CN102764807B - 冲压成形品的制造方法以及冲压成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种冲压成形品的制造方法以及冲压成形装置。具有顶面部位(12)、与顶面部位(12)连接的纵壁部位(18、20)和夹在顶面部位(12)与纵壁部位(18、20)之间的弯曲部(14、16)的成形品(10)是通过对工件(W1、W2)施加按压力，并使弯曲部(14、16)的材料向着顶面部位(12)侧流动的工序而制造的。

Description

冲压成形品的制造方法以及冲压成形装置

技术领域

本发明涉及一种通过相对于工件进行弯曲而得到成形品的冲压成形品的制造方法以及冲压成形装置。

背景技术

例如，在通过相对于金属板进行拉伸加工或弯曲加工等而进行设置弯曲部的成形作业的情况下，相对于该金属板施行冲压成形并施加按压力，由此，使其弯曲到预先设定的角度。其结果为，得到形成有弯曲部以及其周边的成形部位的成形品。但是，若将成形品从按压力下解放，则弯曲部和成形部位就会向按压力所指向的方向的反方向弹起，也就是发生所谓的回弹(spring back)。尤其是，对于高张力的钢板等拉伸强度高的材料来说很明显。

当然，用于进行冲压成形的成形模设定有在弯曲部上发生回弹之后的弯曲部的角度，使得能够向金属板施加成为预先设定的规定角度的弯曲量。即，为了得到规定形状的成形品，要考虑回弹来设计成形模。

但是，即使使用那样设计的成形模进行成形，也存在实际的回弹量与预测的回弹量不同的情况。在该情况下，需要修正成形模。

这样，冲压成形的成形模的尺寸和按压力等，通过反复进行回弹量的预测、冲压成形的测试、基于实际的回弹量的成形模的修正、冲压成形的再测试，直至最终设定。因此，直至最终设定为止的工序数很多，而且需要很长时间。

因此，要求尽可能地减少回弹。在该情况下，由于回弹量的偏差也变小，所以，预测回弹量也变得容易了，其结果为，有望减少直至成形模的最终设定为止的工序数，并且缩短时间。

JP-A-08-215759公开了为了减少回弹而局部地锻压工件的情况。具体为，通过设有突起的成形模对工件的弯曲部进行施压，由此以使板厚局部地减少的方式使其塑性变形，从而得到高尔夫球杆头。

在专利文献1记载的技术中，在工件被成形模限制的状态下，通过上述突起对该工件的弯曲部进行局部地施压。由此，成为工件与突起钩挂的状态，并且在成形过程中使工件的材料流动变得困难，因此具有工件发生断裂的担忧。另外，由于弯曲部的厚度局部性地变小，所以该弯曲部的强度变小。这样的冲压成形品不易被采用作为例如车身面板等需要高强度的结构材料。

发明内容

本发明的实施方式涉及一种能够减少在施行了弯曲加工的冲压成形品中发生回弹的情况的，冲压成形品的制造方法以及冲压成形装置。

附图说明

图1是冲压成形品的整体概略立体图。

图2是表示第一实施方式的工件的加工工序的示意的侧视图。

图3是第一实施方式的第一冲压成形装置的主要部分概略纵剖视图。

图4是表示构成第一冲压成形装置的上模最大限度地下降了的状态的主要部分的概略纵剖视图。

图5是第一实施方式的第二冲压成形装置的主要部分的概略纵剖视图。

图6是表示第二冲压成形装置中的将弯曲部成形的部分的主要部分的放大纵剖视图。

图7是表示构成第二冲压成形装置的上模最大限度地下降了的状态的主要部分的概略纵剖视图。

图8是表示通过实施方式的冲压成形方法得到并且从按压力下解放后的冲压成形品的变形的示意的侧视图。

图9是第一实施方式的切边加工用冲压成形装置的主要部分的概略纵剖视图。

图10是表示构成图9的冲压成形装置的切边模最大限度地下降了的状态的主要部分的概略纵剖视图。

图11是表示将通过第一实施方式以及第二实施方式得到的冲压成形品中的第一倾斜壁部以及第二倾斜壁部的打开量，作为相对于目标值的比例的图表。

图12是在图6上表示出圆弧状成形部的圆弧部的长度L1和第一弯曲部14的内壁面的长度L2的图。

附图标记说明

10......冲压成形品

12......顶板壁部

14、16......弯曲部

18、20......倾斜壁部

22、24......凸缘部

26、46、92......冲压成形装置

28、48、94......下模

30、50、100......上模

36、56......凸部

40、74......凹部

44、72......型腔

52、54、68、70......凸缘成形面

58、64、76、84......倾斜成形面

60、64、78、82......弯曲成形面

62、80......顶面成形面

88、90......台阶部

96、98......下刃

102、104......切边模

106、108......上刃

W1......工件

W2......预备成形体

具体实施方式

以下，参照附图，对冲压成形品的制造方法和冲压成形装置的实施方式进行详细说明。实施方式是发明的举例说明，而不是用来限定发明的，实施方式中记载的所有特征及其组合并不限定为一定是发明的本质内容。此外，在本实施方式中，列举了由板状的工件得到如图1所示的冲压成形品10的情况。

首先，对该冲压成形品10进行说明。在该情况下，冲压成形品10，例如，是通过由高张力钢等构成且初始厚度为t的工件W1(参照图2)所得到的，具有：沿着水平方向(图1中的箭头X方向)延伸的作为顶面部位的顶板壁部12；和分别经由作为弯曲部的第一弯曲部14以及第二弯曲部16与该顶板壁部12连接的作为纵壁部位的第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20。在第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20上，进一步连接有相对于顶板壁部12的延伸方向平行地延伸的第一凸缘部22、第二凸缘部24。

第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20，相对于顶板壁部12以接近90°的角度相交。此外，第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20也可以是相对于垂直方向略微倾斜。在该情况下，顶板壁部12和第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20呈略微打开的“コ”字形。另外，在第一弯曲部14、第二弯曲部16的内壁侧，第一倾斜壁部18和顶板壁部12、顶板壁部12和第二倾斜壁部20所呈的角度接近90°，而在外壁侧则接近270°。

以上的第一弯曲部14、第二弯曲部16、第一倾斜壁部18、第二倾斜壁部20、第一凸缘部22以及第二凸缘部24，如后所述，均是通过对初始厚度为t的工件W1施行弯曲加工(冲压成形)而形成的。

如图2所示，这种形状的冲压成形品10能够经过由工件W1得到预备成形体W2的第一冲压成形和由该预备成形体W2得到冲压成形品10的第二冲压成形而制造出。以下，将该情况作为第一实施方式进行说明。

在此，参照图3以及图4，对用于实施第一冲压成形的第一冲压成形装置26进行说明。该第一冲压成形装置26用于施行所谓的深冲成形，具有：作为对工件W1进行弯曲加工的成形模的第一下模28；在未图示的升降机构的作用下相对于第一下模28接近或离开的第一上模30；和用于保持工件W1的多个坯料保持架32。此外，在图3中，表示多个坯料保持架32中的两个。

即，在该情况下，第一下模28是被定位固定的固定模，而另一方面，第一上模30是能够位移的可动模。第一下模28由于第一凸部36的存在而以面对第一上模30的方式呈凸状。另一方面，在第一上模30上形成有供第一下模28的第一凸部36进入的第一凹部40，且由于该第一凹部40的存在而呈凹形。

多个坯料保持架32以包围第一下模28的方式配置，并且其各自被从未图示的弹压机构延伸的缓冲销(cushion pin)42支承。坯料保持架32随着缓冲销42沿着图3中的垂直方向进行的前进(上升)/后退(下降)动作而位移。

当模具闭合时，如图4所示，第一凸部36进入第一凹部40，由此形成第一型腔(cavity)44。

此外，第一下模28和第一上模30之间的间隙(clearance)t0与工件W1的初始厚度同等。

接着，参照图5以及图6，对第一实施方式中的冲压成形装置即第二冲压成形装置46进行说明。当然，第二冲压成形装置46是用于实施第二冲压成形的。

该第二冲压成形装置46具有：载置有预备成形体W2的第二下模48、和在未图示的升降机构的作用下相对于第二下模48接近或离开的第二上模50。即，在该情况下，第二下模48也是被定位固定的固定模，而另一方面，第二上模50也是能够位移的可动模。

第二下模48具有用于使第一凸缘部22以及第二凸缘部24成形的第一凸缘成形面52、第二凸缘成形面54，在这些第一凸缘成形面52和第二凸缘成形面54之间夹有第二凸部56。由于该第二凸部56的存在，第二下模48以面对第二上模50的方式呈凸状。

在第二凸部56上，从第一凸缘成形面52到第二凸缘成形面54，以该顺序设有第一倾斜成形面58、第一弯曲成形面60、第一顶面成形面62、第二弯曲成形面64以及第二倾斜成形面66。当然，第一倾斜成形面58以及第二倾斜成形面66是用于使第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20成形的面，而第一弯曲成形面60以及第二弯曲成形面64是用于使第一弯曲部14以及第二弯曲部16成形的面。另外，第一顶面成形面62与第二上模50一同地，保持冲压成形品10中的成为顶板壁部12的部位。

第二上模50具有第三凸缘成形面68、第四凸缘成形面70，在这些第三凸缘成形面68和第四凸缘成形面70之间，还形成有当第二凸部56进入时与该第二凸部56一同形成第二型腔72(参照图6)的第二凹部74。通过该第二凹部74，第二上模50呈凹状。

在第二凹部74上，从第三凸缘成形面68到第四凸缘成形面70，按顺序设有第三倾斜成形面76、第三弯曲成形面78、第二顶面成形面80、第四弯曲成形面82以及第四倾斜成形面84。第三倾斜成形面76以及第四倾斜成形面84分别与第一倾斜成形面58以及第二倾斜成形面66相对，而第三弯曲成形面78以及第四弯曲成形面82分别与第一弯曲成形面66以及第二弯曲成形面64相对。另外，第二顶面成形面80与第二下模48的第一顶面成形面62一同地，保持冲压成形品10中的成为顶板壁部12的部位。

在此，图6放大表示了进行模具闭合时的第一弯曲成形面60的附近。从该图6中可知，在第一弯曲成形面60上，突出形成有圆弧状成形部86。即，在圆弧状成形部86和第一倾斜成形面58、第一顶面成形面62之间形成有台阶部88、90。

在第一实施方式中，在第二型腔72中，当将圆弧状成形部86和第三弯曲成形面78之间的间隙设为t1，将第一顶面成形面62和第二顶面成形面80之间的间隙设为t2时，这些t1、t2与工件W2的初始厚度t之间，构成有下述式(1)所示的关系。

t1＜t＜t2…(1)

即，圆弧状成形部86和第三弯曲成形面78之间的间隙t1与施行冲压成形之前的工件W1的初始厚度t相比设定得小，并且，第一顶面成形面62和第二顶面成形面80之间的间隙t2比施行冲压成形之前的工件W1的初始厚度t相比设定得大。

另外，在本实施方式中，台阶部88和台阶部90中，台阶部90一方形成的高低差较大。

优选地，圆弧状成形部86的突出量即台阶部88、90的高度为工件W1的初始厚度t的1～12％以内。

另外，优选地，圆弧状成形部86的圆弧部的长度L1设定为与第一弯曲部14的内壁面的长度L2、工件W1的初始厚度t之间构成下述式(2)所示的关系。

L1＝L2±t…(2)

此外，L1和L2如图12所示。

当L1比L2与t的和大时，具有基于力矩产生的弯曲效果变小的倾向。另一方面，当L1比L2减去t的差小时，具有压缩作用变小的倾向。

此外，第三弯曲成形面78作为成为曲率半径r2的单纯的圆弧状弯曲面而形成，该曲率半径r2以使第一弯曲部14的外壁面以规定的曲率半径弯曲的方式设定。

另外，在第一实施方式中，第二下模48的第一倾斜成形面58和第二上模50的第三倾斜成形面76之间的间隙t3具有，与工件W1的初始厚度t同等或者稍微小的程度。

以上结构，在第二弯曲成形面64、第四弯曲成形面82上也是相同的。因此，省略其图示以及详细说明。

第一实施方式中的第一冲压成形装置26、第二冲压成形装置46基本上是上述那样地构成的，接着，关于其作用效果，根据其与冲压成形方法的关系进行说明。

在第一实施方式中，对工件W1施行第一冲压成形，得到预备成形体W2，然后通过第二冲压成形来降低该预备成形体W2上产生的回弹(参照图2)。

首先，使用图3所示的第一冲压成形装置26对板状的工件W1进行第一冲压成形。

先在开模后的第一下模28和第一上模30之间配置工件W1。这时，工件W1载置在坯料保持架32上。此时，所有的缓冲销42最大限度地上升。

接着，施行冲压成形，上述升降机构被施力而使第一上模30进行下降动作，由此接近第一下模28。第一上模30的与坯料保持架32相对的面首先与工件W1中的载置于坯料保持架32上的部位抵接。

当第一上模30进一步下降时，所有的缓冲销42承受基于第一上模30施加的按压力并同时进行后退动作。即，多个坯料保持架32一起进行下降动作。

第一上模30进一步继续下降。随之缓冲销42进一步进行后退动作，并且，第一下模28的第一凸部36以及工件W1的一部分进入到第一上模30的第一凹部40中。

当第一上模30最大限度地下降时，如图4所示，缓冲销42也最大限度地下降。这时，工件W1被第一下模28以及坯料保持架32与第一上模30所夹持，并且，成形为与由第一凹部40和进入到该第一凹部40中的第一凸部36所形成的第一型腔44的形状对应的形状。由此，第一冲压成形结束，得到图2所示的预备成形体W2。

之后，在所述升降机构的作用下，使第一上模30从第一下模28离开而进行开模，并将预备成形体W2从第一冲压成形装置26上取出即可。在以往技术中，是直接将这样得到的预备成形体W2作为产品的，但是如图2所示，在该预备成形体W2中回弹量比较大。

因此，接着进行第二冲压成形。具体为，将预备成形体W2设置在图5所示的第二冲压成形装置46的第二下模48上。然后，施行冲压成形，所述升降机构被施力而使第二上模50进行下降动作，并接近第二下模48。当第二上模50进一步下降时，第二下模48的第二凸部56以及预备成形体W2的一部分进入到第二上模50的第二凹部74中。

这时，预备成形体W2的一个端部被夹持在第一凸缘成形面52和第三凸缘成形面68之间，并且另一端部被夹持在第二凸缘成形面54和第四凸缘成形面70之间。由此，使第一凸缘部22以及第二凸缘部24成形。另外，在预备成形体W2上，夹在第一顶面成形面62和第二顶面成形面80之间的部位成为顶板壁部12。

同时，随着预备成形体W2的大部分和第二凸部56一同进入到第二凹部74中的情况，对预备成形体W2施行弯曲加工，其结果为，在第一凸缘部22和顶板壁部12之间形成第一倾斜壁部18、第一弯曲部14，并且，在顶板壁部12和第二凸缘部24之间形成第二弯曲部16、第二倾斜壁部20。

在图6中表示此时的由第一弯曲成形面60(圆弧状成形部86)和第三弯曲成形面78所成形的部位。如上所述，因为圆弧状成形部86和第三弯曲成形面78之间的间隙t1与工件W1的初始厚度t相比设定得小，并且，第一顶面成形面62和第二顶面成形面80之间的间隙t2与工件W1的初始厚度t相比设定得大，所以预备成形体W2在圆弧状成形部86和第三弯曲成形面78之间被按压，而在第一顶面成形面62和第二顶面成形面80之间未被按压。而且，在该实施方式中，优选地，第一倾斜成形面58和第三倾斜成形面76之间的间隙t3设定为与工件W1的初始厚度t相同或者稍微小的程度。因此，第一倾斜壁部18被第一倾斜成形面58和第三倾斜成形面76所夹持，由此受到限制。

因此，如图6中的箭头所示，成为第一弯曲部14的材料的一部分向着顶板壁部12侧流动。如上所述，预备成形体W2在第一顶面成形面62和第二顶面成形面80之间未被限制，因此，材料能够容易地流动到其间的间隙中。尤其是，在通过圆弧状成形部86施压的内壁面侧非常显著。

发生这种材料流动的结果为，顶板壁部12的内壁面(下端面)以指向第一顶面成形面62的方式略微弯曲。换言之，向内弯曲(翘曲)。避免了第一弯曲部14的内壁面侧的材料的量过剩，并且，避免了外壁面侧的材料不足。另外，第一弯曲部14在板厚方向上被施压，内壁面侧的压缩残留应力和外壁面侧的拉伸残留应力的差异变小。

虽然省略了图示以及详细说明，但是在第二弯曲部16侧也进行了相同的现象。

当第二上模50最大限度地下降时，如图7所示，第二冲压成形结束，并得到图1所示的冲压成形品10。

之后，在所述升降机构的作用下，使第二上模50从第二下模48离开进行开模，并将冲压成形品10从第二冲压成形装置46上取出即可。

如上所述，在进行第一冲压成形所得到的预备成形体W2上，如图2所示，在第一弯曲部14以及第二弯曲部16上产生了较大的回弹。其结果为，第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20与冲压成形时的按压力的指向方向相反地，即向着顶板壁部12侧弹起。这是因为，由于在第一弯曲部14以及第二弯曲部16的内壁面侧产生了压缩残留应力，并且在外壁面侧产生了较大的拉伸残留应力，所以当将第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20从按压力下解放时，基于外壁面侧的较大的拉伸残留应力的作用，第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20想要退回到原来的位置。

对此，在通过第一实施方式中的冲压成形方法得到的冲压成形品10中，回弹比以往变小。该理由考虑到是因为，由于在形成第一弯曲部14以及第二弯曲部16的过程中使预备成形体W2的材料向顶板壁部12侧流动，所以会发生以下那样的现象。

即，通过使第一弯曲部14以及第二弯曲部16在板厚方向上被施压，而使作用在第一弯曲部14以及第二弯曲部16的外壁面上的拉伸残留应力和作用在内壁面上的压缩残留应力的差异变小。而且，随着材料向顶板壁部12侧流动，如上那样地，顶板壁部12以指向第一顶面成形面62的方式略微向内弯曲，因此，当开模时，如图8所示，该向内弯曲会恢复到原样。根据该恢复向以使第一倾斜壁部18和第二倾斜壁部20相互接近的方式指向内壁面侧而位移的方向而产生力。也就是说，向使第一弯曲部14以及第二弯曲部16的回弹抵消的方向作用有力。由此，抑制了第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20的弹起。

而且，因为预备成形体W2的材料容易流动，所以抑制了第一弯曲部14、第二弯曲部16的局部延伸，彻底消除了断裂的担忧。尤其是，在将圆弧状成形部86(参照图6)的突出量设为工件W1的初始厚度t的1～12％以内的情况下，预备成形体W2的材料更容易流动。

另外，通过进行设定使得在圆弧状成形部86的圆弧部的长度L1、第一弯曲部14的内壁面的长度L2、工件W1的初始厚度t之间成立有上述式(2)所示的关系，从而能够充分确保弯曲效果，并避免了压缩不充分的问题。

此外，在第二冲压成形中，也可以进行切边加工。

在该情况下，将由第一冲压成形得到的预备成形体W2设置在图9所示的切边加工用冲压成形装置92的第三下模94上。在此，切边加工用冲压成形装置92的第三下模94除了具备下刃96、98以外，是以图5所示的第二冲压成形装置46中的第二下模48为依据构成的。因此，在发挥相同作用的成形面上标注相同的附图标记，并省略其详细说明。

切边加工用冲压成形装置92进一步具备切边模102、104。该切边模102、104上设有上刃106、108，并且，在与使第三上模100升降的升降机构不同的升降机构(未图示)的作用下，能够沿着垂直方向位移。

在切边加工用冲压成形装置92的第三下模94上设置预备成形体W2之后，模具闭合而成为图9所示的状态。在第三下模94的第一弯曲成形面60、第二弯曲成形面64上，与图6相同地突出形成有圆弧状成形部86，因此，预备成形体W2的第一弯曲部14以及第二弯曲部16的材料向顶板壁部12侧流动。因此，顶板壁部12的材料向着第一顶面成形面62侧向内弯曲。

之后，如图10所示，切边模102、104在所述升降机构的作用下下降。这时，冲压成形品10的第一凸缘部22、第二凸缘部24的一部分被下刃96、98以及上刃106、108切断，加工成规定的长度。

接着，进行开模，取出冲压成形品10。由于与上述相同的理由，在该冲压成形品10上也降低了回弹。

在上述第一实施方式中，虽然通过进行第一冲压成形以及第二冲压成形从而得到了冲压成形品10，但是，也可以通过对板状的工件W1只进行一次冲压成形从而得到冲压成形品10。以下，将该实施方式作为第二实施方式进行说明。

在第二实施方式中，由板状的工件W1直接得到冲压成形品10。即，首先，将工件W1载置在第二冲压成形载置46的第二下模48上。

然后，以第一实施方式中的第二冲压成形为依据进行成形。即，如图4所示，使第二冲压成形装置46的第二上模50下降。这时，随着第二下模48的第二凸部56和工件W1的一部分进入到第二上模50的第二凹部74中来对工件W1施行弯曲加工，而形成弯曲部，即第一弯曲部14以及第二弯曲部16。另外，在第一顶面成形面62上，保持有成为顶板壁部12的部分。

而且，通过在第一弯曲成形面60(圆弧状成形面86)和第三弯曲成形面78之间使第一弯曲部14被按压，并在第二弯曲成形面64(圆弧状成形面86)和第四弯曲成形面82之间使第二弯曲部16被按压，从而使弯曲部的材料向着顶板壁部12侧流动。其结果为，与第一实施方式相同地，向降低第一弯曲部14以及第二弯曲部16的回弹的方向作用有力，并能够进行抑制使回弹量变小。此外，第二实施方式中的工件W1的初始厚度t和第二冲压成形装置46的间隙t1～t3的关系与第一实施方式中的相同。

图11中表示各自的第一实施方式以及第二实施方式中的相对于第一倾斜壁部18以及第二倾斜壁部20的目标值的打开量的比例。此外，图11中的点P1是实际的打开量与目标值一致时的点，以此为100％。回弹量越大，比例越小。另外，图11中的点P2表示在第一实施方式中通过第一冲压成形而在预备成形体W2上产生的回弹量，即通过以往的冲压成形而产生的回弹量。

由该图11可知，第一实施方式的打开量的比例与第二实施方式的打开量的比例相比较大，换言之，回弹量较小。该情况意味着通过进行第二次冲压成形能够进一步降低回弹。

本发明并不限定于上述第一实施方式以及第二实施方式，只要是在不脱离其主旨的范围内能够进行各种变化。

例如，虽然在图6中表示了在圆弧状成形部86和第一倾斜成形面58以及第一顶面成形面62之间分别设有台阶部88、90的结构，但是，也可以代替台阶部88、90而设置倾斜部或弯曲部，并经由这些倾斜部或弯曲部，而使圆弧状成形部86与第一倾斜成形面58(第二倾斜成形面66)以及第一顶面成形面62分别连接。

而且，第二下模48、第三下模94也可以为凹状，且第二上模50、第三上模100也可以为凸状。在该情况下，冲压成形品10的内壁面面对第二上模50、第三上模100，而外壁面面对第二下模48、第三下模94。因此，圆弧状成形部86也可以形成于第二上模50、第三上模100上。

根据上述实施方式，通过对工件W1、W2施加按压力而制造具有顶面部位12、与顶面部位12连接的纵壁部位18和20和夹在顶面部位12与纵壁部位18、20之间的弯曲部14、16的成形品10的冲压成形品的制造方法，还可以具有使弯曲部14、16的材料向着顶面部位12侧流动的工序。

在上述方法中，还可以一边限制纵壁部位18、20一边对弯曲部14、16施加按压力。

上述方法还可以具有：在形成弯曲部14、16之前在形成弯折部的部位形成预备弯折部位的工序；和将发生了回弹的预备弯折部位向回弹方向的相反方向弯折来形成弯曲部14、16的工序。

另外，根据上述实施方式，通过对工件W1、W2施加按压力而形成具有顶面部位12、与顶面部位12连接的纵壁部位18和20和夹在顶面部位12与纵壁部位18、20之间的弯曲部14、16的成形品10的冲压成形装置46、92，还可以具有用于对工件W1、W2施加按压力的第一成形模48、94和第二成形模50、100。在通过第一成形模和第二成形模形成型腔72时，在形成弯曲部14、16的位置上的第一成形模和第二成形模之间的间隙t1也可以比工件的厚度t小，并且，在形成顶面部位12的位置上的第一成形模和第二成形模之间的间隙t2也可以比工件的厚度t大。

在上述装置中，第一成形模48、94还可以具有凸部56，该凸部56由与顶面部位12对应的顶面成形面62、与纵壁部位18、20对应的纵壁成形面58、66和位于第一顶面成形面62与纵壁成形面58、66之间且与弯曲部14、16对应的弯曲形成面60、64所构成。第二成形模50、100还可以具有供凸部56进入且在与凸部56之间形成型腔72的凹部74。在凸部56的弯曲形成面60、64上，还可以突出形成有对弯曲部14、16施加从内壁面指向外壁面的按压力的成形部86。

在上述装置中，成形部86的突出量还可以是工件的厚度t的1～12％。

根据上述实施方式的方法以及装置，因为在板厚方向上按压弯曲部，所以使弯曲部的内壁面侧的压缩残留应力和外壁面侧的拉伸残留应力的差异变小。因此，以将内壁面侧向着外壁面侧拉伸的方式作用的力较小。而且，因为使弯曲部的材料向着顶面部位侧流动，所以随着材料的流动，顶面部位指向内壁面侧而略微向内弯曲。由此，当开模并解除了按压时，向内弯曲指向外壁面侧而想要复原。与上述相应地能够降低回弹。

另外，因为工件的材料容易流动，所以消除了工件断裂的担忧。

而且，因为用使弯曲部成形的成形面按压工件，所以避免了弯曲部的厚度局部变小的情况，进而避免了弯曲部的强度变小的情况。

Claims (6)

1.一种冲压成形品的制造方法，其通过对工件(W1、W2)施加按压力，而制造具有顶面部位(12)、与所述顶面部位(12)连接的纵壁部位(18、20)和夹在所述顶面部位(12)与所述纵壁部位(18、20)之间的弯曲部(14、16)的成形品(10)，其特征在于，

使所述弯曲部(14、16)的材料，与该弯曲部(14、16)的外壁面侧相比在内壁面侧非常显著地向着所述顶面部位(12)侧流动。

2.根据权利要求1所述的冲压成形品的制造方法，其特征在于，

一边限制所述纵壁部位(18、20)，一边对所述弯曲部(14、16)施加按压力。

3.根据权利要求1或2所述的冲压成形品的制造方法，其特征在于，具有：

在形成所述弯曲部(14、16)之前，在形成该弯曲部的部位上形成预备弯曲部位的工序；和

将发生了回弹的所述预备弯曲部位向与回弹方向的相反方向弯曲而形成所述弯曲部(14、16)的工序。

4.一种冲压成形装置，其通过对工件(W1、W2)施加按压力，从而形成具有顶面部位(12)、与所述顶面部位(12)连接的纵壁部位(18、20)和夹在所述顶面部位(12)与所述纵壁部位(18、20)之间的弯曲部(14、16)的成形品(10)，所述冲压成形装置(46、92)的特征在于，

具有用于对所述工件(W1、W2)施加按压力的第一成形模(48、94)和第二成形模(50、100)，

在通过所述第一成形模和所述第二成形模形成型腔(72)时，在形成所述弯曲部(14、16)的位置上的所述第一成形模和所述第二成形模之间的间隙(t1)比所述工件的厚度(t)小，并且，在形成所述顶面部位(12)的位置上的所述第一成形模和所述第二成形模之间的间隙(t2)比所述工件的厚度(t)大，以使所述弯曲部(14、16)的材料，与该弯曲部(14、16)的外壁面侧相比在内壁面侧非常显著地向着所述顶面部位(12)侧流动。

5.根据权利要求4所述的冲压成形装置，其特征在于，

所述第一成形模(48、94)具有，由与所述顶面部位(12)对应的顶面成形面(62)、与所述纵壁部位(18、20)对应的纵壁成形面(58、66)和位于所述第一顶面成形面(62)与所述纵壁成形面(58、66)之间且与所述弯曲部(14、16)对应的弯曲形成面(60、64)所构成的凸部(56)，

所述第二成形模(50、100)具有，供所述凸部(56)进入并在与所述凸部(56)之间形成所述型腔(72)的凹部(74)，

在所述凸部(56)的所述弯曲形成面(60、64)上，突出形成有对所述弯曲部(14、16)施加从内壁面指向外壁面的按压力的成形部(86)。

6.根据权利要求5所述的冲压成形装置，其特征在于，

所述成形部(86)的突出量是所述工件的厚度(t)的1～12％。