CN1538088A - 液体封装装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种液体封装装置。使橡胶(12)硫化并与发动机侧安装件(11)和用于压紧并固定膜片(16)的金属筒形件(14)结合成一体。通过在橡胶(12)的外圆周上注射模制树脂材料而形成车体侧安装件(13)。通过用金属筒形件(14)压紧膜片(16)的外围边缘部，而在金属筒形件(14)和膜片(16)之间形成密封。

Description

液体封装装置
技术领域
本发明涉及一种将动力装置安装在车体上的液体封装装置。
背景技术
众所周知有一种液体封装装置，其中将待安装在振动产生部分(如发动机或车体)一侧上的由树脂构成的安装部注射成形在减震橡胶中(例如：参照专利文献1和专利文献2)。
专利文献1：日本专利公报特开平8-247208(说明书第3至5页，附图1和3)
专利文献2：日本专利公报特开2001-50331(说明书第3和4页，附图1和2)
以下参照图7A和7B，描述专利文献1的附图1和3。参照图8A和8B，描述专利文献2的附图1和2。
图7A和7B是普通液体封装装置(普通实例1)的横截面图。
在图7A中，作为液体封装装置的减震器100包括连接在发动机侧的螺栓101、具有顶板102和系臂103的安装件104、硫化并结合在安装件104上的弹性体106、由树脂构成并围绕弹性体106布置的支承圆筒107、将弹性体106内的液体腔108分隔成两个腔的隔离件111、置于隔离件111外部的膜片112，以及盖113，盖113压配合在支承圆筒107的开口部内，从而固定隔离件111和膜片112。
参照图7B，描述制造减震器100的方法。
首先，将安装件104放置在用于硫化的模具中，以便硫化弹性体106并使弹性体106结合在安装件104上。
此外，使弹性体106和安装件104在注塑模具中定位，将熔化的树脂材料注入模具中而进行模制，并使支承圆筒107与弹性体106结合。
然后在液体中，将隔离件111和膜片112插入弹性体106和支承圆筒107内的液体腔108中，最后将盖113装配到支承圆筒107的内部。
图8A和8B是普通液体封装装置(普通实例2)的横截面图。
在图8A中，作为液体封装装置的减震器120包括连接到发动机侧的顶板121和连接在顶板121上的螺栓体122、被硫化并结合在顶板121下表面和圆柱形插入配件123上的弹性体124、设置在插入配件123和弹性体124的圆周侧上的外圆柱形件126、设置在插入配件123内部的隔离件127和膜片128，以及设置在膜片128外部并由插入配件123压紧和固定的盖件131。
参照图8B，描述制造减震器120的方法。
首先，将顶板121和插入配件123放置在模制弹性体的模具内。
接着，将熔化状态的橡胶注射到模具内，使弹性体124硫化并与顶板121和插入配件123结合。
而且，顶板121、插入配件123和弹性体124设置在模制外圆柱形件的模具内。接着，将熔化状态下的树脂注射到模具内，以便围绕插入配件123形成外圆柱形件126。
隔离件127、膜片128和盖件131插入到插入配件123内，盖件131压紧在插入配件123的下端部上。
在图7中，金属盖113装配在由树脂构成的支承圆筒107的开口部内，从而固定隔离件111和膜片112，并密封液体腔108。因此，由于盖113在支承圆筒107中的压配合经过一段时间或因为温度的变化而发生变化，因此支承圆筒107和盖113之间的结合强度就可能减小，从而导致密封性下降。
因此，如果盖件131压紧在插入配件123的下端部上，如图8所示，就解决了上述问题。但是，在图8所示的技术中，插入配件123由外圆柱形件126的上部至下部延伸，并进一步延伸到外圆柱形件126以下的部分，结果增大了减震器120的总重量，因此在减震器120中通过使用由树脂制成的外圆柱形件126来减小重量的效果不明显。
除了使用树脂外，如果减轻已有部件的重量，则会进一步减小减震器的重量或液体封装装置的重量。
发明内容
本发明的目的是提供一种重量更轻的液体封装装置。
为了实现上述目的，本发明提供一种液体封装装置，包括：第一安装件；由树脂制成的第二安装件；弹性材料，其填充所述第一安装件和第二安装件之间的间隙；膜片，其与所述弹性材料一起形成密封液体的液体腔；隔壁，其使液体腔分隔成两个腔；以及孔，其设置在所述隔壁内并使两液体腔相通；其中使所述弹性材料硫化并与所述第一安装件和一金属筒形件结合成一体，该金属筒形件用于压紧并固定膜片；以及通过在所述弹性材料的外圆周上注射成形树脂材料而形成第二安装件，其中，通过用所述金属筒形件压紧膜片的外围边缘部而在所述金属筒形件和膜片之间形成密封。
由于通过注射成形树脂材料而在橡胶的外圆周上形成第二安装件，由第二安装件经橡胶支承隔壁，并且通过单独压紧膜片而固定金属筒形件，因此使制成的筒形件较小而且较轻。而且，由于金属筒形件硫化并与橡胶结合成一体，因此与压配合在树脂中的传统构件相比，抑制了结合强度和密封性的变化。
附图说明
图1是本发明液体封装装置的横截面图。
图2A和2B表示制造本发明液体封装装置的方法的第一步骤。
图3A和3B表示制造本发明液体封装装置的方法的第二步骤。
图4是表示本发明车体侧安装件注射模制的横截面图。
图5A和5B是表示本发明筒形件被压紧的横截面图；
图6是制造本发明液体封装装置的方法的流程图。
图7A和7B是普通液体封装装置(普通实例1)的横截面图。
图8A和8B是普通液体封装装置(普通实例2)的横截面图。
具体实施方式
下面参照附图描述本发明的优选实施例。在所有附图中，相同和类似的部件用相同标号表示。
图1是本发明液体封装装置的横截面图。液体封装装置10包括发动机侧安装件11，其由金属制成并将被安装在发动机上；杯形橡胶12，被硫化并结合在发动机侧安装件11上；车体侧安装件13由树脂制成，并在橡胶12中注射模制而将被安装在车体上；金属筒形件14，其具有已硫化并结合的橡胶12；膜片16，通过筒形件14将其压紧和固定；液体腔17，由膜片16和橡胶12构成；液体18，密封在液体腔17内；以及隔壁23，将液体腔17分隔成主液体腔21和次液体腔22。
发动机侧安装件11包括：底座部26和板形部27，被硫化和结合到底座部26上的橡胶12，板形部27从底座部26伸出，而将被安装在发动机上，在板形部27上设有安装孔28。
橡胶12包括：锥形加厚部31，作为杯底；上筒形部32，其与加厚部31的下部连成一体，并且其内径大于加厚部31；以及下筒形部33，其与上筒形部32的下部连成一体，并套在筒形件14的外部。
车体侧安装件13包括：圆柱形部36，其套在橡胶12的下部上；侧突出部37、37，由圆柱形部36的上部侧向延伸；以及安装配件38、38，嵌入侧突出部37、37内。
膜片16包括：圆柱形支架件41；膜片主体42，由橡胶构成并硫化和结合在支架件41的内部；以及橡胶套部43，其被硫化和结合在支架件41上，从而套在支架件41的圆周面上。
套部43作为筒形件14和膜片16之间的密封件，其中通过用筒形件14压紧膜片16而提高了套部43的密封性。
隔壁23包括隔壁主体46和隔膜(橡胶阻挡隔膜)48，隔膜48封闭在隔壁主体46的中心开口的通孔47。通过在隔壁主体46中形成的螺旋形孔51使主液体腔21和次液体腔22相通。
隔膜48通过吸收主液体腔21内液压的振动而减小动态刚度常数，主液体腔21设置在发动机侧安装件11一侧上。
下面参照图2至6说明制造液体封装装置10的方法。
图2A和2B表示制造本发明液体封装装置的方法的第一步骤。
图2A表示橡胶12被硫化并结合在发动机侧安装件11和筒形件14上的状态。该模塑件是第一中间模塑件10A。
在图2B中，图2A所示的第一中间模制件10A和安装配件38、38在注射模具中定位，使熔化的树脂注入模具中，从而在橡胶12中注射模制车体侧安装件13。这里，模塑件是第二中间模塑件10B。在图2A中，筒形件14具有被硫化并结合的橡胶12，筒形件14可以在该过程中与树脂结合。
图3A和3B表示制造本发明液体封装装置的方法的第二步骤。
在图3A中，将图2B所示的第二中间模塑件10B浸在液体中，并将隔壁23和膜片16从下侧依次插入第二中间模塑件10B中。由于在液体中进行该操作，因此在该操作中液体注入到模具中。
施加很小的载荷来压紧筒形件14，而不使液体从模塑件内侧泄漏。即，暂时性压紧筒形件14。这里，模塑件为第三中间模塑件10C。
在图3B中，从液体中取出在图3A中模制的第三中间模塑件10C，施加很大的载荷来压紧筒形件14。即，正式压紧筒形件。由此，制成液体封装装置10。可以在图3A所示的处理之后，在液体中进行图3B所示的处理。
图4是表示本发明车体侧安装件注射模制的横截面图，示出了生产图2B所示模塑件的方法。
首先，将第一中间模塑件10A和安装配件38、38设置在注射模具60内。注射模具60包括具有敞开的入口61的上分部62、呈圆柱形的下分部63和中间分部64。
熔化树脂通过入口61注入空腔66内。
在树脂固化后，从注射模具60内取出第二中间模塑件10B(见图2B)。
在图1中，由于车体侧安装件13的圆柱形部36套在橡胶12的上筒形部32和下筒形部33的外部，因此，通过圆柱形部36稳固地支承压配合到上筒形部32内的隔壁23和压配合到下筒形部33内的膜片16。
因此，例如不需要使筒形件14向上延伸以支承隔壁23。由此，只需通过减小筒形件14的上下部尺寸来支承膜片16。结果，将筒形件14制得更小而且更轻。
图5A和5B是表示本发明如何压紧和固定筒形件的横截面图。
图5A表示刚刚将膜片16压配合进筒形件14之后的状态。为了由此状态暂时固定膜片16，围绕下端部的整个环周弯曲筒形件14，如假象线所示，由此将膜片16暂时压紧。
在进行了暂时压紧后，筒形件14几乎围绕下端部的整个环周弯成直角，由此，正式将膜片16压紧，如图5B所示。
在第一步，通过使膜片16压配合在筒形件14内，使筒形件14和膜片16之间在弹性套部分43内形成密封性，而在第二步，通过正式压紧筒形件14，由套部分43增强密封性。
图6是制造本发明液体封装装置的方法的流程图。在图6中，STxx表示步骤编号。
ST01：使橡胶硫化并结合到发动机侧安装件和筒形件上(由此制成第一中间模塑件)。
ST02：将第一中间模塑件和安装配件放置在注射模具中，在橡胶内注射成形车体侧安装件(由此制成第二中间模塑件)。
ST03：在液体中从下侧将隔壁和膜片依次压配合到第二中间模塑件内，并暂时压紧筒形件(由此制成第三中间模塑件)。
ST04：正式压紧筒形件(由此制成液体封装装置)。
如上述图1所示，在本发明中，将车体侧安装件13硫化并模制在橡胶12中，由此由车体侧安装件13经橡胶12支承隔壁23。由于仅要求将膜片16压紧并固定在筒形件14内，因此使筒形件14较小而且较轻。
虽然传统筒形件的结构复杂，但是在本发明中，筒形件14具有简单的筒形构造，因此降低了成本。
此外，在本发明的液体封装装置10中，筒形件14先被暂时压紧，然后被正式压紧。因此，可以在暂时压紧筒形件后检验液体是否泄漏。如果此时证实了液体泄漏，就可以中断操作。因此，在筒形件的压紧过程仅包括单独的压紧的情况下，在本发明中，当压紧后发现液体泄漏时，减少了不经济的步骤数量。
而且，筒形件14具有被硫化并结合在其圆周面上的橡胶，如图1所示。但是，筒形件14可具有被硫化并结合在筒形件14的内外圆周面上或内圆周面上的橡胶。
本发明的上述构造具有以下效果。
在本发明的液体封装装置中，橡胶被硫化并与第一安装件和压紧并固定膜片的金属筒形件结合成一体，通过在橡胶的外圆周面上注射模制树脂材料而形成了第二安装件，其中通过用金属筒形件压紧膜片的外围边缘部而在金属筒形件和膜片之间形成密封。因此，由第二封装件经橡胶支承隔壁，且仅通过单独压紧膜片而固定金属筒形件，由此使制成的金属筒形件较小且较轻，并且使制成的液体封装装置较轻。
而且，由于使金属筒形件硫化并与橡胶结合成一体，因此与压配合在树脂中的普通构件相比，抑制了结合强度或密封性的变化。

Claims (3)

1.一种液体封装装置，包括：
第一安装件；
由树脂制成的第二安装件；
弹性材料，其填充所述第一安装件和第二安装件之间的间隙；
膜片，其与所述弹性材料一起形成密封液体的液体腔；
隔壁，其使液体腔分隔成两个腔；以及
孔，其设置在所述隔壁内并使两液体腔相通；其中
使所述弹性材料硫化并与所述第一安装件和一金属筒形件结合成一体，该金属筒形件用于压紧并固定膜片；以及
通过在所述弹性材料的外圆周上注射成形树脂材料而形成第二安装件，其中，通过用所述金属筒形件压紧膜片的外围边缘部而在所述金属筒形件和膜片之间形成密封。
2.如权利要求1所述的液体封装装置，其特征在于，
所述弹性材料是橡胶。
3.如权利要求1所述的液体封装装置，其特征在于，
所述弹性材料是树脂。
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