CN102808333B - 具有透气性的合成革的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开通过在织物的表面上直接涂覆水溶性合成树脂溶液以在其上形成膜，由此使得在织物上形成的细隙部分地开放以具有一定程度的透气性而制造的合成革。具体地，使用刷绒工艺以使用刷毛机刷拂织物的表面以竖起绒毛。接着，在织物的背面上涂覆耐水解且阻燃的树脂溶液以强化织物的背面，其中背面与其上竖起有绒毛的表面相对。然后膜形成工艺将水溶性聚氨酯树脂溶液涂布至织物的表面上竖起的绒毛，以在织物的表面上形成膜，从而制造透气性性质优于真皮的合成革产品。

Description

具有透气性的合成革的制造方法
技术领域
本公开涉及合成革的制造方法。更具体地，本公开涉及适用于车辆内部材料(例如座套、门内饰片(doortrimsheet)等)且具有与真皮相似的改善的透气性的合成革的制造方法。而且，通过本发明制造的合成革具有真皮不具有的提高的耐水解性和耐化学性、增强的阻燃性，且同时具有织物和膜之间的改善的粘附力连同改善的膜纹理。
背景技术
通常，合成革是通过在剥离纸(RP)上用例如聚乙烯醇(PVA)或聚氨酯(PU)的合成树脂形成其上压印有皮革图案或其它预定图案的膜、并使用粘合剂将所得膜粘合到机织织物、针织物或无纺织物而制造的织物。合成革的制造方法通常包括干法和湿法。
根据干法，使用聚氨酯溶液或溶剂类聚氨酯(PU)树脂(通过将聚氨酯在甲苯或甲基乙基酮(MEK)中溶解而制备)在剥离纸的表面上形成膜。即，例如，将溶剂类聚氨酯溶液涂覆于剥离纸上并使其干燥以在剥离纸上形成膜。然后，将所得的剥离纸粘合至涂覆有粘合剂的织物并干燥，并将剥离纸从膜去除，从而在织物上形成最终的膜。
湿法使用能够形成将被填塞至织物的表面上或整个织物上的膜的树脂，例如溶剂类PU树脂。或者，例如，通过凹版涂覆(gravurecoating)，可以在嵌入于合成树脂中的织物(例如机织织物、针织物或无纺织物)的表面上涂覆PU树脂，由此形成膜。而且，可以使用湿/干法，其中剥离纸与由此形成的膜连接。
然而，由于织物的表面完全被膜覆盖，如图6A、6B、7A和7B的图像所示，通过上述常规方法制造的其中由此形成的膜通过粘合剂粘合至织物的表面的合成革不具有与真皮相似的透气性。
而且，粘合剂的使用引起例如挥发性有机化合物(VOCs)的污染物和气味，更不必说使用可能对人体有害的溶剂(例如甲苯和MEK)不是环境友好性的。
上述在该背景技术部分公开的信息仅用于增强对本发明背景的理解，因此其可能含有不构成该国中本领域普通技术人员已经知晓的现有技术的信息。
发明内容
本发明致力于解决与现有技术相关的上述问题。因而，本发明提供合成革的制造方法，其适用于车辆内部材料且具有与真皮相似的透气性。通过在织物的表面上直接涂覆水溶性合成树脂溶液以在其上形成膜来制造合成革，从而不产生挥发性有机化合物(VOCs)和气味，且在织物上形成的细隙被部分地留置以具有一定程度的透气性。而且，通过本发明制造的合成革具有真皮不具有的提高的耐水解性和耐化学性，和改善的耐久性和纹理。
一方面，本发明提供具有透气性的合成革的制造方法，该方法包括：使用刷毛机(brushingmachine)刷拂织物的表面以竖起绒毛的刷绒工艺；在织物的背面上涂覆耐水解且阻燃的树脂溶液以强化织物背面的背面强化工艺，其中背面与其上竖起有绒毛的表面相对；和将水溶性聚氨酯树脂溶液涂布至在织物的表面上竖起的绒毛以在织物的表面上形成膜的膜形成工艺。
在一个示例性实施方式中，本发明的方法还包括：在膜形成工艺完成之后通过在布置于织物表面上的膜上进行压花工艺而形成图案的图案形成工艺；在图案形成工艺之后通过在膜的表面上喷射水溶性树脂溶液而赋予颜色的涂漆工艺，其中水溶性树脂溶液含有颜料和用于改善耐水性和耐化学性的碳化二亚胺固化剂；和在涂漆工艺之后通过在膜的表面上喷射上部保护树脂溶液而增加表面耐久性的表面强化工艺。
在另一个示例性实施方式中，本发明的方法还包括在刷绒工艺之前，通过将织物浸入含有在水中稀释的软化剂且储存在贮液器中的软化溶液中并干燥所得的织物而进行对织物的表面赋予柔性(flexibility)的软化工艺。
在又一个示例性实施方式中，在背面强化工艺中，将耐水解且阻燃的树脂溶液以约52至60g/m2的量涂覆在织物的背面上以强化织物的背面纹理。
在又一个示例性实施方式中，在膜形成工艺中，将水溶性聚氨酯树脂溶液以50至60g/m2的量涂布至织物的绒毛以形成膜。
在又一个示例性实施方式中，膜形成工艺包括：在织物的表面上涂覆预定量的耐水解、阻燃且水溶性的聚氨酯树脂溶液的第一涂覆工艺；在第一涂覆工艺之后通过对膜加热加压使膜的表面平坦化且干燥的平坦化工艺；和在平坦化工艺之后在膜的表面上涂覆剩余量的耐水解、阻燃且水溶性的聚氨酯树脂溶液的第二涂覆工艺。
在另一示例性实施方式中，在第一涂覆工艺中，将水溶性聚氨酯树脂溶液以总重的约80％至84％的量涂覆在膜的表面上，在第二涂覆工艺中，将水溶性聚氨酯树脂溶液以总重的约16％至20％的量涂覆在膜的表面上。
在另一示例性实施方式中，在平坦化工艺中，通过在约130至160℃的温度下加热来干燥第一涂覆工艺后的膜。
在又一示例性实施方式中，在平坦化工艺中，使第一涂覆工艺后的织物通过热压辊，从而同时对织物加热并加压。
本发明的其它方面和示例性实施方式在下文讨论。
附图说明
现在将参考附图所图示的本发明的某些示例性实施方式来详细地描述本发明的上述和其它特征，下文给出的这些实施方式仅仅用于说明，因此不是对本发明的限制，其中：
图1是显示根据本发明的示例性实施方式的合成革的制造方法的流程图。
图2是显示根据本发明的合成革的制造方法的工艺的示意工艺图。
图3A和图3B是显示在根据本发明的合成革的制造方法中刷绒工艺之前和之后的织物表面的图像。
图4A和图4B是显示通过根据本发明的方法制造的合成革的表面和横截面的图像。
图5A和图5B是显示用彩喷(colorspray)和上部保护喷射处理的真皮的表面和横截面的图像。
图6A和图6B是显示根据常规方法通过形成聚氨酯膜而制造的合成革的表面和横截面的图像。
图7A和图7B是显示根据常规方法通过形成PVC膜而制造的合成革的表面和横截面的图像。
在附图中提到的附图标记包括对下面进一步讨论的下述元件的参照：
11：软化溶液
12：贮液器
20：刷绒针布(brushingfillets)
21：针布(fillets)
22：滚筒(drum)
31：涂覆剂
32：涂覆机
41：涂覆机
42：热压辊
43：涂覆机
应当理解，所附的附图并非必然是按比例的，而只是呈现说明本发明的基本原理的各种示例性特征的一定程度的简化表示。本文公开的本发明的具体设计特征，包括，例如，具体尺寸、方向、位置和形状将部分取决于特定的既定用途和使用环境。
在附图中，附图标记在附图的几张图中通篇指代本发明的相同或等同部件。
具体实施方式
下面将详细地参照本发明的各个实施方式，其实施例图示在附图中，并在下文加以描述。尽管将结合示例性实施方式描述本发明，但应当理解，本说明书无意于将本发明局限于这些示例性实施方式。相反，本发明不仅要涵盖这些示例性实施方式，还要涵盖由所附权利要求所限定的本发明的精神和范围内的各种替代形式、修改、等效形式和其它实施方式。
应理解，本文使用的术语“车辆”或“车辆的”或其他类似术语包括通常的机动车，例如，包括多功能运动车(SUV)、公共汽车、卡车、各种商务车的客车，包括各种船只和船舶的水运工具，飞行器等等，并且包括混合动力车、电动车、插入式混合电动车、氢动力车和其他代用燃料车(例如，来源于石油以外的资源的燃料)。如本文所提到的，混合动力车是具有两种或多种动力源的车辆，例如，具有汽油动力和电动力的车辆。
除非特别说明或从上下文显而易见，否则将本文所用的术语“约”理解为在本领域的正常容许范围内，例如在均值的2个标准偏差内。约可以理解为在所述数值的10％、9％、8％、7％、6％、5％、4％、3％、2％、1％、0.5％、0.1％、0.05％或0.01％内。除非另外从上下文清楚得到，本文提供的所有数值都由术语约所修饰。
本发明提供适用于例如座套、门内饰片等车辆内部材料的合成革的制造方法。
具体地，通过本发明制造的合成革具有与真皮相似的透气性、真皮不具有的提高的耐水解性和耐化学性、改善的阻燃性以及织物与具有更理想的膜纹理的膜之间的粘附力。
如图1所示，具有透气性的合成革的制造方法包括软化工艺(S1)、刷绒工艺(S2，或绒毛竖起工艺)、背面强化工艺(S3)和膜形成工艺(S4)。在合成革的制造中使用的织物的例子包括针织物(例如经编拉绒织物(Tricotbrushedfabrics))、机织织物和无纺织物，其因为线之间的大量间隔而具有良好的透气性，且容易在表面上竖起绒毛。
首先，在竖起绒毛之前，在待形成膜的织物的表面上进行软化工艺(S1)以对织物的表面赋予柔性，从而便于刷绒工艺(S2)。如图2(a)所示，可将含有在水中稀释的软化剂例如蜡或硅酮类软化剂的软化溶液11储存在贮液器12中，且可将织物W浸入软化溶液11中以吸收软化剂，然后干燥。
随后，在软化工艺(S1)之后，使用例如刷绒针布的刷毛机刷拂织物的表面进行刷绒工艺，从而竖起环型绒毛。如图2(b)所示，使得由在滚筒22上沿预定方向弯曲的针布21所组成的刷绒针布20与织物W的表面接触，并高速旋转以在织物W的表面上竖起绒毛。如刷绒工艺之前的图3A的图像和刷绒工艺之后的图3B的图像所示，绒毛在织物的表面上竖起。优选地，重复进行刷绒工艺(S2)以保持织物W的整个表面上的绒毛的均匀性。
然后，在刷绒工艺(S2)完成之后，通过使用涂覆机32将耐水解且阻燃的涂覆剂31例如磷类的阻燃且耐水的树脂溶液涂布至织物W的背侧而进行背面强化工艺(S3)，从而强化织物W的背面。将织物的背侧定义为与竖起有绒毛的表面相对的织物的一侧。这样，当在织物W的背面上涂覆并固化耐水解且阻燃的树脂溶液时，织物的背面纹理变得比常规应用中的更硬，且织物W的柔性降低，由此维持织物W的平坦化的表面。
因此，由于织物W背面上的树脂表面上的可燃性材料通过火焰层压(flamelamination)碳化，可以防止耐水解性的降低，由此该阻燃且耐水的树脂进一步改善织物的阻燃性。
这里，优选将阻燃的涂覆剂31的量设定为如下水平：其不会影响背面强化作用和阻燃作用且不会覆盖织物的线之间的间隔，如图4A和图4B的图像所示，由此保证织物W的透气性。例如，涂覆的耐水解且阻燃的树脂溶液的量优选为约52至60g/m2。如果量小于52g/m2，强化织物W的背面纹理的作用减少，由此不能充分地达到该作用，然而，如果其超过60g/m2，阻燃的涂覆剂31渗入织物W的线之间的间隔，由此可能降低透气性。随后，在背面强化工艺(S3)之后，通过将热固性合成树脂溶液涂布至织物W的表面上竖起的绒毛来进行膜形成工艺(S4)，从而形成织物W的表面上的膜。
可以将水溶性聚氨脂(PU)树脂溶液用作热固性合成树脂溶液，且涂布的水溶性PU树脂溶液的量优选在约50至60g/m2的范围内，以改善膜的纹理并保证绒毛之间的间隔，使得绒毛之间的所有间隔至少部分未被填充，由此使膜具有透气性。
结果，如图6A和图6B的图像所示，可以制造特性与真皮的透气性和表面纹理相似的合成革。例如，如果涂布的水溶性PU树脂溶液的量小于约50g/m2，大部分树脂溶液渗入绒毛之间的间隔，其使得难以在绒毛上形成均匀膜，由此使膜的纹理退化。而且，如果涂布的PU树脂溶液的量超过约60g/m2，可以在绒毛上形成均匀膜以改善膜的纹理。然而，由此形成的膜覆盖绒毛之间的间隔，其使得难以保证间隔，由此降低透气性。因此，最优选的范围是在50g/m2和60g/m2的PU树脂之间。
通过不同实施例(实施例1至3和比较例1至3)检测透气性和纹理的差异而获得这些结果，结果在以下表1中显示，其中所述实施例通过改变在合成树脂的制造方法的膜形成工艺(S4)中涂布的热固性树脂溶液的量来进行，在所述合成革的制造方法中顺序进行软化工艺(S1)、刷绒工艺(S2)、背面强化工艺(S3)和膜形成工艺(S4)。
这里，通过将在实施例和比较例中制造的合成革切割成大小为18×18cm的碎片并分别取三个测试碎片来评价透气性。将各个样品固定在圆筒的一端，使用调节器使得倾斜压力计指示12.7mmH2O的水柱压力，并使用透气性测试仪(Frazier测试仪)。这时，通过测量由垂直压力计指示的压力和使用的气孔的大小而获得通过样品的空气的量。
而且，通过例如20个人进行的感觉测试的感官测试来评价各样品的纹理。与通过常规干法制造的合成革的纹理比较的结果以“好”、“一般”和“差”三个等级来评价并由多数意见确定。
[表1]
分类 涂布的PU树脂溶液的量(g/m2) 透气性(ml/cm2/秒) 纹理
实施例1 55 0.20 好
实施例2 50 0.26 一般
实施例3 60 0.12 好
比较例1 45 0.31 差
比较例2 65 0.07 好
真皮 - 0.10 -
在上述表1中，通过相同的本发明的制造方法制造实施例1至3的合成革，其中顺序进行软化工艺(S1)、刷绒工艺(S2)、背面强化工艺(S3)和膜形成工艺(S4)，只是在膜形成工艺(S4)中水溶性PU树脂溶液的量在50至60g/m2的范围内变化。
通过与实施例1至3相同的方法制造比较例1和2的合成革，只是在膜形成工艺(S4)中水溶性PU树脂溶液的量在50至60g/m2的范围之外。
由上述表1可见，在实施例1至3中分别以55、50和60g/m2的量用PU树脂溶液制造的合成革具有比真皮更高的透气性，且纹理比常规的合成革更理想。
相反，在比较例1中的以45g/m2的量用PU树脂溶液制造合成革的情况中，透气性比真皮的透气性高，然而，因PU树脂溶液的量降低，纹理不如常规的合成革的纹理理想。而且，在比较例2中的以65g/mW的量用PU树脂溶液制造合成革的情况中，透气性比真皮的透气性高，但纹理更理想。
由实施例和比较例的结果可见，如果在膜形成工艺(S4)中涂布的水溶性PU树脂溶液的量减少，因绒毛之间的间隔数增加，透气性改善，但是膜的纹理变差，相反，如果涂布的水溶性PU树脂溶液的量增加，膜的纹理更理想，但是透气性变差。
因此，上述实验结果证实在实施例1至3中分别以在50至60g/m2范围内的量用PU树脂溶液制造的合成革具有提高的透气性和纹理，因此其适用于产品，在比较例1和2中以上述范围以外的量用PU树脂溶液制造的合成革具有不充分的透气性或差纹理，因此其不能达到本发明的目的。
在本发明的一个示例性实施方式中，如图1和图2(d)所示，膜形成工艺(S4)优选包括使用涂覆机41将水溶性PU树脂溶液以总重的约80％至84％的量涂覆在膜的表面上的第一涂覆工艺(S4-1)、在第一涂覆工艺(S4-1)之后使用热压辊42对膜均匀加热并加压而使膜的表面平坦化且干燥的平坦化工艺(S4-2)、和在平坦化工艺(S4-2)之后使用涂覆机43将水溶性PU树脂溶液以约16％至20％的量涂覆在膜的表面上的第二涂覆工艺(S4-3)。
这里，在第一涂覆工艺(S4-1)之后的平坦化工艺(S4-2)过程中，优选地，通过在约130至160℃的温度下加热来干燥用水溶性PU树脂溶液涂覆的膜。而且，优选使膜通过热压辊42以同时对膜加热并加压。
在第一涂覆工艺(S4-1)中，将水溶性PU树脂溶液以约40至50g/m2的量涂覆，其对应于50至60g/m2的总重的约80％至84％。如果涂布的水溶性PU树脂溶液的量小于上述范围，膜在表面上的形成不充分，其导致差的耐久性(例如耐磨损性、耐化学性和阻燃性)，然而，如果其大于上述范围，透气性降低。因此，优选以总重的约80％至84％的量涂布水溶性PU树脂溶液。
而且，在第二涂覆工艺(S4-3)中，以约10至12g/m2的量涂覆水溶性PU树脂溶液，其对应于总重的约16％至20％。如果涂布的水溶性PU树脂溶液的量大于上述范围，透气性降低，然而，如果其小于上述范围，表面纹理减少。因此，优选以总重的约16％至20％的量涂布水溶性PU树脂溶液。
而且，如果在第一涂覆工艺(S4-1)之后的平坦化工艺(S4-2)中在低于约130℃的温度下使膜干燥，涂覆的树脂未充分地干燥，其使得难以在膜的表面上压印出皮革图案，且树脂最终会附着在压花辊上。而且，如果在高于约160℃的温度下使膜干燥，表面变硬且变粗糙，由此产生不理想的表面纹理。
这样，如果在第一涂覆工艺(S4-1)中涂布的水溶性PU树脂溶液的量比第二涂覆工艺(S4-3)中的量大，树脂溶液迅速通过绒毛以改善绒毛与膜之间的粘附力。然后，在第二涂覆工艺(S4-3)中涂布剩余量的水溶性PU树脂溶液，使得可以形成均匀膜。而且，由于在通过第一涂覆工艺(S4-1)之后的平坦化工艺(S4-2)而平坦化的膜的表面上进行第二涂覆工艺(S4-3)，可以形成更均匀的膜，因此可以对合成革的表面赋予柔软纹理。
本发明还可包括图案形成工艺(S5)、涂漆工艺(S6)和表面强化工艺(S7)。在膜形成工艺(S4)之后通过在织物W表面上的膜上进行压花工艺而进行图案形成工艺(S5)，由此形成图案。例如，在模上形成皮革图案，并在130至150℃的温度和100至200巴的压力下将模压在织物W上，由此在织物W上形成皮革图案。这里，通过模形成工艺、压花工艺的温度和工艺速度来确定表面质量。
在图案形成工艺(S5)之后，通过在膜的表面上稀疏喷射含有用于改善耐水性和耐化学性的碳化二亚胺固化剂和稀释的水溶性聚碳酸酯树脂的水溶性树脂溶液来进行涂漆工艺(S6)，以对其赋予颜色。
在涂漆工艺(S6)之后，通过在膜的表面上稀疏地喷射用于保证耐久性(例如耐热性、耐冷性、耐化学性、耐水解性、耐磨损性等)的上部保护树脂而进行表面强化工艺(S7)，以形成保护膜以改善表面上形成的图案的耐久性并保证好的质量，其中上部保护树脂含有酯类水溶性PU树脂、二异氰酸酯固化剂、硅烷和水溶性聚碳酸酯树脂。
下述试剂可有效提高膜表面的耐久性(例如耐水解性、耐化学性、耐磨损性等)。
[表2]
如上表所示，在基础涂覆工艺过程中使用耐水、水溶且阻燃的PU树脂来改善耐水性、耐热性和耐化学性，在彩喷工艺过程中使用聚碳酸酯树脂、碳化二亚胺固化剂等，且在上部喷射工艺过程中另外使用硅烷来提高树脂之间的粘附力。因此，当进一步进行图案形成工艺(S5)、涂漆工艺(S6)和表面强化工艺(S7)时，可以进一步改善合成革的表面纹理和质量。
如上所述，根据本发明，在织物的表面上进行绒毛竖起工艺之后，通过将水溶性PU树脂溶液涂布至织物的表面上的绒毛而形成膜。这时，将涂布的树脂溶液的量设定在合适的范围内，以使绒毛之间的间隔不被膜覆盖，从而使织物通过部分填充的间隔具有透气性。而且，由于将树脂溶液直接涂布至织物的表面以使树脂溶液渗入绒毛之间的间隔，因此织物与膜之间的粘附力提高，以防止织物与膜分离或剥脱。而且，由于膜的耐久性得到改善，可以使裂缝的出现最小化，并能使膜的纹理保持良好。结果，可以制造与真皮特性相似的合成革，从而可以提高制造的合成革的质量。
而且，根据本发明，在膜形成工艺中，水溶性PU树脂溶液在第一涂覆工艺和第二涂覆工艺中涂覆两次。即，进行第一涂覆工艺使得树脂溶液渗入绒毛之间的间隔以提高粘附力。然后，进行通过对膜的表面均匀加热并加压而使膜的表面平坦化的平坦化工艺，使得树脂溶液有效地渗入绒毛之间的间隔，然后进行第二涂覆工艺。因此，在绒毛上形成的膜具有均匀纹理，由此进一步提高合成树脂的表面质量。
而且，根据本发明，由于在织物的表面上竖起绒毛之前可以使用软化剂对织物的表面赋予柔性，通过使用刷毛机促进绒毛竖起。在膜形成工艺之后，顺序进行在膜上形成图案的工艺、通过在膜的表面上喷射其中稀释有颜料的树脂溶液而赋予颜色的工艺、和通过在膜的涂漆表面上喷射上部保护树脂的强化膜表面的工艺，以进一步提高合成革的质量。
已经参考其示例性实施方式详细描述本发明。然而，本领域的技术人员能够理解，可以在不偏离本发明的原理和精神的情况下可对这些实施方式做出改变，本发明的范围由所附的权利要求及其等同方式限定。

Claims (7)

1.一种制造合成革的方法，包括：
使用被配置以竖起绒毛的刷毛机通过刷绒工艺刷拂织物的表面；
通过背面强化工艺，在所述织物的背面上涂覆耐水解且阻燃的树脂溶液以强化所述织物的背面，其中将所述织物的背面定义为与竖起有绒毛的表面相对的所述织物的一侧；和
通过膜形成工艺，将水溶性聚氨酯树脂溶液以50至60g/m2的量涂布至所述织物的表面上竖起的绒毛以形成膜，以使得绒毛之间的所有间隔至少部分未被填充，由此使所述织物通过部分填充的间隔具有透气性，其中所述膜形成工艺包括：
通过第一涂覆工艺，在所述织物的表面上涂覆预定量的耐水解、阻燃且水溶性的聚氨酯树脂溶液；
在所述第一涂覆工艺之后，通过平坦化工艺，通过对所述膜加热并加压而使所述膜的表面平坦化且干燥；且
在所述平坦化工艺之后，通过第二涂覆工艺，在所述膜的表面上涂覆剩余量的耐水解、阻燃且水溶性的聚氨酯树脂溶液。
2.如权利要求1所述的方法，还包括：
在所述膜形成工艺之后，通过在所述织物的表面上的膜上进行压花工艺形成图案而进行图案形成工艺；
在所述图案形成工艺之后，通过涂漆工艺，通过在所述膜的表面上喷射含有颜料和用于提高耐水性和耐化学性的碳化二亚胺固化剂的水溶性树脂溶液而赋予颜色；和
在所述涂漆工艺之后，通过表面强化工艺，通过在所述膜的表面上喷射上部保护树脂而提高表面耐久性。
3.如权利要求1所述的方法，还包括在所述刷绒工艺之前，通过将所述织物浸入含有在水中稀释的软化剂且储存在贮液器中的软化溶液中并干燥所得织物而进行软化工艺，对所述织物的表面赋予柔性。
4.如权利要求1所述的方法，其中在所述背面强化工艺中，将耐水解且阻燃的树脂溶液以52至60g/m2的量涂覆在所述织物的背面上，以强化所述织物的背面纹理。
5.如权利要求1所述的方法，其中在所述第一涂覆工艺中，将所述水溶性聚氨酯树脂溶液以总重的80％至84％的量涂覆在所述膜的表面上，且在所述第二涂覆工艺中，将所述水溶性聚氨酯树脂溶液以总重的16％至20％的量涂覆在所述膜的表面上。
6.如权利要求1所述的方法，其中在所述平坦化工艺中，通过在130至160℃的温度下加热而干燥所述第一涂覆工艺之后的膜。
7.如权利要求1所述的方法，其中在所述平坦化工艺中，使所述第一涂覆工艺之后的织物通过热压辊，从而同时对所述织物加热并加压。
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