CN102627010B - 车辆用防噪声材及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车辆用防噪声材及其制造方法。通过对含超细纤维和热熔接性纤维的无纺布的至少一个表面加热和加压来形成高密度的通气性调整膜，能够使用与基材相同的材料实现具有通气性调整膜的双层结构，从而能够实现吸音性能、隔音性能两立和轻量化。本发明的目的在于：提供一种轻量且吸音特性和隔音性能优良的防噪声材及其制造方法。

Description

车辆用防噪声材及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种轻量、吸音性能和隔音性能优良的车辆用防噪声材及其制造方法，特别涉及一种非常适合前隔板隔热层的防噪声材及其制造方法。
背景技术
一般情况下，车室内噪声大小，受起因于发动机噪声、吸排气噪声、道路噪声、风噪以及发动机振动、扭矩变化等的杂音等的影响很大。据说噪声的传递路径受来自发动机和车室内的隔壁(车身前围板：dash panel)的透过噪声的影响很大，占整体的50％以上。
因此，目前正在研究探讨如何提高成为噪声的传递路径的部位的噪声防止性能(吸音和隔音)这一问题，该部位被看成是降低车室内的噪声大小的最重要的部位。在本发明中，将吸音性能和隔音性能两性能定为噪声防止性能，书面上将具有噪声防止性能的部件称作防噪声材。
除迫切希望车辆用防噪声材具有吸音性能和隔音性能以外，还迫切希望车辆用防噪声材使用轻量材料。迫切希望车辆用防噪声材使用轻量材料的理由在于：使用轻量材料会收到车体轻量化的效果，车体轻量化以后，对于环境的保护、燃料费的降低都有好处。因此，近年来，短纤维无纺布作为吸音材得到了广泛的应用。为提高吸音性能，一直采用将纤维直径加工得较细以增大空气的通过阻力或增大单位面积重量(纺织物、编织物的每单位面积的重量，单位为g/m2)等方法。其结果是，在要求较高的吸音性能的情况下，至今一直使用纤维直径15μm左右较细的纤维，单位面积重量为1000～5000g/m2的厚且重的短纤维无纺布。特别是，像专利文献1所示的那样，含超细纤维的无纺布具有优良的吸音特性和优良的薄膜性，用途广泛。但是，在使用仅含超细纤维的无纺布时，会有强度下降的问题，或形态稳定性下降等问题。而且，增大无纺布的厚度，虽然隔音性能会变好，但布置上会受到限制。因此，从轻量化的观点出发，一直在避免出现将无纺布加工得太厚这样的不良现象。
为解决这些问题所采取的广为人们所知晓的具体做法有：在含超细纤维的无纺布上层叠其他材料例如合成树脂膜而复合化、或者在含超细纤维的无纺布上层叠其他的无纺布膜材而复合化等(例如参照专利文献2、3)。此时，作为层压一体化之方法有：通过喷射、转印等赋予成为胶黏剂的树脂之方法、使用热熔接性纤维等之方法。
然而，在这些方法下，为干燥或为树脂熔接需要进行热处理。因此从对环境的污染问题上和节省能源的观点来看，这些方法并不是很理想的方法。另外，还存在作为胶黏剂的树脂在无纺布间的界面形成皮膜，导致吸音性能下降等问题。
另一方面，为众人熟知的将超细纤维无纺布和长纤维无纺布层压一体化的方法一般被公认为SMS(纺粘熔喷纺粘)法等，在该方法下，在纺粘无纺布之间层叠是超细纤维的熔喷无纺布并利用热轧纹(emboss)法进行胶接。
然而，这些无纺布存在缺乏蓬松感、硬、用途有限等问题。
专利文献1：日本公开特许公报特开2009-287143号公报
专利文献2：日本特许公报专利3705419号公报
专利文献3：日本公开特许公报特开2008-290642号公报
发明内容
-发明要解决的技术问题-
在上述现有技术下，为使吸音性能和隔音性能两立而存在以下不良现象。即，为将用超细纤维形成的无纺布与其他膜材(在本发明中，称所有的层叠在用超细纤维制成的无纺布上的高密度部件为“膜材”，其中包括)脂制膜、其他无纺布等)胶接使用，则需要使用胶接用胶黏剂进行胶接工序等。而且，当考虑胶接的其他膜材和超细纤维的胶接性、成型性以及轻量化等问题以后，能够作为其他膜材使用的有限，并非一定能够获得使吸音性能和隔音性能两立的车辆用防噪声材。
本发明正是为解决上述问题而完成的，其目的在于：提供过一种轻量、吸音特性和隔音性能优良的防噪声材及其制造方法。
-用以解决技术问题的技术方案-
第一方面的发明所涉及的车辆用防噪声材是一种包括由含超细纤维的纤维体制成的基材的车辆用防噪声材。纤维体是通过混合纤维A和纤维B形成的，其中以细度0.1～1.0dtex的超细纤维为主要成分的纤维A在纤维体整体中的含量为40～75重量％，以细度1.2～5.0dtex的热熔接性纤维为主要成分的纤维B在纤维体整体中的含量为15～60重量％，该车辆用防噪声材包括通过对基材的至少一个表面进行加热和压缩处理而形成的通气性调整膜。
第二方面的发明所涉及的车辆用防噪声材的特征在于：在第一方面的发明所涉及的车辆用防噪声材中，通气性调整膜的单位面积重量为50～200g/m2。
第三方面的发明所涉及的车辆用防噪声材的特征在于：在第一或第二方面的发明所涉及的车辆用防噪声材中，车辆用防噪声材的单位面积重量为800～2400g/m2。
第四方面的发明所涉及的车辆用防噪声材的特征在于：在第一到第三方面任一方面的发明所涉及的车辆用防噪声材中，纤维体是通过混合纤维A、纤维B和纤维C而形成的，其中以细度1.2～5.0dtex的短纤维为主要成分的纤维C在纤维体整体中的含量为20重量％以下。
第五方面的发明所涉及的车辆用防噪声材的特征在于：在第一到第四方面任一方面的发明所涉及的车辆用防噪声材中，车辆用防噪声材是前隔板隔热层，通气性调整膜仅设置在基材一方，通气性调整膜设置在车室一侧。
第六方面的发明所涉及的车辆用防噪声材的制造方法是一种制造第一到第三方面任一方面的发明所涉及的车辆用防噪声材的制造方法，包括以下工序：利用粗梳回丝机(fleece machine)或梳棉机(carding machine)使纤维A和纤维B缠结形成由纤维体制成的片状基材的工序，在100～240℃下将基材的一个表面加压到规定厚度并保持0.5～10秒而形成通气性调整膜的工序，以及对基材进行加热、加压处理而成型为规定形状的工序。
第七方面的发明所涉及的车辆用防噪声材的制造方法是一种制造第四方面的所涉及的车辆用防噪声材的制造方法，其包括以下工序，利用粗梳回丝机或梳棉机使纤维A、纤维B和纤维C缠结而形成由纤维体制成的片状基材的工序，在100～240℃下将基材的一个表面加压到规定厚度并保持0.5～10秒而形成通气性调整膜的工序，以及对基材进行加热、加压处理而成型为规定形状的工序。
-发明的效果-
根据第一方面的发明所涉及的车辆用防噪声材，能够获得满足了吸音性能和隔音性能之要求且轻量化的防噪声材。特别是，因为通过对基材的一部分进行处理便能够获得通气性调整膜，所以该通气性调整膜与基材材质相同，且不存在胶接问题，很容易地就能够获得该气性调整膜。而且，容易对通气性调整膜的形成状态(厚度、单位面积重量等)进行调整。
根据第二方面的发明所涉及的车辆用防噪声材，因为使通气性调整膜的单位面积重量在特定范围内，所以能够获得吸音性能和隔音性能平衡的防噪声材。
根据第三方面的发明所涉及的车辆用防噪声材，防噪声材的单位面积重量在特定范围内，所以能够获得吸音性能优良的防噪声材。
根据第四方面的发明所涉及的车辆用防噪声材，能够获得再利用性良好、成本性良好的防噪声材。
根据第五方面的发明所涉及的车辆用防噪声材，能够获得满足吸音性能、隔音性能要求且轻量化的前隔板隔热层。
根据第六或第七方面的发明所涉及的车辆用防噪声材的制造方法，能够获得满足吸音性能、隔音性能要求且轻量化的防噪声材。特别是，因为通过对基材的表面进行加热、加压处理即能够获得通气性调整膜，所以该通气性调整膜用与基材相同的材质即可制成，也不存在胶接问题，简单易得。通气性调整膜的厚度、单位面积重量也容易调整，能够获得设计自由度较高的通气性调整膜。
附图说明
图1(A)是本发明的实施方式所涉及的在防噪声材的一个表面上形成通气性调整膜的防噪声材的示意剖视图。
图1(B)是本发明的实施方式所涉及的在防噪声材的两个表面上都形成通气性调整膜的防噪声材的示意剖视图。
图2是表示本发明的实施例和比较例各例的管内入射吸音率的曲线图。
图3是表示本发明的实施例和比较例各例的管内入射透过损失的曲线图。
图4是表示本发明的实施例和比较例各例的通气阻力和单位面积重量的关系的曲线图。
图5是测量通气阻力的仪器的说明图。
-符号说明-
1-测量仪器；
2-吸引部；
S-试样；
10-防噪声材；
11-基材；
12-通气性调整膜。
具体实施方式
下面，结合附图对本发明的实施方式做详细的说明。此外，以下实施方式仅仅是本质上的优选示例而已，并无限制本发明、本发明的使用对象或本发明的用途等意图。
图1(A)和图1(B)是本发明的实施方式所涉及的防噪声材的示意剖视图。图1(A)示出了在防噪声材10的一个表面上形成通气性调整膜12，在另一表面上基材11露出的那种防噪声材；图1(B)示出了在防噪声材10的两个表面上都形成通气性调整膜12的那种防噪声材。
本实施方式的防噪声材，不是在含超细纤维的无纺布上层叠其他膜材，而是由含超细纤维的无纺布本身实现了含膜材的双层结构，既使吸音性能、隔音性能两立，又实现了轻量化。
首先，对本发明的实施方式所涉及的各纤维进行说明。
(超细纤维)
防噪声材中所用超细纤维例如有聚酯纤维、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)纤维。通过在防噪声材中使用以超细纤维为主要成分的无纺布(纤维体)，防噪声材内部的阻抗(通气阻力)增高，防噪声材内部的能量衰减效果显著提高，所以在不破坏吸音性能的情况下，即能够进一步具有隔音性能。
优选无纺布中超细纤维的的含量相对于无纺布整体为40～75重量％。这是因为：如果超细纤维过少，会出现吸音性能下降的情况；如果过多，则会出现热熔接性纤维相对变少，成型性下降的情况。
优选超细纤维的细度为0.1～1.0dtex(分特)。这是因为：如果细度低则纤维本身变细，这样一来，通气阻力增大，吸音性能变好，但是操作性下降，也就会出现生产性下降的情况；如果细度高则纤维本身变粗，这样一来就会出现通气阻力减小，吸音性能变坏的情况。
(热熔接性纤维)
防噪声材中所用热熔接性纤维中的树脂，只要是加热时热熔接性纤维熔化而能够使热熔接性纤维与超细纤维胶接的树脂即可，并无特别的限定。但优选加热时不完全熔化，内部等的一部分不熔化残留下来而具有减少热收缩之作用的树脂。例如，优选以聚酯纤维为芯材、以PE(聚乙烯)、PP(聚丙烯)以及PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)作皮材的皮芯结构。特别是，如果材料与超细纤维相同，则胶接性良好，从再利用性的观点来看是理想之选。
优选无纺布中热熔接性纤维的含量相对于无纺布整体为15～60重量％，25～55重量％属于特别优选。这是因为：如果热熔接性纤维过少，则会出现不能够发挥胶黏剂的作用且成型性变坏的情况；如果过多，则超细纤维相对变少。
优选热熔接性纤维的细度为1.2～5.0dtex。这是因为：如果热熔接性纤维的细度过低，则产品刚性降低，而会出现难以对产品进行操作的情况；如果细度过高，则纤维间的间隙增大，而会出现吸音性能下降的情况。
(要混合的短纤维)
也可以这样做，不是超细纤维和热熔接性纤维的组合使用，而是在不妨碍超细纤维、热熔接性纤维发挥其功能的范围内，进一步在其中混合与热熔接性纤维一样的短纤维。从再利用性、降低成本的观点来看，优选混合短纤维。特别是，如果材料与超细纤维或热熔接性纤维相同，胶接性则良好，从再利用性的观点来看属于优选。
优选无纺布中短纤维的含量相对于无纺布整体在20重量％以下。这是因为：如果短纤维过多，则会出现防噪声材本来的功能下降的情况。因此所采取的做法是，完全不混合短纤维，或者就是混合也使其相对于无纺布整体的含量在20重量％以下(即相对于无纺布整体的含量为0～20重量％)。
与热熔接性纤维一样，优选短纤维的细度为1.2～5.0dtex。
(通气性调整膜)
在本发明中，使用将超细纤维和热熔接性纤维(或者进一步混合进来的短纤维)混合制成的无纺布，并对该无纺布的表面进行加热、加压处理，采用该方法来形成高密度的通气性调整膜。因此，本发明的通气性调整膜，与上述现有技术不同，也就是说，无需对使用了超细纤维的无纺布和其他膜材进行胶接，所以无需考虑与作为基材的无纺布之间的密着性，很容易地即能够将通气性调整膜和作为基材的无纺布制成一体。特别是，通过控制加热温度、加热时间、加压压力、加压间隙等，即能够调节通气性调整膜的厚度、通气度等，所以易于调节与使用用途等相对应的特性。
优选通气性调整膜的厚度在0.05～0.5mm，0.1～0.35mm为特别优选。这是因为：如果通气性调整膜的厚度过大，则会出现延伸性下降而导致成型性不良的情况；如果通气性调整膜的厚度过小，则会出现隔音性能无法发挥的情况。
优选通气性调整膜的单位面积重量为50～200g/m2。这是因为：如果单位面积重量过低，则会出现隔音性能不良的情况；如果单位面积重量过高，则会出现延伸性下降而导致成型性不良的情况。
此外，本发明的通气性调整膜是通过对基材进行加热、压缩处理后获得的，其由与基材相同的材料形成。而且，通气性调整膜具备调整防噪声材整体的通气阻力的功能，是为提高防噪声材所具有的吸音性能和隔音性能并且实现两者的平衡而形成的。因此，为明确其材料与基材相同且又与基材不同这一点，在本发明中称其为通气性调整膜。
(基材)
基材，由通过混合超细纤维和热熔接性纤维(或进一步混合短纤维)制成的无纺布制成。
优选形成有通气性调整膜的基材(即防噪声材)的单位面积重量为800～2400g/m2。这是因为：如果单位面积重量过低，则会出现超细纤维所具有的吸音性能、遮蔽性、过滤性等性能无法发挥的情况；如果单位面积重量过高，则会出现与成为胶黏剂的纤维的胶接性下降的情况。
此外，在本发明中，因为通气性调整膜是通过对基材进行加热和压缩处理而形成的，所以基材和通气性调整膜的交界并不一定很明确，但是在防噪声材中，称通气性调整膜以外的原来的基材部分为基材。
优选由基材和通气性调整膜构成的防噪声材整体的厚度为5～60mm，10～40mm属于特别优选。这是因为：如果防噪声材的厚度过小，则会出现吸音性能和隔音性能下降的情况；如果防噪声材的厚度过大，虽然吸音性能和隔音性能优良，但会出现重量增加而不能够轻量化的情况。
优选防噪声材的通气阻力在400～3500Ns/m3的范围内。这是因为：如果通气阻力过高，则会出现吸音性能下降的情况；如果通气阻力过低，则会出现隔音性能下降的情况。此外，以上所做的说明是，优选防噪声材的单位面积重量在800～2400g/m2的范围内。优选防噪声材的单位面积重量在一个随着单位面积重量增多，通气阻力的容许范围值朝着大值移动那样的范围内。也就是说，因为在单位面积重量较小的情况下，如果不减小通气阻力，吸音性能会马上下降，而得不到满意的吸音性能，所以在单位面积重量较小的情况下，通气阻力的容许范围是一个较小值的范围。因为在单位面积重量较大的情况下，如果不增大通气阻力，隔音性能会下降，而得不到满意的隔音性能，所以在单位面积重量较大的情况下，通气阻力的容许范围是一个较大值的范围。特别是，在本发明中，因为使通气性调整膜的材料与基材相同(即含超细纤维)，所以可以这样认为：上述倾向(通气阻力和单位面积重量之间的相互关系)更加显著。
在上述说明中，说明的是在防噪声材的一个表面上设置通气性调整膜的情况，但在另一表面上设置上述通气性调整膜也是可以的。而且，还可以将在一个表面上设置有通气性调整膜的防噪声材朝着相同的朝向摞起来或者朝着相反的朝向摞起来，这样来形成防噪声材，或者将在两个表面上都设置有通气性调整膜的防噪声材朝着相同的朝向摞起来或者朝着相反的朝向摞起来，这样来形成防噪声材。
在两个表面上设置通气性调整膜以后，在要针对特定频率区域提高吸音性能和隔音性能的情况下就具有以下优点：容易获得噪声防止特性的偏差较少的基材，尘埃难以附着等。与防噪声材的表面特征是被热熔接性纤维熔化的超细纤维的层露出这一情况相比，防噪声材的表面形成为膜状时，表面的操作性会提高，所以很有利。作为设置在另一个表面上的通气性调整膜，可以视用途、目的等需要，不是设置在一个表面上的通气性调整膜，而是一个极薄的保护膜。
本发明的防噪声材例如能够作为汽车用前隔板隔热层使用。在该情况下，例如能够将通气性调整膜仅设置在基材的一个表面上，将该通气性调整膜设置在车室一侧使用。
接下来，对本发明的防噪声材的制造方法进行说明。
将超细纤维、热熔接性纤维(或进一步混合短纤维)层叠、搅拌，用粗梳回丝机或梳棉机使其缠结，形成由纤维体制成的片状基材，然后，在加热炉对其加热后，再用制品形状的压制模具边冷却边压缩成型，这样来制造防噪声材。
通气性调整膜，是在形成基材以后，对基材的表面进行加热、加压处理来形成的。具体而言，通气性调整膜的形成方法有三：(1)在形成没有通气性调整膜的板状基材后且在防噪声材成型用加热炉中加热以前，以规定的加热温度、规定的时间用压制模具仅将板状基材的一个表面加压保持到规定的厚度，这样来形成通气性调整膜。(2)在形成没有通气性调整膜的板状基材后且在防噪声材成型用加热炉加热中以前，让板状基材通过构成辊对的两个辊中的一个辊已加热的那对辊对之间，这样来形成通气性调整膜。(3)在形成没有通气性调整膜的板状基材后且在防噪声材成型用加热炉中加热以前，仅对板状基材的一个表面加热，之后使其通过辊对之间而成型为板状，这样来形成通气性调整膜。
不采用将超细纤维、热熔接性纤维(或者进一步混合了短纤维)同时一起层叠、搅拌的方法，而采用以下方法，即首先将热熔接性纤维(或者进一步混合了短纤维)层叠、搅拌，搬到粗梳回丝机上进行加工而形成板状物，之后，再将利用熔喷法制成的超细纤维摞在板状物上。在采用该方法的情况下，通气性调整膜能够采用以下方法制备：使用已摞上了超细纤维以后的基材制备、或者使用摞上利用熔喷法制成的超细纤维以前的基材制备。此外，在用压制模具、辊对进行压缩之际，除了用压制模具、辊对加热的方法以外，还可以采用在用压制模具、辊对进行压缩的工序以前即进行加热的方法。
此外，以上说明的是仅在防噪声材的一个表面设置通气性调整膜的情况，但除此以外，在防噪声材的两个表面设置通气性调整膜的情况下也能够采用和上述方法一样的方法。也就是说，在防噪声材的另一表面上，采用与上述的仅在防噪声材的一个表面设置通气性调整膜时一样的方法进行加热、加热处理，由此而能够在防噪声材的另一个表面上形成通气性调整膜。
接下来，对防噪声材的制造条件进行说明。
(基材的制造条件)
因为本发明的基材的制造方法和制造条件和普通基材的制造方法和制造条件一样，所以这里详细说明省略不提。因为将超细纤维、热熔接性纤维(或者进一步混合了短纤维)同时一起层叠、搅拌时的条件也与普通基材的制造方法下的条件相同，所以这里详细说明省略不提。
(通气性调整膜的形成条件)
优选将形成通气性调整膜之际的加热温度设定为100～240℃。这是因为：如果加热温度过低，则会出现难以获得所希望的通气性调整膜的情况；如果加热温度过高，则会出现因通气性调整膜的膜厚增大而导致延伸性下降，进而导致成型性不良的情况。此外，优选将使用加热压制机时的加热温度设定为100～240℃。但在不是使用加热压制机，而是通过构成辊对的两个辊中的一个辊已加热的那对辊对之间的情况下，因为时间较短，所以也能够将加热温度设定得较高。
优选将形成通气性调整膜之际的加热时间设定为0.5～10秒。这是因为：如果加热时间过短，则会出现无法获得所希望的通气性调整膜的情况；而如果加热时间过长，则会因为通气性调整膜的膜厚增大而导致延伸性下降，进而导致成型性不良的情况。
(防噪声材的成型条件)
为了将板状防噪声材成型为规定形状，用加热炉等对防噪声材加热而使其易于成型(变形)，再将加热了的防噪声材投入规定形状的压制模具中进行加压，这样来成型。在该情况下，利用压制模具成型为规定形状后，为使防噪声材大致维持该形状不变，优选尽快地对防噪声材进行冷却。因此，可以从压制模具的表面供给冷却风，一边对已加热的防噪声材进行冷却一边成型。使防噪声材成型之际的加热温度，只要保证达到一种板状防噪声材容易成型的状态即可，也就是说，该加热温度可以比热熔接性纤维的熔点还高，所以无需将该加热温度搞得多么高。例如150～180℃可。成型防噪声材之际的加热时间也一样，只要是达到一种板状防噪声材容易成型的状态所需的时间即可，优选例如15～60秒。
模具公差只要根据基材厚度、无纺布的纤维或者用途等适当选择设定即可，可以说0.5～5mm左右为实用范围。
-实施例-
接下来，对具体实施的实施例进行说明。
(实施例1)
以由细度0.6dtex的PET纤维制成的超细纤维A为75重量％、由细度2.2dtex的PET纤维制成的热熔接性纤维B为25重量％进行混合搅拌，用粗梳回丝机使其缠结，形成了厚度30mm、单位面积重量1400g/m2的片状基材。接下来，用压制模具(加热温度：约150℃、加热时间：5秒)对该片状基材的一个表面进行加压而形成了通气性调整膜。之后，用加热炉(加热温度：约165℃、加热时间：40秒)对已形成了通气性调整膜的基材进行加热，之后再将其投入压制模具中成型为规定形状，由此便制造出了防噪声材。按上述制法制得的防噪声材的基本情况如下：
防噪声材的厚度：25mm
通气性调整膜的厚度：0.2mm
通气性调整膜的单位面积重量：100g/m2
(实施例2)
除了使超细纤维A为65重量％、热熔接性纤维B为35重量％这一点与上述实施例1不同以外，其他各方面都和上述实施例1一样，这样制造出了防噪声材。
(实施例3)
除了使超细纤维A为55重量％、热熔接性纤维B为45重量％这一点与上述实施例1不同以外，其他各方面都和上述实施例1一样，这样制造出了防噪声材。
(实施例4)
除了使超细纤维A为40重量％、热熔接性纤维B为60重量％这一点与上述实施例1不同以外，其他各方面都和上述实施例1一样，这样制造出了防噪声材。
(实施例5)
除了使热熔接性纤维B为15重量％并进一步以20重量％的含量使用由细度2.2dtex的PET纤维制成的短纤维C，混合搅拌超细纤维A、热熔接性纤维B和短纤维C来形成片状基材这一点与上述实施例2不同以外，其他各方面都和上述实施例2一样，这样制造出了防噪声材。
(实施例6)
除了使热熔接性纤维B为20重量％并进一步以15重量％的含量使用细度4.4dtex的PET纤维制成的短纤维C，混合搅拌超细纤维A、热熔接性纤维B和短纤维C来形成片状基材这一点与上述实施例2不同以外，其他各方面都和上述实施例2一样，这样制造出了防噪声材。
(实施例7)
除了作为超细纤维A使用细度0.9dtex的PET纤维、作为热熔接性纤维B使用细度4.4dtex的PET纤维这一点与上述实施例2不同以外，其他各方面都和上述实施例2一样，这样制造出了防噪声材。
(比较例1)
除了使超细纤维A为35重量％并使热熔接性纤维B为45重量％，且进一步使用含量为20重量％的由细度2.2dtex的PET纤维制成的短纤维C，混合搅拌超细纤维A、热熔接性纤维B、短纤维C来形成片状基材这一点与上述实施例2不同以外，其他各方面都和上述实施例2一样，这样制造出了防噪声材。
(比较例2)
除了使超细纤维A为15重量％、使热熔接性纤维B为65重量％这一点与上述比较例不同以外，其他各方面都和上述比较例一样，这样制造出了防噪声材。
(比较例3)
作为现有技术之例，准备的是将软质PVC胶接在由粗毛毡(例如，成为废品的衣物等拆开，使其成为毡状的东西，棉、化纤、毛等成为原料)制成的无纺布上由此制成的防噪声材。
无纺布
细度：2～7dtex、厚度：25mm、单位面积重量：1250g/m2
软质PVC
厚度：2mm、单位面积重量：3400g/m2
对实施例1～7、比较例1～3的管内法吸音率、管内法透过损失、通气阻力分别作评价。
管内法吸音率按ISO(国际标准化组织)10534-2、JIS(日本工业标准)A1405-2以及ASTM(美国材料试验协会)E1050中所规定的管内入射吸音率进行评价；管内法透过损失按照ASTM E2611所规定的管内入射透过损失进行评价。通气阻力用图5所示的测量仪器进行测量。
(通气阻力的测量方法)
将各实施例的试样成型为300mm×300mm那么大，用通常的测量方法测量该试样的单位面积重量。然后，将该试样S装到图5所示的测量仪器1上，在厚度被压到15mm的状态下测量通气度。具体而言，使用直径的吸引部2，用25升/分的吸引速度进行吸引，并设
原始压力-吸引时的压力＝Δp，
AFR＝Δp/吸引速度，
将AFR(空气流动比率)作为通气阻力求出。
对实施例和比较例测得的管内法吸音率、管内法透过损失的测量结果示于表1。
表1
管内法吸音率和管内法透过损失皆为500-5kHz这一平均值。就车辆用内饰材而言，作为吸音性能要求管内法吸音率在0.8以上；作为隔音性能要求管内法透过损失在11dB以上。由表1可知：本发明的各实施例，管内法吸音率在0.8以上，管内法透过损失在11dB以上，任一实施例都显示出了良好的数值。相对于此，比较例1、2的管内法吸音率分别是0.72、0.68，该值达到了一定程度，但作为吸音率并不是一个令人满意的值。比较例1的管内法透过损失为8.9，比较例2的管内法透过损失为7.2，都是一个隔音性能不足的结果。
图2、图3示出了实施例1～5、比较例1～3中频率相对于防噪声材的管内法吸音率和管内法透过损失的变化状态。由图2可知：在比较例3中，在500～6300Hz这一范围内吸音率低。比较例1、2，在一部分频率带下示出了与本发明的实施例相同的吸音率，但也存在低吸音率的频率带，没有显示出稳定的吸音率。
由图3可知：比较例3在隔音性能方面示出了极其优良的数值，但是比较例1、2数值不好，隔音性能差。
图4是示出了实施例1～5、比较例1～2中通气阻力和单位面积重量之关系的曲线图。对图4即通气阻力和单位面积重量的相关图作一比较，可知，实施例1～5在吸音性能和隔音性能双方皆满足要求的那一通气阻力范围内，而比较例1、2针对规定的单位面积重量通气阻力变低，隔音性能不良。此外，因为比较例3中通气阻力是一个极大的值，所以比较例3的数据没有图示，但可以说其隔音性能优良。
此外，在图4中，单位面积重量为800g/m2时的通气阻力的上限值(a)、单位面积重量为2000g/m2时的通气阻力的下限值(b)随着超细纤维、热融接纤维的材质、细度、厚度等发生变化，不是一个定量值。但是，有一个上限值(a)-400＜3500-下限值(b)这样的关系，可以说单位面积重量越大，通气阻力的容许范围越宽。特别是，在本发明中，因为通气性调整膜是单纯地仅通过对与基材一样的材料(即含超细纤维的材料)进行加热、加压处理制得的，所以通气阻力成为图4所示那样的容许范围。
-产业实用性-
本发明对正被期待着轻量化的车辆用内饰部件非常适用。更具体而言，对既要求吸音性能、隔音性能两性能又要求轻量化的内饰材非常适用，例如对前隔板隔热层、地板垫以及车门装饰件的吸音材等非常适用，产业实用性高。

Claims (4)

1.一种车辆用防噪声材的制造方法，其特征在于，包括：
利用粗梳回丝机或梳棉机使纤维A、纤维B和纤维C缠结，形成由该纤维体制成的片状基材，其中，纤维A的含量为40～75重量％，以细度0.1～1.0dtex的超细纤维为主要成分，纤维B的含量为15～60重量％，以细度1.2～5.0dtex的热熔接性纤维为主要成分，纤维C的含量为0～20重量％，以细度1.2～5.0dtex的短纤维为主要成分；
在100～240℃的温度下，将该基材的一个表面加压到规定厚度并保持0.5～10秒以在该基材的一个表面形成具有通气性调整膜的板状的防噪声材；
用加热炉在150～180℃下对形成该通气性调整膜的板状的防噪声材加热15～60秒，在形成上述通气性调整膜的状态下，使板状的防噪声材易于成型；
用前隔板隔热层形状的压制模具一边对加热的防噪声材进行冷却，一边进行压缩成型，而成型为该通气性调整膜设置在车室一侧的前隔板隔热层。
2.根据权利要求1所述的车辆用防噪声材的制造方法，其特征在于，在上述基材的一个表面形成高密度的通气性调整膜的工序中，使该基材通过仅加热一个表面的辊之间来形成该通气性调整膜。
3.根据权利要求1或2所述的车辆用防噪声材的制造方法，其特征在于，从上述压制模具的表面供给冷却风，一边对上述加热的防噪声材进行冷却，一边进行压缩成型。
4.一种用权利要求1至3中任一项所述的车辆用防噪声材的制造方法制造的前隔板隔热层。
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