JP6145584B2 - 凹凸意匠を有する布帛およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、凹凸意匠を有する布帛およびその製造方法に関する。

今日、衣料やインテリア資材、車両内装材などの分野では、意匠性の高い商品が求められ、表面に凹凸模様のある商品が開発されている。例えば、布帛に凹凸意匠を付与するために、布帛表面にエンボス加工が施されている。しかし、布帛を構成する繊維は弾性がある。そのため、エンボス加工による加熱押圧を行っても、その意匠が微細な凹凸形状である場合は、繊維の弾性に起因する圧縮回復力により、十分な賦型効果が得られないという課題がある。

上記のような課題を解決する方法として、布帛を構成する繊維として繊度の小さいものを用いて、繊維の弾性に起因する圧縮回復力を小さくすることが考えられる。しかし、この場合、エンボス加工により微細な凹凸形状は付与できるが、凹凸形状の耐久性がなく、摩耗により凹凸形状が消失するという課題がある。

また、特許文献１や特許文献２のように、布帛表面に樹脂膜（樹脂層）を形成すれば、繊維に比べて樹脂は賦型性が良好であるため、微細な凹凸形状を付与することができる。しかし、合成皮革やプラスチックフィルムのように表面に膜が張っている状態になってしまい、繊維による柔らかな触感や外観を損ね、また、屈曲した際にひび割れが生じてしまうという課題がある。

特開昭５５−１３２７８４号公報 特開２００２−２４２０８５号公報

本発明の目的は、微細で且つ耐屈曲性および耐摩耗性を有する凹凸意匠が付与された布帛を提供することである。

本発明は第１に、繊維からなる布帛の表面側の少なくとも一部にポリウレタン樹脂塗布部を有し、前記ポリウレタン樹脂塗布部に賦型された凹凸意匠を有する布帛に関する。前記ポリウレタン樹脂塗布部は、塗布されたポリウレタン樹脂が存在する領域であって、ポリウレタン樹脂が布帛の少なくとも表面部における繊維間に浸透してポリウレタン樹脂と繊維とにより布帛表面が形成されており、該ポリウレタン樹脂塗布部が以下の要件を満たす。
ポリウレタン樹脂の付与深さが５０〜２００μｍ。
ポリウレタン樹脂の充填率が１５〜４５％。
布帛の繊維の充填率が５０〜８０％。

本発明は第２に、上記の凹凸意匠を有する布帛の製造方法であって、布帛の表面側の少なくとも一部にポリウレタン樹脂を塗布した後、ポリウレタン樹脂塗布部にエンボス加工にて凹凸意匠を賦型する、布帛の製造方法に関する。

本発明によれば、ポリウレタン樹脂が繊維の弾性に起因する圧縮回復力を抑制し、微細で且つ耐屈曲性および耐摩耗性を有する凹凸意匠が付与された布帛を提供することができる。

一実施例に係る布帛表面を示す写真である。 一実施例に係る布帛の断面写真である。 一実施例に係る布帛のポリウレタン樹脂塗布部を拡大した断面写真である。 実施例５に用いる布帛の組織図である。

本実施形態に係る凹凸意匠を有する布帛は、布帛の表面側の少なくとも一部にポリウレタン樹脂塗布部を有し、前記ポリウレタン樹脂塗布部に賦型された凹凸意匠を有するものである。ポリウレタン樹脂塗布部は、塗布されたポリウレタン樹脂が存在する領域であって、ポリウレタン樹脂が布帛の少なくとも表面部における繊維間に浸透してポリウレタン樹脂と繊維とにより布帛表面が形成されており、下記（１）〜（３）の要件を満たすものである。
（１）ポリウレタン樹脂の付与深さが５０〜２００μｍ。
（２）ポリウレタン樹脂の充填率が１５〜４５％。
（３）布帛の繊維の充填率が５０〜８０％。

これら（１）〜（３）の要件を満たし、且つポリウレタン樹脂を布帛の表面周辺の繊維の間に存在させることにより、繊維の弾性に起因する圧縮回復力を抑制しつつ、耐屈曲性および耐摩耗性を有する微細な凹凸意匠を得ることができる。

図１は、一実施例に係る凹凸意匠を有する布帛の表面の写真（２５倍）であり、図２は、同布帛の断面写真（１００倍）である。布帛の表面にはエンボス加工による微細な凹凸意匠、即ちエンボス模様が形成されている。

図３の布帛の断面写真は、一実施例に係る凹凸意匠を有する布帛のポリウレタン樹脂塗布部の垂直方向における断面の写真であり、ポリウレタン樹脂塗布部のポリウレタン樹脂の付与状態の一例である。ポリウレタン樹脂は、布帛表面を被覆する膜状ではなく、布帛の少なくとも表面部における繊維間に浸透して繊維とともに塊状をなし、布帛表面周辺の繊維の間に繊維同士を固着するように存在している。そのため、繊維の弾性に起因する圧縮回復力を抑制しつつ、耐屈曲性および耐摩耗性を有する微細な凹凸意匠が得られる。なお、本実施形態において、ポリウレタン樹脂塗布部とは、ポリウレタン樹脂が塗布された部分であって、塗布されたポリウレタン樹脂が存在する領域を指す。

本実施形態に用いられる処理対象としての布帛、即ち、ポリウレタン樹脂を塗布する対象の布帛は、基布ないし生地とも称される。このような布帛としては特に限定されるものではなく、例えば、織物、編物、不織布など公知の布帛を挙げることができる。織物の組織としては特に限定されるものではなく、例えば、三原組織である平織、綾織（斜文織）、朱子織、これら三原組織の変化組織、なし地織などの特別組織、さらにこれらを２種以上組み合わせた混合組織などを挙げることができる。編物としては特に限定されるものではなく、例えば、トリコット、ダブルラッセル、丸編を挙げることができる。

本実施形態における布帛を構成する繊維素材は特に限定されるものではなく、従来公知の天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維などを用いることができる。これらは１種単独で、または２種以上組合せて用いることができる。なかでも、耐久性、特には機械的強度、耐熱性、耐光性の観点から、繊維素材は合成繊維が好ましく、ポリエステルがより好ましく、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。さらには、難燃性の観点から、難燃繊維を用いることが好ましい。

基布としての布帛の表面には、織編組織や起毛加工など公知の方法により立毛が形成されていてもよい。布帛が立毛を有する場合の立毛長さは特に制限されないが、耐摩耗性の観点から、例えば、フルカット起毛品やダブルラッセルの開反品などのパイル品の場合、立毛長さは１６００μｍ以下であることが好ましい。１６００μｍ以下であることにより、立毛の表面にポリウレタン樹脂が層状で固着されることが抑制できる。そのため、摩耗時にポリウレタン樹脂塗布部のみに負荷がかかり、耐摩耗性が悪くなることを防ぐことができる。

本実施形態に係る凹凸意匠を有する布帛（以後、意匠付き布帛ともいう。）は、布帛の表面側の少なくとも一部にポリウレタン樹脂塗布部を有している。ポリウレタン樹脂塗布部の布帛を構成する繊維の単繊維繊度（以後、単繊度ともいう。）は、主として１．５ｄｔｅｘ以下の繊維であることが好ましい。単繊維繊度が１．５ｄｔｅｘ以下であることにより、繊維間の空隙が大きくなることを防ぎ、エンボス加工による微細な凹凸形状の賦型性を向上することができる。単繊維繊度の下限は、特に限定されず、例えば０．１ｄｔｅｘ以上でもよい。

基布としての布帛は、織物の場合、凹凸意匠を付与する領域において、単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計が２５００〜５８００ｄｔｅｘであることが好ましい。また３０００〜５８００ｄｔｅｘがより好ましく、３５００〜５８００ｄｔｅｘがさらに好ましい。２５００ｄｔｅｘ以上であることにより、繊維間の空隙を小さくして、エンボス加工による微細な凹凸形状の賦型性を向上することができる。また、５８００ｄｔｅｘ以下であることにより、良好な製織性を確保することができる。

なお、単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計は、次のように算出される。すなわち、経糸密度（本／２５．４ｍｍ）と経糸繊度（経糸の糸繊度）（ｄｔｅｘ）および２５．４ｍｍの積により、生機長さ方向に対して幅方向２５．４ｍｍ×長さ方向２５．４ｍｍ×布帛厚み（ｍｍ）の体積における経糸の繊度の合計を算出する。この計算において、経方向２５．４ｍｍにおける経糸の長さを２５．４ｍｍとしている。厳密には経糸は直進せず緯糸との交絡部分で曲がっているが直進しているものとして計算する。緯糸の繊度の合計も経糸と同様に算出し、経糸の繊度の合計および緯糸の繊度の合計の和を算出する。算出した値と体積（幅方向×長さ方向×布帛厚み）の商を算出し、１ｍｍ³当たりの繊度の合計とする。

具体的には、下記式により算出される。
単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計
＝（経糸密度×経糸繊度×２５．４＋緯糸密度×緯糸繊度×２５．４）÷（２５．４×２５．４×布帛厚み（ｍｍ））
糸抜きがある場合など、糸密度が実質的な密度と異なる場合は、実質的な密度を用いて算出する。例えば、経糸抜きが１ｉｎ３ｏｕｔ（すなわち、１本糸入れ３本糸抜きの配列）であれば、経糸密度に１／４を乗じて、算出する。

基布としての布帛は、編物の場合、凹凸意匠を付与する領域において、単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計が１０００〜５８００ｄｔｅｘであることが好ましい。また、１２００〜５８００ｄｔｅｘがより好ましく、１５００〜５８００ｄｔｅｘがさらに好ましい。１０００ｄｔｅｘ以上であることにより、繊維間の空隙を小さくして、エンボス加工による微細な凹凸形状の賦型性を向上することができる。また、５８００ｄｔｅｘ以下であることにより、良好な製編性を確保することができる。

なお、編物の場合の単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計は、次のように算出される。コース密度の２倍数と糸繊度および２５．４ｍｍの積により、生機長さ方向に対して幅方向（２５．４ｍｍ）×長さ方向（２５．４ｍｍ）×布帛厚み（ｍｍ）の体積における繊度の合計が算出される。生機長さ方向に対して垂直方向の断面では１ループで２つの断面が見えるため、経密度を倍にして計算する。また、この計算において、幅方向２５．４ｍｍにおけるループの断面が連なっている長さを２５．４ｍｍとしている。また、厳密には編糸は直進せずループを形成しているため曲がっているが直進しているものとして計算する。算出した値と体積（幅方向×長さ方向×布帛厚み）の商を算出し、１ｍｍ³当たりの繊度の合計とする。組織が多重である場合は、それぞれの組織を構成する糸各々において、生機幅方向（２５．４ｍｍ）×生機長さ方向（２５．４ｍｍ）×布帛厚み（ｍｍ）の体積における糸繊度を算出した後、合計し、合計した値と体積の商を算出して、単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計を求める。

具体的には、下記式により算出される。
単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計（トリコット編および丸編の場合）
＝（各糸の糸繊度の合計^※1×コース密度×２×２５．４）÷（２５．４×２５．４×布帛厚み（ｍｍ））
※１：トリコット編であれば、フロント糸、ミドル糸およびバック糸の糸繊度の合計、丸編であれば、表糸、つなぎ糸および裏糸の糸繊度の合計。

単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計（ダブルラッセルの開反品の場合）
＝｛（各地糸の糸繊度の合計＋各パイル糸の糸繊度の合計）×コース密度×２×２５．４｝÷（２５．４×２５．４×布帛厚み（ｍｍ））

単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計（ダブルラッセルの非開反品の場合）
＝｛（各地糸の糸繊度の合計＋各連結糸の糸繊度の合計×２）×コース密度×２×２５．４｝÷（２５．４×２５．４×布帛厚み（ｍｍ））

糸抜きがある場合など、糸密度が実質的な密度と異なる場合は、実質的な密度を用いて算出する。一例を以下に示す。ダブルラッセルの非開反品の連結糸において、例えば糸抜きが１ｉｎ１ｏｕｔであった場合は、下記式となる。
単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計
＝｛（各地糸の糸繊度の合計＋各連結糸の糸繊度の合計×２×１／２）×コース密度×２×２５．４｝÷（２５．４×２５．４×布帛厚み（ｍｍ））

本実施形態に用いられるポリウレタン樹脂は特に限定されず、例えば、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリカーボネート系などのポリウレタン樹脂を挙げることができる。なかでも、風合いの観点からはポリエステル系ポリウレタン樹脂が好ましく用いられ、耐久性、特には耐摩耗性の観点からはポリカーボネート系ポリウレタン樹脂が好ましく用いられる。

ポリウレタン樹脂の軟化温度は、１００〜２００℃であることが好ましい。軟化温度が１００℃以上であることにより、車両内装材など高温に長時間放置されるような条件で使用された場合でも樹脂が溶け出しにくくすることができる。軟化温度が２００℃以下であることにより、凹凸意匠を賦型する際にエンボスロールの加熱温度を低く設定して、ポリウレタン樹脂が付与されない部分の基布が粗硬になるのを回避することができる。なお、軟化温度は、ＤＳＣ熱分析機を用いて示差走査熱分析法により測定される。

ポリウレタン樹脂の塗布は、布帛全体に行ってもよいし、微細な凹凸意匠を付与する部分周辺のみに行ってもよい。ポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂の付与量は、処理対象となる布帛の構成、例えば、密度や繊度などによって異なるが、布帛に対しておおよそ１〜２００ｇ／ｍ²であることが好ましい。１ｇ／ｍ²以上であることにより、繊維同士が十分に固着されるため耐摩耗性が向上したり、エンボス加工による微細な凹凸形状の賦型性が向上したりする。２００ｇ／ｍ²以下であることにより、風合いが硬くなることを抑制する。ここで、ポリウレタン樹脂は、布帛の少なくとも表面部（表層部）における繊維間に浸透して繊維とともに布帛の表面部を形成するものであり、銀面付き合成皮革のようにポリウレタン樹脂単独の表皮層を布帛の表面全体に形成するものではない。なお、ポリウレタン樹脂の付与量とは、ポリウレタン樹脂が塗布される部分における付与量を平方メートル当たりの付与量に換算したものであり、乾燥後の固形分質量での値である。

本実施形態のポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂の付与深さは、５０〜２００μｍの範囲である。５０μｍ以上であることにより、繊維同士が十分に固着されるため耐摩耗性が向上したり、エンボス加工による微細な凹凸形状の賦型性が向上したりする。２００μｍ以下であることにより、風合いが硬くなることを抑制する。好ましくは５０〜１３０μｍであり、さらに好ましくは５０〜１００μｍである。

なお、ポリウレタン樹脂の付与深さとは、ポリウレタン樹脂が布帛の繊維の間に存在している領域の、布帛の表面からの深さをいい、以下、この領域をポリウレタン樹脂の付与深さ領域ともいう。ここで、ポリウレタン樹脂の付与深さは、ポリウレタン樹脂塗布部の厚みと同義である。ポリウレタン樹脂の付与深さを図３に白色矢印にて示す。なお、ポリウレタン樹脂の付与深さは、次のように求められる。ポリウレタン樹脂塗布部の垂直断面をマイクロスコープにて撮影し、任意の１０か所において、ポリウレタン樹脂が繊維同士を固着して塊状をなしている部分の、布帛表面からポリウレタン樹脂の浸透下端までの垂直方向の長さを測定して、平均を求める。

上記のようにポリウレタン樹脂は、布帛の少なくとも表面部における繊維間に浸透しており、布帛厚みの全体にわたって浸透してもよい。但し、風合いの点から、ポリウレタン樹脂は、布帛厚みの全体には浸透していないこと、即ち、布帛の表面部を含む厚み方向の一部に浸透していることが好ましい。具体的には、意匠付き布帛の厚みに対するポリウレタン樹脂の付与深さの比は、３〜３０％でもよく、３〜１０％でもよい。ここで、意匠付き布帛の厚みは、特に限定されず、例えば０．２〜３．０ｍｍ（即ち、２００〜３０００μｍ）でもよく、０．３〜２．８ｍｍでもよい。

本実施形態のポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂の充填率は、１５〜４５％の範囲である。１５％以上であることにより、凹凸形状の賦型性が向上する。４５％以下であることにより、耐屈曲性が向上する。好ましくは１５〜３５％であり、より好ましくは２０〜３５％である。

なお、ポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂の充填率は、ポリウレタン樹脂の付与深さ領域（ポリウレタン樹脂が繊維同士を固着して塊状をなしている部分）においてポリウレタン樹脂が占める割合であり、次のように求められる。すなわち、後述の繊維の充填率および空隙率から、下記式により求める。
ポリウレタン樹脂の充填率（％）＝１００−（繊維の充填率＋空隙率）

ポリウレタン樹脂塗布部における布帛の繊維の充填率は、５０〜８０％の範囲である。５０％以上であることにより、繊維間の空隙を小さくして繊維同士の固着を高めることができ、耐摩耗性を向上することができる。８０％以下であることにより、耐屈曲性を向上することができる。好ましくは５５〜８０％であり、より好ましくは５５〜７５％である。

なお、ポリウレタン樹脂塗布部における繊維の充填率は、ポリウレタン樹脂の付与深さ領域（ポリウレタン樹脂が繊維同士を固着して塊状をなしている部分）において繊維が占める割合であり、次のように求められる。すなわち、ポリウレタン樹脂塗布部の垂直断面をマイクロスコープにて撮影した写真をスキャナーで読み取り、ヨコ方向を１００μｍの幅、タテ方向をポリウレタン樹脂の付与深さ領域とする測定面積において糸の断面の数（ｎ）を測定し、下記式により繊維の充填率を求める。なお、糸の直径Ｒ（μｍ）は、任意の５か所の糸の断面のタテ・ヨコ方向の直径を測定し、平均して求める。
繊維の充填率（％）＝（７８．５×Ｒ²×ｎ）÷（１００×ポリウレタン樹脂の付与深さ（μｍ））
なお、ポリウレタン樹脂塗布部における繊維の充填率は、任意の５か所において求めた繊維の充填率の平均値とする。

本実施形態のポリウレタン樹脂塗布部における繊維断面の外周長の和は、単位面積１００００μｍ²当たり１５００μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１８００μｍ以上であり、更に好ましくは２７００μｍ以上である。１５００μｍ以上であれば、ポリウレタン樹脂と繊維の密着性が向上し、繊維の圧縮回復力を抑制して、エンボス加工による微細な凹凸形状の賦型性を向上することができる。これは、外周長の和が大きいほど、単繊度の小さい繊維（フィラメント）が多数存在することになり、繊維間の空隙が小さく、ポリウレタン樹脂と繊維とが固着しやすくなるためと考えられる。また、単繊度の小さい繊維が多いということは、繊度の合計に対して表面積が大きいことになるので、ポリウレタン樹脂が被覆する面積が大きくなり、固着しやすくなるためと考えられる。繊維断面の外周長の和の上限は、特に限定されず、例えば、９０００μｍ以下であってもよく、６０００μｍ以下でもよい。

なお、ポリウレタン樹脂塗布部における繊維断面の外周長の和は、次のように求められる。すなわち、ポリウレタン樹脂塗布部の垂直断面をマイクロスコープにて撮影した写真をスキャナーで読み取り、ヨコ方向を１００μｍの幅、タテ方向をポリウレタン樹脂の付与深さ領域とする測定面積において糸の断面の数（ｎ）を測定し、下記式により繊維断面の外周長の和を求める。なお、糸の直径Ｒ（μｍ）は、任意の５か所の糸の断面のタテ・ヨコ方向の直径を測定し、平均して求める。
繊維断面の外周長の和（μｍ）＝（３１４００×Ｒ×ｎ）÷（１００×ポリウレタン樹脂の付与深さ（μｍ））
なお、ポリウレタン樹脂塗布部における繊維断面の外周長の和は、任意の５か所において求めた繊維断面の外周長の和の平均値とする。

ポリウレタン樹脂塗布部における空隙率は、１３％以下であることが好ましく、より好ましくは９％以下である。空隙率が１３％以下であることにより、エンボス加工による凹凸形状を賦型しやすくなる。空隙率の下限は、特に限定されず、例えば０．１％以上でもよく、２％以上でもよい。

なお、ポリウレタン樹脂塗布部における空隙率は、ポリウレタン樹脂の付与深さ領域（ポリウレタン樹脂が繊維同士を固着して塊状をなしている部分）において空隙部分が占める割合であり、次のように求められる。すなわち、ポリウレタン樹脂塗布部の垂直断面をマイクロスコープにて撮影した写真をスキャナーで読み取り、ヨコ方向を１００μｍの幅、タテ方向をポリウレタン樹脂の付与深さ領域とする測定面積において、空隙部分とそれ以外の部分を二値化して、布帛のポリウレタン樹脂の付与深さ領域における空隙部分の割合を算出する。なお、ポリウレタン樹脂塗布部における空隙率は、任意の５か所において求めた空隙率の平均値とする。

ポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂の断面積１００μｍ²当たりの繊維の本数は１．５本以上が好ましく、２．０本以上がより好ましい。１．５本以上であることにより、ポリウレタン樹脂当たりの繊維数が多くなるため、ポリウレタン樹脂によるバインダー効果を高めることができる。そのため、エンボス加工による微細な凹凸形状の賦型性を向上し、耐摩耗性を向上することができる。該繊維の本数の上限は、特に限定されず、例えば１００本以下でもよく、５０本以下でもよく、２０本以下でもよい。

なお、ポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は、ポリウレタン樹脂の充填率と同様のポリウレタン樹脂塗布部の垂直断面をマイクロスコープにて撮影した写真を用い求める。測定領域における繊維断面の数をカウントする。ポリウレタン樹脂の面積はポリウレタン樹脂の充填率と測定領域面積の積にて算出する。これらの値からポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数を算出する。

本実施形態における凹凸意匠としては、幅が２００〜１５００μｍ、深さの最大値が２０〜４５０μｍである凹部形状を有する微細な凹凸意匠（微細凹凸意匠）であることが好ましい。また、凹凸意匠としては、柄間隔の最大値が１００００μｍ以下であることが好ましい。好ましい実施形態として、凹凸意匠は、凹部の幅が２００〜１２００μｍであり、凹部の深さの最大値が２０〜２５０μｍであり、柄間隔の最大値が５０００μｍ以下でもよい。さらに好ましい実施形態として、凹部の幅が２００〜８００μｍであり、凹部の深さの最大値が２０〜１５０μｍであり、柄間隔の最大値が２０００μｍ以下でもよい。これらの範囲を満たすことにより、これまでのエンボス加工では得られなかった微細な凹凸意匠、例えば、天然皮革の革絞のような微細な凹凸意匠を表現できる。

なお、上記凹凸意匠における凹部の幅及び深さは、ポリウレタン樹脂塗布部の垂直断面をマイクロスコープにて撮影した写真から、凹部の幅および深さを測定して求めることができる。詳細には、図２に示すように、凹凸意匠の凹部の幅（Ｗ）は、任意の３つの凹部につき、その一方の端から他方の端までの距離を測定し、平均値を算出することにより求められる。また、凹凸意匠の凹部の深さ（Ｄ）は、上記のように凹部の幅を計測する際に凹部の一方の端から他方の端までを結んだ直線から、凹部の最も深い部分に下ろした垂線の距離を測定することにより求められ、任意の３つの凹部についての最大値を求める。そして、凹凸意匠の柄間隔については、ポリウレタン樹脂塗布部の表面写真をマイクロスコープにて撮影した写真から、隣り合う凸部の頂点間の距離を測定することにより求められ、任意の３組の凸部についての最大値を求める。

凹凸意匠の垂直方向における断面形状は特に限定されないが、より繊細な柄を表現ができる波型であることが好ましい。また、波型である場合は、隣り合う凹凸において、凸部の最高位と凹部の最低位を結ぶ直線の傾斜角度が５〜４０度であることが好ましい。より好ましくは、傾斜角度が５〜３０度であり、さらに好ましくは５〜２０度である。

なお、波型意匠の傾斜角度は、次のように測定される。ポリウレタン樹脂塗布部の垂直断面をマイクロスコープにて撮影した写真から、凸部の最高位と凹部の最低位を結んだ直線と凸部最高位における接線との角度を測定して求められる。

本実施形態に係る凹凸意匠を有する布帛は、基布としての布帛の表面側の少なくとも一部にポリウレタン樹脂を塗布した後、ポリウレタン樹脂塗布部にエンボス加工にて凹凸意匠を賦型することにより得ることができる。

本実施形態の製造方法は、まず、ポリウレタン樹脂を含む処理液を布帛の表面側の少なくとも一部に塗布する。例えば、該処理液を布帛の表面側の全面に塗布してもよい。あるいはまた、該処理液を布帛の表面側の一部に塗布してもよく、その場合、模様状に塗布してもよい。処理液は、ポリウレタン樹脂と、これを分散させる媒体（例えば、水）とを少なくとも含んでなるものであり、必要に応じて、色材（染料、顔料、金属粉末）、増粘剤などの添加剤を含んでいてもよい。

処理液の塗布方法は特に限定されるものではなく、例えば、スクリーンプリント、ロータリープリント、インクジェットプリントなどを挙げることができる。また、布帛が凹凸を有する場合には、グラビアコーター、コンマコーター、リバースコーターなどを用いることもできる。

次いで、ポリウレタン樹脂を乾燥し、固化させる。乾燥は、媒体が残存しない程度になされればよく、条件は特に限定されない。媒体の沸点や生産効率を考慮し、適宜設定すればよい。

このように布帛の表面部にポリウレタン樹脂を塗布し乾燥した後、その表面全体にエンボス加工を行う。具体的には、例えば温度が１００〜１６０℃、圧力（線圧）が４９０〜１９６０Ｎ／ｃｍのエンボスロールに通し、布帛の表面のポリウレタン樹脂を軟化させ、賦型する。エンボスロールの表面には、所望の微細凹凸模様と凹凸が逆の凹凸模様が刻印されている。エンボスロールの温度は、ポリウレタン樹脂の軟化温度や布帛を構成する繊維素材、要求される耐久性などを考慮して設定する。

賦型加工後の布帛には、風合いを柔らかくするために熱処理を行うとよい。熱処理は、１００〜１５０℃で３０秒〜３分間行うことが好ましい。

以上のようにして、本実施形態の凹凸意匠を有する布帛を得ることができる。ポリウレタン樹脂は、厚み方向では少なくとも表面部における繊維間に浸透して繊維とともに布帛の表面部を形成している。

本実施形態に係る凹凸意匠を有する布帛の用途は、特に限定されず、例えば、車両内装材、インテリア資材、衣料、鞄などの様々な分野で用いることができる。

以下、実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。また、布帛の評価は、以下の方法に従った。

（１）賦型性
下記の凹凸形状を有するエンボスロールＡ、Ｂ、Ｃを用いてエンボス加工を行った製品を目視で確認し、下記評価基準に従って評価した。
エンボスロールＡ：凹部の幅８００μｍ、凹部の深さの最大値１５０μｍ、柄間隔２０００μｍ、垂直方向の凹凸断面形状；波型、傾斜角度５〜２０度、革シボ柄
エンボスロールＢ：凹部の幅１２００μｍ、凹部の深さの最大値２５０μｍ、柄間隔５０００μｍ、垂直方向の凹凸断面形状；波型、傾斜角度１０〜３０度、革シボ柄
エンボスロールＣ：凹部の幅１５００μｍ、凹部の深さの最大値４５０μｍ、柄間隔１００００μｍ、垂直方向の凹凸断面形状；台形型、ライン柄
（評価基準）
１：Ａ、Ｂ、Ｃの全ての凹凸形状が明瞭に賦型されている。
２：Ａの凹凸形状は不明瞭であるが、Ｂ、Ｃの凹凸形状は明瞭に賦型されている。
３：Ａ、Ｂの凹凸形状は不明瞭であるが、Ｃの凹凸形状は明瞭に賦型されている。
４：Ａ、Ｂ、Ｃ全ての凹凸形状が不明瞭である。

（２）耐屈曲性
賦型性評価後の試験片を幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍｍに裁断した後、デマチャ屈曲試験機（テスター産業株式会社製）に固定した。屈曲ストローク５７ｍｍで、毎分３００回で３０００回屈曲した。屈曲後の試験片を観察し、次の基準に従って評価した。
（評価基準）
１：亀裂が生じていない。
２：亀裂が生じている。

（３）耐摩耗性
賦型性評価後の試験片を幅７０ｍｍ、長さ３００ｍｍに裁断した後、裏面に幅７０ｍｍ、長さ３００ｍｍ、厚み１０ｍｍの大きさのウレタンフォームを添えて、平面摩耗試験機Ｔ−ＴＹＰＥ（株式会社大栄科学精器製作所製）に固定した。綿布（綿帆布）をかぶせた摩擦子に荷重９．８Ｎを掛けて試験片を摩耗した。摩擦子は試験片の表面上１４０ｍｍの間を６０往復／分の速さで１００００回往復摩耗した。綿帆布は摩耗回数２５００回往復ごとに交換し、合計１００００回往復摩耗した。摩耗後の試験片を観察し、次の基準に従って評価した。
（評価基準）
１：凹凸形状の消失がない。
２：やや凹凸形状の消失がある。
３：明らかに凹凸形状の消失がある。

［実施例１］
経糸として、１６７ｄｔｅｘ／２８８ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い、緯糸として、１６７ｄｔｅｘ／４８ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用いて経糸出しの５枚朱子の組織で、製織し、生機を得た。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理を施した。得られた布帛の経糸の密度は１７８本／２５．４ｍｍ、緯糸の密度は６１本／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は３９２８ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製、軟化温度＝１２０℃）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１５０℃、ロール圧力５８８Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を施した。エンボスロールは先述した評価項目賦型性に記載のＡ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた布帛は、ポリウレタン樹脂が布帛の表面部における繊維間に浸透しており、ポリウレタン樹脂と繊維により布帛表面が形成されており、布帛表面全体にエンボス加工による微細凹凸意匠（微細エンボス模様）が付与されていた。この意匠付き布帛のポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂付与深さは９８μｍ、繊維充填率は６９．１％、ポリウレタン樹脂充填率は２６．４％、空隙率は４．５％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は６．５本、フィラメント断面周囲の長さは３８６３μｍ、布帛厚みは４００μｍであった。評価結果を表１に示す。

［実施例２］
３枚筬のトリコット編機にて、Ｌ１（フロント糸）に８４ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い３針振りコード編組織（１−０／３−４）で、Ｌ２（ミドル糸）には８４ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエチレンテレフタレート難燃糸を用いデンビ編組織（１−０／１−２）で、Ｌ３（バック糸）には８４ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエチレンテレフタレート難燃糸を用い３針振りコード編組織（２−１／１−０）で、糸通しはそれぞれフルセットで編成し、生機を得た。次いで、染色機にて、グレーの分散染料にて１３０℃で６０分間染色を施した。次いで、パイルローラー１２本、カウンターパイルローラー１２本を有する針布ロールを備える針布起毛機により、針布ローラートルク２．５ＭＰａ、布速１２ｍ／分にて編終わり方向からと編始め方向からの起毛を交互に１３回行い、フルカット起毛を施した。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理して仕上げた。得られた布帛の密度はコースが７１ループ／２５．４ｍｍ、ウェルが３８ループ／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は２３１０ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１２０℃、ロール圧力１４７０Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた布帛は、ポリウレタン樹脂が布帛の表面部における繊維間に浸透しており、ポリウレタン樹脂と繊維により布帛表面が形成されており、布帛表面全体にエンボス加工による微細凹凸意匠が付与されていた。この意匠付き布帛のポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂の付与深さは９２μｍ、繊維充填率は６６．２％、ポリウレタン樹脂充填率は２５．４％、空隙率は８．４％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は４．０本、フィラメント断面周囲の長さは２９３４μｍ、布帛厚みは６１０μｍであった。評価結果を表１に示す。

［実施例３］
経糸として、１７８ｄｔｅｘ／２４ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い、緯糸として、１６７ｄｔｅｘ／１４４ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用いて、経糸出しの８枚朱子組織と緯糸出しの８枚朱子組織で１０ｍｍの間隔のボーダー柄を作成し、製織し、生機を得た。次いで、パイルローラー１２本、カウンターパイルローラー１２本を有する針布ロールを備える針布起毛機により、針布ローラートルク２．５ＭＰａ、布速１２ｍ／分にて織終わり方向からと織始め方向からの起毛を交互に１３回行い、セミカット起毛を施した。次いで、ヒートセッターにより１５０℃で１分間熱処理して仕上げた。得られた布帛の経糸の密度は１８４本／２５．４ｍｍ、緯糸の密度は８８本／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は３１１３ｄｔｅｘであった。

次いで、リバースコーター機により布速５ｍ／分、ロール回転速度１２ｍ／分にて、ポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を緯糸部のみに塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²なるようにロール回転速度条件を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１５０℃、ロール圧力５８８Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた製品の布帛表面に露出し、樹脂が塗布された緯糸部にはエンボス加工による微細凹凸意匠が付与されており、そのポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂の付与深さは６６μｍ、繊維充填率は５９．６％、ポリウレタン樹脂充填率は３０．９％、空隙率は９．５％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は２．４本、フィラメント断面周囲の長さは２３５３μｍであった。意匠付き布帛の厚みは６００μｍであった。評価結果を表１に示す。

［実施例４］
３枚筬のトリコット編機にて、Ｌ１（フロント糸）に８４ｄｔｅｘ／７２ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い４針振りコード編組織（１−０／４−５）で、Ｌ２（ミドル糸）には８４ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエチレンテレフタレートレギュラー糸を用いデンビ織組織（１−０／１−２）で、Ｌ３（バック糸）には８４ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエチレンテレフタレートレギュラー糸を用い４針振りコード編組織（２−１／１−０）で、糸通しはそれぞれフルセットで編成し、生機を得た。次いで、染色機にて、グレーの分散染料にて１３０℃で６０分間染色を施した。次いで、パイルローラー１２本、カウンターパイルローラー１２本を有する針布ロールを備える針布起毛機により、針布ローラートルク２．５ＭＰａ、布速１２ｍ／分にて編終わり方向からと編始め方向からの起毛を交互に１３回行い、フルカット起毛を施した。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理して仕上げた。得られた布帛の密度はコースが６７ループ／２５．４ｍｍ、ウェルが２８ループ／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は２１７９ｄｔｅｘであった。

次いで、ナイフコーター機により布速１０ｍ／分でポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²になるようにナイフの形状及び位置を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、１３０℃乾燥機にて１分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１２０℃、ロール圧力１４７０Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた布帛は、ポリウレタン樹脂が布帛の表面部における繊維間に浸透しており、ポリウレタン樹脂と繊維により布帛表面が形成されており、布帛表面全体にエンボス加工による微細凹凸意匠が付与されていた。この意匠付き布帛のポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂付与深さは５３μｍ、繊維充填率は５０．５％、ポリウレタン樹脂充填率は４２．１％、空隙率は７．４％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は１．５本、フィラメント断面周囲の長さは１９９６μｍ、布帛厚みは６１０μｍであった。評価結果を表１に示す。

［実施例５］
２６ゲージダブルニット丸編機を用い、裏糸（３Ｆ、６Ｆ）として１１０ｄｔｅｘ／４８ｆポリエチレンテレフタレート難燃糸を、つなぎ糸（２Ｆ、５Ｆ）として１１０ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエチレンテレフタレート難燃糸を、表糸（１Ｆ、３Ｆ）として８４ｄｔｅｘ／９４ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い、図４の組織図に従って、ダブルニットの生機を編成した。次いで、染色機にて、グレーの分散染料にて１３０℃で６０分間染色を施した。次いで、パイルローラー１２本、カウンターパイルローラー１２本を有する針布ロールを備える針布起毛機により、針布ローラートルク２．５ＭＰａ、布速１２ｍ／分にて編終わり方向からと編始め方向からの起毛を交互に１３回行い、セミカット起毛を施した。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理して仕上げた。得られた布帛の密度はコースが７３ループ／２５．４ｍｍ、ウェルが３４ループ／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は２９１２ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１３０℃、ロール圧力１４７０Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた布帛は、ポリウレタン樹脂が布帛の表面部における繊維間に浸透しており、ポリウレタン樹脂と繊維により布帛表面が形成されており、布帛表面全体にエンボス加工による微細凹凸意匠が付与されていた。この意匠付き布帛のポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂付与深さは８４μｍ、繊維充填率は６６．２％、ポリウレタン樹脂充填率は２４．８％、空隙率９．０％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は４．１本、フィラメント断面周囲の長さは２９２４μｍ、布帛厚みは６００μｍであった。評価結果を表１に示す。

［実施例６］
２２ゲージで６枚の筬を有するダブルラッセル編機を用い、筬Ｌ１、Ｌ６に地糸として８４ｄｔｅｘ／３６ｆポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸をフルセットで、筬Ｌ２、Ｌ５に地糸として１１０ｄｔｅｘ／９４ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸をフルセットで、筬Ｌ３、Ｌ４にパイル糸として８４ｄｔｅｘ／２１６ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸をフルセットでそれぞれ導糸し、下記の組織に従って、ダブルラッセル編物の生機を編成した。
筬Ｌ１：１−２／１−１／１−０／１−１
筬Ｌ２：１−０／１−１／１−２／１−１
筬Ｌ３：１−０／０−１
筬Ｌ４：１−０／０−１
筬Ｌ５：１−０／１−１／１−２／１−１
筬Ｌ６：１−２／１−１／１−０／１−１

この生機をセンターカット後、整毛処理した。次いで、染色機にて、グレーの分散染料にて１３０℃で６０分間染色を施した。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理して仕上げた。得られた布帛の密度はコースが５３ループ／２５．４ｍｍ、ウェルが３８ループ／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は１２５９ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１１０℃、ロール圧力１９６０Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた布帛は、ポリウレタン樹脂が布帛の表面部における繊維間に浸透しており、ポリウレタン樹脂と繊維により布帛表面が形成されており、布帛表面全体にエンボス加工による微細凹凸意匠が付与されていた。この意匠付き布帛のポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂付与深さは９６μｍ、繊維充填率は６３．１％、ポリウレタン樹脂充填率は２７．９％、空隙率９．０％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は９．６本、フィラメント断面周囲の長さは４６０９μｍ、布帛厚みは１２００μｍであった。評価結果を表１に示す。

［実施例７］
２２ゲージで６枚の筬を有するダブルラッセル編機を用い、筬Ｌ１、Ｌ２に裏地組織地糸として１６７ｄｔｅｘ／３０ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸をフルセットで、筬Ｌ３に連結糸として３３ｄｔｅｘ／１ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸をフルセットで、筬Ｌ４に連結糸として３３０ｄｔｅｘ／１４４ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸をフルセットで、筬Ｌ５に表地組織地糸として２２０ｄｔｅｘ／２８８ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸をフルセットで、筬Ｌ６に表地組織地糸として１１０ｄｔｅｘ／１４４ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を１ｉｎ３ｏｕｔでそれぞれ導糸し、下記の組織に従って、ダブルラッセル編物の生機を編成した。
筬Ｌ１：１−０／０−０／２−３／３−３
筬Ｌ２：０−１／１−１／２−１／１−１
筬Ｌ３：０−１／０−１／１−０／１−０
筬Ｌ４：０−０／０−１／０−０／０−１／０−０／０−０／０−０／
０−０／０−０／０−０／０−０／０−０／０−０／０−０／
０−０／０−０／０−０／０−０／０−０／０−０
筬Ｌ５：０−０／０−１／１−１／１−０
筬Ｌ６：０−０／４−４／４−４／０−０／０−０／４−４／４−４／
０−０／０−０／８−８／８−８／０−０／０−０／８−８／
８−８

次いで、染色機にて、グレーの分散染料にて１３０℃で６０分間染色を施した。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理して仕上げた。得られた布帛の密度はコースが４３ループ／２５．４ｍｍ、ウェルが２５ループ／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は１７７１ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１００℃、ロール圧力１７６４Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた布帛は、ポリウレタン樹脂が布帛の表面部における繊維間に浸透しており、ポリウレタン樹脂と繊維により布帛表面が形成されており、布帛表面全体にエンボス加工による微細凹凸意匠が付与されていた。この意匠付き布帛のポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂付与深さは９５μｍ、繊維充填率は７０．１％、ポリウレタン樹脂充填率は２１．９％、空隙率８．０％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²における繊維の本数は５．８本、フィラメント断面周囲の長さは３３２９μｍ、布帛厚みは２５００μｍであった。評価結果を表１に示す。

［比較例１］
経糸として、３３３ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い、緯糸として、６００ｄｔｅｘ／１９２ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用いて緯糸出しの８枚朱子組織で製織し、生機を得た。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理を施した。得られた布帛の経糸の密度は７８本／２５．４ｍｍ、緯糸の密度は３６本／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は２３４１ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１５０℃、ロール圧力５８８Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた製品のポリウレタン樹脂付与深さは３７μｍ、繊維充填率は６４．９％、ポリウレタン樹脂充填率は２０．１％、空隙率は１５．０％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は１．３本、フィラメント断面周囲の長さは１４８０μｍであった。評価結果を表１に示す。

［比較例２］
２枚筬のトリコット編機にて、Ｌ１（フロント糸）に５５ｄｔｅｘ／２４ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い２針振りコード編組織（１−０／４−５）で、Ｌ２（バック糸）には３３ｄｔｅｘ／１２ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い、デンビ編組織（１−０／１−２）で、糸通しはそれぞれフルセットで編成し、生機を得た。次いで、染色機にて、グレーの分散染料にて１３０℃で６０分間染色を施した。次いで、パイルローラー１２本、カウンターパイルローラー１２本を有する針布ロールを備える針布起毛機により、針布ローラートルク２．５ＭＰａ、布速１２ｍ／分にて編終わり方向からと編始め方向からの起毛を交互に１３回行い、セミカット起毛を施した。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理して仕上げた。得られた布帛の密度はコースが６６ループ／２５．４ｍｍ、ウェルが３６ループ／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は９１５ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。ポリウレタン樹脂塗布量は乾燥後質量で約３０ｇ／ｍ²であった。次いで、エンボス加工機によりロール温度１２０℃、ロール圧力１４７０Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた製品のポリウレタン樹脂付与深さは２７μｍ、繊維充填率は１４．６％、ポリウレタン樹脂充填率は６２．０％、空隙率は２３．４％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は０．１本、フィラメント断面周囲の長さは４０９μｍであった。評価結果を表１に示す。

［比較例３］
経糸として、１６７ｄｔｅｘ／２８８ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い、緯糸として、１６７ｄｔｅｘ／２８８ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用いて経糸出しの５枚朱子組織で、製織し、生機を得た。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理を施した。得られた布帛の経糸の密度は１７８本／２５．４ｍｍ、緯糸の密度は６５本／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は４２０４ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で６０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。得られた布帛は表面に繊維が露出せず、ポリウレタン樹脂層が形成されていた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１５０℃、ロール圧力５８８Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた製品のポリウレタン樹脂付与深さは３５μｍ、繊維充填率は７０．４％、ポリウレタン樹脂充填率は２３．６％、空隙率は６．０％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は７．４本、フィラメント断面周囲の長さは３９３１μｍであった。ポリウレタン樹脂は膜状になっていた。評価結果を表１に示す。

［比較例４］
ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で１５ｇ／ｍ²になるように塗り回数を変更した以外は、全て比較例1と同様にして製品を得た。得られた製品のポリウレタン樹脂付与深さは４０μｍ、繊維充填率は６４．９％、ポリウレタン樹脂充填率は９．５％、空隙率２５．６％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は２．８本、フィラメント断面周囲の長さは１４８０μｍであった。評価結果を表１に示す。

［比較例５］
経糸として、１２２ｄｔｅｘ／４４４ｆのポリエチレンテレフタレート割繊糸を用い、緯糸として、２４４ｄｔｅｘ／８８８ｆのポリエチレンテレフタレート割繊糸を用いて経糸出し５枚朱子組織で、製織し、生機を得た。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理を施した。得られた布帛の経糸の密度は２３２本／２５．４ｍｍ、緯糸の密度は１１０本／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は５７１３ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリントによりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で６０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１５０℃、ロール圧力５８８Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた製品のポリウレタン樹脂付与深さは４２μｍ、繊維充填率は８６．２％、ポリウレタン樹脂充填率は１０．０％、空隙率は３．８％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は４８．２本、フィラメント断面周囲の長さは７２１５μｍであった。また、ポリウレタン樹脂は膜状になっていた。評価結果を表１に示す。

［比較例６］
経糸として、３３３ｄｔｅｘ／９６ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用い、緯糸として、６００ｄｔｅｘ／１９２ｆのポリエチレンテレフタレート仮撚り加工糸を用いて経糸出しの５枚朱子組織で製織し、生機を得た。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理を施した。得られた布帛の経糸の密度は７８本／２５．４ｍｍ、緯糸の密度は３６本／２５．４ｍｍ、体積１ｍｍ³当たりの繊度は２３４１ｄｔｅｘであった。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１６０℃、ロール圧力４９０Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた製品のポリウレタン樹脂付与深さは１３０μｍ、繊維充填率は７２．２％、ポリウレタン樹脂充填率は１２．４％、空隙率は１５．４％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は２．４本、フィラメント断面周囲の長さは１６４７μｍであった。評価結果を表１に示す。

［比較例７］
比較例６のヒートセッターによる熱処理後の織物を用いた。該織物の裏面（緯糸出し側）にパイルローラー１２本、カウンターパイルローラー１２本を有する針布ロールを備える針布起毛機により、針布ローラートルク２．５ＭＰａ、布速１２ｍ／分にて織終わり方向からと織始め方向からの起毛を交互に１３回行い、セミカット起毛を施した。次いで、ヒートセッターにより１９０℃で１分間熱処理して仕上げた。

次いで、スクリーンプリント機によりポリウレタン樹脂「ＲＹＵＤＴＥ−Ｗ ＢＩＮＤＥＲ ＵＦ６０２５」（ＤＩＣ株式会社製）溶液（固形分２８質量％）を起毛面全面に塗布した。ポリウレタン樹脂塗布量が乾燥後質量で３０ｇ／ｍ²になるように塗り回数を設定した。ポリウレタン樹脂溶液を塗布後、９０℃乾燥機にて１０分間乾燥させた。次いで、エンボス加工機によりロール温度１６０℃、ロール圧力４９０Ｎ／ｃｍ、布速３ｍ／分にてエンボス加工を行なった。ロールは上記Ａ〜Ｃの３種類のロールを使用した。

得られた製品のポリウレタン樹脂付与深さは１５８μｍ、繊維充填率は４０．０％、ポリウレタン樹脂充填率は２０．７％、空隙率は４０．３％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は０．８本、フィラメント断面周囲の長さは８８８μｍであった。評価結果を表１に示す。

[比較例８]
ポリウレタン樹脂塗布量を乾燥後質量で５０ｇ／ｍ²とし、エンボス加工の条件をロール温度１３０℃とした以外は、全て比較例７と同様にして製品を得た。得られた製品のポリウレタン樹脂付与深さは１６１μｍ、繊維充填率は４２．１％、ポリウレタン樹脂充填率は１２．０％、空隙率は４５．９％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は１．４本、フィラメント断面周囲の長さは９５９μｍであった。評価結果を表１に示す。

[比較例９]
ポリウレタン樹脂塗布量を乾燥後質量で１０ｇ／ｍ²とし、エンボス加工の条件をロール温度１３０℃とした以外は、全て比較例７と同様にして製品を得た。得られた製品のポリウレタン樹脂付与深さは３１μｍ、繊維充填率は４２．８％、ポリウレタン樹脂充填率は２５．７％、空隙率は３０．０％、ポリウレタン樹脂１００μｍ²当たりの繊維の本数は０．７本、フィラメント断面周囲の長さは９７７μｍであった。評価結果を表１に示す。

実施例１〜７によって得られた製品は、凹凸意匠の賦型性、耐屈曲性および耐摩耗性のいずれの評価も優れていた。一方、比較例１、２、４、８、９によって得られた製品は、賦型性および耐摩耗性の評価が劣っていた。比較例３および５によって得られた製品は、耐屈曲性の評価が劣っていた。比較例６によって得られた製品は、賦型性の評価が劣っていた。比較例７によって得られた製品は、耐摩耗性の評価が劣っていた。

Claims (10)

1. 繊維からなる布帛の表面側の少なくとも一部にポリウレタン樹脂塗布部を有し、前記ポリウレタン樹脂塗布部に賦型された凹凸意匠を有する布帛であって、
   前記ポリウレタン樹脂塗布部は、塗布されたポリウレタン樹脂が存在する領域であって、ポリウレタン樹脂が布帛の少なくとも表面部における繊維間に浸透してポリウレタン樹脂と繊維とにより布帛表面が形成されており、
   前記ポリウレタン樹脂塗布部は、ポリウレタン樹脂の付与深さが５０〜２００μｍで、且つ、ポリウレタン樹脂の充填率が１５〜４５％で、且つ、繊維の充填率が５０〜８０％である、布帛。
2. 前記ポリウレタン樹脂塗布部における空隙率が１３％以下である、請求項１に記載の布帛。
3. 前記ポリウレタン樹脂塗布部における繊維断面の外周長の和が、単位面積１００００μｍ²当たり１５００μｍ以上である、請求項１または２に記載の布帛。
4. 前記ポリウレタン樹脂塗布部におけるポリウレタン樹脂の断面積１００μｍ²当たりの繊維の本数が１．５本以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の布帛。
5. 前記ポリウレタン樹脂塗布部は、ポリウレタン樹脂の付与深さが５０〜１００μｍで、且つ、ポリウレタン樹脂の充填率が２０〜３５％で、且つ、繊維の充填率が５５〜７５％である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の布帛。
6. 前記凹凸意匠を有する布帛の厚みに対する前記ポリウレタン樹脂の付与深さの比が３〜３０％である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の布帛。
7. 前記凹凸意匠を構成する凹部の幅が２００〜１５００μｍであり、且つ該凹部の深さの最大値が２０〜４５０μｍである、請求項１〜６のいずれか１項に記載の布帛。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の布帛の製造方法であって、
   布帛の表面側の少なくとも一部にポリウレタン樹脂を塗布した後、ポリウレタン樹脂塗布部にエンボス加工にて凹凸意匠を賦型する、布帛の製造方法。
9. 前記ポリウレタン樹脂を塗布する対象の布帛が織物であり、前記織物は、前記凹凸意匠を付与する領域において、単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計が２５００〜５８００ｄｔｅｘである、請求項８に記載の布帛の製造方法。
10. 前記ポリウレタン樹脂を塗布する対象の布帛が編物であり、前記編物は、前記凹凸意匠を付与する領域において、単位体積１ｍｍ³当たりの繊度の合計が１０００〜５８００ｄｔｅｘである、請求項８に記載の布帛の製造方法。