KR20210062970A - 인조피혁 및 이의 제조방법 - Google Patents

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KR20210062970A
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Abstract

본 발명은 스크린 방식에 의해 최종적으로 수득된 인조피혁이 통기부를 가질 수 있도록 하는 인조피혁의 제조방법에 대한 것이다. 또한, 본 발명은 상기와 같은 방법으로 수득된 인조피혁에 관한 것이다. 상기 인조피혁은 수지 스킨층을 이형지에 도포하기 전 스크린 부재를 이용하여 통기부를 형성한다.

Description

인조피혁 및 이의 제조방법{Artificial leather and Manufacturing methoud for the same}
본 발명은 인조피혁의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 인조피혁 제조 후 별도의 통기구 형성을 위한 추가 공정 없이도 통기성 확보가 가능한 인조피혁의 제조방법에 관한 것이다.
여기서는, 본 개시에 관한 배경기술이 제공되며, 이들이 반드시 공지기술을 의미하는 것은 아니다.
일반적으로 인조피혁은 가죽무늬나 기타 소정의 무늬가 엠보되어 있는 이형지에 PVC 또는 PU(폴리우레탄) 등의 합성수지로 피막을 형성한 다음 접착제를 사용하여 직물이나 편물 또는 부직포 원단과 합포하여 만드는 원단으로, 그 방법에는 크게 건식방법과 습식방법이 있다.
건식방법은, 이형지의 표면에 폴리우레탄 원액 또는 용제형 폴리우레탄(톨루엔, 메틸 에딜 케톤(MEK)에 폴리우레탄을 녹인 상태) 수지로 피막을 형성, 예를 들면 용제형 폴리우레탄(PU) 용액을 이형지(또는 이형필름)에 도포하여 건조시키고, 이어서 이형지와 원단을 접착제를 통하여 합포시킨 뒤 건조시킨 후, 이형지를 피막으로부터 박리함으로써 원단에 인조피혁의 피막(스킨층)을 형성하는 것이다.
습식방법은, 원단 표면 혹은 원단 전체에 피막을 형성할 수 있는 수지, 예를 들면 용제형 PU 수지를 패딩하거나, 합성수지로 함침된 원단(직물, 편물, 부직포)에 그라비아(GRAVURE) 등 방식을 이용하여 표면에 PU 수지를 도포함으로써 피막을 형성시키는 방법이다.
그러나, 상기한 종래의 방법으로 제조된 인조피혁은 모두 피막을 형성한 뒤 피막을 원단의 표면에 접착제로 접착시키는 것이므로, 원단의 표면이 피막에 의해 완전히 차단되어 천연피혁과 같은 통기성 효과가 없다.
상기와 같이 제조된 인조피혁을 신발이나 차량용 시트 등에 이용할 경우 통기성이 확보되지 않음으로 인하여 인체에서 발생하는 습기나 염분 등에 의한 내구성이 저하된다. 특히 인조피혁이 신발의 갑피로 이용될 경우에는 통기성이 확보되지 않는다면 악취의 발생으로 인해 불쾌감을 줄 수 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 국내공개특허 제2012-0133789호에서는 습식공정으로 제조되는 인조피혁에 있어서 원단에 기모를 형성한 후, 원단의 표면에 직접 수용성 합성수지 용액을 도포하는 방법으로 원된에 형성된 미세한 틈새를 부분적으로 남겨 통기성을 부여하는 방법이 개시되어 있다.
그러나, 상기의 방법은 습식 공정에 한정되어 있고 통기성 부여를 위한 통기구의 조절이 쉽지 않은 문제가 있다.
1. 대한민국 공개공보 제10-2012-0133789호 (2012.12.11.)
본 발명은 인조피혁에 통기성을 부여할 수 있는 통기부가 형성된 인조피혁의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 또한, 통기부를 포함하여 통기성이 향상된 인조피혁을 제공하는 것을 목적으로 한다.
그러나 본 발명의 목적들은 상기에 언급된 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 문제점을 해결하기 위해, 본 발명의 일 구현예에 따르면 하기의 단계를 포함하는 인조피혁의 제조방법을 제공한다:
이형지를 준비하는 단계(S1);
스크린 부재에 의해 상기 이형지의 적어도 일부분을 스크린하는 단계(S2);
상기 이형지의 이형층 및 스크린 부재 상에 수지 용액을 도포하고 건조하여 수지 스킨층을 형성하는 단계(S3);
상기 수지 스킨층 상에 접착층을 형성하는 단계(S4);
상기 스크린 단계(S2)에서 사용한 스크린 부재를 제거하는 단계(S5);
상기 접착층 상에 원단을 합지하는 단계(S6); 및
상기 수지 스킨층으로부터 이형지를 제거하여 인조피혁을 수득하는 단계(S7).
상기 일 구현예에 있어서, 상기 이형지는 기재층 및 상기 기재층 상에 이형층을 포함할 수 있다. 여기서 상기 기재층은 폴리스티렌(Polystyrene: PS), 폴리프로필렌(Polypropylene: PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene terephthalate: PET) 및 폴리비닐클로라이드(Polyvinylchloride: PVC)로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나 이상을 포함하여 형성될 수 있다.
상기 일 구현예에서, 상기 기재층은 평편한 기저층 상에 광경화성 수지를 이용하여 요철이 구비된 패턴층을 포함할 수 있다. 이때, 상기 기저층은 폴리스티렌(Polystyrene: PS), 폴리프로필렌(Polypropylene: PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene terephthalate: PET) 및 폴리비닐클로라이드(Polyvinylchloride: PVC)로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종 이상을 포함하여 형성되고, 상기 패턴층은 폴리우레탄계, 폴리아크릴레이트계, 폴리에폭시계, 폴리우레탄아크릴레이트계, 폴리에스테르아크릴레이트계, 폴리에폭시아크릴레이트계 및 실리콘계 UV 경화성 수지로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종 이상을 포함하여 형성될 수 있다.
본 발명의 다른 구현예에 있어서, 상기의 인조피혁 제조방법에 의해 제조된 인조피혁으로서, 원단, 접착층, 수지 스킨층 및 통기부를 포함하는 것인 인조피혁을 제공한다.
본 발명에 따르면 인조피혁 제조 후에 펀칭등을 통한 별도의 통기부 형성 공정을 거치지 않고, 스크린 방식에 의해 통기부를 형성함으로써, 인조피혁의 통기부 형성 공정이 비교적 단순하고, 또한 통기부의 디자인을 다양하게 할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁의 제조방법에 사용되는 이형지의 예시적인 단면도.
도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁의 제조방법에 사용되는 또 다른 이형지의 예시적인 단면도.
도 3은 본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁과 이형필름의 적층구조를 나타낸 예시도.
이하에 본 발명을 상세하게 설명하기에 앞서, 본 명세서에 사용된 용어는 특정의 실시예를 기술하기 위한 것일 뿐 첨부하는 특허청구의 범위에 의해서만 한정되는 본 발명의 범위를 한정하려는 것은 아님을 이해하여야 한다. 본 명세서에 사용되는 모든 기술용어 및 과학용어는 다른 언급이 없는 한은 기술적으로 통상의 기술을 가진 자에게 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다.
본 명세서 및 청구범위의 전반에 걸쳐, 다른 언급이 없는 한 포함(comprise, comprises, comprising)이라는 용어는 언급된 물건, 단계 또는 일군의 물건, 및 단계를 포함하는 것을 의미하고, 임의의 어떤 다른 물건, 단계 또는 일군의 물건 또는 일군의 단계를 배제하는 의미로 사용된 것은 아니다.
한편, 본 발명의 여러 가지 구현예 및 실시예들은 명확한 반대의 지적이 없는 한 그 외의 어떤 다른 실시예들과 결합될 수 있다. 특히 바람직하거나 유리하다고 지시하는 어떤 특징도 바람직하거나 유리하다고 지시한 그 외의 어떤 특징 및 특징들과 결합될 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁의 제조방법은 이형지를 준비하는 단계(S1); 스크린 부재에 의해 상기 이형지의 적어도 일부분을 스크린하는 단계(S2); 상기 이형지의 이형층 및 스크린 부재 상에 수지 용액을 도포하고 건조하여 수지 스킨층을 형성하는 단계(S3); 상기 수지 스킨층 상에 접착층을 형성하는 단계(S4); 상기 스크린 단계(S2)에서 사용한 스크린 부재를 제거하는 단계(S5); 상기 접착층 상에 원단을 합지하는 단계(S6) 및 상기 수지 스킨층으로부터 이형지를 제거하여 인조피혁을 수득하는 단계(S7)를 포함한다. 상기 방법을 통해 수지 스킨층에 원단이 합지된 인조피혁을 수득함에 있어서 상기 인조피혁은 스크린 부재에 의해 형성된 통기부를 포함한다.
상기 이형지는 도 1에 예시한 바와 같이, 표면에 요철이 형성된 기재층(10) 및 상기 기재층(10) 상에 이형층(20)을 포함할 수 있다. 본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁의 제조방법에 있어서 이형지는 특별한 패턴이 형성되어 있지 않을 수 있으나, 인조피혁의 표면에 도형 또는 문자, 또는 천연가죽과 같은 패턴 등을 우수하게 전사할 수 있는 구조를 포함할 수 있다.
도형 또는 문자 등을 전사할 수 있는 이형지에 있어서, 상기 기재층(10)은 밀리미터(mm) 단위 내지 마이크로미터(㎛) 단위의 요철이나 나노미터(nm) 단위의 요철을 구비할 수 있다. 기재층의 패턴이 비교적 단순한 경우에, 상기 기재층(10)은 폴리스티렌(Polystyrene: PS), 폴리프로필렌(Polypropylene: PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene terephthalate: PET) 및 폴리비닐클로라이드(Polyvinylchloride: PVC)로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나 이상을 포함하여 형성된 단일층일 수 있다.
또한 전사 패턴이 복잡하거나, 홀로그램을 요구할 경우에는 상기 기재층(10)은 도 2에 나타낸 것과 같이 평편한 기저층(11) 상에 광경화성 수지를 이용하여 요철이 구비된 패턴층(12)을 포함하여 형성된 다중층일 수 있다. 이때 상기 기저층(11)은 폴리스티렌(Polystyrene: PS), 폴리프로필렌(Polypropylene: PP ), 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene terephthalate: PET) 및 폴리비닐클로라이드(Polyvinylchloride: PVC)로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나 이상을 포함하여 형성되고, 상기 패턴층(12)은 폴리우레탄계, 폴리아크릴레이트계, 폴리에폭시계, 폴리우레탄아크릴레이트계, 폴리에스테르아크릴레이트계, 폴리에폭시아크릴레이트계 및 실리콘계 UV 경화성 수지로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종 이상을 포함하여 형성될 수 있다.
상기 패턴층(12)의 광경화성 수지에 관련하여, 본 발명을 실시하기 위해 통상의 기술자는 미세한 패턴 형성이 용이한 광경화성 수지를 적절히 선택하여 이용할 수 있다. 예를 들어, 한국공개특허공보 제10-2014-0111603호(2014.09.19.) 등에 개시된 광경화성 수지 조성물이 상기 패턴층(12)에 이용될 수 있다.
한편, 상기 이형층(20)은 인조피혁의 수지 스킨층과 이형지가 쉽게 박리될 수 있도록 하는 역할을 한다. 이형층을 구성하는 주성분은 상기 목적을 달성할 수 있는 것이라면 제한 없이 이용이 가능하다. 인조피혁의 스킨층을 구성하는 성분이 폴리우레탄일 경우에는 박리성을 확보하는 측면에서 실리콘을 이용할 수 있다. 또한 인조피혁의 스킨층을 구성하는 성분이 실리콘일 경우에는 비실리콘계 화합물이 주성분인 이형층을 형성할 수 있다. 특히, 전사되는 패턴에 홀로그램 등 보다 정교한 형상을 요구하는 경우에는 Cr, Al, Ni, Si 및 이를 포함하는 합금으로 구성되는 군에서 선택된 어느 1종 이상이 증착될 수 있으며, 10 ~ 1,000 Å 두께로 형성될 수 있다. 상기 이형층(20)을 금속 증착으로 이용할 경우, 금속 증착층이 10 Å 미만일 경우 이형효과가 낮아질 수 있으며, 상기 금속 증착층이 1,000 Å을 초과할 경우 패턴의 정확성이 저해될 수 있다. 이형효과 및 전사품질을 최적화하는 측면에서 상기 금속 증착층의 바람직한 두께는 300 Å ~ 800 Å일 수 있다.
기재층의 표면에 요철을 형성하는 방법은 수지를 임프린팅하는 등의 방법으로 패턴을 형성할 수 있는데, 정교한 패턴 형성을 위해 자외선 경화수지를 이용할 경우 UV 임프린팅(imprinting) 방법이 이용될 수 있다.
상기 기저층(11)은 종이일 수 있다. 기저층이 종이일 경우에는 이형지 자체의 기계적 강도가 필요할 경우 바람직하다. 또한 상기 기저층(11)은 합성 수지를 원료로 하는 필름일 수 있다. 상기 합성 수지는 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등일 수 있으며, 정교한 패턴을 형성하고 전사되는 패턴층의 품위를 확보하는 측면에 있어서는 합성 수지 필름을 기저층(11)으로 이용하는 것이 바람직하다. 따라서, 본 발명에 있어서 이형지는 이형필름을 포함하는 개념으로 이해된다.
본 발명의 상기 일 구현예에 따르면, 상기 수지 스킨층을 형성하는 단계(S3)는 수지 용액을 상기 이형지 상에 도포 및 건조하는 단계로서, 수지 용액은 유기 용매 및 수지를 포함하는 용제형 수지 용액을 사용하거나 물을 포함하는 수용성 수지 용액을 사용할 수 있다.
상기 수지 용액은 수지 및 유기 용제(또는 물) 외에 색상을 구현하는 다양한 형태의 안료 및 염료 등을 더 포함할 수 있다. 예를 들어 수지 100 중량부에 대하여 유기용제(또는 물, 또는 이의 혼합) 200 내지 600 중량부를 혼합하고, 염료나 안료를 0 내지 20 중량부를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 수지는 폴리우레탄, 폴리올레핀, 폴리염화비닐, 그리고 실리콘 등을 사용할 수 있다. 상기 유기용제는 메틸에틸케톤(Methylethylketone, MEK), 디메틸포름아미드(Dimethylformamide, DMF) 등을 사용할 수 있다.
상기 수지 스킨층은 용도, 내구성 및 재료 비용을 고려하여 적절한 두께를 갖도록 형성될 수 있다.
상기 이형지의 이형층 상에 수지 용액을 도포하고 건조하여 수지 스킨층을 형성하는 단계(S3)에 있어서, 수지 용액의 도포는 2회 이상 진행될 수 있다. 2회 이상 진행한다는 의미는 수지 스킨층을 2층 이상으로 적층하는 것일 수 있다. 즉 이형지 상에 혼합용액을 1차 도포 및 건조하여 제1 수지 스킨층을 형성하고, 제1 수지 스킨층 상에 혼합용액을 2차 도포 및 건조하여 제2 수지 스킨층을 형성할 수 있다. 상기 수지 스킨층은 1층 도포 시 약 20㎛의 두께로 형성될 수 있다. 따라서 3층을 도포할 경우 약 60㎛ 수준의 두께로 스킨층이 형성될 수 있다.
상술한 바와 같이 수지 스킨층을 3층 도포할 경우에는, 1회 수지 스킨층 도포 후 후술하는 스크린 부재를 제거하여 건조시킨 후 다시 스크린 부재를 위치시켜 수지 스킨층을 도포할 수 있다. 따라서, 상기 수지 스킨층을 복수 회 도포할 때에는 후술하는 통기부의 형성을 위한 스크린 부재의 얼라인(align)을 유의하여 수행하는 것이 바람직하다.
한편 수지 스킨층의 1회 도포 후 건조는 80℃ 내지 150℃ 온도의 열풍건조 오븐에서 5분 내지 20분 동안 수행할 수 있다.
본 발명의 일구현예에 따르면, 상기 이형지를 준비하는 단계(S1)와 상기 수지 스킨층을 형성하는 단계(S3) 사이에 스크린 부재에 의해 상기 이형지의 적어도 일부분을 스크린하는 단계(S2)를 수행한다.
상기 스크린 부재는 이형지 상에 수지 스킨층 및 접착층이 도포되지 않도록 스크린 역할을 한다. 즉, 스크린 부재는 접착층을 형성하는 단계(S4) 이후에 제거(또는 분리)되고, 제거된 부분에는 원단의 합지 후 수지 스킨층이 도포되지 않은 원단이 외부로 노출된다.
스크린 부재는 얇은 막이나 합성수지 또는 금속 등으로 제조된 판상의 형태를 가질 수 있으며, 본 발명에 있어서 수지 스킨층 및 접착층이 이형지 상에 도포되지 않도록 할 수 있는 소재라면 제한 없이 이용할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면 스크린 부재는 약 100㎛ 두께의 필름일 수 있다. 상기 필름은 필림으로 제조 가능한 합성수지라면 그 원료에 제한이 없으나, 기계적 특성 및 비용 등을 고려하여 폴리에텔렌테레프탈레이트(PET)를 이용할 수 있다. 상기 PET 필름을 이용할 경우에, 통기부가 되는 지점은 레이저 커팅에 의해 형성할 수 있다.
한편, 통기부 형성을 위한 스크린 단계(S2)는 실크스크린 방식에 의한 방법도 고려될 수 있으며, 이 경우에 스크린 부재는 실크스크린일 수 있다.
도3을 참고로 설명하면, 기저층(103), 패턴층(102) 및 이형층(101)을 포함하는 이형지(100)를 준비하고, 이형지의 적어도 일부를 스크린하고 원단(201)을 합지하기 이전에 스크린 부재를 제거(또는 분리)하면, 수지 스킨층(203)을 도포 및 건조하고 접착층(202)를 도포하여도 스크린 부재(미도시)에 의하여 스크린된 부분은 직물, 편물 또는 부직포를 포함하는 원단(201)을 합지한 이후에 실질적으로 수지 스킨층 및 접착층이 존재하지 않는 통기부(300)를 형성하게 된다. 즉 상기 통기부(300)에 의해 원단(201)은 인조피혁의 수지 스킨층이 도포된 부분과는 달리 원단(201)의 표면이 외부로 노출된다.
따라서, 본 발명의 다른 구현예에 따른 인조피혁은 원단, 접착제층 및 수지 스킨층을 포함하되, 원단의 표면에 접착제층과 수지 스킨층이 실질적으로 존재하지 않는 통기부를 포함한다. 상기 통기부(300)는 스크린 부재에 의해 이형지의 적어도 일부분을 스크린하는 단계(S2) 및 하기 설명하는 일련의 단계를 포함하는 제조방법에 의하여 제조될 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁의 제조방법은 이형지를 준비하는 단계(S1); 스크린 부재에 의해 상기 이형지의 적어도 일부분을 스크린하는 단계(S2); 상기 이형지의 이형층 및 스크린 부재 상에 수지 용액을 도포하고 건조하여 수지 스킨층을 형성하는 단계(S3)를 수행한 이후, 상기 수지 스킨층 상에 접착층을 형성하는 단계(S4)를 포함한다.
상기 접착층을 형성하는 단계는 원단과 수지 스킨층을 접착하기 위해 접착제를 도포하는 방법으로 수행할 수 있다. 상기 접착제는 원단의 성질과 수지 스킨층의 성질에 따라 당업자는 효과적인 접착제를 선택하여 원하는 접착력을 얻을 수 있도록 선택될 수 있고, 당해 기술 분야에 통상의 기술자는 그러한 선택에 어려움이 없을 것이다.
한편, 접착제의 성질에 따라 접착제의 도포 후 열풍건조 오븐에서 접착제를 건조하는 공정이 필요할 수 있다. 접착제를 도포한 후 건조하는 방법은 온도 80℃ 내지 150℃의 열풍건조 오븐에서 5분 내지 20분 동안 수행될 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁의 제조방법은 상기 접착층을 형성하는 단계(S4) 이후, 상기 스크린 단계(S2)에서 사용한 스크린 부재를 제거하는 단계(S5)를 포함한다. 상기 스크린 부재를 제거하는 단계는 상기 접착층을 형성하는 단계(S4) 직후에 후술하는 원단을 합지하는 단계(S6) 이전에 수행하는 것이 전체 공정 상 바람직하다. 왜냐하면 이후 수행하는 원단의 합지 단계(S6)에서 제거되지 않은 스크린 부재 상의 접착층이 통기부를 형성하는데 방해 요인으로 작용할 수 있기 때문이다. 그러나, 필요에 따라 스크린 부재를 제거하는 단계(S5)는 이형지를 제거하여 인조피혁을 수득하는 단계(S7) 이후에 수행될 수 있다. 또는, 스크린 부재의 제거가 용이한 형상으로 통기부를 형성할 경우에는, 원단을 합지하는 단계(S6) 이후 인조피혁을 수득하는 단계(S7) 이전에 스크린 부재를 제거하는 단계(S5)를 수행할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁의 제조방법에 따라, 수지 스킨층 상에 접착층을 형성한 후, 스크린 부재를 제거하면 스크린 부재가 갖는 형상에 따라 통기부가 될 지점이 결정된다. 이후, 상기 접착층 상에 원단을 합지하는 단계(S6)를 수행한다.
상기 원단을 합지하는 단계(S6)는 상기 수지 스킨층 상에 접착층을 형성한 후 원단과 합지하여 인조피혁을 형성하는 단계이다. 도 3을 참고하여 설명하면, 수지 스킨층(203) 상에 접착제(202)를 도포한 후, 직물이나 편물 또는 부직포 등의 원단(201)을 합지하는 단계이다.
본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁의 제조방법에 포함되는 상기 인조피혁을 수득하는 단계(S7)는, 도 3을 참고하여 설명하면, 수지 스킨층(203)으로부터 이형지(100)를 제거하여 인조피혁을 얻는 단계이다. 이형지를 제거하는 방식에는 제한이 없으나, 물리적인 힘을 가하여 이형지를 뜯어내는 방식으로 제거할 수 있다.
상술한 본 발명의 일 구현예에 따른 인조피혁의 제조방법에 따라 제조된 인조피혁은 스크린 부재가 갖는 형상에 해당하는 부분에 통기부가 형성된다. 즉, 본 발명의 다른 구현예에 따른 통기성이 부여된 인조피혁은 인조피혁을 지지하는 원단에 접착제층과 수지를 포함하는 스킨층이 실질적으로 도포되지 않은 통기부를 포함한다.
상기 통기부는 요구되는 통기성을 부여할 수 있다면, 그 형태 또는 면적에 제한이 없다. 예를 들어 신발의 갑피 용도로 인조피혁이 이용될 경우에, 통기부는 1mm 이하의 지름을 가진 통기공이 규칙적 또는 불규칙적으로 배열된 것일 수 있다.
신발 용도로 이용할 경우의 또 다른 예로는 통기부가 상표나 문자 또는 기타 도형의 형상일 수 있다. 이 경우에는 통기부의 면적이 비교적 넓기 때문에 외부의 습기에 취약할 수 있다. 따라서 투습방수 효과가 있는 원단을 이용할 수 있다. 이용할 수 있는 투습방수소재는 베이스 직물로서 폴리에스터 또는 나일론을 사용하고, 밀도가 높은 평직 구조의 원단에 투습방수 기능을 발현할 수 있는 필름을 코팅한 제품을 사용할 수 있다. 원단 직물의 무게는 0.28g ~ 1.05g, 두께는 0.10 mm~0.71mm일 수 있고 코팅 또는 라미네이팅 하는 필름은 미세다공형(Microporous), 친수무공형(Monolithic), 복합형(Bicomponent)일 수 있다. 대표적인 투습방수 원단으로서 미국 고어社의 고어텍스(Gore-Texⓡ)를 들 수 있고, 도날드슨社의 테트라텍스(Tetratexⓡ), 미국 BHA테크놀리지社의 이벤트(eVentⓡ), 일본 도레이社의 엔트란트 DT(Entrant DT), 국내 ㈜호프힐의 힐텍스(hill-texⓡ) 등 다수의 투습방수 소재가 시판되고 있다.
제조예
이형필름의 제조
두께 100㎛의 PET 필름(기저층)과 소정의 형상을 전사할 수 있는 요철이 형성되어 있는 스탬프 금형 사이에 UV 경화성 수지를 주입하고, 상기 스탬프 금형을 가압하여 기재층과 스탬프 금형 사이에 일정두께를 유지시켰다. PET면에 500 mJ/㎠자외선을 조사한 후에, 상기 스탬프 금형을 탈형하고 PET의 표면에 패턴화된 요철을 형성하여 PET 기재 상에 패턴층을 형성하였다. 상기 경화된 패턴층 상에 실리콘을 0.3 ~ 1.0 ㎛ 두께로 도포하여 이형층을 형성하였다.
상기 패턴층의 UV 경화성 수지의 조성은 아래 표 1에 나타내었다.
구분 중량% 비고
SR259 30 자외선 경화형 모노머
SR348 30 자외선 경화형 모노머
SR351 NS 10 자외선 경화형 모노머
SR506 NS 25 자외선 경화형 모노머
IRGACURE 184 3 광중합 개시제
IRGACURE TPO 2 광중합 개시제
합계 100
상기 표 1에서 자외선 경화형 모노머는 Satomer社로부터 입수 가능하고, 광중합 개시제는 Ciba社로부터 입수 가능하다.
인조피혁의 제조
상기 제조한 이형필름을 준비하고, 이형필름 상에 스크린 부재를 배치하였다. 스크린 부재는 두께 100㎛의 PET 필름를 이용하였는데, 통기부가 될 부분의 형태는 레이저 커팅하여, PU와 접착제가 커팅된 부위에 코팅될 수 있도록 제작하였다. 상기 스크린 부재가 배치된 이형필름 상에 폴리우레탄 수지 100 중량부 및 MEK 500 중량부를 혼합하여 제조된 우레탄 조성물을 200㎛ 코팅바를 이용하여 상기 제조한 이형필름 상에 코팅하고, 스크린 부재를 제거한 후에 80℃ 열풍건조 오븐에서 20분 동안 건조시켜 약 20㎛의 폴리우레탄 스킨층을 형성시켰다. 상기의 코팅공정을 3회 반복하여 최종 폴리우레탄 스킨층의 두께를 약 60㎛로 형성하였다.
상기 스킨층 상에 접착제를 도포하고 스크린 부재를 제거한 후에 80℃ 열풍건조 오븐에서 20분 동안 건조한 후에 부직포 원단을 합지하였다. 이후, 상기 폴리우레탄 스킨층과 이형필름의 이형층을 분리하여 인공피혁을 수득하였다.
전술한 실시예에서 예시된 특징, 구조, 효과 등은 실시예들이 속하는 분야의 통상의 지식을 가지는 자에 의하여 조합 또는 변형되어 실시 가능하다. 따라서 이러한 조합과 변형에 관계된 내용들은 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (6)

  1. 이형지를 준비하는 단계(S1);
    스크린 부재에 의해 상기 이형지의 적어도 일부분을 스크린하는 단계(S2);
    상기 이형지의 이형층 및 스크린 부재 상에 수지 용액을 도포하고 건조하여 수지 스킨층을 형성하는 단계(S3);
    상기 수지 스킨층 상에 접착층을 형성하는 단계(S4);
    상기 스크린 단계(S2)에서 사용한 스크린 부재를 제거하는 단계(S5);
    상기 접착층 상에 원단을 합지하는 단계(S6); 및
    상기 수지 스킨층으로부터 이형지를 제거하여 인조피혁을 수득하는 단계(S7)를 포함하는 것인, 인조피혁의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 이형지는 기재층 및 상기 기재층 상에 이형층을 포함하는 것인, 인조피혁의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 기재층은 폴리스티렌(Polystyrene: PS), 폴리프로필렌(Polypropylene: PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene terephthalate: PET) 및 폴리비닐클로라이드(Polyvinylchloride: PVC)로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나 이상을 포함하여 형성되는 것인, 인조피혁의 제조방법
  4. 제2항에 있어서,
    상기 기재층은 평편한 기저층 상에 광경화성 수지를 이용하여 요철이 구비된 패턴층을 포함하는 것을 특징으로 하는 인조피혁 제조용 이형지.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 기저층은 폴리스티렌(Polystyrene: PS), 폴리프로필렌(Polypropylene: PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene terephthalate: PET) 및 폴리비닐클로라이드(Polyvinylchloride: PVC)로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종 이상을 포함하여 형성되고,
    상기 패턴층은 폴리우레탄계, 폴리아크릴레이트계, 폴리에폭시계, 폴리우레탄아크릴레이트계, 폴리에스테르아크릴레이트계, 폴리에폭시아크릴레이트계 및 실리콘계 UV 경화성 수지로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종 이상을 포함하여 형성되는 것인, 인공피혁의 제조방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 방법에 의해 제조된 인조피혁으로서, 원단, 접착층, 수지 스킨층 및 통기부를 포함하는 것인 인조피혁.
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