CN102666264A - 车身面板接合构造 - Google Patents

Abstract

本发明的车身面板接合构造具有：结构架(30b)，在长度方向上具有棱线，其一部分接合在第一车身面板(44)上，另外的一部分接合在第二车身面板(43)上；重叠部(61)，为第一车身面板和第二车身面板的重叠部，所述结构架以跨过重叠部的方式配置；凹部(64)，设在避开结构架中的棱线的位置上，其与所述重叠部抵接；和点焊部(65)，在重叠部中，使凹部、第一车身面板及第二车身面板通过点焊而被接合。

Description

车身面板接合构造

技术领域

本发明涉及车身面板接合构造。

本申请基于2009年12月16日在日本提出申请的特愿2009-285133号主张优先权，在此援引其内容。

背景技术

已知一种设有连结部件的车身构造，该连结部件对沿前后方向配置在发动机室的两侧部的前侧车架的后端部、沿前后方向配置在车室的两侧部的下纵梁(side sill)的前端部、沿前后方向配置在车室的车宽度方向中央部的中央框架的前端部进行连结。

因为连结部件具有：朝向车宽度方向外侧并向斜后方延伸并与下纵梁的前端部相连的外伸叉架；和朝向车辆宽度方向内侧并向斜后方延伸并与中央框架的前端部相连的中央框架伸出部，所以，能够使在车辆碰撞时输入到前侧车架上的朝后的碰撞荷载，经由连结部件以车宽度方向分散到下纵梁及中央框架上，从而能够将因碰撞荷载导致的车室的变形抑制到最小限度(参照：专利文献1)。

专利文献1：日本国特开2009-18725号公报

但是，在将以底面板为中心的底板组件载置在包含连结部件的车身前部组件之上，并进行点焊的车身制造形态中，将车室和发动机室内分隔的仪表板下部件和底面板的接合部分位于连结部件的深处(背面侧)，且在进行点焊时连结部件会成为阻碍，所以，需要在连结部件上设置用于插入焊接枪的孔。

因此，需要用于封闭该孔的盖，则存在零件数量增加的问题，并且为了将孔的位置准确对合并进行部件配置，而存在需要精密的夹具的问题。另外，存在在设有孔的部分处的冲击荷载的传递性降低的问题。

发明内容

本发明的方式的目的在于提供一种车身面板接合构造，其不会导致零件数量的增加，能够实现夹具的简化，在冲击荷载的传递性方面不会产生问题，还能够提高车身刚性。

在本发明的一个方式中，车身面板接合构造，是第一车身面板和第二车身面板的接合构造，具有：结构架，在长度方向上具有棱线，其一部分接合在所述第一车身面板上、另外一部分接合在所述第二车身面板上；重叠部，为所述第一车身面板和所述第二车身面板的重叠部，所述结构架以跨过所述重叠部的方式配置；凹部，设在避开所述结构架中的所述棱线的位置上，其与所述重叠部抵接；和点焊部，在所述重叠部中，使所述凹部、所述第一车身面板及所述第二车身面板通过点焊而被接合。

在上述方式中，能够采用以下构造，即所述结构架的底壁和所述重叠部的接触宽度以沿冲击荷载的传递方向逐渐变窄的方式形成，使所述凹部在俯视下形成为水滴形状。

在上述方式中，能够采用以下构造，即设有连结部件，该连结部件对在发动机室的两侧部沿前后方向配置的前侧车架的后端部、在车室的两侧部沿前后方向配置的下纵梁的前端部、在车室的车宽度方向中央部沿前后方向配置的中央框架的前端部进行连结，所述连结部件具有：朝向车宽度方向外侧且向斜后方延伸并与所述下纵梁的前端部相连的外伸叉架；和朝向车辆宽度方向内侧并向斜后方延伸并与所述中央框架的前端部相连的中央框架伸出部，以跨过所述下纵梁和所述中央框架的方式载置有底面板，划分所述发动机室和车室的仪表板下部件的后缘，通过重叠部接合在所述底面板的前缘上，所述结构架为所述外伸叉架，所述第一车身面板为所述仪表板下部件，所述第二车身面板为所述底面板。

发明的效果

根据本发明的方式，由于无需设置用于向结构架插入点焊枪的孔，所以，不需要用于将孔封闭的盖等，不会导致零件数量增加。另外，只要使凹部和重叠部对合即可，所以，能够实现定位夹具的简化。而且，由于凹部没有将结构架的棱线截断，所以，在冲击荷载的传递性方面不会产生问题，车身刚性也能够提高。

另外，在追加的构成中，能够使结构架的截面积的减少量为最小限度，抑制车身强度降低。

另外，在追加的构成中，由于无需在外伸叉架上设置用于插入点焊枪的孔，所以，无需用于将孔封闭的盖等，零件数量不会增加。另外，由于只要凹部和重叠部对合即可，所以，能够实现定位夹具的简化。而且，由于凹部没有将外伸叉架的棱线截断，所以，在冲击荷载的传递性方面不会产生问题，车身刚性也能够提高。

附图说明

图1是从下表面观察到的本发明的实施方式的汽车的车身的图。

图2是图1的A向视图。

图3是前副车架的仰视图。

图4是从下方观察到的车室的底板下的主要部分立体图。

图5是从里侧观察到的连结部件附近的立体图。

图6是沿图1的B-B线的剖视图。

图7是表示将后部外伸叉架拆下后的状况的仰视图。

图8是从里侧观察到的后部外伸叉架的立体图。

图9是沿图8的C-C线的剖视图。

具体实施方式

接下来，根据附图说明本发明的实施方式。

图1是从下表面观察到的汽车的车身的图，图2是图1的A向视图。此外，在图1、图2中通过点划线表示车身外形。如图1、图2所示，汽车的车身架具有：沿着发动机室11的左右两侧部且在车身前后方向上延伸的、左右一对闭合截面构造的前侧车架12、12；沿着车室13的左右两侧部并在车身前后方向上延伸的、左右一对闭合截面构造的下纵梁14、14；沿着燃料箱收纳部15及行李室16的左右两侧部并在车身前后方向上延伸的、左右一对闭合截面构造的后侧车架17、17；和从前侧车架12、12的前端向后上方延伸、并连结在从左右的下纵梁14、14的前端立起的左右一对前柱下部件18、18的上端上的、闭合截面构造的左右一对上构件19、19。

另外，车身架具有：沿着车身宽度方向延伸、且两端经由前侧车架伸出部20、20连接在前侧车架12、12的前端上的前保险杠梁21；沿着车身宽度方向延伸、并将左右的前侧车架12、12的后端间连接，而在与后述的仪表板下部件44之间形成闭合截面构造的仪表板下横梁22；沿着车身宽度方向延伸、且在在后述的前底面板43上形成闭合截面构造的方式，将左右的下纵梁14、14的车身前后方向中央部之间连接的前横梁23；沿着车身宽度方向延伸、且将左右的后侧车架17、17的前端之间连接、而在与后述的后底面板45之间形成闭合截面构造的中央横梁24；沿着车身宽度方向延伸、且将左右的后侧车架17、17的车身前后方向中央部之间连接、而在与后述的后底面板45之间形成闭合截面构造的后横梁25；沿着车身宽度方向延伸，且将左右的后侧车架17、17的后端之间连接的后保险杠梁26；沿着车身宽度方向延伸，且在后横梁25及后保险杠梁26之间将左右的后侧车架17、17连接的后端车架27；和沿着从仪表板下横梁22向中央横梁24延伸的底板通道28的左右两侧延伸、而在与后述的前底面板43之间形成闭合截面构造的左右一对中央框架29、29。

而且，车身架具有：前侧车架12、12；将下纵梁14、14及中央框架29、29连结的左右一对连结部件30、30；和支承在左右的前侧车架12、12的下部的框状的前副车架31。

下面，说明连结部件30。这里，由于左右的连结部件30、30具有镜面对称的形状，所以说明其一方。

如图1、图2所示，连结部件30是对钢板进行冲压成形并向上侧打开的截面形状的部件，具有接合在前侧车架12的后端上，且向斜后方外侧延伸而接合在下纵梁14的前端部上的外伸叉架30b。外伸叉架30b被分割构成为，都向上侧打开的截面形状的前部外伸叉架30bf和后部外伸叉架30bb、且两者被接合，在前部外伸叉架30fb的下表面上接合有，向下呈杯状突出的前副车架安装用加强件30a。

另外，连结部件30具有中央框架伸出部30c，该中央框架伸出部30c接合在前部外伸叉架30fb的内侧的侧壁上，并以向着车身宽度方向内侧且后方的方式倾斜地延伸，并接合在中央框架29的前端。该中央框架伸出部30c也形成为向上侧打开的截面形状。

通过外伸叉架30b和中央框架伸出部30c，以跨着这些前底面板43和仪表板下部件44的接合部分的方式在前底面板43和仪表板下部件44的下侧形成有闭合截面构造部。

在前副车架安装用加强件30a的内部收纳有橡胶套筒接头36，并通过将其贯穿的螺栓37，使前副车架31的后部被紧固固定。因此，前副车架安装用加强件30a被设定为，作为对配置在发动机室11下的前副车架31的后部进行弹性支承的支承点(参照图2)。

图3是前副车架的仰视图。如图3所示，前副车架31是以通过由圆管材料构成的前横梁33和由冲压成型品构成的后横梁34，而将作为主要的液压成形成形品的左右一对纵车架32、32连接成四边框状的方式构成的部件。前横梁33与纵车架32、32相比配置在更高的位置上。在前副车架31上组装有由点划线所表示的减震零件38。

这里，在纵车架32、32和前横梁33的连接部分上设有加强部件39，该加强部件39以从上下方向包入的方式，对前横梁33的端部的一部分及纵车架32的前端部和从该前端部到后方部位的外侧部分进行覆盖，直到车身前后方向中央附近。该加强部件39由冲压成形的上部板40和下部板41构成。

在加强部件39的靠近前部外侧处，在内部配置有垫圈47，在该垫圈47中贯穿有螺栓48，经由安装在前侧车架12的前端下部的前副车架安装用托架42内的橡胶套筒接头35、35而使加强部件39紧固地固定在前侧车架12的前端。因此，安装在前侧车架12、12的前端下表面上的前副车架安装用托架42、42的下表面，作为对前副车架31的前端进行弹性支承的支承点而构成。

在车室13中，在底板通道28的两侧缘和下纵梁14、14之间配置有前底面板43。底板通道28的两侧缘形成有中央框架29，该中央框架29与前底面板43的表面相比向下侧下沉后向上侧立起且上部开口，为了封闭其上部开口部，在底板通道28的各侧壁上接合有各前底面板43的内侧缘。另外，各前底面板43的外侧缘接合在下纵梁14的内侧壁上。

前底面板43的前侧缘从上侧接合在仪表板下部件44的下部后缘上，前底面板43的后缘从中央横梁24连接在对燃料箱收纳部15、行李室16的底板面进行构成的后底面板45上。此外，在底板通道28内的沿前横梁23的位置上，在车身宽度方向上接合有隔板46。

图4是从下方观察到的车室的底板下的主要部分立体图，图5是从里侧观察到的连结部件附近的立体图，图6是沿图1的B-B线的剖视图，图7是表示将后部外伸叉架拆下后的状况的仰视图，图8是从里侧观察后部外伸叉架的立体图，图9是沿图7的C-C线的剖视图。

还如图4、图5所示，在前底面板43的前部的两侧部下表面上(图4中仅示出了左侧)，具体来说，在位于前副车架安装用加强件30a的后方的连结部件30的外伸叉架30b、和中央框架伸出部30c的根部分上，使接合在外伸叉架30b、中央框架伸出部30c、仪表板下部件44及前底面板43上的加强件50，以覆盖该根部分的方式向车身后方延伸。该加强件50是向上开放的截面U字状的部件且将设在周缘上的凸缘部53接合，从而在仪表板下部件44和前底面板43下形成闭合截面构造。

该加强件50超过前横梁23的配置位置而向后方延伸，在前底面板43的后部凹设有截面U字状的加强筋51，该截面U字状的加强筋51具有与加强件50的截面形状相匹配的截面形状，将该加强筋51连设在加强件50上，加强筋51的后端部结合在前横梁23的后方所配置的中央横梁24上。

这里，加强件50由强度高的前部加强件54和强度低的后部加强件55构成，使前部加强件54的后端位置与外伸叉架30b，也就是后部外伸叉架30bb的后端位置一致，从而使后部加强件55的后端与加强筋51连续。

在加强筋51的前端部形成有与加强件50的后端部连接且从前方向后方下降的倾斜部52。具体而言，如图2所示，加强筋51的倾斜部52是底壁58的前部发生倾斜的部位，在底壁58上接合有加强件50(后部加强件55)的后缘59，与倾斜部52对应的加强筋51的侧壁56接合在加强件50(后部加强件55)的侧壁57上。

如图6、图7所示，在仪表板下部件44的后缘上以使前底面板43的前缘从上侧重合的方式形成有重叠部61，在两个位置上对该重叠部61进行点焊。该重叠部61是在车身组装行程中，对以前底面板43为中心的底板组件、包含连结部件30且具有仪表板下部件44的车身前部组件进行组装时作为接合余量而设定的重叠部。

这里，底板组件表示以前底面板43为中心而被模块化的面板构成零件的组装体，车身前部组件是指以仪表板下部件为中心的发动机室11的被模块化的面板构成零件的组装体。

此外，图7中通过阴影表示后部外伸叉架30bb的点焊的两个焊点60及其他的焊点60、60。

如图6所示，在连结部件30的后部外伸叉架30bb的底壁62上，也就是说避开后部外伸叉架30bb的长度方向的棱线63、63(尤其后侧的棱线)的位置(参照图5)即与仪表板下部件44和前底面板43的重叠部61对应的正下位置上，向着上侧凹设有从下侧用背面抵接在该重叠部61上的凹部64。

具体来说，该凹部64是在对仪表板下部件44和前底面板43的重叠部61进行点焊时而设置的点焊部65，同时也用于对后部外伸叉架30bb进行点焊，该凹部64以后部外伸叉架30bb的底壁62和重叠部61的接触宽度沿冲击荷载的传递方向(图5中由箭头所示)逐渐变窄的方式在俯视下形成为水滴状。或者，凹部64的平面形状为卵形、具有一个对称轴的椭圆(oval)形或泪滴状(tear drop)。或者，凹部64的平面形状为具有实质上1轴对称且2轴非对称的平滑曲线的形状(或闭合的曲线)。

这里，如图5所示，中央框架伸出部30c及前部加强件54也与后部外伸叉架30bb同样地跨过重叠部61，所以，在与重叠部61的点焊部65对应的位置上分别形成孔72、73，以能够供点焊枪插入。

如图8所示，后部外伸叉架30bb具有从底壁62立起的两个侧壁66、68，一方的侧壁66的凸缘部67接合在前底面板43的背面，另一方的侧壁68的凸缘部69接合在仪表板下部件44的背面，底壁62的前缘70接合在前部外伸叉架30fb上，底壁62的后缘的凸缘部71接合在下纵梁14上。如图9所示，形成在底壁62上的后部外伸叉架30bb的凹部64是具有两个焊点60、60的点焊部65，两个焊点60、60在车宽度方向上并列地配置。

根据上述实施方式，将以前底面板43为中心的底板组件的前缘，载置在包含连结部件30并具有仪表板下部件44的车身前部组件的后缘上而形成重叠部61，且在对该重叠部61进行点焊的情况下，在将底板组件和车身前部组件配置在组装位置上的状态下，连结部件30的后部外伸叉架30bb的底壁62的凹部64与前底面板43和仪表板下部件44的点焊部65、65抵接，因为，能够将点焊枪推靠在凹部64上，而在两个位置上对前底面板43和仪表板下部件44和后部外伸叉架30bb进行点焊。

因此，如图9中点划线所示，由于无需如以往那样在后部外伸叉架30bb的底壁62上设置用于插入点焊枪的两个孔，所以，不需要用于在组装后将孔封闭的盖等，从而能够抑制零件数量的增加。

另外，凹部64由于以具有一定程度的宽度的方式形成，所以，仅通过将后部外伸叉架30bb的凹部64的底部与仪表板下部件44的后缘和前底面板43的前缘的重叠部61附近对合即可，因此，与必须将点焊枪的插入孔与重叠部61的点焊部65、65准确定位的现有技术相比，能够实现夹具的简化。

而且，由于凹部64形成在不将后部外伸叉架30bb的棱线63截断的位置上，所以，在冲击荷载的传递性方面不会产生问题，从而也能够使车身刚性提高。

也就是说，在车辆前面碰撞时作用在车身前部的输入荷载通过连结部件30传递到车身宽度方向两侧部的下纵梁14、14和车身宽度方向中央部的中央框架29、29，由此分散到车身宽度方向上(图5中箭头所示)，在该荷载传递到后部外伸叉架30bb上时，由于凹部64没有将后部外伸叉架30bb的侧壁66、68和底壁62的棱线63、63截断，所以，冲击荷载被可靠地传递到下纵梁14上。

而且，由于后部外伸叉架30bb的底壁62和重叠部61的接触宽度以沿冲击荷载的传递方向逐渐变窄的方式形成，且使凹部64在俯视下形成为水滴形状，所以能够将后部外伸叉架30bb的截面积的减少量为最小限度，从而能够抑制车身强度降低。

此外，本发明不限于上述实施方式，例如，由于即使在中央框架伸出部30c、前部加强件54中，也跨过重叠部61，所以，如图5所示，虽然在与重叠部61对应的位置上分别形成有孔72、73，但能够使该孔72、73作为与凹部64为相同构成的凹部而构成，并使其与重叠部61抵接。通过这样构成，即使在中央框架伸出部30c、前部加强件54的配置部位中，也能够与外伸叉架30b的配置部位同样地，实现夹具的简化、在荷载传递性方面不会产生问题、且提高车身刚性。

附图标记的说明

63棱线，30b外伸叉架(结构架)，44仪表板下部件(车身面板)，43前底面板(车身面板、底面板)，61重叠部，64凹部，65点焊部，62底壁，11发动机室，12前侧车架，14下纵梁，29中央框架，30连结部件，30c中央框架伸出部，13车室

Claims (3)

1.一种车身面板接合构造，是第一车身面板和第二车身面板的接合构造，其特征在于，具有：

结构架，在长度方向上具有棱线，所述结构架的一部分接合在所述第一车身面板上、另外一部分接合在所述第二车身面板上；

重叠部，为所述第一车身面板和所述第二车身面板的重叠部，所述结构架以跨过所述重叠部的方式配置；

凹部，设在避开所述结构架中的所述棱线的位置上，其与所述重叠部抵接；和

点焊部，在所述重叠部中，使所述凹部、所述第一车身面板及所述第二车身面板通过点焊而被接合。

2.如权利要求1所述的车身面板接合构造，其特征在于，所述结构架的底壁和所述重叠部的接触宽度以沿冲击荷载的传递方向逐渐变窄的方式形成，使所述凹部在俯视下形成为水滴形状。

3.如权利要求1或2所述的车身面板接合构造，其特征在于，

设有连结部件，该连结部件对在发动机室的两侧部沿前后方向配置的前侧车架的后端部、在车室的两侧部沿前后方向配置的下纵梁的前端部、在车室的车宽度方向中央部沿前后方向配置的中央框架的前端部进行连结，

所述连结部件具有：朝向车宽度方向外侧且向斜后方延伸并与所述下纵梁的前端部相连的外伸叉架；和朝向车辆宽度方向内侧并向斜后方延伸并与所述中央框架的前端部相连的中央框架伸出部，

以跨着所述下纵梁和所述中央框架的方式载置有底面板，

划分所述发动机室和车室的仪表板下部件的后缘，通过重叠部接合在所述底面板的前缘上，

所述结构架为所述外伸叉架，

所述第一车身面板为所述仪表板下部件，

所述第二车身面板为所述底面板。

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