CN102792050A - 隔振装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种隔振装置（1）。分隔板（45）具有分隔板主体（46）和加强构件（47），该分隔板主体（46）由弹性材料构成而被夹持在突出部（60）和支承部（54）之间；该加强构件（47）被埋设在分隔板主体（46）内部，由比分隔板主体（46）硬的硬质体构成。分隔板主体（46）用于分隔主液室（9A）和副液室（9B），并且堵塞硬质构件（50）的开口端，使由硬质构件（50）和分隔板主体（46）围成的空间构成限制通路（10）。此外，在分隔板主体（46）上形成有沿轴向贯穿、将主液室（9A）和限制通路（10）连通起来的连通部（42），加强构件（47）以将分隔板主体（46）的连通部（42）的周缘围住的方式配置。

Description

隔振装置

技术领域

本发明涉及例如在将汽车的发动机等振动产生部安装到车身等振动接受部时所使用的隔振装置。

本申请基于2010年1月12日在日本申请的日本特愿2010-004163号及2010年1月12日在日本申请的日本特愿2010-004164号要求优先权，在此援用其内容。

背景技术

例如像专利文献1中所示的那样，现有的发动机支架（隔振装置）具有：筒状的外筒（第1安装构件），其与车身等振动接受部相连结；内筒（第2安装构件），其与发动机等振动产生部相连结；弹性体，其弹性连结外筒和内筒，并且堵塞外筒的一侧的开口端；隔膜，其堵塞外筒的另一侧的开放端；以及分隔板，其形成于弹性体和隔膜之间，将封入有液体的液室分隔成主液室和副液室，该主液室将弹性体作为壁面的一部分，该副液室将隔膜作为壁面的一部分。上述分隔板及隔膜都是整体由橡胶构成的构件。将分隔板从上述外筒的下侧的开口端嵌入到该外筒的内侧，并且将隔膜嵌入到该分隔板的后面。之后，将杯子状的保持件从下侧罩在外筒上，利用该保持件从下方按住隔膜。通过使保持件从下方按住隔膜，将处于层叠状态的分隔板和隔膜夹持在弹性体和保持件之间，从而组装成上述发动机支架。在上述发动机支架中，由于分隔板整体由橡胶形成，因此能够抑制由气蚀引起的异常噪音的发生。

专利文献1：日本特开2001-165231号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，在上述现有的发动机支架中，由于分隔板整体由橡胶形成，因此，当在制造过程中将分隔板组装到外筒上的时候，若使分隔板的外径大于外筒的内径而设置过盈量，将分隔板压入到外筒的内侧，则有可能在向分隔板作用过大的压入负荷而使分隔板发生挠曲变形的状态下将分隔板组装到外筒上。

另一方面，在使分隔板的外径小于外筒的内径而设置间隙、将分隔板插入到外筒的内侧的场合下，在零件输送时等情况下，分隔板易于从外筒脱落，使零件输送变得困难。特别是，在液体中组装发动机支架的情况下，有时会使在外筒的内侧插入有分隔板的中间体在液体中移动，在该情况下会出现分隔板自外筒脱落的情况。

此外，由于在将保持件组装到外筒上的时候，利用保持件将隔膜向上方按入，再利用该隔膜将分隔板向上方按入，因此，若减弱该按入力，则密封性下降，液室的密闭性下降。因而，为了确保密封性需要加强上述按入力，但强力按入会使整体由橡胶形成的分隔板发生压缩变形。因此，整体由橡胶形成的分隔板的形状会根据按入状态而发生变化，其特性不稳定。另外，由于使分隔板发生压缩变形而使发动机支架的高度尺寸产生偏差。

因此，为了解决上述课题，本申请的发明人开发了例如由图30所示那样的结构构成的发动机支架。

如图30所示，该发动机支架600具有：外筒606；内筒607，其配置于外筒606上方；弹性体608，其弹性连接外筒606和内筒607；隔膜605，其设于外筒606的下端；以及分隔板611，其将形成于弹性体608和隔膜605之间的液室609分隔成主液室609A和副液室609B。另外，隔膜605具有隔膜环650，该隔膜环650嵌合在外筒606的径向内侧且在剖视下呈凹状，形成于该隔膜环650和分隔板611之间的空间构成了将主液室609A和副液室609B连通起来的阻尼孔通路610。

并且，在外筒606上分别形成有凹陷部660及凿紧部664，从而能够从轴向两侧将隔膜605（隔膜环650）的外周壁部653夹持在上述凹陷部660和凿紧部664之间。

然而，在上述结构的发动机支架600中，仍留有下述课题。

如图31所示，在上述发动机支架600中，由于采用由凹陷部660和凿紧部664夹持分隔板611的结构，因此在内筒607相对于外筒606向上方大幅移动而向发动机支架600输入了回弹（rebound）方向的振动的情况下，难以应对液压的急剧变化。在这种情况下，存在分隔板611自隔膜环650浮起的可能性。特别是，由于使阻尼孔（orifice）通路610和主液室609A相连通的主液室侧阻尼孔开口642的周缘没有被凹陷部660及凿紧部664夹持，因此有可能在分隔板611和隔膜环650的抵接部分上产生间隙S（产生掀起）。由此，不能维持在分隔板611和隔膜环650之间所形成的阻尼孔通路610与副液室609B之间的密封性，有可能不经由阻尼孔通路610使两液室609A、609B之间相连通。即，在阻尼孔通路610内流通的液体自连通部分直接向副液室609B泄漏（参照图31中的箭头T），成为发动机支架600的振动吸收性能降低的原因。

本发明是鉴于上述情况而作出的，其目的在于提供一种隔振装置，该隔振装置既能够提高分隔板的组装性，确保分隔构件与各液室之间的密封性，又能够获得稳定的振动吸收性能。

用于解决问题的方案

根据本发明的第1实施方式，该隔振装置包括：筒状的第1安装构件，其与振动产生部及振动接受部中的一者相连结；第2安装构件，其与上述振动产生部及上述振动接受部中的另一者相连结；弹性体，其将上述第1安装构件和上述第2安装构件弹性连接，并且堵塞上述第1安装构件的一侧的开口端；隔膜，其用于堵塞上述第1安装构件的另一侧的开放端；以及分隔构件，其用于将形成在上述弹性体和上述隔膜之间的、封入有液体的液室分隔为主液室和副液室，该主液室将上述弹性体作为壁面的一部分，该副液室将上述隔膜作为壁面的一部分，并且在该分隔构件上形成有将上述主液室和上述副液室连通起来的限制通路。上述第1安装构件包括向径向内侧突出的突出部和比该突出部靠上述副液室侧配置的第1筒状部。上述分隔构件包括分隔板和由比上述弹性体硬的硬质体构成的环状硬质构件。上述硬质构件包括与上述第1筒状部同轴配置的环状底壁部、与该底壁部的外缘部相连接的外周壁状的第2筒状部以及与上述底壁部的内缘部相连接的内周壁状的支承部。上述第1筒状部及上述第2筒状部中的一筒状部被配置于上述第1筒状部及上述第2筒状部中的另一筒状部的内侧。在上述第1安装构件及上述硬质构件中的、具有上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于外侧的筒状部的一构件上分别形成有：卡定部，其用于将上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的一端部卡定；以及凿紧部，其向径向内侧弯折而将上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的另一端部卡定。上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部被夹持在上述卡定部和上述凿紧部之间。上述分隔板具有：分隔板主体，其由被夹持在上述突出部和上述支承部之间的弹性材料构成；以及加强构件，其被埋设在上述分隔板主体的内部，由比上述分隔板主体硬的硬质体构成。上述分隔板主体用于分隔上述主液室和上述副液室并且堵塞上述硬质构件的开放端。由上述硬质构件和上述分隔板主体围成的空间构成上述限制通路。此外，在上述分隔板主体上形成有连通部，该连通部沿轴向贯穿，用于将上述主液室和上述限制通路连通起来。上述加强构件以将上述分隔板主体的上述连通部的周缘围住的方式配置。

根据本发明的第1技术方案，通过将分隔板夹紧在突出部和支承部之间，能够从轴向两侧按住分隔板，因此，即使是与以往相比较弱的按入力，也能够使分隔构件的密封性提高。由此，能够抑制分隔板的压缩变形而获得稳定的振动吸收性能。

特别是，根据本发明的第1技术方案，通过在分隔板主体内配置加强构件，能够对没有夹持在突出部和支承部之间的部分、即分隔板主体上的连通部的形成区域进行加强。因此，能够使分隔板上的连通部周缘的刚性变高，使得连通部的周缘难以挠曲。其结果，即使在向隔振装置输入了较大振动的情况下，也能防止分隔板从硬质构件的支承部处的开放端侧的端面浮起，维持连通部和硬质构件的支承部之间的密封性。因而，能够防止存在于限制通路内的液体不经由限制通路而向液室内泄漏，因此能够提高隔振装置的振动吸收性能。

另外，由于将加强构件埋设在分隔板主体内，因此在主液室侧没有暴露出加强构件等硬质体，主液室的间隔壁由弹性材料（弹性体、分隔板主体）构成。

因而，气蚀现象的气泡破裂时的冲击被分隔板主体可靠地吸收，因此除了能抑制由气蚀现象引起的异常噪音的发生，还能维持分隔构件的密封性。

此外，在本发明的第1技术方案的隔振装置中，上述分隔板主体也可以插入到上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置在内侧的筒状部的内侧，使上述加强构件沿上述分隔板主体的周缘部呈环状配置。

在该情况下，由于在除连通部的形成区域以外的分隔板主体的周缘部也配置有加强构件，因此能够使分隔板主体向一筒状部插入的插入部分的刚性变高。由此，能够提高分隔板主体的组装性。即，能够防止在分隔板主体和一筒状部组装时分隔板主体发生变形等。此外，由于在分隔板主体和硬质构件组装起来后难以从一体化的状态分离，因此零件管理变得容易，并且，例如在向液室内封入液体时在液体中输送零件的情况等，在液体中的零件输送变得容易。

根据本发明的第2技术方案，该隔振装置包括：筒状的第1安装构件，其与振动产生部及振动接受部中的一者相连结；第2安装构件，其与上述振动产生部及上述振动接受部中的另一者相连结；弹性体，其将上述第1安装构件和上述第2安装构件弹性连接，并且堵塞上述第1安装构件的一侧的开口端；隔膜，其用于堵塞上述第1安装构件的另一侧的开放端；以及分隔构件，其用于将形成在上述弹性体和上述隔膜之间的、封入有液体的液室分隔为主液室和副液室，该主液室将上述弹性体作为壁面的一部分，该副液室将上述隔膜作为壁面的一部分，并且在该分隔构件上形成有将上述主液室和上述副液室连通起来的限制通路。上述第1安装构件包括向径向内侧突出的突出部和比该突出部靠上述副液室侧配置的第1筒状部。上述分隔构件包括：分隔板，其将上述液室分隔为上述主液室及上述副液室；以及环状的硬质构件，其由比上述弹性体硬的硬质体构成。上述硬质构件包括：第2筒状部，其与上述第1筒状部同轴配置；以及支承部，其配置在该第2筒状部的内侧而支承上述分隔板。上述第1筒状部及上述第2筒状部中的一筒状部被配置在上述第1筒状部及上述第2筒状部中的另一筒状部的内侧。在上述第1安装构件及上述硬质构件中的、具有上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于外侧的筒状部的一构件上分别形成有：卡定部，其用于将上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的一端部卡定；以及凿紧部，其向径向内侧弯折而将上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的另一端部卡定。上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部被夹持在上述卡定部和上述凿紧部之间。上述分隔板具有：分隔板主体，其由被夹持在上述突出部和上述支承部之间的弹性材料构成；以及加强构件，其被埋设在上述分隔板主体的内部，由比上述分隔板主体硬的硬质体构成。此外，上述分隔板主体被配置在上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置在内侧的筒状部的内侧，上述加强构件沿上述分隔板主体的周缘部配置。

根据本发明的第2技术方案，由于在分隔板主体内的周缘部埋设有加强构件，因此能够提高将分隔板向一筒状部内配置时与一筒状部的接触部分的刚性。由此，能够提高分隔板主体的组装性。即，由于能够防止在分隔板主体和一筒状部组装时分隔板主体发生变形等，因此能够确保分隔板和一筒状部的密闭性，从而确保液室的密封性。此外，由于分隔板和一筒状部难以从组装起来的状态分离，因此使零件管理变得容易，并且使零件的输送变得容易。

而且，根据本发明的第2技术方案，通过将分隔板主体夹紧在突出部和支承部之间，能够从轴向两侧按住分隔板主体，因此能够提高分隔板主体的密封性。由此，能够抑制分隔板的压缩变形而获得稳定的振动吸收性能。此外，由于能够以一筒状部的高度来限制分隔板主体的压缩量，因此能够谋求隔振装置的高度尺寸（轴向尺寸）的均一化。

此外，本发明的第2技术方案的隔振装置也可以采用以下构成。上述硬质构件由环状的底壁部、与该底壁部的外缘部相连接的呈外周壁状的上述第2筒状部以及与上述底壁部的内缘部相连接的呈内周壁状的上述支承部形成为俯视下U字状，俯视下U字状的上述硬质构件的开放端被上述分隔板堵塞。由上述分隔板、上述底壁部、上述第2筒状部和上述支承部围成的空间构成用于将上述主液室和上述副液室连通起来的上述限制通路，在上述分隔板主体上形成有连通部，该连通部沿轴向贯穿，并用于将上述主液室和上述限制通路连通起来。此外，上述加强构件呈环状配置在上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的内侧，上述加强构件具有第1加强部和第2加强部，该第1加强部沿上述分隔板主体的周缘部配置，该第2加强部以跨越上述第1加强部的两端部之间的方式形成，以将上述连通部的周缘围住的方式配置。

在隔振装置中，由于使限制通路和主液室连通的连通部是沿轴向贯通分隔板主体而形成的，因此连通部的周缘有可能不被突出部支承。该情况下，若向隔振装置输入较大振动，则分隔板有可能相对于支承部浮起，在分隔板和支承部的抵接部分处产生间隙（产生掀起）。由此，存在不能维持副液室与形成于分隔板和支承部之间的限制通路之间的密封性而使两液室间不经由限制通路而泄漏的可能性。即，在限制通路内流通的液体从泄漏部分直接向副液室泄漏，从而成为隔振装置的振动吸收性能降低的原因。

因此，根据上述结构，通过以将连通部的周缘围住的方式形成第2加强部，能够对没有被夹持在突出部和支承部之间的部分、即分隔板主体上的连通部的形成区域进行加强。因此，能够使分隔板上的连通部的周缘的刚性变高，使连通部的周缘难以挠曲。其结果，即使是向隔振装置输入了较大振动的情况下，也能防止分隔板从支承部的开放端侧的端面浮起，从而维持连通部和支承部之间的密封性。因而，能够防止存在于限制通路内的液体不经由限制通路而向液室内泄漏，因此能够提高隔振装置的振动吸收性能。

另外，由于将加强构件埋设在分隔板主体内，因此在主液室侧没有暴露出加强构件等硬质体，主液室的内表面由弹性材料（弹性体、分隔板主体）构成。

因而，气蚀现象的气泡破裂时的冲击被分隔板主体可靠地吸收，因此能够抑制由气蚀现象引起的异常噪音的发生。

此外，上述第2筒状部也可以被配置在上述第1筒状部的内侧，在上述第1安装构件上分别形成有上述卡定部及上述凿紧部，上述第2筒状部被夹持在上述卡定部和上述凿紧部之间。

该情况下，易于提高第1筒状部和第2筒状部之间的密封性。即，能够通过对第1筒状部向径向内侧进行缩径加工来提高第1筒状部和第2筒状部之间的密封性。

此外，也可以在上述硬质构件的径向内侧配置薄膜状的隔膜橡胶，该隔膜橡胶能够与上述副液室内的液压的变化相应地进行变形，上述硬质构件成为上述隔膜的隔膜环。

在该情况下，隔膜和硬质构件成为一体，可减少零件数而简化结构，同时削减装配工时。

此外，也可以在上述第1筒状部和上述第2筒状部之间设有橡胶层。

在该场合下，橡胶层成为缓冲件而可抑制第1安装构件和硬质构件的碰撞所引起的冲击，同时，气蚀现象的气泡破裂时的冲击变得难以向第1安装构件传播，第1筒状部和第2筒状部之间的密封性进一步提高。

发明的效果

根据本发明的第1技术方案，能够使分隔板的连通部周缘的刚性变高，使连通部的周缘难以挠曲。其结果，即使是向隔振装置输入了较大振动的情况下，也能防止分隔板在硬质构件的支承部处从开放端侧的端面浮起，从而维持连通部和硬质构件的支承部之间的密封性。因而，能够防止存在于限制通路内的液体不经由限制通路而向液室内泄漏，因此能够提高隔振装置的振动吸收性能。

此外，根据本发明的第2技术方案，能够获得以下效果。

1.由于在分隔板主体内的周缘部埋设有加强构件，因此能够提高将分隔板向一筒状部内配置时与一筒状部相接触的部分的刚性。因此，能够提高分隔板主体的组装性。即，由于能够防止在分隔板主体和一筒状部组装时分隔板主体发生变形等，因此能够确保分隔板和一筒状部的密闭性，从而确保液室密封性。

2.由于分隔板和一筒状部难以从组装起来的状态分离，因此零件管理变得容易，并且零件的输送变得容易。

3.由于能够将分隔板主体夹紧在在突出部和支承部之间，从而从轴向两侧按住分隔板主体，因此能够提高分隔板主体的密封性。由此，能够抑制分隔板的压缩变形而获得稳定的振动吸收性能。

4.由于能够利用一筒状部的高度来限制分隔板主体的压缩量，因此能够谋求振装置的高度尺寸（轴向尺寸）的均一化。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的发动机支架整体结构的剖视图。

图2是图1的A部放大图。

图3是第1实施方式的加强构件的立体图。

图4是与图1相当的发动机支架的剖视图，是用于说明分隔板的动作的说明图。

图5是表示本发明的第2实施方式的发动机支架整体结构的剖视图。

图6是第2实施方式的加强构件的立体图。

图7是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图8是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图9是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图10是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图11是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图12是表示本发明的第3实施方式的发动机支架整体结构的剖视图。

图13是图12的B部放大图。

图14是第3实施方式的加强构件的立体图。

图15是将表示第3实施方式的其它结构的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图16是将表示第3实施方式的其它结构的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图17是将表示第3实施方式的其它结构的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图18是将表示第3实施方式的其它结构的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图19是表示本发明的第4实施方式的发动机支架整体结构的剖视图。

图20是第4实施方式的加强构件的立体图。

图21是与图19相当的发动机支架的剖视图，是用于说明分隔板的动作的说明图。

图22是将表示第4实施方式的其它结构的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图23是将表示第4实施方式的其它结构的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图24是将表示第4实施方式的其它结构的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图25是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图26是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图27是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图28是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图29是将用于说明本发明的其它实施方式的发动机支架的一部分放大而成的剖视图。

图30是表示现有的发动机支架的整体结构的剖视图。

图31是与图10相当的现有的发动机支架的剖视图，是用于说明分隔板的动作的说明图。

具体实施方式

下面，基于附图，说明本发明的实施方式。

第1实施方式

图1是第1实施方式中的发动机支架的剖视图。

另外，本实施方式中，以图1中的下侧作为弹跳（bound）侧，也就是在设置有发动机支架时输入静负荷（初始负荷）的方向，此外，以图1中的上侧作为回弹侧，也就是静负荷的输入方向的相反侧。此外，图1所示的附图标记L表示后述的外筒6的中心轴线，以下仅记作轴线L。

如图1所示，发动机支架（隔振装置）1是在将作为振动产生部的一例的发动机安装到作为振动接受部的一例的车身上的时候所使用的。发动机支架1是用于使振动产生部的振动衰减的装置。

发动机支架1成为在主体橡胶2上分别组装有分隔构件4及隔膜5的结构。发动机支架1主要包括：外筒（第1安装构件）6，其借助未图示的车身托架与未图示的车身相连结；内筒7（第2安装构件），其配置在外筒6的轴线L方向上方，借助未图示的发动机托架与未图示的发动机相连结；弹性体8，其由配置在外筒6和内筒7之间的橡胶弹性体构成；隔膜5，其设于外筒6的轴线L方向下端；以及分隔构件4，其将形成于弹性体8和隔膜5之间的液室9分隔成主液室9A和副液室9B，并且形成有将主液室9A和副液室9B连通起来的阻尼孔通路（限制通路）10。另外，上述主体橡胶2由外筒6、内筒7和弹性体8构成。

外筒6是轴线L方向两端分别开放的大致圆筒状的金属件。外筒6包括：环状的凹陷部60（突出部、卡定部），其配置于轴线L方向的中间部分；圆筒状的上侧筒状部61，其形成在比凹陷部60靠轴线L方向上侧的位置；以及圆筒状的下侧筒状部62（第1筒状部），其形成在比凹陷部60靠下侧的位置。

凹陷部60以比上侧筒状部61及下侧筒状部62向径向内侧突出的方式形成。凹陷部60用于卡定后述的隔膜环（硬质构件）50的外周壁部（第2筒状部）53的轴线L方向上端部。凹陷部60是以缩径圆筒状的外筒6的方式使该外筒6向径向内侧弯曲变形而成的，该凹陷部60在上侧筒状部61和下侧筒状部62之间遍及外筒6的整周形成。下侧筒状部62是直径大于上侧筒状部61的圆筒部，其内侧嵌合有隔膜5（隔膜环50）。

图2是图1的A部放大图。

如图1、图2所示，在外筒6（下侧筒状部62）的轴线L方向下端部形成有凿紧部64，该凿紧部64以预定角度（例如45度）向径向内侧弯折而成。该凿紧部64凿紧固定于隔膜环50的外周壁部53的轴线L方向下端部。凿紧部64遍及外筒6的整周而形成。另外，在凿紧部64的内周面上突出设置有遍及整周延伸的凸部65。

内筒7是在与轴线L正交的方向（纸张厚度方向）上延伸的构件，其延伸方向两端分别开放，在剖视下具有呈大致矩形的通孔70。在通孔70的内周面及内筒7的外周面上分别形成有覆盖橡胶71、72。在用于覆盖通孔70的内周面的覆盖橡胶71上隔开间隔而并列形成有多个凸条部73，这些凸条部73在与轴线L正交的方向上延伸。另外，在内筒7的轴线L方向下部设有朝向下方突出的突出部74。

弹性体8形成为大致厚壁筒状，其外径从轴线L方向上端侧朝向下端侧逐渐扩大。在弹性体8上，在下端面中央部形成有凹状的液室形成部34，并且一体形成有从该液室形成部34的外周侧向下方延伸出来的薄壁圆筒状的覆盖橡胶63。覆盖橡胶63的外周面与外筒6的下侧筒状部62的内周面硫化粘结。弹性体8的轴线L方向下端侧的外周面与外筒6的上侧筒状部61及凹陷部60的内周侧硫化粘结，外筒6的内部空间成为在凹陷部60处呈台阶状缩径的形状。另一方面，弹性体8的轴线L方向上端侧的内周面以将内筒7的突出部74的外周侧包在里面的方式与该突出部74的外周侧硫化粘结。由此，上侧筒状部61的轴线L方向上端侧被弹性体8堵塞，并且弹性连接外筒6和内筒7。

隔膜5堵塞外筒6的轴线L方向下端侧的开口端。隔膜5包括与外筒6的下侧筒状部62的内侧嵌合的隔膜环50和形成在隔膜环50的径向内侧的隔膜橡胶51。

隔膜环50是以轴线L为中心轴线进行配置的圆环状的金属环件，是由比构成弹性体8、后述的分隔板主体46等的橡胶弹性体硬的硬质体构成的环状的硬质构件。在剖视下，隔膜环50是形成为凹状的构件，其包括与轴线L同轴配置的圆环状的底壁部52、沿轴线L方向竖直设置于底壁部52的外缘部的圆筒状的外周壁部53和沿轴线L方向竖直设置于底壁部52的内缘部的圆筒状的内周壁部54（支承部）。即，隔膜环50成为如下结构：使由底壁部52、外周壁部53和内周壁部54围成的凹槽57沿周向延伸。

外周壁部53配置在外筒6的下侧筒状部62的内侧，被夹持在外筒6的凹陷部60和凿紧部64之间。外周壁部53的上端面与覆盖凹陷部60的覆盖橡胶（橡胶层）63的下表面相抵接，外周壁部53的下端面隔着后述的隔膜环50的覆盖橡胶（橡胶层）55而与凿紧部64的内周面相抵接。内周壁部54的轴线L方向的长度尺寸短于外周壁部53的轴线L方向的长度尺寸，在内周壁部54的上端面和覆盖凹陷部60的覆盖橡胶63的下表面之间，空出有供分隔构件4的后述的分隔板45介入的间隙。另外，在内周壁部54上形成有未图示的副液室侧阻尼孔开口，该副液室侧阻尼孔开口将后述的阻尼孔通路10和副液室9B连通起来。该副液室侧阻尼孔开口是利用内周壁部54的一部分的沿径向的缺口来形成的。借助该副液室侧阻尼孔开口而将隔膜环50的凹槽57的内侧和副液室9B连通起来。

在隔膜环50的表面上形成有覆盖橡胶55，该覆盖橡胶55与隔膜橡胶51一体形成。覆盖橡胶55遍及整周而分别与底壁部52的上下表面、外周壁部53的内外周面及内周壁部54的内外周面硫化粘结。另外，在覆盖橡胶55的外侧面上，遍及整周形成有凸部56，该凸部56卡挂在外筒6的凸部65上。隔膜环50的凸部56形成于覆盖橡胶55中的底壁部52和外周壁部53所成的角部分。

如图1所示，隔膜橡胶51是能够根据副液室9B内的液压（内压）变化而变形的薄膜橡胶，其朝向上方呈圆盘状鼓出。使隔膜环50的覆盖橡胶55遍及整周而与该隔膜橡胶51的外周部实现一体化，利用该隔膜橡胶51将隔膜环50的内侧堵塞。隔膜橡胶51的外周部与覆盖橡胶55中的底壁部52和内周壁部54所成的角部分相连结。

由弹性体8的液室形成部34和隔膜5围成的区域构成为封入有液体的液室9。并且，利用配置在液室9的内部的分隔构件4，将液室9分隔成回弹侧的主液室9A和弹跳侧的副液室9B。主液室9A的间隔壁的一部分（上壁）由弹性体8形成，主液室9A的内容积根据弹性体8的变形而变化。副液室9B是间隔壁的一部分（下壁）由隔膜5形成的室，隔膜橡胶51根据副液室9B内的液压（内压）的变化而变形，副液室9B的内容积因隔膜橡胶51的变形而变化。作为填充到液室9内的流体，可以使用乙二醇、水等。

分隔构件

分隔构件4由上述隔膜环50及将其覆盖的覆盖橡胶55和以堵塞隔膜环50的凹槽57的方式配置的分隔板45构成。

分隔板45由与轴线L同轴配置的圆盘状的分隔板主体46和埋设在分隔板主体46内的加强构件47构成。

分隔板主体46是整体由橡胶弹性体构成的、容易进行弹性变形的构件。分隔板主体46由下述结构构成：在圆形的基盘部40的径向中央部分的下表面上突出设置有直径小于基盘部40的大致圆形的突出部41。基盘部40被压入固定在隔膜环50的外周壁部53的上端部内侧，基盘部40的外周面与外周壁部53的上端部的内周面紧密接合。

并且，通过利用基盘部40堵塞在剖视下呈凹状的隔膜环50的开放端来构成将主液室9A和副液室9B连通起来的、在剖视下呈大致矩形的阻尼孔通路10。即，阻尼孔通路10是由基盘部40、底壁部52、外周壁部53和内周壁部54围成的空间，该阻尼孔通路10沿外筒6及隔膜环50的周向延伸。并且，在基盘部40上形成有将阻尼孔通路10和主液室9A连通起来的主液室侧阻尼孔开口42。该主液室侧阻尼孔开口42是利用基盘部40的外周部的一部分的缺口来形成的，该主液室侧阻尼孔开口42沿轴线L方向朝向主液室9A及凹槽57内开口。即，经由该主液室侧阻尼孔开口42将隔膜环50的凹槽57的内侧和主液室9A连通起来。

这样，阻尼孔通路10经由形成于基盘部40的主液室侧阻尼孔开口42而与主液室9A相连通，经由形成于内周壁部54的副液室侧阻尼孔开口（未图示）而与副液室9B相连通。该阻尼孔通路10是具有下述作用的液体通路，即，在向发动机支架1输入了振动时，使在阻尼孔通路10中流通的液体产生液柱共振（共振现象），从而使振动衰减，该阻尼孔通路10被设定（调整）为与作为大振幅且低频区域（例如8Hz～12Hz）的共振振动的摇摆振动的频率及振幅相对应。

另外，分隔板主体46的突出部41嵌合在隔膜环50的内周壁部54的上端部的内侧，突出部41的外周面紧密接合（抵接）在内周壁部54的上端部的内周面。由上述结构构成的分隔板45被夹持在外筒6的凹陷部60和隔膜环50的内周壁部54之间。基盘部40的外周部的上表面抵接在将凹陷部60覆盖起来的覆盖橡胶63的下表面，突出部41的外周的基盘部40的下表面隔着隔膜环50的覆盖橡胶55而与内周壁部54的上端面相抵接。

图3是加强构件的立体图。

在此，如图1、图3所示，加强构件47由金属等硬质体构成，其以将分隔板主体46中的主液室侧阻尼孔开口42的周缘部围住的方式被埋设。

加强构件47是一体形成有圆弧部76和一对延伸部78的构件，该圆弧部76在分隔板主体46内被配置在主液室侧阻尼孔开口42的径向内侧的周缘部，一对延伸部78从圆弧部76的周向两端朝向径向外侧延伸出。另外，加强构件47整周都被埋设在由橡胶弹性体构成的分隔板主体46内，加强构件47没有在液室9、阻尼孔通路10中暴露出。

圆弧部76是在周向上以稍微宽于主液室侧阻尼孔开口42的形成范围的角度范围来形成的圆弧状的平板。另外，圆弧部76配置为与隔膜环50的内周壁部54在俯视（从轴向看）下重叠。圆弧部76被配置为，其内周缘延伸至在俯视下与副液室9B相面对的位置，另一方面，其外周缘配置在隔膜环50的内周壁部54之上。

延伸部78是从圆弧部76的周向两端的外周缘朝向径向外侧来延伸出的平板，其顶端经由分隔板主体46中的主液室侧阻尼孔开口42的周向两侧的周缘部而延伸设置到分隔板主体46的外周缘。

这样，通过将圆弧部76配置在分隔板主体46内的主液室侧阻尼孔开口42的径向内侧的周缘部，另一方面，将延伸部78配置在分隔板主体46的主液室侧阻尼孔开口42的周向两侧的周缘部，从而以将主液室侧阻尼孔开口42的周缘部围住的方式配置加强构件47。

另外，在加强构件47上沿周向形成有多个通孔79，上述通孔79沿厚度方向（轴线L方向）贯穿加强构件47。在将加强构件47硫化形成在分隔板主体46内的时候，分隔板主体46的构成材料（硫化橡胶）被填充到该通孔79中。

发动机支架的制造方法

接着，对上述发动机支架1的制造方法进行说明。

首先，进行形成主体橡胶2的工序，该主体橡胶2由外筒6、内筒7和弹性体8构成。

在用于成形弹性体8、内筒7的覆盖橡胶71、72及外筒6的覆盖橡胶63的模具中将外筒6及内筒7分别配置在预定位置，并且分别在外筒6的内周面、内筒7的外周面及内筒7的通孔70的内周面上涂敷粘结剂。之后，使硫化橡胶流入到上述模具之中而使弹性体8及各覆盖橡胶63、71、72分别硫化成形。然后，在上述弹性体8等固化后进行脱模。由此，制作主体橡胶2。

另一方面，进行形成隔膜5的工序，该隔膜5由隔膜环50及隔膜橡胶51构成。

在用于成形隔膜橡胶51及隔膜环50的覆盖橡胶55的模具中，将隔膜环50配置在预定位置，并且在隔膜环50的表面上涂敷粘结剂。之后，使硫化橡胶流入到模具中而使隔膜橡胶51及覆盖橡胶55分别硫化成形。然后，在隔膜橡胶51等固化后进行脱模。由此，制作隔膜5。

这样，由于利用覆盖橡胶55将隔膜橡胶51和隔膜环50形成为一体，因此能够削减用于构成发动机支架1的零件数，简化发动机支架1的构成，并且削减装配工时。因而，能够谋求降低发动机支架1的制造成本，另外，能够提高发动机支架1的生产率。

接下来，进行形成分隔板45的工序，该分隔板45由加强构件47及分隔板主体46构成。

在用于成形分隔板主体46的模具中，在将加强构件47配置在预定位置后，使硫化橡胶流入到模具中而使分隔板主体46分别硫化成形。此时，当使硫化橡胶流入到模具之中时，硫化橡胶也填充到加强构件47的通孔79内。其结果，分隔板主体46的上表面、下表面的橡胶弹性体在通孔79内连接起来。由此，无需对加强构件47实施粘结剂处理，就能限制加强构件47在分隔板主体46内向轴线方向及周向的移动，因此能够降低材料成本。因此，能够将与追加加强构件47相关的制造成本抑制在最小限度。

然后，在分隔板主体46固化后进行脱模。由此，制作分隔板45。

接着，将分隔板45组装到上述隔膜5上，进行制作分隔构件4的工序。

使分隔板45的基盘部40压入嵌合到隔膜环50的外周壁部53的上端部的内侧，并且使分隔板的突出部41压入嵌合到隔膜环50的内周壁部54的上端部的内侧。由此，将基盘部40载置到内周壁部54的上端面，并且使基盘部40的外周面与外周壁部53的内周面紧密接合，形成阻尼孔通路10。此时，以使阻尼孔通路10的流路长度成为预定长度的方式，进行形成于分隔板主体46的主液室侧阻尼孔开口42和形成于隔膜环50的副液室侧阻尼孔开口（未图示）的相对定位。

接下来，如上所述地进行将分隔构件4及隔膜5组装到主体橡胶2中的工序。

将隔膜环50压入嵌合到下侧筒状部62的内侧，使隔膜环50的外周壁部53的外周面的覆盖橡胶55与下侧筒状部62的内周面的覆盖橡胶63紧密接合，并且使隔膜环50的外周壁部53的上端面及基盘部40的外周部的上表面与凹陷部60的覆盖橡胶63的下端面相抵接。由此，将外周壁部53的上端卡定于凹陷部60，并且将分隔板45的外周部夹持在凹陷部60和内周壁部54之间。这样，通过在凹陷部60和内周壁部54之间夹紧分隔板45，能够从轴线L方向两侧按住分隔板45，因此，即使是与以往相比较弱的按入力，也能够提高分隔板45的密封性。

接下来，使下侧筒状部62的下端部（凿紧部64）向径向内侧弯折，使凿紧部64的凸部65和隔膜环50的覆盖橡胶55的凸部56相卡挂，将下侧筒状部62的下端部和外周壁部53的下端部凿紧固定。由此，将外周壁部53夹持在凹陷部60和凿紧部64之间。此时，通过调整凿紧部64的弯折状态，能够容易地调整凹陷部60和凿紧部64对外周壁部53的夹紧力，因此能够利用期望的夹紧力来确保密封性。此外，即使如上所述地改变凿紧部64的弯折状态而加强外周壁部53的夹紧力，内周壁部54和凹陷部60对分隔板45的夹紧力也不会变大，基本不会对分隔板45造成影响。

接下来，进行使外筒6的下侧筒状部62向径向内侧缩径的工序（缩径加工）。

利用例如周向缩径（日语：八方絞

）等，从径向外侧朝向径向内侧对下侧筒状部62施加压力而使下侧筒状部62缩径。由此，对介于下侧筒状部62和外周壁部53之间的覆盖橡胶55、63赋予预压缩力，提高下侧筒状部62和外周壁部53之间的密封性。该密封性可通过调整由上述缩径加工产生的缩径量来进行适宜调整。此外，即使如上所述地进行缩径加工，由于内周壁部54和凹陷部60对分隔板45的夹紧力也基本不发生变化，因此对分隔板45造成的影响较小。另外，在仅使外周壁部53压入嵌合在下侧筒状部62的内侧就能发挥充分的密封性的情况下，也可以省略缩径加工工序。

接下来，进行将液体封入到液室9内的工序。

使形成在外筒6的内侧的液室9内成为真空，从未图示的液体注入口将液体注入到该真空状态的液室9内而使液体填充到液室9内，之后，堵塞液体注入口而将液室9密封起来。

通过以上工序，完成发动机支架1的制造。

作用

接下来，对发动机支架1的作用进行说明。

在上述发动机支架1中，来自车辆的发动机的振动经由未图示的发动机托架传递至内筒7，进而从内筒7传递至弹性体8，使弹性体8进行弹性变形。此时，弹性体8作为振动吸收主体而发挥作用，利用弹性体8的基于内部摩擦等的吸振作用来吸收振动，降低了自外筒6经由未图示的车身托架而向车身侧传播的振动。

此外，若向发动机支架1输入相对而言频率低、振幅大的摇摆振动，则弹性体8由于该摇摆振动而进行弹性变形，在主液室9A内产生相对较大的液压变化，主液室9A内的液压周期性地反复进行较大的升降。此时，液室9内的液体流经阻尼孔通路10，使液体在主液室9A和副液室9B之间相互流通。由于阻尼孔通路10以与摇摆振动相对应的方式进行调整，因此，如上所述，在液室9内的液体流经阻尼孔通路10而往返于主液室9A和副液室9B之间的时候，在流通于阻尼孔通路10的液体中产生液柱共振。因此，输入到发动机支架1的摇摆振动，被阻尼孔通路10处的液柱共振衰减，从而降低了传递至车身侧的摇摆振动。

另一方面，若向发动机支架1输入相对而言高频率（例如20Hz～40Hz）、小振幅的空转振动，则弹性体8由于该空转振动而进行弹性变形，在主液室9A内产生相对较小的液压变化，主液室9A内的液压周期性地反复进行较小的升降。此时，液体变得难以流进与摇摆振动相适合地进行了调整的阻尼孔通路10中。然而，分隔板45与主液室9A的液压变化同步地向轴线L方向振动，从而缓和主液室9A内的液压变化。因此，输入到发动机支架1的空转振动，被分隔板45的振动衰减，从而降低了向车身侧传递的空转振动。

此外，在向发动机支架1输入了较大的弹跳方向的振动而使主液室9A的液压急剧上升之后，作为与其相反的动作，在向回弹方向输入振动而使主液室9A变为负压时，可能会发生气蚀现象，即从主液室侧阻尼孔开口42至主液室9A在液体中生成许多气泡。在本实施方式的发动机支架1中，由于分隔板45的分隔板主体46整体是由橡胶形成的，因此，在主液室9A中没有暴露出金属等硬质构件。由此，气蚀现象的气泡破裂时的冲击被分隔板主体46吸收。

然而，如图30、图31所示，在现有的发动机支架中，在内筒607相对于外筒606向上方大幅移动而向发动机支架600输入了回弹方向的振动的场合，存在有分隔板611相对于隔膜环650浮起而在分隔板611和隔膜环650的抵接部分处产生间隙S的可能性。其结果，不能维持副液室609B和形成在分隔板611与隔膜环650之间的阻尼孔通路610之间的密封性，存在有使两液室609A、609B间不流经阻尼孔通路610而连通的可能性。其结果，使流通于阻尼孔通路610内的液体直接从连通部分向副液室609B泄漏（参照图13中箭头T），从而成为发动机支架600的振动吸收性能降低的原因。

图4是与图1相当的发动机支架的剖视图，是用于说明分隔板的动作的说明图。

在此，如图4所示，在向发动机支架1输入了回弹方向的振动的情况下，分隔板45的径向中央部朝向上方弯曲。在这种情况下，由于分隔板45的分隔板主体46整体由橡胶形成，因此其能够追随着主液室9A的液压的变化而顺畅地弯曲，但通过在分隔板主体46内的主液室侧阻尼孔开口42的周缘部埋设加强构件47，从而能够对未夹持在阻尼孔通路10和凹陷部60之间的部分、即主液室侧阻尼孔开口42的周缘部进行加强。即，能够利用加强构件47来提高分隔板主体46中的主液室侧阻尼孔开口42的周缘的刚性，使主液室侧阻尼孔开口42的周缘难以挠曲。其结果，即使在向发动机支架1输入了较大振动的情况下，也能防止分隔板45从隔膜环50的内周壁部54的上端部的端面浮起，维持主液室侧阻尼孔开口42和隔膜环50的内周壁部54之间的密封性。另外，由于加强构件47仅被配置在主液室侧阻尼孔开口42的周缘部，因此不会妨碍分隔板主体46进行弹性变形。

这样，在本实施方式中采用了以将分隔板主体46内的主液室侧阻尼孔开口42围住的方式埋设加强构件47的结构。

采用该结构，即使在向发动机支架1输入了较大振动的情况下，也能防止分隔板45从隔膜环50的内周壁部54的上端部的端面浮起，维持主液室侧阻尼孔开口42和隔膜环50的内周壁部54之间的密封性。

其结果，能够防止存在于阻尼孔通路10内的液体不流经阻尼孔通路10而向副液室9B内泄漏，因此能够提高发动机支架1的振动吸收性能。另外，由于加强构件47被埋设在分隔板主体46内，因此在主液室9A侧没有暴露出加强构件47等硬质构件，主液室9A的间隔壁仅由橡胶弹性体（弹性体8、分隔板主体46）构成。因而，气蚀现象的气泡破裂时的冲击被分隔板主体46可靠地吸收，因此能够在抑制了由气蚀现象引起的异常噪音的发生的基础上维持分隔构件4的密封性。

另外，由于将隔膜5的外周壁部53配置在外筒6的下侧筒状部62的内侧，在外筒6上分别形成有凹陷部60及凿紧部64，在上述凹陷部60和凿紧部64之间夹持有外周壁部53，因此容易提高外筒6和隔膜5之间的密封性。即，由于能够如上所述地通过对下侧筒状部62进行缩径加工来提高密封性，因此能够不改变整体由橡胶形成的分隔板主体46的夹紧力而仅容易地提高密封性。

而且，由于隔膜环50在剖视下形成为凹状，在剖视下凹状的隔膜环50的开放端被分隔板45堵塞，利用分隔板45和隔膜环50形成了阻尼孔通路10，因此，不需要形成有阻尼孔通路的另外的阻尼孔构件等。其结果，能够削减零件数，使发动机支架1的构成得到简化并且削减了装配工时。因而，能够谋求发动机支架1的成本降低，此外，能够提高发动机支架1的生产率。

此外，根据上述发动机支架1，由于在隔膜环50的外周壁部53和外筒6的下侧筒状部62之间介入有覆盖橡胶55、63，因此，该覆盖橡胶55、63成为缓冲件而抑制由外周壁部53和下侧筒状部62的碰撞而产生的冲击，并且使气蚀现象的气泡破裂时的冲击变得难以向外筒6传播，能够充分抑制异常噪音的发生。此外，能够利用覆盖橡胶55、63来提升贴紧性，提高外周壁部53和下侧筒状部62之间的密封性，确保液室9的密封性。

第2实施方式

接下来对本发明的第2实施方式进行说明。图5是第2实施方式中的发动机支架的剖视图，图6是加强构件的立体图。在上述实施方式中，对在分隔板主体46内埋设有仅对主液室侧阻尼孔开口42的周缘部进行加强的加强构件47的结构进行了说明，但在本实施方式中，在使用遍及分隔板主体46的周向整周来埋设的环状加强构件这一点上与上述第1实施方式不同。另外，在以下的说明中，对与上述第1实施方式同样的结构标注相同的附图标记而省略说明。

如图5、图6所示，本实施方式中的发动机支架（隔振装置）100的加强构件147由金属等硬质体构成，是被埋设在分隔板主体46的基盘部40内的外周侧的构件。加强构件147包括：第1圆弧部76，其配置为在俯视（从轴向看）下与隔膜环50的内周壁部54重叠；延伸部78，其在第1圆弧部76的周向两端朝径向外侧延伸出来；以及第2圆弧部177，其配置为在俯视（从轴向看）下与凹槽57（阻尼孔通路10）重叠。即，加强构件147是在避开了主液室侧阻尼孔开口42的形成区域的状态下，沿分隔板主体46的外周缘连续形成的环状（俯视呈大致D字状）的构件。

首先，第1圆弧部76及延伸部78具有与上述第1实施方式中的圆弧部76及延伸部78相同的结构。

第2圆弧部177是被埋设在基盘部40内的外周侧的、除上述主液室侧阻尼孔开口42以外的整个区域的圆弧状的平板，该第2圆弧部177配置为在轴向上被夹在弹性体8和隔膜环50之间。而且，第2圆弧部177的两端部在主液室侧阻尼孔开口42的周向两侧与延伸部78的顶端相连结。

因而，上述第2圆弧部177的两端部、延伸部78及第1圆弧部76是以从分隔板主体46的外周侧将主液室侧阻尼孔开口42的周缘部围住的方式配置的。

这样，在本实施方式中，除了能实现与上述第1实施方式同样的效果之外，由于在分隔板主体46内的外周缘处埋设有第2圆弧部177，因此能够提高将分隔板45向隔膜环50（外周壁部53）内压入时的压入部分的刚性。由此，在将隔膜环50和分隔板45组装起来时能够使作用于分隔板主体46的压入负荷增加，提高将分隔板主体46压入到外周壁部53内时的组装性。即，能够防止在将分隔板主体46和隔膜环50组装起来时分隔板主体46的变形等。此外，由于将分隔板45和隔膜环50组装起来之后，难以从一体化的状态脱离，因此，零件管理变得容易，并且使零件的输送变得容易。

而且，在本实施方式中，由于上述第1圆弧部76和第2圆弧部177一体形成为加强构件47，因此能够谋求零件数及组装工时的削减。因而，能够降低制造成本，并且能够防止分隔板主体46内的加强构件47的晃动。

以上，对本发明的发动机支架的第1实施方式及第2实施方式进行了说明，但是本发明并不限于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内进行适宜的变更。

例如，在上述实施方式中，在内筒7上借助发动机侧托架连接有作为振动发生源的未图示的发动机，在外筒6上借助车身侧托架等连接有作为振动承受部的未图示的车身，但是本发明也可以是在内筒7上连接有振动接受部，在外筒6上借助发动机侧托架等连接有振动发生源。

此外，在上述实施方式中，对适用作车辆的发动机支架的隔振装置进行了说明，但是本发明的隔振装置也能够适用于发动机支架以外。例如，本发明的隔振装置也能够适用作搭载在建筑机械上的发电机的支架，或者，也能够适用作设置在工厂等中的机械的支架。

此外，在上述实施方式中构成如下结构，即，内筒7沿与轴线L正交的方向延伸，发动机侧托架的压入部压入到内筒7的内侧，但是本发明也可以是如下结构：将内筒7与外筒6同轴配置，或者，包括形成有内螺纹部的内筒，使螺栓旋装于该内螺纹部，从而安装托架。

此外，在上述实施方式中包括隔膜5，该隔膜5具有中央部分朝向上方鼓出的形状的隔膜橡胶51，但是本发明的隔膜并不限定于上述结构，也能够设成在隔膜橡胶的中央部分处未形成鼓出来的部分，将隔膜橡胶以松弛状态张设在隔膜环50的内侧的结构。

此外，在上述实施方式中采用了在将主体橡胶2、分隔构件4和隔膜5装配起来之后使液室9内成为真空而注入液体的真空注入法，但是本发明也能够采用液体中装配法，即，通过在填充到液室9内的液体之中来装配上述主体橡胶2、分隔构件4和隔膜5而将液体填充到液室9内。

该情况下，由于在上述发动机支架100中，在分隔板主体46内配置有第2圆弧部177，因此分隔板45和隔膜环50组装起来之后难以从一体化的状态脱离，在液体中搬送时使零件的输送变得容易。

此外，在上述实施方式中，对以主液室9A位于铅垂方向上侧且副液室9B位于铅垂方向下侧的方式安装、设置的压缩式的发动机支架1进行了说明，但是本发明也可以适用于以主液室9A位于铅垂方向下侧且副液室9B位于铅垂方向上侧的方式安装、设置的倒挂式的发动机支架。

此外，在上述实施方式中，在外筒6上形成有向径向内侧缩径而成的凹陷部60，利用该凹陷部60夹持外周壁部53并且夹持分隔构件4，但是本发明并不限定于形成有上述凹陷部60的结构，作为卡定外周壁部53的上端的卡定部以及用于夹持分隔板45的突出部，也可以形成为其它形状的卡定部以及突出部。例如，如图7所示，作为上述卡定部以及突出部，也可以是在上侧筒状部61和下侧筒状部62之间形成有台阶部160的外筒106，此外，如图8所示，也可以形成有在外筒107的内周面上突出设置的凸缘部161。此外，本发明也可以分别以其它途径来形成与外周壁部53的上端相卡定的卡定部和用于夹持分隔板45的突出部。

例如，如图9所示，也可以成为如下结构：在外筒108的中间部分形成台阶状的卡定部162A，在外筒108的上端部形成有随着渐向下方去而逐渐缩径的锥状的突出部162B。

此外，在上述实施方式中，隔膜环50的外周壁部（第2筒状部）53配置在外筒6的下侧筒状部（第1筒状部）62的内侧，在外筒6上分别形成有凹陷部60及凿紧部64，在上述凹陷部60和凿紧部64之间夹持有外周壁部53，但是本发明也可以将第1筒状部配置在第2筒状部的内侧。例如，如图10所示，能够使外筒109的下侧筒状部62嵌合在隔膜环150的外周壁部53的内侧。该情况下，隔膜环150的底壁部52成为卡定部，下侧筒状部62的下端与底壁部52的上表面相抵接。此外，在外周壁部53的上端部形成凿紧部157，利用该凿紧部157凿紧固定在下侧筒状部62的上端部。由此，将下侧筒状部62夹持在上述底壁部52和凿紧部157之间。但是，该情况下，由于难以像上述实施方式那样对外周壁部53进行缩径加工，因此不能容易地提高密封性。因而，优选的是，像上述实施方式那样将外周壁部53配置在下侧筒状部62的内侧。

此外，在上述实施方式中，外筒6成为在上侧筒状部61和下侧筒状部62之间设有凹陷部60的结构，但是本发明也能够省略上侧筒状部61。例如，如图11所示，也可以是在外筒110（第1筒状部164）的上端设有向径向内侧突出的凸缘部163（突出部、卡定部）而在外筒110（第1筒状部164）的下端设有凿紧部64的结构。由此，能够使发动机支架1的轴线L方向的长度缩短而谋求小型化。在将第1筒状部164向径向内侧缩径之后将其压入到未图示的托架的内侧。

此外，在上述实施方式中，隔膜橡胶51和隔膜环50形成为一体，但是本发明也可以将隔膜环50与隔膜橡胶51分开设置。

此外，在上述实施方式中，利用分隔板45堵塞在剖视下呈凹状的隔膜环50的开放端，利用分隔板45、底壁部52、外周壁部53和内周壁部54来形成阻尼孔通路10，但是本发明不限定于上述形状的隔膜环50，也可以是其它形状的隔膜环50。

此外，在上述实施方式中，成为如下结构：在下侧筒状部62的内周面上形成有覆盖橡胶63，在外周壁部53的外周面上形成有覆盖橡胶55，在下侧筒状部62和外周壁部53之间介入有覆盖橡胶55、63，但是本发明也可以是仅在下侧筒状部62及外周壁部53中的任一者上形成有覆盖橡胶的结构，或者，也能够采用在下侧筒状部62和外周壁部53之间未介入有橡胶层的结构。

此外，虽然并不优选加强构件147在液室9或阻尼孔通路10内暴露出，但是加强构件147的外周缘朝向隔膜环50的外周壁部53的内周面暴露出也并非不可。该情况下，由于在将分隔板45压入到外周壁部53的内侧时一边使金属之间相接触一边进行压入，因此能够使分隔板45的压入负荷增加而将隔膜环50和分隔板45可靠地组装起来。

第3实施方式

图12是第3实施方式中的发动机支架的剖视图。

另外，本实施方式中，以图12中的下侧作为弹跳侧，也就是在设置了发动机支架时输入静负荷（初始负荷）的方向，此外，以图12中的上侧作为回弹侧，也就是静负荷的输入方向的相反侧。此外，图12所示的附图标记L表示后述的外筒206的中心轴线，以下，简记为轴线L。

如图12所示，发动机支架（隔振装置）200用在将作为振动产生部的一例的发动机安装到作为振动接受部的一例的车身上的时候。发动机支架200是用于使振动产生部的振动衰减的装置。

发动机支架200是在主体橡胶202上分别组装有分隔构件204及隔膜205而成的结构。发动机支架200主要具有：外筒（第1安装构件）206，其借助未图示的车身托架与未图示的车身相连结；内筒207（第2安装构件），其配设在外筒206的轴线L方向上方，借助未图示的发动机托架与未图示的发动机相连结；弹性体208，其由配置在外筒206和内筒207之间的橡胶弹性体构成；隔膜205，其设于外筒206的轴线L方向下端；以及分隔构件204，其将形成于弹性体208和隔膜205之间的液室209分隔成主液室209A和副液室209B，且形成有将主液室209A和副液室209B连通起来的阻尼孔通路（限制通路）210。另外，上述主体橡胶202由外筒206、内筒207和弹性体208构成。

外筒206是轴线L方向两端分别开放的大致圆筒状的金属件。外筒206包括：环状的凹陷部260（突出部、卡定部），其配置于轴线L方向的中间部分；圆筒状的上侧筒状部261，其形成在比凹陷部260靠近轴线L方向上侧的位置；以及圆筒状的下侧筒状部262（第1筒状部），其形成在比凹陷部260靠近下侧的位置。

凹陷部260比上侧筒状部261及下侧筒状部262向径向内侧突出形成。凹陷部260用于卡定后述隔膜环（硬质构件）250的外周壁部（第2筒状部）253的轴线L方向上端部。凹陷部260以缩径圆筒状的外筒206的方式向径向内侧弯曲变形，其在上侧筒状部261和下侧筒状部262之间遍及外筒206的整周形成。下侧筒状部262是直径比上侧筒状部261大的圆筒部，在其内侧嵌合有隔膜205（隔膜环250）。

图13是图12的B部放大图。

如图12、图13所示，在外筒206（下侧筒状部262）的轴线L方向下端部形成有以预定角度（例如45度）向径向内侧弯折的凿紧部264。该凿紧部264被凿紧固定于隔膜环250的外周壁部253的轴线L方向下端部。凿紧部264遍及外筒206的整周来形成。此外，在凿紧部264的内周面上突出设置有遍及整周延伸的凸部265。

内筒207是沿与轴线L正交的方向（纸张厚度方向）延伸的构件，具有通孔270，该通孔270的延伸方向两端分别开放且在俯视下呈大致矩形。在通孔270的内周面及内筒207的外周面上分别形成有覆盖橡胶271、272。在覆盖通孔270的内周面的覆盖橡胶271上，隔开间隔地并列形成有多个凸条部273，上述凸条部273沿与轴线L正交的方向延伸。此外，在内筒207的轴线L方向下部设有朝向下方突出的突出部274。

弹性体208形成为大致厚壁筒状，其外径从轴线L方向上端侧朝向下端侧扩大。在弹性体208上，在下端面中央部形成有凹状的液室形成部234，并且一体形成有从该液室形成部234的外周侧向下方延伸出来的薄壁圆筒状的覆盖橡胶263。覆盖橡胶263的外周面与外筒206的下侧筒状部262的内周面硫化粘结。弹性体208的轴线L方向下端侧的外周面与外筒206中的上侧筒状部261及凹陷部260的内周侧硫化粘结，外筒206的内部空间成为在凹陷部260处呈台阶状缩径的形状。另一方面，弹性体208的轴线L方向上端侧的内周面以将内筒207的突出部274的外周侧包起来的方式与其硫化粘结。由此，上侧筒状部261的轴线L方向上端侧被弹性体208堵塞，并且弹性连接外筒206和内筒207。

隔膜205堵塞外筒206的轴线L方向下端侧的开口端。隔膜205包括与外筒206的下侧筒状部262的内侧嵌合的隔膜环250和形成在隔膜环250的径向内侧的隔膜橡胶251。

隔膜环250是以轴线L为中心轴线进行配置的圆环状的金属环件，是由比构成弹性体208或后述的分隔板主体246等的橡胶弹性体硬的硬质体构成的环状硬质构件。隔膜环250是在剖视下形成为U字状的构件，包括与轴线L同轴配置的圆环状的底壁部252、沿轴线L方向竖直设置于底壁部252的外缘部的圆筒状的外周壁部253以及沿轴线L方向竖直设置于底壁部252的内缘部的圆筒状的内周壁部（支承部）254。即，隔膜环250成为使由底壁部252、外周壁部253和内周壁部254围成的U字槽257沿周向延伸而成的结构。

外周壁部253配置于外筒206的下侧筒状部262的内侧，被夹持在外筒206的凹陷部260和凿紧部264之间。外周壁部253的上端面与覆盖凹陷部260的覆盖橡胶（橡胶层）263的下表面相抵接，外周壁部253的下端面隔着后述的隔膜环250的覆盖橡胶（橡胶层）255而与凿紧部264的内周面相抵接。内周壁部254的轴线L方向的长度尺寸比外周壁部253短，在内周壁部254的上端面和覆盖凹陷部260的覆盖橡胶263的下表面之间，空出有供分隔构件204的后述分隔板245介入的间隙。此外，在内周壁部254上形成有未图示的副液室侧阻尼孔开口，该副液室侧阻尼孔开口用于将后述的阻尼孔通路210和副液室209B连通起来。该副液室侧阻尼孔开口由内周壁部254的一部分的沿径向的缺口来形成。经由该副液室侧阻尼孔开口而将隔膜环250的U字槽257的内侧和副液室209B连通起来。

在隔膜环250的表面上形成有覆盖橡胶255，该覆盖橡胶255与隔膜橡胶251一体形成。覆盖橡胶255遍及整周分别与底壁部252的上表面、下表面，外周壁部253的内周面、外周面，及内周壁部254的内周面、外周面硫化粘结。此外，在覆盖橡胶255的外侧面，遍及整周形成有与外筒206的凸部265进行卡挂的凸部256，。隔膜环250的凸部256形成于覆盖橡胶255中的底壁部252和外周壁部253的角部分处。

如图12所示，隔膜橡胶251是能够与副液室209B内的液压（内压）变化相应地进行变形的薄膜橡胶，该隔膜橡胶251朝向上方呈圆盘状鼓出。在该隔膜橡胶251的外周部，遍及整周而与隔膜环250的覆盖橡胶255形成一体，利用该隔膜橡胶251堵塞隔膜环250的内侧。隔膜橡胶251的外周部与覆盖橡胶255中的底壁部252和内周壁部254的角部分相连接。

由弹性体208的液室形成部234和隔膜205围成的区域构成为封入有液体的液室209。并且，液室209被配置在其内部的分隔构件204分隔成回弹侧的主液室209A和弹跳侧的副液室209B。主液室209A的间隔壁的一部分（上壁）由弹性体208形成，主液室209A的内容积根据弹性体208的变形而变化。副液室209B是间隔壁的一部分（下壁）由隔膜205形成的室，隔膜橡胶251根据副液室209B内的液压（内压）的变化而发生变形，副液室209B的内容积因隔膜橡胶251的变形而发生变化。另外，作为填充到液室209内的流体，可以使用乙二醇、水等。

分隔构件

分隔构件204由上述隔膜环250及覆盖该隔膜环250的覆盖橡胶255以及配置为堵塞隔膜环250的U字槽257的分隔板245构成。

分隔板245由与轴线L同轴配置的圆盘状分隔板主体246和被埋设在分隔板主体246内的加强构件247构成。

分隔板主体246是整体由橡胶弹性体构成的、容易进行弹性变形的构件。分隔板主体246构成如下：在圆形的基盘部240中的径向中央部分的下表面上突出设置有直径小于基盘部240的大致圆形的突出部241。基盘部240被压入固定到隔膜环250的外周壁部253上端部的内侧，基盘部240的外周面与外周壁部253的上端部的内周面紧密接合。

并且，利用基盘部240来堵塞在俯视下呈U字状的隔膜环250的开放端，从而构成了将主液室209A和副液室209B连通起来的、在剖视下为大致矩形的阻尼孔通路210。即，阻尼孔通路210是由基盘部240、底壁部252、外周壁部253和内周壁部254围成的空间，其沿外筒206及隔膜环250的周向延伸。并且，在基盘部240上形成有将阻尼孔通路210和主液室209A连通的主液室侧阻尼孔开口242。该主液室侧阻尼孔开口242利用基盘部240的外周部的一部分的缺口形成，其沿轴线L方向朝向主液室209A及U字槽257内开口。即，经由该主液室侧阻尼孔开口242将隔膜环250的U字槽257的内侧和主液室209A连通起来。

这样，阻尼孔通路210经由形成于基盘部240的主液室侧阻尼孔开口242与主液室209A相连通，经由形成于内周壁部254的副液室侧阻尼孔开口（未图示）与副液室209B相连通。该阻尼孔通路210是在向发动机支架200输入了振动时用于使流通在阻尼孔通路210中的液体产生液柱共振（共振现象）而使振动衰减的液体通路，该阻尼孔通路210被设定（调整）为与作为大振幅且低频率区域（例如8Hz～12Hz）的共振振动的摇摆振动的频率及振幅相对应。

此外，分隔板主体246的突出部241压入嵌合在隔膜环250的内周壁部254的上端部内侧，突出部241的外周面与内周壁部254的上端部的内周面紧密接合（抵接）。由上述结构构成的分隔板245被夹持在外筒206的凹陷部260和隔膜环250的内周壁部254之间。基盘部240的外周部的上表面与覆盖凹陷部260的覆盖橡胶263的下表面相抵接，突出部241的外周的基盘部240的下表面隔着隔膜环250的覆盖橡胶255而与内周壁部254的上端面相抵接。

图14是加强构件的立体图。

在此，如图12、图14所示，加强构件247由金属等硬质体构成，其被沿分隔板主体246的基盘部240的外周缘埋设。加强构件247具有俯视（从轴向看）形成为C字状的平板状的圆弧部276，配置为在俯视下与阻尼孔通路210重叠。在俯视下，圆弧部276的径向内侧的周缘延伸到与隔膜环250的内周壁部254重叠的位置，另一方面，径向外侧的周缘延伸到与凹陷部260的顶端重叠的位置。

即，圆弧部276在阻尼孔通路210的上方与阻尼孔通路210同轴配置。此外，圆弧部276的周向两端部被延伸设置到主液室侧阻尼孔开口242的周向两侧的周缘。另外，加强构件247的整周都被埋设在由橡胶弹性体构成的分隔板主体246内，加强构件247在液室209和阻尼孔通路210中未暴露出。

此外，在加强构件247上沿周向形成有多个通孔279，这些通孔279沿厚度方向（轴线L方向）贯穿上述加强构件247。在将加强构件247硫化形成在分隔板主体246内的时候，将分隔板主体246的构成材料（硫化橡胶）填充到该通孔279中。

发动机支架的制造方法

接下来，对上述发动机支架200的制造方法进行说明。

首先，进行形成由外筒206、内筒207和弹性体208构成的主体橡胶202的工序。

在用于成形弹性体208、内筒207的覆盖橡胶271、272及外筒206的覆盖橡胶263的模具中将外筒206及内筒207分别配置在预定位置，并且将粘结剂分别涂敷在外筒206的内周面、内筒207的外周面及内筒207的通孔270的内周面上。之后，使硫化橡胶流入到上述模具中而使弹性体208及各覆盖橡胶263、271、272分别硫化成形。然后，在上述弹性体208等固化后进行脱模。由此，制作了主体橡胶202。

另一方面，进行形成由隔膜环250及隔膜橡胶251构成的隔膜205的工序。

在用于成形隔膜橡胶251及隔膜环250的覆盖橡胶255的模具中，将隔膜环250配置在预定位置，并且在隔膜环250的表面上涂敷粘结剂。之后，使硫化橡胶流入到模具中而使隔膜橡胶251及覆盖橡胶255分别硫化成形。然后，在隔膜橡胶251等固化后进行脱模。由此，制作隔膜205。

这样，由于利用覆盖橡胶255将隔膜橡胶251和隔膜环250形成为一体，因此能够削减构成发动机支架200的零件数，简化发动机支架200的构成，并且削减装配工时。因而，能够谋求降低发动机支架200的制造成本，此外，能够提高发动机支架200的生产率。

接下来，进行形成由加强构件247及分隔板主体246构成的分隔板245的工序。

在用于成形分隔板主体246的模具中将加强构件247配置在预定位置后，使硫化橡胶流入到模具中而使分隔板主体246分别硫化成形。此时，若使硫化橡胶流入到模具中，则硫化橡胶也填充到加强构件247的通孔279内。其结果，分隔板主体246的上表面、下表面的橡胶弹性体在通孔279内连接起来。由此，无须对加强构件247实施粘结剂处理，就能限制加强构件247在分隔板主体246内向轴线方向及周向的移动，因此能够降低材料成本。因此，能够将与追加加强构件247相伴随的产生的制造成本抑制在最小限度。

然后，在分隔板主体246固化后进行脱模。由此，制作分隔板245。

接下来，进行将分隔板245组装到上述隔膜205上来制作分隔构件204的工序。

使分隔板245的基盘部240压入嵌合到隔膜环250的外周壁部253的上端部内侧，并且使分隔板的突出部241压入嵌合到隔膜环250的内周壁部254的上端部内侧。由此，将基盘部240载放到内周壁部254的上端面，并且使基盘部240的外周面与外周壁部253的内周面紧密接合，形成阻尼孔通路210。此时，以使阻尼孔通路210的流路长度成为预定长度的方式，进行形成于分隔板主体246的主液室侧阻尼孔开口242和形成于隔膜环250的副液室侧阻尼孔开口（未图示）的相对定位。

接着，如上所述地进行将分隔构件204及隔膜205组装到主体橡胶202的工序。

将隔膜环250压入嵌合到下侧筒状部262的内侧，使隔膜环250的外周壁部253的外周面的覆盖橡胶255与下侧筒状部262的内周面的覆盖橡胶263紧密接合，并且使隔膜环250的外周壁部253的上端面及基盘部240的外周部的上表面与凹陷部260的覆盖橡胶263的下端面相抵接。由此，将外周壁部253的上端卡定在凹陷部260，并且将分隔板245的外周部夹持在凹陷部260和内周壁部254之间。这样，能够通过将分隔板245夹紧在凹陷部260和内周壁部254之间来从轴线L方向两侧按住分隔板245，因此能够提高分隔板245的密封性。

接下来，将下侧筒状部262的下端部（凿紧部264）向径向内侧弯折，使凿紧部264的凸部265与隔膜环250的覆盖橡胶255的凸部256相卡挂，将下侧筒状部262的下端部和外周壁部253的下端部凿紧固定起来。由此，外周壁部253被夹持在凹陷部260和凿紧部264之间。此时，通过调整凿紧部264的弯折状态，能够容易地调整凹陷部260和凿紧部264对外周壁部253的夹紧力，因此能够利用期望的夹紧力来确保密封性。此外，即使如上所述地改变凿紧部264的弯折状态而加强外周壁部253的夹紧力，内周壁部254和凹陷部260对分隔板245的夹紧力也不会变大，几乎不会对分隔板245造成影响。而且，由于能够利用外周壁部253的高度来限制分隔板主体246的压缩量，因此，能够谋求发动机支架200的高度尺寸（轴向尺寸）的均一化。

接下来，进行使外筒206的下侧筒状部262向径向内侧缩径的工序（缩径加工）。

例如利用周向缩径等，从径向外侧向径向内侧对下侧筒状部262施加压力而使下侧筒状部262缩径。由此，对介于下侧筒状部262和外周壁部253之间的覆盖橡胶255、263赋予预压缩力，使下侧筒状部262和外周壁部253之间的密封性提高。该密封性是通过调整由上述缩径加工产生的缩径量来适宜调整的。此外，即使如上所述进行缩径加工，内周壁部254和凹陷部260对分隔板245的夹紧力也几乎不发生变化，因此对分隔板245造成的影响较小。另外，在仅使外周壁部253压入嵌合在下侧筒状部262的内侧就能发挥充分的密封性的情况下，也能够省略缩径加工的工序。

接下来，进行将液体封入到液室209内的工序。

使形成在外筒206的内侧的液室209内成为真空，从未图示的液体注入口将液体注入该真空状态的液室209内而使液体填充到液室209内，之后，使液体注入口堵塞而密封液室209。

经过以上工序，完成发动机支架200的制造。

作用

接着，对发动机支架200的作用进行说明。

在上述发动机支架200中，来自车辆的发动机的振动经由未图示的发动机托架而传递至内筒207，进而从内筒207传递至弹性体208，使弹性体208弹性变形。此时，弹性体208作为振动吸收主体而发挥作用，利用基于弹性体208的内部摩擦等的吸振作用来吸收振动，降低了从外筒206经由未图示的车身托架而向车身侧传播的振动。

此外，若向发动机支架200输入相对而言频率低、振幅大的摇摆振动，则弹性体208因该摇摆振动而进行弹性变形，在主液室209A内产生相对较大的液压变化，主液室209A内的液压周期性地反复进行较大升降。此时，液室209内的液体经由阻尼孔通路210，使液体在主液室209A和副液室209B之间相互流通。由于阻尼孔通路210是以与摇摆振动相对应的方式被调整的，因此，如上所述，在使液室209内的液体经由阻尼孔通路210而往返于主液室209A和副液室209B之间的时候，在流通于阻尼孔通路210的液体中产生液柱共振。因此，输入到发动机支架200的摇摆振动因阻尼孔通路210处的液柱共振而发生衰减，从而降低了向车身侧传递的摇摆振动。

另一方面，若向发动机支架200输入相对而言高频率（例如20Hz～40Hz）、小振幅的空转振动，则弹性体208因该空转振动而进行弹性变形，在主液室209A内产生相对小的液压变化，主液室209A内的液压周期性地反复进行较小升降。此时，液体变得难以流入到以适合于摇摆振动的方式调整的阻尼孔通路210中。然而，通过使分隔板245与主液室209A的液压变化同步地沿轴线L方向进行振动，主液室209A内的液压变化得到缓和。因此，输入到发动机支架200的空转振动因分隔板245的振动而衰减，从而减小了向车身侧传递的空转振动。

此外，在向发动机支架200输入了较大的弹跳方向的振动而使主液室209A的液压急剧上升之后，作为与其相反的动作，在向回弹方向输入了振动而使主液室209A变为负压时，可能会发生气蚀现象，即从主液室侧阻尼孔开口242至主液室209A在液体中生成许多气泡。在本实施方式的发动机支架200中，由于分隔板245的分隔板主体246整体由橡胶形成，因此，在主液室209A中没有暴露出金属等硬质构件。由此，气蚀现象的气泡破裂时的冲击被分隔板主体246吸收。

这样，在本实施方式中，采用了沿基盘部240的外周缘埋设由金属等硬质体构成的加强构件247的结构。

根据该构成，由于在分隔板主体246内的外周缘埋设有加强构件247，因此能够提高将分隔板245向隔膜环250（外周壁部253）内压入时的压入部分的刚性。由此，能够使在组装隔膜环250和分隔板245时作用于分隔板主体246的压入负荷增加，提高将分隔板主体246压入到外周壁部253内的时候的组装性。即，由于能够在将分隔板主体246和隔膜环250组装起来时防止分隔板主体246的变形等，因此能够确保分隔板245和隔膜环250的密闭性，确保液室209的密封性。此外，由于分隔板245和隔膜环250难以自组装状态分离，因此零件管理变得容易，同时零件的输送变得容易。

此外，由于隔膜205的外周壁部253配置在外筒206的下侧筒状部262内侧，在外筒206上分别形成有凹陷部260及凿紧部264，外周壁部253被夹持在上述凹陷部260和凿紧部264之间，因此易于提高外筒206和隔膜205之间的密封性。即，如上所述，由于能够通过对下侧筒状部262进行缩径加工而提高密封性，因此，能够仅容易地提高密封性而不改变整体由橡胶形成的分隔板主体246的夹紧力。

而且，由于隔膜环250在剖视下形成为U字形，在剖视下呈U字形的隔膜环250的开放端被分隔板245堵塞，利用分隔板245和隔膜环250形成有阻尼孔通路210，因此，不需要另外的形成有阻尼孔通路的阻尼孔构件等。其结果，能够削减零件数，使发动机支架200的结构得到简化，并且削减了装配工时。因而，能够谋求发动机支架200的成本降低，此外，能够使发动机支架200的生产率提高。

此外，根据上述发动机支架200，由于在隔膜环250的外周壁部253和外筒206的下侧筒状部262之间介入有覆盖橡胶255、263，因此，该覆盖橡胶255、263成为缓冲件而抑制因外周壁部253和下侧筒状部262碰撞而产生的冲击，并且，气蚀现象的气泡破裂时的冲击变得难以向外筒206传播，能够充分抑制异常噪音的发生。此外，利用覆盖橡胶255、263提高贴紧性，提高外周壁部253与下侧筒状部262之间的密封性，能够确保液室209的密封性。

图15～图18是表示第3实施方式的其它结构的发动机支架的放大图。

另外，在上述实施方式中，对将平板状的加强构件247沿基盘部240的外周缘配置的结构进行了说明，但是，如图15所示，也可以是将线材状的加强构件280沿基盘部240的外周缘配置成俯视呈大致C字状，或者将沿轴线L方向较长地形成的筒状加强构件281形成为俯视呈大致C字状，将该加强构件281与基盘部240同轴配置的结构。在上述情况下也能实现与上述第3实施方式同样的效果。

此外，只要是分隔板245的外周缘即可，也可以是在突出部241的外周缘埋设有加强构件282的结构。具体而言，如图17所示，也可以是将筒状的加强构件282与突出部241同轴地埋设在突出部241的外周缘的结构。

根据该结构，能够提高将分隔板245的突出部241向隔膜环250（内周壁部254）内压入时的压入部分的刚性，能够提高将分隔板主体246压入到内周壁部254内时的组装性。该情况下，由于特别是能够确保突出部241和内周壁部254之间的密闭性，因此能够确保副液室209B和阻尼孔通路210之间的密封性。

另外，如图18所示，也可以从基盘部240的外周缘起到突出部241的外周缘埋设加强构件283。加强构件283包括沿基盘部240的外周缘配置的大径筒部284、沿突出部241的外周缘配置的小径筒部285和将大径筒部284的下端部和小径筒部285的上端部连接起来的连接部286。大径筒部284及小径筒部285是沿轴线L方向相互平行延伸出的筒状构件，其俯视形成为大致C字状。连接部286是形成为俯视大致C字状的平板，在俯视下，该连接部286是以从阻尼孔通路210起跨越内周壁部254的方式配置的。

根据该结构，由于能够使基盘部240与外周壁部253、以及突出部241与内周壁部254的压入负荷增加，因此能够谋求进一步提高隔膜环250和分隔板245的组装性。

第4实施方式

接下来，对本发明的第4实施方式进行说明。图19是第4实施方式的发动机支架的剖视图，图20是加强构件的立体图。在本实施方式中，在使用遍及分隔板主体246的周向整周来埋设的环状加强构件这一点上与上述第3实施方式不同。另外，在以下的说明中，对与上述第3实施方式同样的结构标以相同的附图标记而省略说明。

如图19、图20所示，本实施方式中的发动机支架（隔振装置）300的加强构件347是由金属等硬质体构成而被埋设在分隔板主体246的基盘部240内的外周侧的构件。加强构件347包括：第1圆弧部276，其配置为在俯视下与阻尼孔通路210重叠；一对延伸部377，其在第1圆弧部（第1加强部）276的周向两端朝向径向内侧延伸出；以及第2圆弧部（第2加强部）378，其架设在延伸部377间，配置为在俯视（从轴向看）下与隔膜环250的内周壁部254重叠。即，加强构件347是在避开了主液室侧阻尼孔开口242的形成区域的状态下，沿分隔板主体246的外周缘连续形成的环状（俯视呈大致D字状）构件。

首先，第1圆弧部276是与上述第3实施方式中的圆弧部276同样的结构。

延伸部377由金属等硬质体构成，其与第1圆弧部276一体形成，其顶端经由分隔板主体246中的主液室侧阻尼孔开口242的周向两侧的周缘部而延伸设置到与副液室209B面对的位置。

第2圆弧部378由金属等硬质体构成，以将分隔板主体246中的主液室侧阻尼孔开口242的周缘部围起来的方式进行埋设。第2圆弧部378是在周向上以比主液室侧阻尼孔开口242的形成范围略宽的角度范围形成的圆弧状的平板。此外，第2圆弧部378配置为在俯视下与隔膜环250的内周壁部254重叠。第2圆弧部378延伸到在俯视下内周缘与副液室209B面对的位置，另一方面，外周缘被配置在隔膜环250的内周壁部254之上。并且，第2圆弧部378的周向两端部在主液室侧阻尼孔开口242的周向两侧与延伸部377的顶端相连结。

这样，将第2圆弧部378配置在分隔板主体246内的主液室侧阻尼孔开口242的径向内侧的周缘部，另一方面，将延伸部377配置在分隔板主体246的主液室侧阻尼孔开口242的周向两侧的周缘部，从而以将主液室侧阻尼孔开口242的周缘部围起来的方式配置有加强构件247。

如图31所示，在现有的发动机支架600中，在内筒（未图示）相对于外筒606向上方大幅移动而向发动机支架600输入了回弹方向的振动的情况下，分隔板611相对于隔膜环650浮起，有可能在分隔板611和隔膜环650的抵接部分处产生间隙S。其结果，不能维持副液室609B与形成在分隔板611和隔膜环650之间的阻尼孔通路610之间的密封性，有可能使两液室609A、609B间不经由阻尼孔通路610而泄漏。其结果，在阻尼孔通路610内流通的液体从泄漏部分直接泄漏到副液室609B中（参照图31中箭头T），从而成为发动机支架600的振动吸收性能降低的原因。

图21是与图19相当的发动机支架的剖视图，是用于说明分隔板的动作的说明图。

这里，如图21所示，在向发动机支架300输入了回弹方向的振动的情况下，分隔板245的径向中央部朝向上方弯曲。该情况下，由于分隔板245的分隔板主体246整体由橡胶形成，因此其能追随着主液室209A的液压的变化而顺畅地弯曲，通过在分隔板主体246内的主液室侧阻尼孔开口242的周缘部埋设加强构件347（第2圆弧部378），能够对没有被夹持在阻尼孔通路210和凹陷部260之间的部分、即主液室侧阻尼孔开口242的周缘部进行加强。即，能够利用第2圆弧部378及延伸部377提高分隔板主体246的主液室侧阻尼孔开口242的周缘的刚性，从而使主液室侧阻尼孔开口242的周缘难以挠曲。其结果，即使在向发动机支架300输入了较大振动的情况下，也能防止分隔板245从隔膜环250的内周壁部254的上端部面浮起，维持主液室侧阻尼孔开口242和隔膜环250的内周壁部254之间的密封性。另外，由于加强构件347中的延伸部377及第2圆弧部378仅配置在主液室侧阻尼孔开口242的周缘部，因此不会妨碍分隔板主体246的弹性变形。

这样，在本实施方式中，能够获得与上述第3实施方式同样的效果。

此外，根据本实施方式，即使在向发动机支架300输入了较大振动的情况下，也能防止分隔板245从隔膜环250的内周壁部254的上端部面浮起，从而维持主液室侧阻尼孔开口242和隔膜环250的内周壁部254之间的密封性。

其结果，能够防止存在于阻尼孔通路210内的液体不经由阻尼孔通路210而向副液室209B内泄漏，因此能够提高发动机支架300的振动吸收性能。另外，由于加强构件247被埋设在分隔板主体246内，因此在主液室209A侧没有暴露出加强构件247等硬质构件，主液室209A的间隔壁仅由橡胶弹性体（弹性体208、分隔板主体246）构成。因而，气蚀现象的气泡破裂时的冲击被分隔板主体246可靠地吸收，因此不仅抑制了由气蚀现象引起的异常噪音的发生，还能够维持分隔构件204的密封性。

而且，在本实施方式中，由于上述第1圆弧部276和第2圆弧部378一体形成为加强构件347，因此能够谋求零件数及组装工时的削减。

因而，能够降低制造成本，并且能够防止分隔板主体246内的加强构件347的晃动。

图22、图23是表示第4实施方式的其它结构的发动机支架的剖视图。

另外，在本实施方式也可以对加强构件的形状、配置位置等进行适宜的设计变更。即，可以如图22所示，成为使线材状的加强构件380沿基盘部240的外周缘及主液室侧阻尼孔开口242的周缘延伸设置成环状的结构，或者也可以如图23所示，成为使筒状的加强构件381沿基盘部240的外周缘及主液室侧阻尼孔开口242的周缘延伸设置成环状的结构。该情况下也能够获得与上述第4实施方式同样的效果。

另外，对于图24所示的加强构件383，一方面将上述大径筒部284、小径筒部285及连接部286构成为环状，另一方面切除了加强构件383中的与主液室侧阻尼孔开口242相当的区域的连接部286的一部分、大径筒部284及小径筒部285。

即，加强构件383在与主液室侧阻尼孔开口242相当的区域中以利用连接部286的剩余部分将主液室侧阻尼孔开口242的周缘部围起来的方式延伸设置。

根据该结构，能够谋求进一步提高隔膜环250和分隔板245的组装性，还能够防止分隔板245从隔膜环250的内周壁部254的上端面浮起。

此外，虽然在上述实施方式中，在内筒207上借助发动机侧托架连接有作为振动发生源的未图示的发动机，在外筒206上借助车身侧托架等连接有作为振动接受部的未图示的车身，但是本发明也可以在内筒207上连接有振动接受部，在外筒206上借助发动机侧托架等连接有振动发生源。

此外，虽然在上述实施方式中，对作为车辆的发动机支架而应用的隔振装置进行了说明，但是本发明的隔振装置也能够应用于发动机支架以外。例如，也能够将本发明的隔振装置作为搭载到建筑机械上的发电机的支架而加以应用，或者，也能够作为设置在工厂等中的机械的支架而加以应用。

此外，虽然在上述实施方式中，成为内筒207向与轴线L正交的方向延伸而发动机侧托架的压入部被压入到内筒207的内侧的结构，但是本发明也可以是如下结构：将内筒207与外筒206同轴配置，或者，包括形成有内螺纹部的内筒，使螺栓旋装于该内螺纹部，从而安装托架。

此外，虽然在上述实施方式中设有隔膜205，该隔膜205具有中央部分朝上方鼓出形状的隔膜橡胶251，但是本发明中的隔膜并不限于上述结构，也能够是在隔膜橡胶的中央部分没有形成鼓出的部分而隔膜橡胶以松弛状态张设在隔膜环250的内侧的结构。

此外，虽然在上述实施方式中采用了在将主体橡胶202、分隔构件204和隔膜205装配起来后使液室209内成为真空而注入液体的真空注入法，但是本发明也可以采用在向液室209内填充的液体中将上述主体橡胶202、分隔构件204和隔膜205装配起来而将液体填充到液室209内的液体中装配法。

该情况下，由于在上述发动机支架200中，在分隔板主体246内配置有圆弧部276，因此在将分隔板245和隔膜环250组装起来后分隔板245和隔膜环250变得难以脱离，因此在液体中输送时使零件的输送变得容易。

此外，虽然在上述实施方式中，对以主液室209A位于铅垂方向上侧且副液室209B位于铅垂方向下侧的方式安装设置的压缩式的发动机支架200进行了说明，但是本发明也可以应用于以主液室209A位于铅垂方向下侧且副液室209B位于铅垂方向上侧的方式安装设置的倒挂式的发动机支架。

此外，虽然在上述实施方式中，在外筒206上形成有向径向内侧缩径的凹陷部260，利用该凹陷部260夹持外周壁部253并且夹持分隔构件204，但是本发明并不限于上述的形成有凹陷部260的结构，作为用于卡定外周壁部253的上端的卡定部、用于夹持分隔板245的突出部，也可以形成为其它形状的卡定部、突出部。例如，作为上述卡定部、突出部，也可以是如图25所示那样在上侧筒状部261和下侧筒状部262之间形成有台阶部360的外筒306，此外，也可以是如图26所示那样在外筒307的内周面上形成有突出设置的凸缘部361。

此外，本发明也可以以不同方式分别形成用于卡定外周壁部253的上端的卡定部和用于夹持分隔板245的突出部。例如，也可以是如图27所示那样在外筒308的中间部分上形成台阶状的卡定部362A、在外筒308的上端部形成有随着朝向下方去而逐渐缩径的锥状的突出部362B的结构。

此外，虽然在上述实施方式中隔膜环250的外周壁部（第2筒状部）253配置在外筒206的下侧筒状部（第1筒状部）262的内侧，在外筒206上分别形成有凹陷部260及凿紧部264，外周壁部253被夹持在上述凹陷部260和凿紧部264之间，但是本发明也可以将第1筒状部配置于第2筒状部的内侧。例如，能够如图28所示那样使外筒309的下侧筒状部262嵌合于隔膜环350的外周壁部253的内侧。该情况下，隔膜环350的底壁部252成为卡定部，下侧筒状部262的下端与底壁部252的上表面相抵接。此外，在外周壁部253的上端部形成凿紧部357，利用该凿紧部357对下侧筒状部262的上端部进行凿紧固定。由此，将下侧筒状部262夹持在上述底壁部252和凿紧部357之间。不过，该情况下，由于难以像上述实施方式那样对外周壁部253进行缩径加工，因此不能容易地提高密封性。因而，优选像上述实施方式那样将外周壁部253配置在下侧筒状部262的内侧。

此外，虽然在上述实施方式中外筒206是在上侧筒状部261和下侧筒状部262之间设有凹陷部260的结构，但是本发明也能够省略上侧筒状部261。例如，也可以是如图29所示那样在外筒310（第1筒状部364）的上端设有向径向内侧突出的凸缘部363（突出部、卡定部）而在外筒310（第1筒状部364）的下端设有凿紧部364的结构。由此，能够使发动机支架200的轴线L方向的长度缩短而谋求小型化。将第1筒状部364缩径到径向内侧后将其压入到未图示的托架的内侧。

此外，虽然在上述实施方式中隔膜橡胶251和隔膜环250形成为一体，但是本发明也可以将隔膜环250与隔膜橡胶251分开设置。

此外，虽然在上述实施方式中，利用分隔板245堵塞在剖视下呈U字形的隔膜环250的开放端，利用分隔板245、底壁部252、外周壁部253和内周壁部254形成了阻尼孔通路210，但是本发明不限定于上述形状的隔膜环250，也可以是其它形状的隔膜环250。

此外，虽然在上述实施方式中，是在下侧筒状部262的内周面形成有覆盖橡胶263、在外周壁部253的外周面形成有覆盖橡胶255、在下侧筒状部262和外周壁部253之间介入有覆盖橡胶255、263的结构，但是本发明也可以是仅在下侧筒状部262及外周壁部253中的任一者上形成有覆盖橡胶的结构，或者，也能够是在下侧筒状部262和外周壁部253之间没有介入橡胶层的结构。

此外，虽然并不优选使加强构件247在液室209或阻尼孔通路210内暴露出，但是也可以使加强构件247的外周缘朝向隔膜环250的外周壁部253的内周面暴露出。该情况下，由于在将分隔板245压入到外周壁部253的内侧的时候一边使金属彼此接触一边进行压入，因此能够使分隔板245的压入负荷增加，从而将隔膜环250和分隔板245可靠地组装起来。

产业上的可利用性

根据本发明，能够提供一种隔振装置，该隔振装置能够使分隔板的组装性提高，确保分隔构件和各液室的密封性，并且获得稳定的振动吸收性能。

附图标记说明

1、100、200、300  发动机支架（隔振装置）

4、204  分隔构件

6、106、107、108、109、110、206、306、307、308、309、310  外筒（第1安装构件）

7、207  内筒（第2安装构件）

8、208  弹性体

9、209  液室

9A、209A  主液室

9B、209B  副液室

10、210  阻尼孔通路（限制通路）

42、242  主液室侧阻尼孔开口（连通部）

45、245  分隔板

46、246  分隔板主体

47、147、247、280、281、282、283、347、380、381、383  加强构件

50、150、250、350  隔膜环（硬质构件）

52、252  底壁部

53、253  外周壁部（第2筒状部）

54、254  内周壁部（支承部）

55、255  覆盖橡胶（橡胶层）

60、260  凹陷部（突出部、卡定部）

62、262  下侧筒状部（第1筒状部）

63、263  覆盖橡胶（橡胶层）

64、157、264、357  凿紧部

76、276  第1圆弧部（圆弧部，加强构件）

78、377  延伸部（加强构件）

177、378  第2圆弧部（加强构件）

160  台阶部（突出部、卡定部）

161、163  凸缘部（突出部、卡定部）

162A  卡定部

162B  突出部

164  第1筒状部

Claims (7)

1.一种隔振装置，其是液体封入式的隔振装置，

该隔振装置包括：

筒状的第1安装构件，其与振动产生部及振动接受部中的一者相连结；

第2安装构件，其与上述振动产生部及上述振动接受部中的另一者相连结；

弹性体，其将上述第1安装构件和上述第2安装构件弹性连结，并且堵塞上述第1安装构件的一侧的开口端；

隔膜，其用于堵塞上述第1安装构件的另一侧的开放端；以及

分隔构件，其用于将形成在上述弹性体和上述隔膜之间的、封入有液体的液室分隔为主液室和副液室，该主液室将上述弹性体作为壁面的一部分，该副液室将上述隔膜作为壁面的一部分，并且在该分隔构件上形成有将上述主液室和上述副液室连通起来的限制通路，其中，

上述第1安装构件包括向径向内侧突出的突出部和配置在比该突出部靠上述副液室侧的位置的第1筒状部，

上述分隔构件包括分隔板和由比上述弹性体硬的硬质体构成的环状的硬质构件，

上述硬质构件包括与上述第1筒状部同轴配置的环状的底壁部、与该底壁部的外缘部相连接的呈外周壁状的第2筒状部以及与上述底壁部的内缘部相连接的呈内周壁状的支承部，

上述第1筒状部及上述第2筒状部中的一筒状部配置于上述第1筒状部及上述第2筒状部中的另一筒状部的内侧，

在上述第1安装构件及上述硬质构件中的、具有上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于外侧的筒状部的一构件上分别形成有：卡定部，其用于将上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的一端部卡定；以及凿紧部，其向径向内侧弯折而将上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的另一端部卡定，

上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部被夹持在上述卡定部和上述凿紧部之间，

上述分隔板具有：分隔板主体，其由被夹持在上述突出部和上述支承部之间的弹性材料构成；以及加强构件，其被埋设在上述分隔板主体的内部，由比上述分隔板主体硬的硬质体构成，

上述分隔板主体用于分隔上述主液室和上述副液室并且堵塞上述硬质构件的开放端，

由上述硬质构件和上述分隔板主体围成的空间构成上述限制通路，

在上述分隔板主体上形成有连通部，该连通部沿轴向贯穿该分隔板主体，用于将上述主液室和上述限制通路连通起来，

上述加强构件以将上述分隔板主体的上述连通部的周缘围住的方式配置。

2.根据权利要求1所述的隔振装置，其中，

上述分隔板主体插入到上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置在内侧的筒状部的内侧，

上述加强构件沿上述分隔板主体的周缘部呈环状配置。

3.一种隔振装置，其是液体封入式的，

该隔振装置包括：

筒状的第1安装构件，其与振动产生部及振动接受部中的一者相连结；

第2安装构件，其与上述振动产生部及上述振动接受部中的另一者相连结；

弹性体，其将上述第1安装构件和上述第2安装构件弹性连结，并且堵塞上述第1安装构件的一侧的开口端；

隔膜，其用于堵塞上述第1安装构件的另一侧的开放端；以及

分隔构件，其用于将形成在上述弹性体和上述隔膜之间的、封入有液体的液室分隔为主液室和副液室，该主液室将上述弹性体作为壁面的一部分，该副液室将上述隔膜作为壁面的一部分，并且在该分隔构件上形成有将上述主液室和上述副液室连通起来的限制通路，其中，

上述第1安装构件包括向径向内侧突出的突出部和配置在比该突出部靠上述副液室侧的位置的第1筒状部，

上述分隔构件包括：分隔板，其将上述液室分隔为上述主液室及上述副液室；以及环状的硬质构件，其由比上述弹性体硬的硬质体构成，

上述硬质构件包括：第2筒状部，其与上述第1筒状部同轴配置；以及支承部，其配置在该第2筒状部的内侧而支承上述分隔板，

上述第1筒状部及上述第2筒状部中的一筒状部被配置在上述第1筒状部及上述第2筒状部中的另一筒状部的内侧，

在上述第1安装构件及上述硬质构件中的、具有上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于外侧的筒状部的一构件上分别形成有：卡定部，其用于将上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的一端部卡定；以及凿紧部，其向径向内侧弯折而将上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的另一端部卡定，

上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部被夹持在上述卡定部和上述凿紧部之间，

上述分隔板具有：分隔板主体，其由被夹持在上述突出部和上述支承部之间的弹性材料构成；以及加强构件，其被埋设在上述分隔板主体的内部，由比上述分隔板主体硬的硬质体构成，

上述分隔板主体被配置在上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置在内侧的筒状部的内侧，

上述加强构件沿上述分隔板主体的周缘部配置。

4.根据权利要求3所述的隔振装置，其中，

上述硬质构件由环状的底壁部、与该底壁部的外缘部相连接的呈外周壁状的上述第2筒状部以及与上述底壁部的内缘部相连接的呈内周壁状的上述支承部形成为在剖视下呈U字形，

在剖视下，U字形的上述硬质构件的开放端被上述分隔板堵塞，

由上述分隔板、上述底壁部、上述第2筒状部和上述支承部围成的空间构成用于将上述主液室和上述副液室连通起来的上述限制通路，

在上述分隔板主体上形成有连通部，该连通部沿轴向贯穿上述分隔板主体，用于将上述主液室和上述限制通路连通起来，

上述加强构件呈环状地配置在上述第1筒状部及上述第2筒状部中的配置于内侧的筒状部的内侧，

上述加强构件包括第1加强部和第2加强部，该第1加强部沿上述分隔板主体的周缘部配置，该第2加强部以跨越上述第1加强部的两端部之间的方式形成，以将上述连通部的周缘围住的方式配置。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的隔振装置，其中，

上述第2筒状部配置在上述第1筒状部的内侧，

在上述第1安装构件上分别形成有上述卡定部及上述凿紧部，

上述第2筒状部被夹持在上述卡定部和上述凿紧部之间。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的隔振装置，其中，

在上述硬质构件的径向内侧配置有薄膜状的隔膜橡胶，该隔膜橡胶能够根据上述副液室内的液压的变化来进行变形，

上述硬质构件成为上述隔膜的隔膜环。

7.根据权利要求1～4中任一项所述的隔振装置，其中，

在上述第1筒状部和上述第2筒状部之间设有橡胶层。

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