与折弯基板(11-5)滑动连接；折弯气缸(11-7)的活塞杆与折弯滑块(11-6)的后部固定，折弯气缸(11-7)的缸体通过折弯气缸支架11-8)固定在折弯基板(11-5)的后部；下压气缸(11-9)竖直放置，其缸体通过下压气缸支架(11-10)固定在折弯滑块(11-6)的前部，下压气缸(11-9)的活塞杆与折弯撞块(11-11)的上部固定；所述直向插针搬运装置(12)包括第一水平导轨(12-8)和两个左右设置并与第一水平导轨(12-8)滑动连接的第一垂直升降器(12-9)；所述斜向插针搬运装置(23)包括第二水平导轨(23-8)、两个第二垂直升降器(23-9)和旋转气缸(23-13)；所述两个第二垂直升降器(23-9)左右设置并与第二水平导轨(23-8)滑动连接。

5.根据权利要求4所述的蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：所述直向插针搬运装置(12)包括第一搬运支架(12-1)、第一横梁(12-2)、第一水平搬运电机(12-3)、第一水平搬运电机支架(12-4)、第一搬运带轮(12-5)、第一搬运带轮支架(12-6)、第一搬运同步齿形带(12-7)、第一水平搬运气缸支架(12-10)、第一带夹和第一水平搬运气缸(12-11)；所述第一搬运支架(12-1)固定在工作台上，第一横梁(12-2)固定在第一搬运支架(12-1)上，第一水平搬运电机(12-3)通过第一水平搬运电机支架(12-4)固定在第一横梁(12-2)的上端面；第一搬运带轮(12-5)设有两个，其中一个固定在第一水平搬运电机(12-3)的输出轴上，另一个通过第一搬运带轮支架(12-6)固定在第一横梁(12-2)的上端面；第一搬运同步齿形带(12-7)与两个第一搬运带轮(12-5)齿接；第一水平导轨(12-8)固定在第一横梁(12-2)的前侧面；第一垂直升降器(12-9)设有左右两个，且均与第一水平导轨(12-8)滑动连接；第一垂直升降器(12-9)包括第一滑块(12-9-1)、第一升降板(12-9-2)、第一升降气缸(12-9-3)和第一夹爪(12-9-4)；第一滑块(12-9-1)与第一水平导轨(12-8)横向滑动连接，第一升降板(12-9-2)与第一滑块(12-9-1)垂直滑动连接，第一升降气缸(12-9-3)的缸体通过支撑板固定在第一升降板(12-9-2)上，第一升降气缸(12-9-3)的活塞杆固定在第一滑块(12-9-1)上，第一夹爪(12-9-4)固定在第一升降板(12-9-2)的下部；第一带夹的一端固定在第一搬运同步齿形带(12-7)上，另一端与位于左边的第一垂直升降器(12-9)的第一滑块(12-9-1)固定；第一水平搬运气缸(12-11)的缸体通过第一水平搬运气缸支架(12-10)固定在第一横梁(12-2)上，第一水平搬运气缸(12-11)的活塞杆固定在位于右边的第一垂直升降器(12-9)的第一滑块(12-9-1)上；所述斜向插针搬运装置(23)包括第二搬运支架(23-1)、第二横梁(23-2)、第二水平搬运电机(23-3)、第二水平搬运电机支架(23-4)、第二搬运带轮(23-5)、第二搬运带轮支架(23-6)、第二搬运同步齿形带(23-7)、第二带夹(23-10)、第二水平搬运气缸(23-11)和第二水平搬运气缸支架(23-12)；所述第二搬运支架(23-1)固定在工作台上，第二横梁(23-2)固定在第二搬运支架(23-1)上，第二水平搬运电机(23-3)通过第二水平搬运电机支架(23-4)固定在第二横梁(23-2)的上端面；第二搬运带轮(23-5)设有两个，其中一个固定在第二水平搬运电机(23-3)的输出轴上，另一个通过第二搬运带轮支架(23-6)固定在第二横梁(23-2)的上端面；第二搬运同步齿形带(23-7)与两个第二搬运带轮(23-5)齿接；第二水平导轨(23-8)固定在第二横梁(23-2)的前侧面；第二垂直升降器(23-9)设有左右两个，且均与第二水平导轨(4-8)滑动连接；第二垂直升降器(23-9)包括第二滑块(23-9-1)、第二升降板(23-9-2)、第二升降气缸(23-9-3)和第二夹爪(23-9-4)；第二滑块(23-9-1)与第二水平导轨(23-8)横向滑动连接，第二升降板(23-9-2)与第二滑块(23-9-1)垂直滑动连接，第二升降气缸(23-9-3)的缸体通过支撑板固定在第二升降板(23-9-2)上，第二升降气缸(23-9-3)的活塞杆固定在第二滑块(23-9-1)上，第二夹爪(23-9-4)固定在第二升降板(23-9-2)的下部；第二带夹(23-10)的一端固定在第二搬运同步齿形带(23-7)上，另一端与位于右边的第二垂直升降器(23-9)的第二滑块(23-9-1)固定；第二水平搬运气缸(23-11)的缸体通过第二水平搬运气缸支架(23-12)固定在第二横梁(23-2)上，第二水平搬运气缸(23-11)的活塞杆固定在位于左边的第二垂直升降器(23-9)的第二滑块(23-9-1)上；旋转气缸(23-13)固定在左边的第二垂直升降器(23-9)的第二升降板(23-9-2)和第二夹爪(23-9-4)之间。

6.根据权利要求1所述的蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：所述第一热塑管安放机构和第二热塑管安放机构均包括热塑管(13)、线盘(14)、线盘支架(15)、支架(16)、立板(17)、滑板(18)、升降气缸(19)、热塑管导向装置(20)、热缩管剪切装置(21)和夹持装置(22)；所述热塑管(13)缠绕在线盘(14)上，线盘(14)与线盘支架(15)的顶部转动连接；所述线盘支架(15)和支架(16)均固定在工作台上；所述立板(17)固定在支架(16)上，滑板(18)与立板(17)垂直滑动连接；所述升降气缸(19)的缸体固定在立板(17)上，升降气缸(19)的活塞杆固定在滑板(18)上；所述热塑管导向装置(20)和热缩管剪切装置(21)均固定在滑板(18)上，且热缩管剪切装置(21)位于热塑管导向装置(20)的下方；所述热塑管导向装置(20)包括滚柱(20-1)、滚柱支撑板(20-2)、导向板(20-3)、电机(20-4)、主动胶轮(20-5)、从动胶轮(20-6)和导管(20-7)；所述滚柱(20-1)与滚柱支撑板(20-2)转动连接，滚柱支撑板(20-2)固定在滑板(6)上，导向板(20-3)固定在滚柱支撑板(20-2)的下端面，导向板(20-3)上设有导向孔，导向孔靠近滚柱(20-1)；所述电机(20-4)固定在滑板(18)上，主动胶轮(20-5)固定在电机(20-4)的输出轴上，从动胶轮(20-6)固定在滑板(18)上，主动胶轮(20-5)和从动胶轮(20-6)均位于导向板(20-3)的下方；所述导管(20-7)固定在滑板(18)上，且位于主动胶轮(20-5)和从动胶轮(20-6)的下方；所述热缩管剪切装置(21)位于导管(20-7)的下方；所述热缩管剪切装置(21)包括剪切气缸(21-1)、滑槽上盖(21-2)、推拉连块(21-3)、V型刀片(21-4)、固定刀片(21-5)、滑道基板(21-6)和四个波珠螺丝(21-7)；所述剪切气缸(21-1)的缸体固定在滑槽上盖(21-2)上，剪切气缸(21-1)的活塞杆固定在推拉连块(21-3)上；所述滑槽上盖(21-2)固定在滑板(18)上；所述滑槽上盖(21-2)的后部设有滑孔，推拉连块(21-3)与滑孔滑动连接；所述滑槽上盖(21-2)的前部的下端面设有滑槽，V型刀片(21-4)与滑槽滑动连接；所述V型刀片(21-4)的后部与推拉连块(21-3)固定；所述固定刀片(21-5)和滑道基板(21-6)均固定在滑槽上盖(21-2)的下端面，且固定刀片(21-5)固定在滑槽上盖(21-2)的下端面的最前端；所述滑道基板(21-6)的前端设有缺口，缺口上方的滑槽上盖(21-2)上设有导管孔，导管孔连通导管(20-7)；所述滑槽上盖(21-2)设有四个螺纹孔，所述四个波珠螺丝(21-7)分别与滑槽上盖(21-2)上的四个螺纹孔螺纹连接，且四个波珠螺丝(21-7)的底部均与V型刀片(21-4)滑动连接；所述夹持装置(22)包括夹爪升降气缸(22-1)、夹爪支撑板(22-2)和夹爪(22-3)；所述夹爪升降气缸(22-1)的缸体固定在滑板(18)上，夹爪升降气缸(22-1)的活塞杆固定在夹爪支撑板(22-2)上；所述夹爪支撑板(22-2)和滑板(18)垂直滑动连接，夹爪(22-3)固定在夹爪支撑板(22-3)上；所述夹爪(22-3)位于热缩管剪切装置(21)下方。

7.根据权利要求1所述的蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：所述检测分选机构包括检测柜、移动装置(38)、夹持装置(39)、检测装置(40)和分选通道(41)；所述检测柜包括相互固定连接的位于上部的消音室(36)和位于下部的柜体(37)，二者相连的平台作为检测台(36-1)，检测台(36-1)上设置有三个通孔，从左至右依次为检测通孔、废弃通孔、合格通孔；移动装置(38)固定在检测台(36-1)上，移动装置(38)包括移动支架(38-1)、横梁(38-2)、水平移动电机(38-3)、移动链轮(38-4)、移动同步齿形带(38-5)和直线导轨(38-6)；移动支架(38-1)固定在检测台(36-1)上，横梁(38-2)固定在移动支架(38-1)上，水平移动电机(38-3)通过水平移动电机支架固定在横梁(38-2)的上端面；移动链轮(38-4)设有两个，其中一个固定在水平移动电机(38-3)的输出轴上，另一个通过移动带轮支架固定在横梁(38-2)的上端面；移动同步齿形带(38-5)与两个移动链轮(38-4)齿接；直线导轨(38-6)固定在横梁(38-2)的前侧面；夹持装置(39)与移动装置(38)滑动连接，包括滑块(39-1)、升降板、升降气缸(39-2)、弹触爪(39-3)和同步带夹；所述滑块(39-1)与直线导轨(38-6)横向滑动连接，升降板与滑块(39-1)垂直滑动连接，升降气缸(39-2)的缸体固定在升降板上，升降气缸(39-2)的活塞杆固定在滑块(39-1)上，弹触爪(39-3)固定在升降板的下部，同步带夹的一端固定在移动同步齿形带(38-5)上，另一端与夹持装置(39)的滑块(39-1)固定；检测装置(40)包括安装在检测台(36-1)上的噪音仪(40-1)、噪音仪安装架(40-2)和声压检测仪(40-3)；噪音仪(40-1)通过噪音仪安装架(40-2)固定在检测台(36-1)的检测通孔下方；所述分选通道(41)与检测台(36-1)相通；所述分选通道(41)包括废弃通道(41-1)和合格料道(41-2)；废弃通道(41-1)与检测台(36-1)的废弃通孔相连，合格料道(41-2)与检测台(36-1)的合格通孔相连并连通到柜体(37)的外部。

8.根据权利要求1至7之一所述的蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：还包括将蜂鸣片安放机构、直向插针安放机构、第一热塑管安放机构、斜向插针安放机构、第二热塑管安放机构、热塑管热封机构和插针焊接机构(25)连接起来的直线轮转机构；所述直线轮转机构包括固定在工作台上的气缸移位模块(26)、齿条旋转模块(27)、皮带输送机(28)、气缸定位模块(29)、第一电磁搬运模块(30)和第二电磁搬运模块(31)；所述齿条旋转模块(27)与气缸移位模块(26)联接；所述气缸移位模块(26)和皮带输送机(28)平行安装；所述气缸定位模块(29)安装在气缸移位模块(26)的前端附近；所述第一电磁搬运模块(30)和第二电磁搬运模块(31)分别设置在气缸移位模块(26)的前后两端附近；所述气缸移位模块(26)包括基座(26-1)、直线气缸(26-2)、推板(26-3)、导向轴(26-4)、联轴器(26-5)、直线拨杆(26-6)、拨杆支撑座(26-7)、拨叉(26-8)、料道(26-9)和工装治具(26-10)；所述基座(26-1)固定在工作台的上端面，直线气缸(26-2)的缸体固定在工作台的下端面，直线气缸(26-2)的活塞杆与推板(26-3)固定；所述导向轴(26-4)的尾部与推板(26-3)转动连接，导向轴(26-4)的前部通过联轴器(26-5)与直线拨杆(26-6)的尾部连接；所述拨杆支撑座(26-7)固定在基座(26-1)内，直线拨杆(26-6)与拨杆支撑座(26-7)滑动连接，拨叉(26-8)固定在直线拨杆(26-6)；所述料道(26-9)固定在基座(26-1)的上端面，工装治具(26-10)与料道(26-9)滑动连接；所述工装治具(26-10)包括上模(26-10-1)和下模(26-10-2)；所述上模(26-10-1)固定在下模(26-10-2)内，上模(26-10-1)上设有型腔(26-10-3)；所述下模(26-10-2)设有卡槽(26-10-4)，下模(26-10-2)的一个侧面上设有两个V型定位槽(26-10-5)；所述拨叉(26-8)和工装治具(26-10)均设有多个，多个拨叉(26-8)均匀安装在直线拨杆(26-6)，每个拨叉(26-8)与相应的一个工装治具(26-10)的卡槽(26-10-4)配合；所述齿条旋转模块(27)包括齿轮(27-1)、轴承座(27-2)、轴承(27-3)、齿条安装座(27-4)、齿条驱动气缸(27-5)和齿条(27-6)；所述齿轮(27-1)套装在气缸移位模块(26)的导向轴(26-4)；所述轴承座(27-2)固定在工作台上，轴承(27-3)的内圈和外圈分别与齿轮(27-1)和轴承座(27-2)固定连接；所述齿条安装座(27-4)固定在轴承座(27-2)；所述齿条(27-6)与齿条安装座(27-4)滑动连接，并与齿轮(27-1)齿接；所述齿条驱动气缸(27-5)的缸体固定在齿条安装座(27-4)上，齿条驱动气缸(27-5)的活塞杆与齿条(27-6)固定；所述皮带输送机(28)包括皮带机架(28-1)、皮带驱动装置(28-2)、皮带(28-3)和到位传感器；所述到位传感器和皮带驱动装置(28-2)固定在皮带机架(28-1)上，皮带(28-3)与皮带驱动装置(28-2)联接；气缸定位模块(29)包括支架(29-1)、定位气缸(29-2)和定位块(29-3)；所述支架(29-1)固定在工作台上，定位气缸(29-2)的缸体固定在支架(29-1)上，定位气缸(29-2)的活塞杆固定在定位块(29-3)上，定位块(29-3)与支架(29-1)滑动连接。

9.根据权利要求8所述的蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：所述第一电磁搬运模块(30)包括第一立板(30-1)、第一基板(30-2)、第一滑板(30-3)、第一搬运气缸(30-4)、第一升降板(30-5)、第一升降气缸(30-6)、第一电磁铁支架(30-7)和第一电磁铁(30-8)；所述第一立板(30-1)固定在工作台上，第一基板(30-2)固定在第一立板(30-1)上，第一滑板(30-3)与第一基板(30-2)横向滑动连接；所述第一搬运气缸(30-4)的缸体通过支撑板固定在第一基板(30-2)的右端，第一搬运气缸(30-4)的活塞杆与第一滑板(30-3)固定连接；所述第一升降板(30-5)与第一滑板(30-3)垂直滑动连接，第一升降气缸(30-6)的缸体通过支撑板固定在第一升降板(30-5)上，第一升降气缸(30-6)的活塞杆固定在第一滑板(30-3)上；所述第一电磁铁(30-8)通过第一电磁铁支架(30-7)固定在第一升降板(30-5)下部；所述第二电磁搬运模块(31)包括第二立板(31-1)、第二基板(31-2)、第二滑板(31-3)、第二搬运气缸(31-4)、第二升降板(31-5)、第二升降气缸(31-6)、第二电磁铁支架(31-7)和第二电磁铁(31-8)；所述第二立板(31-1)固定在工作台上，第二基板(31-2)固定在第二立板(31-1)上，第二滑板(31-3)与第二基板(31-2)横向滑动连接；所述第二搬运气缸(31-4)的缸体通过支撑板固定在第二基板(31-2)的左端，第二搬运气缸(31-4)的活塞杆与第二滑板(31-3)固定连接；所述第二升降板(31-5)与第二滑板(31-3)垂直滑动连接，第二升降气缸(6-6)的缸体通过支撑板固定在第二升降板(31-5)上，第二升降气缸(31-6)的活塞杆固定在第二滑板(31-3)上；所述第二电磁铁(31-8)通过第二电磁铁支架(31-7)固定在第二升降板(31-5)下部。

10.根据权利要求9所述的蜂鸣器自动组装生产线，其特征在于：还包括视觉检测机构(33)、涂漆机构(34)和操作仪(42)；所述视觉检测机构(33)和涂漆机构(34)位于点胶机构(32)和固化机构(35)之间；所述操作仪(42)包括设置在工作台上的主操作仪(42-1)和副操作仪(42-2)。

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