JP5987934B2 - プレス成形方法、プレス成形金型 - Google Patents
プレス成形方法、プレス成形金型 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5987934B2 JP5987934B2 JP2015028338A JP2015028338A JP5987934B2 JP 5987934 B2 JP5987934 B2 JP 5987934B2 JP 2015028338 A JP2015028338 A JP 2015028338A JP 2015028338 A JP2015028338 A JP 2015028338A JP 5987934 B2 JP5987934 B2 JP 5987934B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- mold
- flange
- shape
- cross
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
- B21D22/26—Deep-drawing for making peculiarly, e.g. irregularly, shaped articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/20—Deep-drawing
- B21D22/21—Deep-drawing without fixing the border of the blank
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
- B21D5/006—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves combined with measuring of bends
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
- B21D5/01—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
Description
また、ハット形状断面方向に圧縮応力が発生する部位では最終プレス工程の前工程で曲げ曲率半径を大きく、もしくは成形高さを低くすることで前工程でのハット形状断面の線長を最終のハット形状断面の線長よりいったん短く成形し、最終工程で製品形状に成形することで、ハット形状断面方向に引張ひずみを付与し圧縮応力を低減するというものである。
また、特許文献2は、部品断面の曲げR部の角度変化により、断面の曲げR部角度が変化するスプリングバックを防止するものである。
しかし、実際の部品ではねじれや曲がりといった部品全体に対して3次元的に生ずるスプリングバックが問題となる場合が多く、特許文献1、2の技術ではこれに対する問題を解決できない。
また、特許文献1、2の技術は、成形部品の一部分の線長を変化させるため、しわや割れが発生しやすいという問題もある。
そこで、発明者は、フランジ部の残留応力を低減する方法として、プレス成形過程においてフランジ部の線長を製品形状よりも大きく変化させ、その後にフランジ部の線長を製品形状に戻すように成形することを考え、その具体的な手段として、プレス成形工程を複数に分け、各プレス成形工程において用いる金型において縦壁成形部とフランジ成形部を接続する接続部の形状を変えた金型を用いることを考えた。
本発明はかかる考えに基づくものであり、具体的には以下の構成からなるものである。
製品形状を得るための前記第2の金型の前記接続部における断面方向の線長をL2として、伸びフランジ変形を受けるフランジ部又は縮みフランジ変形を受けるフランジ部に接する前記接続部における断面方向の線長が、前記断面方向の線長L2より短い断面方向の線長L1となる第1の金型で成形することで、伸びフランジ変形を受けるフランジ部に対しては長手方向の線長が前記製品形状のフランジ部の線長よりも長く、縮みフランジ変形を受けるフランジ部に対しては長手方向の線長が前記製品形状のフランジ部の線長よりも短くなるように成形する第1成形工程と、
前記接続部における断面方向の線長がL2である前記第2の金型を用いて、フォーム成形により前記製品形状に成形する第2成形工程と、を備えたことを特徴とするものである。
前記第1成形工程で用いる第1の金型と前記第2成形工程で用いる第2の金型を備え、
前記第1の金型及び前記第2の金型は、縦壁成形部と、フランジ成形部と、該フランジ成形部と前記縦壁成形部とを繋ぐ接続部とを有し、
前記第1の金型における伸びフランジ変形を受けるフランジ部又は縮みフランジ変形を受けるフランジ部に接する前記接続部における断面方向の線長が、前記第2の金型の接続部における断面方向の線長よりも短くなるように設定されていることを特徴とするものである。
第1の金型1は、縦壁部31bを成形する縦壁成形部1aと、フランジ部を成形するフランジ成形部1bと、縦壁成形部1aとフランジ成形部1bを繋ぐ接続部1cを有している。
なお、ダイ肩部は、図1に示すように、縦壁成形部1aの一部、フランジ成形部1bの一部及び接続部1cによって構成されている。
フランジ成形部1bは、ハット断面形状におけるフランジ部(外側フランジ31cおよび内側フランジ31d)を成形する部位であり、平坦な面部によって構成されている。もっとも、フランジ成形部1bは製品形状に従うものであり水平な面である必要はない。
接続部1cは、縦壁成形部1aとフランジ成形部1bを繋ぐ部位であり、縦壁成形部1aとの接続点からフランジ成形部1bとの接続点までの部位である。
接続部1cの両端F1、G1は共に湾曲の始点となっている。
なお、上記の説明では、ダイ肩部の説明をしたが、第1の金型1においてはパンチ肩部にも同様の形状が形成されている。
第1の金型1のダイ肩部と第2の金型3のダイ肩部は、接続部の長さが異なっており、この点が本発明の特徴であるので、以下この点について詳細に説明する。
これによるスプリングバック防止のメカニズムについては、以下の成形方法の説明において詳細に述べる。
第1成形工程は、例えば、図20に示したようなダイ33とパンチ35を有するフォーム成形用金型37を用い、図21に示したようなフォーム成形で行う。
第1成形工程の下死点状態では、ブランクは図2、図3の拡大した図に示す破線の状態となる。なお、図2が湾曲内側の拡大図を、図3が湾曲の外側の拡大図をそれぞれ示している。
なお、図2、図3の破線で示すように、第1成形工程の下死点では、ブランク39のフランジ側端部の位置は、それぞれA1、C1となる。
第2の金型3を用いて行う第2成形工程では、第1の金型1よりも第2の金型3の方が内側に押し込む量が少ない分だけブランクが部品外側に向かって押し戻され(図2、図3の太い矢印)、その結果、ブランク39のフランジ側端部の位置は拘束が少ないフランジ部の部品外側に移動する。
第2成形工程の下死点では、ブランクは図2、図3の拡大した図に示す実線の状態となり、ブランク39のフランジ側端部の位置は、それぞれA2、C2となる。
このように湾曲する部品においてフランジ側端部が湾曲の内外に移動する際のメカニズムを図4に基づいて説明する。
湾曲の内側の第1成形工程の下死点では、図4の平面図における湾曲の内側の拡大図を見ると、成形開始から第1成形工程の下死点までの間(第1成形工程)、ブランク39の流入により内側端39aにおけるA0B0はA1B1となり、内側端39aの線長は長くなる(伸びフランジ変形)。
第2成形工程の下死点では、図1に示した第2の金型3によってブランクは製品形状に成形される。図4の湾曲の内側の拡大図を見ると、第2成形工程の下死点において、内側端39aは湾曲の内側にΔeだけ移動するため、内側端39aの線長はA1B1からA2B2となり、僅かに短くなる。
湾曲の外側の第1成形工程の下死点では、図4の拡大図に示す通り、ブランク39の流入により外側端39bにおけるC0D0はC1D1となり、外側端39bの線長は短くなる(縮みフランジ変形)。
このため、内側フランジ部31dおよび外側フランジ部31cにおいて、第1成形工程で生じたひずみが第2成形工程で僅かに戻されることになり、これに伴い残留応力が大幅に低減される。
このように、本発明は、僅かなひずみの戻りに対して残留応力が大きく変化する、すなわちひずみの戻りに対して残留応力が敏感に変化するという特徴を利用したものである。
第1の金型1と第2の金型3の接続部1c、3cにおける線長差が大きければフランジ側端部の移動量Δeは大きくなり、部品長手方向のひずみの戻し量は大きくなり、残留応力の低減効果は大きい。
例えば、図6に示すように、第1の金型1の接続部1cは円弧状であるが、第2の金型5の接続部5cは第1の金型1のダイ肩部を面取りした面取り形状である。なお、図6において、図1と同一部分には同一の符号を付してある。
図8に、本発明を適用可能な成形品の製品形状の断面の例を複数示し、各断面について以下に説明する。
さらに、図8(g)〜(i)に示すように、縦壁部のいずれか一方にのみ湾曲するフランジ部を有するものであってもよい。また、フランジ部の幅は左右異なっていてもよい。
また、第1成形工程においては、図11に示すパンチ23、ダイ25およびブランクホルダ27を有するドロー成形金型29を用いて、図12に示すような成形工程を有するドロー成形にも適用できる。
本発明は、特許文献1のように、ハット形状部品の曲げ部角度変化や縦壁部の反りなどの(2次元)断面におけるスプリンングバック防止を図るものとは異なり、成形部品全体に3次元的に生ずる反りや捩れを防止しようとするものであるから、片側のフランジ部に本発明を適用することで、成形品全体に対しての効果を得ることができるのである。
なお、この点については、後述の実施例で実証している。
まず、実験方法について概説する。実験方法は、プレス成形装置を用いて複数のプレス成形条件で成形を行い、成形された成形品のスプリングバック量を比較するというものである。
成形対象となる成形品31は、図13および図14に示すように、ハット断面を有する長手方向に沿って湾曲した形状であり、成形品の長さは1000mm、断面の高さは30mm、パンチ底部の幅は20mm、フランジの幅は内側外側ともに25mm、部品幅中央の湾曲曲率半径は500mm、ダイ肩部の曲げ半径10mmである。鋼板は厚さ1.2mmの980MPa級鋼板を使用した。また、成形試験には10000kN油圧プレス機を用いた。
すなわち、図15に示すように第1成形工程では接続部1cの距離L1(F1〜G1)がそれぞれ2.1mm、4.2mm、6.3mm、8.4mmで、ダイ肩半径R1がそれぞれ2mm、4mm、6mm、8mmの第1の金型1を用い、第2成形工程では接続部3cの距離L2(F2〜G2)が10.5mmで、ダイ肩半径R2が10mmの第2の金型3を用いた。なお、第2の金型3を用いて1度のプレス成形で最終形状まで成形したものを比較例とした。
また、図10に示したパッド付きのフォーム成形も実施した。パッド圧は500kNとした。
Δyが正ならば成形品の湾曲曲率半径が小さくなる方向に曲がり変形し、負ならば湾曲曲率半径が大きくなる方向に曲がり変形したことを意味する。
表1に各成形条件で成形された成形品のΔyを示す。
また、パッドを用いた成形(本発明例5)においても曲がり量Δyが0.5mmであって、比較例1の6.3mmに比べて大幅に低減し、本発明の効果が確認された。
成形品形状、鋼板、プレス機は実施例1と同様である。
本発明の成形試験にはフォーム成形用金型を用いた。第1成形工程では内側もしくは外側どちらか一方の第1の金型1の接続部1cの距離L1(F1〜G1)がそれぞれ2.1mm、4.2mm、6.3mm、8.4mmの第1の金型1を用い、第2成形工程では内側と外側両方の接続部の距離L2(F2〜G2)が10.5mmの第2の金型3を用いた。
スプリングバックの評価指標は実施例1と同様に曲がり量Δyである。
表2に各成形条件で成形された成形品のΔyを示す。
成形品形状、鋼板、プレス成形装置は実施例1および実施例2と同様である。
第1成形工程では接続部1cの距離L1(F1〜G1)がそれぞれ2.1mm、4.2mm、6.3mm、8.4mmの第1の金型1(図11参照)を用い、第2成形工程では接続部3cの距離L2(F2〜G2)が10.5mmの第2の金型3(図20参照)を用いた。
スプリングバックの評価指標は実施例1および実施例2と同様に曲がり量Δyである。
表3に各成形条件で成形された成形品のΔyを示す。
曲がり量Δyが最も小さい成形条件はパッドなしでL1=4.2mmであり、そのときの曲がり量Δyは-0.3mmであり、比較例4の4.2mmに比べて大幅にスプリングバックは低減した。また、パッドを用いたプレス成形の場合(本発明例19)にも曲がり量Δyが0.5mmであって、比較例4の4.2mmに比べて大幅に低減し、本発明の効果が確認された。
鋼板、プレス成形装置は上記実施例1と同様のフォーム成形で行った。
図17に示すように、第1成形工程では接続部1cの距離L1(F1〜G1)が4.2mmの第1の金型1を用い、第2成形工程では接続部5cの距離L2(F2〜G2)がそれぞれ5.3mm、7.1mm、8.8mm、10.5mmで、面取り量Cをそれぞれ0.5mm、1.0mm、1.5mm、2.0mmとした第2の金型5を用いた。
スプリングバックの評価指標は上記実施例と同様に曲がり量Δyである。
表4に各成形条件で成形された成形品のΔyを示す。
曲がり量Δyが最も小さい成形条件は、パッドなしの場合で、L2=8.8mmで、そのときのΔyは0.9mmであり、比較例6の曲がり量である7.7mmに比べ大幅にスプリングバックは低減した。
また、パッドを用いた成形(本発明例24)においても曲がり量Δyが1.1mmであって、比較例6の7.7mmに比べて大幅に低減し、本発明の効果が確認された。
1a 縦壁成形部
1b フランジ成形部
1c 接続部
3 第2の金型
3a 縦壁成形部
3b フランジ成形部
3c 接続部
5 第2の金型(他の態様)
5a 縦壁成形部
5b フランジ成形部
5c 接続部
7、9 成形品(他の態様)
19 パッド
21 パッド付きフォーム成形金型
23 パンチ
25 ダイ
27 ブランクホルダ
29 ドロー成形金型
31 成形品
31a パンチ底部
31b 縦壁部
31c 外側フランジ
31d 内側フランジ
31e 溝形状部
33 ダイ
35 パンチ
37 フォーム成形金型
39 ブランク
39a 内側端
39b 外側端
Claims (9)
- 長手方向に延びる溝形状部を有し、該溝形状部を形成する一対の縦壁部の少なくとも一方に長手方向に沿って湾曲するフランジ部を有する製品形状の成形品について、縦壁成形部と、フランジ成形部と、該フランジ成形部と前記縦壁成形部を繋ぐ接続部とを有する第1の金型及び第2の金型を用いて成形するプレス成形方法であって、
製品形状を得るための前記第2の金型の前記接続部における断面方向の線長をL2として、伸びフランジ変形を受けるフランジ部又は縮みフランジ変形を受けるフランジ部に接する前記接続部における断面方向の線長が、前記断面方向の線長L2より短い断面方向の線長L1となる第1の金型で成形することで、伸びフランジ変形を受けるフランジ部に対しては長手方向の線長が前記製品形状のフランジ部の線長よりも長く、縮みフランジ変形を受けるフランジ部に対しては長手方向の線長が前記製品形状のフランジ部の線長よりも短くなるように成形する第1成形工程と、
前記接続部における断面方向の線長がL2である前記第2の金型を用いて、フォーム成形により前記製品形状に成形する第2成形工程と、を備えたことを特徴とするプレス成形方法。 - 前記一対の縦壁部のいずれか一方の縦壁部に第1成形工程と第2成形工程を適用することを特徴とする請求項1記載のプレス成形方法。
- 前記一対の縦壁部の両方の縦壁部に第1成形工程と第2成形工程を適用することを特徴とする請求項1または2記載のプレス成形方法。
- パンチ底部を有する成形品を成形する場合において、ブランクにおける前記パンチ底部に相当する部位をパッドで押えて前記第1成形工程および前記第2成形工程を行うことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載のプレス成形方法。
- 前記第1の金型及び前記第2の金型の接続部における断面形状が円弧形状であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載のプレス成形方法。
- 前記第1の金型の接続部における断面形状が円弧形状であり、前記第2の金型の接続部における断面形状が前記円弧形状を面取りした面取り形状であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載のプレス成形方法。
- 長手方向に延びる溝形状部を有し、該溝形状部を形成する一対の縦壁部の少なくとも一方に長手方向に沿って湾曲し、伸びフランジ変形及び/又は縮みフランジ変形を受けるフランジ部を有する製品形状の成形品を第1成形工程と第2成形工程によって成形するプレス成形方法に用いる金型であって、
前記第1成形工程で用いる第1の金型と前記第2成形工程で用いる第2の金型を備え、
前記第1の金型及び前記第2の金型は、縦壁成形部と、フランジ成形部と、該フランジ成形部と前記縦壁成形部とを繋ぐ接続部とを有し、
前記第1の金型における伸びフランジ変形を受けるフランジ部又は縮みフランジ変形を受けるフランジ部に接する前記接続部における断面方向の線長が、前記第2の金型の接続部における断面方向の線長よりも短くなるように設定されていることを特徴とするプレス成形金型。 - 前記第1の金型及び前記第2の金型の接続部における断面形状が円弧形状であることを特徴とする請求項7記載のプレス成形金型。
- 前記第1の金型の接続部における断面形状が円弧形状であり、前記第2の金型の接続部における断面形状が前記円弧形状を面取りした面取り形状であることを特徴とする請求項7記載のプレス成形金型。
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015028338A JP5987934B2 (ja) | 2015-02-17 | 2015-02-17 | プレス成形方法、プレス成形金型 |
US15/551,136 US10737307B2 (en) | 2015-02-17 | 2016-02-03 | Press forming method and press forming tool |
EP16752292.9A EP3260215B1 (en) | 2015-02-17 | 2016-02-03 | Press forming method and press forming mold |
MX2017010495A MX2017010495A (es) | 2015-02-17 | 2016-02-03 | Metodo de formacion por prensado y herramienta de formacion por prensado. |
CN201680010531.6A CN107249773B (zh) | 2015-02-17 | 2016-02-03 | 冲压成形方法及冲压成形模具 |
KR1020177022641A KR101962557B1 (ko) | 2015-02-17 | 2016-02-03 | 프레스 성형 방법 및 프레스 성형 금형 |
PCT/JP2016/053207 WO2016132905A1 (ja) | 2015-02-17 | 2016-02-03 | プレス成形方法及びプレス成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015028338A JP5987934B2 (ja) | 2015-02-17 | 2015-02-17 | プレス成形方法、プレス成形金型 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016150354A JP2016150354A (ja) | 2016-08-22 |
JP5987934B2 true JP5987934B2 (ja) | 2016-09-07 |
Family
ID=56692493
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015028338A Active JP5987934B2 (ja) | 2015-02-17 | 2015-02-17 | プレス成形方法、プレス成形金型 |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US10737307B2 (ja) |
EP (1) | EP3260215B1 (ja) |
JP (1) | JP5987934B2 (ja) |
KR (1) | KR101962557B1 (ja) |
CN (1) | CN107249773B (ja) |
MX (1) | MX2017010495A (ja) |
WO (1) | WO2016132905A1 (ja) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3287205B1 (en) * | 2015-04-22 | 2021-10-20 | Nippon Steel Corporation | Method for producing press-molded product and pressing device |
JP6708182B2 (ja) | 2017-08-07 | 2020-06-10 | Jfeスチール株式会社 | プレス成形品の製造方法 |
EP3760330A4 (en) * | 2018-02-28 | 2021-04-14 | JFE Steel Corporation | METAL PLATE FOR PRESS FORMING, PRESS FORM DEVICE AND MANUFACTURING METHOD FOR PRESSED COMPONENTS |
KR102412831B1 (ko) * | 2018-07-03 | 2022-06-23 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 금형 형상의 설계 방법 및 프레스 부품의 제조 방법 |
WO2020149381A1 (ja) | 2019-01-17 | 2020-07-23 | 日本製鉄株式会社 | プレス成形品の製造方法、及びプレスライン |
JP6683269B1 (ja) * | 2019-02-01 | 2020-04-15 | Jfeスチール株式会社 | スプリングバック量変動要因部位特定方法 |
MX2021013873A (es) * | 2019-05-20 | 2022-03-22 | Jfe Steel Corp | Metodo de fabricacion de un componente prensado y un troquel de correccion de forma. |
WO2020235152A1 (ja) * | 2019-05-20 | 2020-11-26 | Jfeスチール株式会社 | プレス部品の製造方法、及び形状矯正用金型 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4879588B2 (ja) | 2006-01-19 | 2012-02-22 | 新日本製鐵株式会社 | スプリングバックが抑制される引張強度が440MPa以上の自動車部品用金属板プレス成形方法 |
JP4766084B2 (ja) | 2008-07-18 | 2011-09-07 | トヨタ自動車株式会社 | ワークの曲げ加工方法および装置 |
JP2012051005A (ja) | 2010-09-01 | 2012-03-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | プレス成形装置およびプレス成形品の製造方法 |
JP5808940B2 (ja) * | 2011-05-02 | 2015-11-10 | 本田技研工業株式会社 | プレス成形方法及びその装置 |
CN104136142B (zh) | 2011-12-22 | 2016-09-14 | 新日铁住金株式会社 | 冲压成形品 |
WO2014112056A1 (ja) | 2013-01-16 | 2014-07-24 | 新日鐵住金株式会社 | プレス成形方法 |
JP5664810B1 (ja) | 2013-06-27 | 2015-02-04 | Jfeスチール株式会社 | プレス成形方法及び装置 |
MX2017009583A (es) * | 2015-01-26 | 2017-11-28 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | Producto formado en prensa, y metodo de produccion y linea de equipo de produccion para producir el producto formado en prensa. |
-
2015
- 2015-02-17 JP JP2015028338A patent/JP5987934B2/ja active Active
-
2016
- 2016-02-03 CN CN201680010531.6A patent/CN107249773B/zh active Active
- 2016-02-03 MX MX2017010495A patent/MX2017010495A/es unknown
- 2016-02-03 KR KR1020177022641A patent/KR101962557B1/ko active IP Right Grant
- 2016-02-03 US US15/551,136 patent/US10737307B2/en active Active
- 2016-02-03 EP EP16752292.9A patent/EP3260215B1/en active Active
- 2016-02-03 WO PCT/JP2016/053207 patent/WO2016132905A1/ja active Application Filing
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US10737307B2 (en) | 2020-08-11 |
CN107249773A (zh) | 2017-10-13 |
KR101962557B1 (ko) | 2019-03-26 |
WO2016132905A1 (ja) | 2016-08-25 |
MX2017010495A (es) | 2017-11-28 |
EP3260215A4 (en) | 2018-03-14 |
CN107249773B (zh) | 2019-05-10 |
US20180065164A1 (en) | 2018-03-08 |
EP3260215B1 (en) | 2019-09-04 |
JP2016150354A (ja) | 2016-08-22 |
EP3260215A1 (en) | 2017-12-27 |
KR20170103952A (ko) | 2017-09-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5987934B2 (ja) | プレス成形方法、プレス成形金型 | |
JP5664810B1 (ja) | プレス成形方法及び装置 | |
JP5382281B1 (ja) | プレス成形方法 | |
KR102445975B1 (ko) | 프레스 성형 방법 | |
CN109562427B (zh) | 冲压成型品的制造方法 | |
KR101663433B1 (ko) | 프레스 성형 금형 및 프레스 성형품의 제조 방법 | |
JP6458802B2 (ja) | プレス成形品の製造方法およびプレス金型 | |
JP5861749B1 (ja) | プレス成形方法 | |
JP6083390B2 (ja) | プレス成形方法 | |
WO2015125723A1 (ja) | プレス成形方法およびプレス製品の製造方法並びにプレス成形装置 | |
CN108698105B (zh) | 冲压成型品的制造方法 | |
JP6075333B2 (ja) | プレス成形方法及び装置 | |
JP5949856B2 (ja) | プレス成形方法及び装置 | |
JP6323414B2 (ja) | プレス成形方法 | |
JP6380294B2 (ja) | プレス成形方法 | |
KR102295122B1 (ko) | 프레스 성형품의 제조 방법 | |
KR20180102607A (ko) | 프레스 성형품의 제조 방법 | |
JP6083418B2 (ja) | プレス成形方法 | |
JP6036768B2 (ja) | プレス成形方法 | |
JP7226382B2 (ja) | プレス部品の製造方法、曲げ戻し用の金型、及びプレス部品の成形方法 | |
JP5472266B2 (ja) | プレス成形金型及びプレス成形方法 | |
KR20170081215A (ko) | 프레스 성형 방법 및 그 방법을 사용한 부품의 제조 방법 그리고 프레스 성형 장치 및 그 장치를 사용하여 프레스 성형된 성형 부품 | |
JP2019104054A (ja) | プレス成形方法 | |
KR20230002914A (ko) | 프레스 성형 금형 및 프레스 성형 방법 | |
KR20230003551A (ko) | 프레스 성형 방법 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160525 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20160525 |
|
A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20160525 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20160707 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20160712 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20160725 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5987934 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |