CN102757860A - 一种花椒油的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种花椒油的制备方法，包括以下步骤：选取干花椒，并将所述干花椒进行粉碎，再将粉碎后的干花椒放入水中浸泡20～60分钟，得到浸水花椒，其中，所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶1～1∶5，并按重量比取1份浸水花椒放入3～8份植物油中浸泡8～18分钟，并进行搅拌，得到花椒混合物，最后将所述花椒混合物进行第一次过滤，将花椒渣和花椒油分离，对所述花椒油进行压榨萃取，并将萃取后的汁液进行第二次过滤，再对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液。
Description
技术领域
本发明涉及一种调味品领域，具体涉及一种花椒油的制备方法。
背景技术
现有的花椒油主要有以下方法制取，具体如下所述：
其一、油溶法、油浸法、油淋法是生产花椒油的传统方法，被国内绝大多数花椒油厂使用。其做法是：将花椒直接放入热的食用植物油中加盖密封，或者将花椒盛入孔径小于花椒直径的容器中，将热的食用植物油徐徐淋入容器中，炸出其香味，使有效成分溶入油中，即得花椒油。上述方法的局限性较大，主要是油温不好掌握。若温度过高，花椒中的香味和麻味成分易挥发、分解而损失。若油温过低，水分不易分离，容易导致油脂酸败，并且有效成分不能充分溶解，仅有部分进入油中，造成浪费和产品成本偏高，缺乏市场竞争力。其次，存在着生产效率低，劳动强度大，卫生条件差等缺点。
其二、溶剂萃取法：
选用沸点在60-70℃的石油醚作溶剂，对花椒进行反复浸提，得到花椒精油，然后与食用植物油进行加热混合既为花椒油。此方法亦有缺陷，一是溶剂残留问题导致产品香气不纯。二是加热过程中溶剂的挥发无形中增加产品成本，且对大气环境造成一定程度污染。
其三、超临界CO2萃取法：
用液态CO2将花椒中的有效成分提取出来，即为花椒精油，再配以食用植物油而成。此方法比较先进，生产的花椒油质量较好，但有下列缺陷：一是在花椒采摘季节，使用该方法日处理鲜花椒量有限。该方法温度为35-40℃，一次萃取时间长，且日处理量不大，因此该方法不适宜花椒抢收季节大生产。二是该方法用于提取鲜花椒时，需将花椒果皮连同花椒籽粉碎或压片，因花椒籽所含油脂酸价高且有苦味，容易导致产品酸价增高、风味有所改变。三是其生产条件及相应的劳动保护措施要求严格，需要昂贵而专门的设备，因而该方法在应用上受到限制。
发明内容
为了解决以上的技术问题，本发明提供一种花椒油的制备方法，包括以下步骤：
a、选取干花椒，并将所述干花椒进行粉碎；
b、将粉碎后的干花椒放入水中浸泡30～60分钟，得到浸水花椒，其中，所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶1～1∶5；
c、按重量比取1份浸水花椒放入3～8份植物油中浸泡30～90分钟，并进行搅拌，得到花椒混合物；
d、将所述花椒混合物进行第一次过滤，将花椒渣和花椒油分离，对所述花椒油进行压榨萃取，并将萃取后的汁液进行第二次过滤，再对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液。
可选的，所述步骤b中将粉碎后的干花椒放入水中浸泡35～55分钟。
可选的，所述步骤b中将粉碎后的干花椒放入水中浸泡40～50分钟。
可选的，所述步骤b中所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶2～1∶4。
可选的，所述步骤c中按重量比取1份浸水花椒放入4～6份植物油中浸泡40～80分钟。
可选的，所述步骤c中按重量比取1份浸水花椒放入5份植物油中浸泡50～70分钟
可选的，所述步骤d中所述第一次过滤采用滤网将所述花椒混合物装好放甩干机里将花椒渣和花椒油分离。
可选的，所述步骤d中所述第二次过滤通过真空滤油机过滤，温度在50-80℃之间。
可选的，所述步骤d中所述第二次过滤通过真空滤油机过滤，温度在60-70℃之间。
可选的，所述步骤d中将萃取后的汁液进行第二次过滤后4分钟内所述汁液进行油水分离。
与现有技术相比，本发明提供的花椒油的制备方法只是具有以下优点之一：
其一、由于本发明采用的干花椒来制备花椒油，而干花椒没有花椒籽，促使所述花椒籽中所含的高酸价油排除出去，确保了产品的安全；
其二、由于本发明在室温和常温条件下就可以进行操作，并没有加入任何化学熔剂萃取，进一步保证了产品的安全和营养。
具体实施方式
为了本领域的技术人员能够更好地理解本发明所提供的技术方案，下面结合具体实施例进行阐述。
实施例一：
本发明实施例一提供了一种花椒油的制备方法，包括以下步骤：
一、选取干花椒，并将所述干花椒进行粉碎：
在鲜花椒采收后，先按不同品种分放在阴凉、通风处摊晾2～3天。然后，暴晒干燥，在阳光下一日晒干的花椒果实质量最佳。暴晒时，切忌直接摊晒在水泥地面或石板上，以免因接触地面烫热花椒，致使其变色而影响质量。若不进行摊晾降温，立即暴晒，一是使果实油胞内的芳香渗入果肉中，呈现跑油或浸油状，使油胞下陷，色泽变黄而不红，品质大降；二是因刚采收的花椒含水分多，如直接暴晒水分蒸发过多，使椒粒产生“气壳”而影响产量。因此，应选择品质良好的干花椒，以便保证制备的花椒油的品质，在选取了品质良好的干花椒后，通过粉碎设备将所述干花椒粉碎均匀。
二、将粉碎后的干花椒放入水中浸泡30分钟，得到浸水花椒，其中，所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶1。
三、按重量比取1份浸水花椒放入3份植物油中浸泡30分钟，并进行搅拌，得到花椒混合物。
四、将所述花椒混合物进行第一次过滤，将花椒渣和花椒油分离，对所述花椒油进行压榨萃取，并将萃取后的汁液进行第二次过滤，再对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液：
所述第一次过滤采用滤网将所述花椒混合物装好放甩干机里将花椒渣和花椒油分离，对分离后的花椒油进行挤压，将萃取后的汁液通过真空滤油机进行第二次过滤，温度保证在50-80℃之间，再利用油水分离机对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液，将所述分离水后的汁液进行灌装即可，其中，将萃取后的汁液进行第二次过滤后4分钟内所述汁液进行油水分离。
表1
由表1可见，与现有技术相比，本申请实施一制备的花椒油气味浓郁且香气纯正，并且麻味剧烈持久，芳香挥发物所占比例更改且酸价最低，不仅确保了产品的安全还提高了产品的质量。
实施例二：
本发明实施例一提供了一种花椒油的制备方法，包括以下步骤：
一、选取干花椒，并将所述干花椒进行粉碎：
选择品质良好的干花椒，以便保证制备的花椒油的品质，在选取了品质良好的干花椒后，通过粉碎设备将所述干花椒粉碎均匀。
二、将粉碎后的干花椒放入水中浸泡35分钟，得到浸水花椒，其中，所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶3。
三、按重量比取1份浸水花椒放入4份植物油中浸泡40分钟，并进行搅拌，得到花椒混合物。
四、将所述花椒混合物进行第一次过滤，将花椒渣和花椒油分离，对所述花椒油进行压榨萃取，并将萃取后的汁液进行第二次过滤，再对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液：
所述第一次过滤采用滤网将所述花椒混合物装好放甩干机里将花椒渣和花椒油分离，对分离后的花椒油进行挤压，将萃取后的汁液通过真空滤油机进行第二次过滤，温度保证在60-70℃之间，再利用油水分离机对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液，将所述分离水后的汁液进行灌装即可，其中，将萃取后的汁液进行第二次过滤后4分钟内所述汁液进行油水分离。
表2
由表2可见，与现有技术相比，本申请实施二制备的花椒油气味浓郁且香气纯正，并且麻味剧烈持久，芳香挥发物所占比例更改且酸价最低，不仅确保了产品的安全还提高了产品的质量。
实施例三：
本发明实施例一提供了一种花椒油的制备方法，包括以下步骤：
一、选取干花椒，并将所述干花椒进行粉碎：
选择品质良好的干花椒，以便保证制备的花椒油的品质，在选取了品质良好的干花椒后，通过粉碎设备将所述干花椒粉碎均匀。
二、将粉碎后的干花椒放入水中浸泡40分钟，得到浸水花椒，其中，所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶2。
三、按重量比取1份浸水花椒放入5份植物油中浸泡50～70分钟，并进行搅拌，得到花椒混合物。
四、将所述花椒混合物进行第一次过滤，将花椒渣和花椒油分离，对所述花椒油进行压榨萃取，并将萃取后的汁液进行第二次过滤，再对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液：
所述第一次过滤采用滤网将所述花椒混合物装好放甩干机里将花椒渣和花椒油分离，对分离后的花椒油进行挤压，将萃取后的汁液通过真空滤油机进行第二次过滤，温度保证在60-70℃之间，再利用油水分离机对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液，将所述分离水后的汁液进行灌装即可，其中，将萃取后的汁液进行第二次过滤后4分钟内所述汁液进行油水分离。
表3
由表3可见，与现有技术相比，本申请实施三制备的花椒油气味浓郁且香气纯正，并且麻味剧烈持久，芳香挥发物所占比例更改且酸价最低，不仅确保了产品的安全还提高了产品的质量。
实施例四：
本发明实施例一提供了一种花椒油的制备方法，包括以下步骤：
一、选取干花椒，并将所述干花椒进行粉碎：
选择品质良好的干花椒，以便保证制备的花椒油的品质，在选取了品质良好的干花椒后，通过粉碎设备将所述干花椒粉碎均匀。
二、将粉碎后的干花椒放入水中浸泡50分钟，得到浸水花椒，其中，所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶4。
三、按重量比取1份浸水花椒放入6份植物油中浸泡80分钟，并进行搅拌，得到花椒混合物。
四、将所述花椒混合物进行第一次过滤，将花椒渣和花椒油分离，对所述花椒油进行压榨萃取，并将萃取后的汁液进行第二次过滤，再对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液：
所述第一次过滤采用滤网将所述花椒混合物装好放甩干机里将花椒渣和花椒油分离，对分离后的花椒油进行挤压，将萃取后的汁液通过真空滤油机进行第二次过滤，温度保证在60-70℃之间，再利用油水分离机对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液，将所述分离水后的汁液进行灌装即可，其中，将萃取后的汁液进行第二次过滤后4分钟内所述汁液进行油水分离。
表4
由表4可见，与现有技术相比，本申请实施三制备的花椒油气味浓郁且香气纯正，并且麻味剧烈持久，芳香挥发物所占比例更改且酸价最低，不仅确保了产品的安全还提高了产品的质量。
实施例五：
本发明实施例一提供了一种花椒油的制备方法，包括以下步骤：
一、选取干花椒，并将所述干花椒进行粉碎：
选择品质良好的干花椒，以便保证制备的花椒油的品质，在选取了品质良好的干花椒后，通过粉碎设备将所述干花椒粉碎均匀。
二、将粉碎后的干花椒放入水中浸泡55～60分钟，得到浸水花椒，其中，所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶5。
三、按重量比取1份浸水花椒放入8份植物油中浸泡90分钟，并进行搅拌，得到花椒混合物。
四、将所述花椒混合物进行第一次过滤，将花椒渣和花椒油分离，对所述花椒油进行压榨萃取，并将萃取后的汁液进行第二次过滤，再对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液：
所述第一次过滤采用滤网将所述花椒混合物装好放甩干机里将花椒渣和花椒油分离，对分离后的花椒油进行挤压，将萃取后的汁液通过真空滤油机进行第二次过滤，温度保证在60-70℃之间，再利用油水分离机对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液，将所述分离水后的汁液进行灌装即可，其中，将萃取后的汁液进行第二次过滤后4分钟内所述汁液进行油水分离。
表5
由表5可见，与现有技术相比，本申请实施三制备的花椒油气味浓郁且香气纯正，并且麻味剧烈持久，芳香挥发物所占比例更改且酸价最低，不仅确保了产品的安全还提高了产品的质量。
与现有技术相比，本发明提供的花椒油的制备方法只是具有以下优点之一：
其一、由于本发明采用的干花椒来制备花椒油，而干花椒没有花椒籽，促使所述花椒籽中所含的高酸价油排除出去，确保了产品的安全；
其二、由于本发明在室温和常温条件下就可以进行操作，并没有加入任何化学熔剂萃取，进一步保证了产品的安全和营养。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种花椒油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、选取干花椒，并将所述干花椒进行粉碎；
b、将粉碎后的干花椒放入水中浸泡30～60分钟，得到浸水花椒，其中，所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶1～1∶5；
c、按重量比取1份浸水花椒放入3～8份植物油中浸泡30～90分钟，并进行搅拌，得到花椒混合物；
d、将所述花椒混合物进行第一次过滤，将花椒渣和花椒油分离，对所述花椒油进行压榨萃取，并将萃取后的汁液进行第二次过滤，再对过滤后的汁液进行油水分离，得到分离水后的汁液。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤b中将粉碎后的干花椒放入水中浸泡35～55分钟。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤b中将粉碎后的干花椒放入水中浸泡40～50分钟。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤b中所述粉碎后的干花椒与水的重量比为1∶2～1∶4。
5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤c中按重量比取1份浸水花椒放入4～6份植物油中浸泡40～80分钟。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤c中按重量比取1份浸水花椒放入5份植物油中浸泡50～70分钟
7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤d中所述第一次过滤采用滤网将所述花椒混合物装好放甩干机里将花椒渣和花椒油分离。
8.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤d中所述第二次过滤通过真空滤油机过滤，温度在50-80℃之间。
9.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤d中所述第二次过滤通过真空滤油机过滤，温度在60-70℃之间。
10.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤d中将萃取后的汁液进行第二次过滤后4分钟内所述汁液进行油水分离。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20121031 |