CN102458810A - 用于在生轮胎的硫化和模制处理期间控制流体排放的方法和用于车辆车轮的轮胎 - Google Patents

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Abstract

一种用于在生轮胎(2)的固化和模制期间控制流体排放的方法，所述方法包括以下步骤：通过将连续的细长弹性体材料元件(9)卷绕成多个线圈(9a)来构造所述生轮胎(2)的径向内部表面(10)的至少一个部分，所述线圈限制了沿着轮胎的滚动方向的圆周槽(11)；将所述圆周槽(11)布置成与设置在挤压囊(16)的径向外部表面(18)中的排放通道流体连通，所述挤压囊布置在被所述生轮胎(2)约束的径向内部腔体(12)中。

Description

用于在生轮胎的硫化和模制处理期间控制流体排放的方法和用于车辆车轮的轮胎
技术领域
本发明涉及一种用于在生轮胎的硫化和模制处理期间控制流体排放的方法以及一种用于车辆车轮的轮胎。
背景技术
用于车辆车轮的轮胎通常包括胎体结构，所述胎体结构包括至少一个胎体帘布层，所述胎体帘布层具有相对的端部折片，所述端部折片分别与相应的环形锚定结构相接合，所述锚固结构与通常被称为“胎圈”的区域结合成一体，并且所述环形锚固结构的内径基本上与轮胎在相应安装轮辋上的所谓“配合直径”相对应。
与胎体结构相联的是包括一个或多个带束层的带束结构，所述带束层布置成彼此成径向叠置关系并且与胎体帘布层成径向叠置关系，并且设置有织物或金属的增强帘线，所述增强帘线与轮胎的圆周延伸方向成交叉定向和/或基本上平行。胎面带施加到带束结构的径向外部位置处，与构成轮胎的其它半成品一样，所述胎面带也是由弹性体材料制成的。弹性体材料的相应侧壁也施加到胎体结构的侧表面的轴向外部位置处，每个侧壁都从胎面带的侧边缘中的一个延伸直到靠近胎圈上相应的环形锚固结构为止。在“无内胎型”的轮胎中，通常称为“衬里”的气密涂层覆盖轮胎的内表面。
在通过将相应部件组装到一起而构造生轮胎后，通常完成硫化和模制处理，所述硫化和模制处理的目的在于通过弹性体复合物的交联而确定轮胎的结构稳定性，并且所述硫化和模制处理的目的还在于在轮胎上印制所需的胎面花纹，以及在轮胎侧壁处印制可能的区别性图形标记。
在本说明书的此处和下文中，低断面轮胎指的是一种具有减小的断面比的轮胎，即，在所述低断面轮胎中，在胎面带的径向最靠外的点和胎圈的径向最靠内的点之间测量得到的断面高度小于在轮胎的最大弦点处轴向测量得到的断面宽度的约50％。更具体地，在本文中，认为在低断面轮胎中断面高度包括在断面宽度的约20％和约50％之间，优选地，所述断面高度包括在断面宽度的约30％和约45％之间。
在同一申请人名下的文献WO 2008/099236公开了一种处理，在所述处理中，围绕成型鼓的外表面施加胎体帘布层。借助辅助装置在成型鼓处施加胎体套的第一部件。这些辅助装置包括一个或多个分配器，所述分配器在成型鼓围绕所述成型鼓的几何轴线被驱动旋转的同时供给至少一个连续的细长弹性体材料元件，以便在外表面和承载表面上形成衬里。限定配合直径的环形锚固结构围绕端部折片中的每个同轴地接合。在围绕施加到成型鼓上的胎体套的同轴居中位置布置有外部套，所述外部套包括可能与胎面带相联的至少一个带束结构。通过形成成型鼓的两个半体的轴向接近，胎体套被成形为环面构造，以将所述胎体套施加到外部套的径向内部表面上。
文献US 2003/012284公开了一种挤压囊，所述挤压囊用于在生轮胎的硫化期间，通过使用加压的加热装置来挤压轮胎的内表面。所述挤压囊包括相互叠加布置的织物层和橡胶层。挤压囊定位在装入模具中的生轮胎的内部。高温且高压流体被供给到挤压囊中，从而引起所述挤压囊膨胀，使得轮胎被推压到模具的内壁上。以这种方式，生轮胎的外面被印制上胎面花纹，并且通过加热流体和模具所实施的加热作用来硫化生轮胎。如果织物层由编织织物构成并且面对轮胎，则位于挤压囊和生轮胎之间的残余气体扩散遍布外织物表面的不平的部分，并且从轮胎的端部部分逸出而没有形成较大的气泡。如果编制织物层位于内部并且橡胶层面对轮胎，那么在挤压期间，织物层的不平整特征被转移到在模具侧的橡胶层，从而形成凹陷和凸起。残余气体通过凹陷扩散并且从轮胎的端部部分逸出。
根据本发明，本申请人已经解决了保持在生轮胎的径向内部表面和挤压囊的径向外部表面之间的流体(例如，空气和/或者蒸汽)排放的改进问题，以便获得这两个表面之间的理想且平整的粘合以及硫化和模制处理的最优化。
具体地，本申请人已经注意到，在挤压囊膨胀期间，生轮胎的径向内部表面具有这样的形状，该形状使得所述挤压囊的外表面首先粘附到所述径向内部表面的靠近生轮胎的赤道面的胎冠部分，然后粘附到靠近胎圈的部分。仅仅在第二次，挤压囊粘附到位于胎面带和生轮胎的侧壁之间的边界处的径向内部部分，这些部分具有更大的曲率。本申请人已经注意到，流体趋向于贮存在具有更大曲率的这些区域中。
在侧壁和胎面之间具有较小的曲率半径的低断面型轮胎中，这种现象非常重要。
本申请人已经意识到，如果集中在特定区域中的流体沿着生轮胎的圆周延伸部的至少一部分分布，使得所述流体可以沿着分布在所述圆周延伸部上的多个排泄路径流到外部环境，那么就可以提高流体的排放速度和效率。
因而，本申请人已经想到一种可能性：构造待固化的生轮胎，使得能够利用生轮胎自身的几何特征，沿着在轮胎的滚动方向上延伸的圆周路径运送流体，从而也使得能够开发所述挤压囊的几何特征。
本申请人最终已经发现，如果使用卷拢成多个限定沿着轮胎的滚动方向的圆周槽的线圈的连续的细长弹性体材料元件来构造生轮胎的至少一个径向内部部分，并且使所述圆周槽与设置在所述挤压囊中的排放通道流体连通，那么就能够将位于生轮胎和挤压囊之间的流体朝向模具的外部环境运送。
发明内容
更具体地，在第一方面中，本发明涉及一种用于在生轮胎的硫化和模制处理期间控制流体排放的方法，所述流体位于挤压囊的径向外部表面和生轮胎的径向内部表面之间，所述方法包括以下步骤：
-通过将连续的细长弹性体材料元件卷绕成多个限定沿着轮胎的滚动方向的圆周槽的线圈来构造所述径向内部表面的至少一部分；
-将所述圆周槽布置成与设置在所述径向外部表面中的排放通道流体连通。
本申请人认为，在生轮胎的径向内部表面中制造所述槽使得能够获得高效的流体排放而不必调整模具和/或囊的结构，从而可以控制模具成本和轮胎生产成本。
根据第二方面，本发明涉及一种生轮胎，所述生轮胎包括：
i)连续的细长弹性体材料元件，所述连续的细长弹性体材料元件卷拢成多个线圈，以便限定生轮胎的径向内部表面的至少一个部分，所述线圈沿着轮胎的滚动方向在它们之间限定相应的圆周槽。
生轮胎的圆周槽使得在使用挤压囊实施所述轮胎的硫化和模制步骤期间能够获得高效的流体排放。
根据第三方面，本发明涉及一种固化且模制的轮胎，所述固化且模制的轮胎包括：
i)径向内部表面，所述径向内部表面至少在其一部分上，至少在连续的细长弹性体材料元件的区域中，设置有沿着轮胎的滚动方向的圆周对准线，其中所述连续的细长弹性体性体材料元件在构造轮胎期间卷拢成多个线圈。
圆周线源自于生轮胎的在所述生轮胎的压缩与硫化之后的圆周槽。实际上，由挤压囊所施加的压力将卷绕成线圈的细长元件压扁。圆周线是保持在毗邻的线圈之间的联结区域处的标记。每条圆周线都基本位于与固化且模制的轮胎的赤道面平行的平面中，并且均一直保持与轮胎自身的旋转轴线相距相同的径向距离。这些圆周线证明了，已经以适于避免发生与不充分的流体排放或者排放不足有关的问题的方式构造、固化和模制了成品轮胎。
在第四方面中，本发明涉及一种用于制造轮胎的处理，所述处理包括以下步骤：
i)通过至少以下步骤构造生轮胎：在成型支撑件上卷紧连续的细长弹性体元件，以形成多个线圈，从而限定生轮胎的径向内部表面的至少一个部分，在所述部分中，上述线圈沿着轮胎的滚动方向在它们之间限定相应的圆周槽，
-所述生轮胎包括胎体结构，所述胎体结构具有至少一个胎体帘布层，所述胎体帘布层的端部围绕两个相应的环形锚固结构翻折，所述环形锚固结构沿着轮胎的轴向方向相互分开；
ii)将生轮胎布置在硫化模具中，并且将挤压囊引入到由所述生轮胎约束的径向内部腔体中，所述挤压囊在膨胀构造中设置有形成在所述挤压囊的径向外部表面中的排放通道，所述排放通道与外部环境流体连通；
iii)通过使挤压囊膨胀以及使所述挤压囊的径向外部表面粘附到生轮胎的径向内部表面来模制所述生轮胎；
iv)将热量供给到生轮胎，以便使其固化；
其中，在步骤iii)期间，圆周槽与所述排放通道流体连通，用于将置于挤压囊的径向外部表面和生轮胎的径向内部表面之间的流体引导到排放通道。
在上述方面中的至少一个方面中，本发明可以具有一个或者多个在下文中描述的优选特征。
优选地，排放通道包括多条微通道，所述微通道布置成限定多个小隔室的网状结构。
优选地，排放通道包括多条主通道，每个所述主通道都从处于膨胀构造的挤压囊的径向外部表面的径向内部部分延伸到所述挤压囊的赤道部分。
优选地，微通道与主通道流体连通。
优选地，微通道中的至少一些与主通道中的至少一些相交。
微通道通过分布在挤压囊上的多条排泄路径将流体引导到主通道和外部环境。
由于分布成网状形式，所以可以达到挤压囊的径向外部表面的所有点，并且能够排放位于挤压囊和生轮胎之间的体积中的任何地方的流体袋。
优选地，微通道的网状结构由相接的多边形组成。
优选地，多边形具有钝角。
被钝角衔接起来的微通道对流动流体具有较低的阻力，所述较低的阻力有利于提高排放效率。
优选地，小隔室中的每个均包围了大于约0.5mm2的面积。
优选地，小隔室中的每个均包围了小于约500mm2的面积。
更加优选地，小隔室中的每个均包围了大于约1mm2的面积。
更加优选地，小隔室中的每个均包围了小于约200mm2的面积。
更加优选地，小隔室中的每个均包围了大于约5mm2的面积。
更加优选地，小隔室中的每个均包围了小于约100mm2的面积。
优选地，微通道具有大于约0.15mm的宽度。
优选地，微通道具有小于约2mm的宽度。
更加优选地，微通道具有大于约0.25mm的宽度。
更加优选地，微通道具有小于约1mm的宽度。
优选地，微通道具有大于约0.1mm的深度。
优选地，微通道具有小于约1.5mm的深度。
更加优选地，微通道具有大于约0.2mm的深度。
优选地，微通道具有小于约0.8mm的深度。
优选地，主通道具有大于约0.3mm的宽度。
优选地，主通道具有小于约4mm的宽度。
更加优选地，主通道具有大于约0.5mm的宽度。
更加优选地，主通道具有小于约3mm的宽度。
优选地，主通道具有大于约0.5mm的深度。
优选地，主通道具有小于约3mm的深度。
更加优选地，主通道具有大于约0.7mm的深度。
更加优选地，主通道具有小于约2mm的深度。
基于具体要求选择挤压囊表面中的微通道的密度、所述微通道的尺寸以及主通道的尺寸。
在优选实施例中，在径向外部位置处与所述生轮胎的胎体结构联结的带束结构在轴向方向上的半宽度被称作“L”，生轮胎的横断面的高度被称作“H”，当挤压囊粘附到生轮胎的径向内部表面时，在生轮胎的横断面中，网状结构至少沿着所述轮胎的径向内部表面，从“L”的以生轮胎的赤道面为起点的约90％处延伸到“H”的以生轮胎的径向内部端部为起点的约20％处。
在优选的替代性实施例中，当挤压囊粘附到生轮胎的径向内部表面时，网状结构至少从在径向外部位置处与胎体结构联结的带束结构的一个轴向外部端部延伸到生轮胎的断面的侧壁的轴向最庞大的区域。
这个延伸区域对应于生轮胎的具有最大曲率的径向内部表面，在挤压囊膨胀期间，流体趋于贮存在具有最大曲率的所述径向内部表面中。
在另一个优选替代性实施例中，当挤压囊粘附到生轮胎的径向内部表面时，网状结构基本在生轮胎的整个径向内部表面上延伸。
优选地，圆周槽具有大于约0.05mm的宽度。
优选地，圆周槽具有小于约2mm的宽度。
更加优选地，圆周槽具有大于约0.1mm的宽度。
更加优选地，圆周槽具有小于约1.5mm的宽度。
优选地，圆周槽具有大于约0.05mm的深度。
优选地，圆周槽具有小于约1mm的深度。
更加优选地，圆周槽具有大于约0.1mm的深度。
更加优选地，圆周槽具有小于约0.3mm的深度。
槽的尺寸取决于细长元件的特征(所述细长元件的横断面的形状和尺寸)以及放置模式(铺设成以并排关系布置或以更大的程度或更小的程度相互部分重叠的线圈的形式的细长元件)，并且基于具体要求来选择槽的尺寸。
在本方法的优选实施例中，在径向外部位置处与生轮胎的胎体结构联结的带束结构在轴向方向上的半宽度被称作“L”，生轮胎的断面高度被称作“H”，所述圆周槽在生轮胎的横断面中至少从“L”的以生轮胎的赤道面为起点的约90％处延伸到“H”的以生轮胎的径向内部端部为起点的约20％处。
在本方法的优选的替代性实施例中，所述圆周槽至少从在径向外部位置处与胎体结构联结的带束结构的一个轴向外部端部延伸到生轮胎的断面的侧壁的轴向最庞大的区域。
在本方法的另一个优选的替代性实施例中，所述圆周槽基本在生轮胎的整个径向内部表面上延伸。
优选地，本处理的步骤i)包括以下步骤：
ii)围绕卷拢成多个线圈的连续的细长弹性体材料元件施加至少一个胎体帘布层，所述至少一个胎体帘布层具有轴向相对的端部折片；
iii)围绕每个端部折片同轴地接合环形锚固结构；
iiii)围绕对应的环形锚固结构翻折每个端部折片，以便制造胎体套；
iiv)将包括至少一个带束结构的外部套定位到围绕所述胎体套的同轴居中位置；
iv)将所述胎体套成型为环面构造，用于将所述胎体套施加到所述外部套的径向内部表面。
在优选实施例中，所述生轮胎包括：
ii)具有至少一个胎体帘布层的胎体结构，所述胎体帘布层的端部围绕两个相应的环形锚固结构翻折，所述环形锚固结构沿着生轮胎的轴向方向相互分开。
优选地，圆周槽具有大于约0.05mm的宽度。
优选地，圆周槽具有小于约2mm的宽度。
更加优选地，圆周槽具有大于约0.1mm的宽度。
更加优选地，圆周槽具有小于约1.5mm的宽度。
优选地，圆周槽具有大于约0.05mm的深度。
优选地，圆周槽具有小于约1mm的深度。
更加优选地，圆周槽具有大于约0.1mm的深度。
更加优选地，圆周槽具有小于约0.3mm的深度。
在生轮胎的优选实施例中，在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构的在轴向方向上的半宽度被称作“L”，生轮胎的断面高度被称作“H”，所述圆周槽在生轮胎的横断面中至少从“L”的以生轮胎的赤道面为起点的约90％处延伸到“H”的以生轮胎的径向内部端部为起点的约20％处。
在生轮胎的优选的替代性实施例中，所述圆周槽至少从在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构的一个轴向外部端部延伸到生轮胎的断面的侧壁的轴向最庞大的区域。
在生轮胎的另一个优选的替代性实施例中，所述圆周槽基本在生轮胎的整个径向内部表面上延伸。
根据固化且模制的轮胎的优选实施例，所述固化且模制的轮胎包括：
ii)胎体结构，所述胎体结构具有至少一个胎体帘布层，所述胎体帘布层的端部围绕两个相应的环形锚固结构翻折，所述两个环形锚固结构沿着固化且模制的轮胎的轴向方向相互分开。
根据固化且模制的轮胎的另一个优选实施例，所述径向内部表面具有多个脊部，所述脊部根据限定多个小隔室的网状结构来布置。
优选地，所述径向内部表面具有多个肋部，每个肋部均从所述径向内部表面的径向内部部分延伸到所述径向内部表面的轴向居中部分。
固化且模制的轮胎上的脊部和肋部分别对应于设置在以上参照根据本发明的方法描述的挤压囊的径向外部表面中的微通道和主通道。实际上，在将挤压囊挤压在生轮胎上期间，属于所述生轮胎的径向内部表面部分且定位在挤压囊的微通道和主通道处的弹性体材料渗入到所述微通道和主通道中，在微通道和主通道中所述弹性体材料聚合，从而形成与所述微通道和所述主通道的形状相匹配的稳定形状。
优选地，所述脊部中的至少一些与所述肋部中的至少一些相接触。
此外，优选地，所述脊部中的至少一些与所述肋部中的至少一些相交。
优选地，脊部的所述网状结构由相接的多边形组成。
优选地，所述多边形具有钝角。
优选地，小隔室中的每个均包围了大于约0.5mm2的面积。
优选地，小隔室中的每个均包围了小于约500mm2的面积。
优选地，小隔室中的每个均包围了大于约1mm2的面积。
优选地，小隔室中的每个均包围了小于约200mm2的面积。
优选地，小隔室中的每个均包围了大于约5mm2的面积。
优选地，小隔室中的每个均包围了小于约100mm2的面积。
优选地，所述脊部具有大于约0.15mm的宽度。
优选地，所述脊部具有小于约2mm的宽度。
优选地，所述脊部具有大于约0.25mm的宽度。
优选地，所述脊部具有小于约1mm的宽度。
优选地，所述脊部具有大于约0.1mm的高度。
优选地，所述脊部具有小于约1.5mm的高度。
优选地，所述脊部具有大于约0.2mm的高度。
优选地，所述脊部具有小于约0.8mm的高度
优选地，所述肋部具有大于约0.3mm的宽度。
优选地，所述肋部具有小于约4mm的宽度。
优选地，所述肋部具有大于约0.5mm的宽度。
优选地，所述肋部具有小于约3mm的宽度。
优选地，所述肋部具有大于约0.5mm的高度。
优选地，所述肋部具有小于约3mm的高度。
优选地，所述肋部具有大于约0.7mm的高度。
优选地，所述肋部具有小于约2mm的高度。
在固化且模制的轮胎的优选实施例中，在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构在轴向方向上的半宽度被称作“L”，固化且模制的轮胎的横断面高度被称作“H”，在固化且模制的轮胎的横断面中，网状结构至少沿着所述固化且模制的轮胎的径向内部表面，从“L”的以固化且模制的轮胎的赤道面为起点的约90％处延伸到“H”的以固化且模制的轮胎的径向内部端部为起点的约20％处。
在固化且模制的轮胎的优选的替代性实施例中，所述网状结构至少从在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构的轴向外部端部延伸到固化且模制的轮胎的断面的侧壁的轴向最庞大的区域。
在固化且模制的轮胎的另一个优选的替代性实施例中，所述网状结构基本在固化且模制的轮胎的整个径向内部表面上延伸。
在固化且模制的轮胎的又一个优选的替代性实施例中，在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构在轴向方向上的半宽度被称作“L”，固化且模制的轮胎的断面高度被称作“H”，所述圆周对准线在固化且模制的轮胎的横断面中，至少从“L”的以固化且模制的轮胎的赤道面为起点的约90％处延伸到“H”的以固化且模制的轮胎的径向内部端部为起点的约20％处。
在固化且模制的轮胎的再一个优选的替代性实施例中，所述圆周对准线至少从在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构的一个轴向外部端部延伸到固化且模制的轮胎的断面的侧壁的轴向最庞大的区域。
在固化且模制的轮胎的另一个优选的替代性实施例中，所述圆周对准线基本在固化且模制的轮胎的整个径向内部表面上延伸。
优选地，所述固化且模制的轮胎是低断面型的。
通过对根据本发明的、用于在生轮胎的硫化和模制期间控制流体排放的方法以及用于车辆车轮的轮胎的优选但不排外的实施例的详细描述，本发明的其它特征和优势将更加明显。
附图说明
下文将参照以非限制性示例的形式给出的附图来进行描述，其中：
-图1、2和3以径向剖视图示意性地示出了属于根据本发明的方法的连续硫化和模制操作步骤期间的硫化模具的一个半体；
-图4是属于在先前附图中所见的硫化模具的膨胀的挤压囊的与经过固化且模制的轮胎(仅仅示出了所述轮胎的径向内部部分)相关联的一部分的分解透视图；
-图5是先前附图的挤压囊的径向外部表面的面的投影；
-图5a是挤压囊的一部分沿着图5中的线条V-V的剖视图；
-图6是固化且模制的轮胎的径向内部表面的平面投影；
-图6a是固化且模制的轮胎的一部分沿着图6中线条VI-VI的剖视图；
-图7是挤压囊的替代性实施例的径向外部表面的面的投影；
-图8是根据本发明的生轮胎/固化且模制的轮胎的局部示意性的径向剖视图；
-图8a是图8中所见的生轮胎的放大的一部分。
具体实施方式
参照上述说明的附图，并且尤其参照图8，在此指出的是，涉及不同的轮胎部分(径向内部层、胎体帘布层、带束结构、侧壁、胎面带等等)的所有附图标记对生轮胎和固化且模制的轮胎都是一样的。固化且模制的轮胎用图8中的点划线示出了胎面花纹的槽。
参照附图1、2和3，通常附图标记1表示属于用于制造轮胎的设备的硫化模具。生轮胎2被装入在模具1中，为了获得固化且模制的轮胎2′，所述生轮胎2必须被固化和模制。
对于本发明的目的，对于生产高性能和超高性能的低断面轮胎来说，使用本发明的方法是额外优选的。
设备包括设计成制造生轮胎2的构造平台，所述生轮胎2主要包括(图8)至少一个胎体帘布层3，所述胎体帘布层3的内部优选地由所谓的“衬里”4的弹性体材料的不透层覆盖。两个环形锚固结构5与一个胎体帘布层或多个胎体帘布层3的相应的端部折片3a相接合，其中所述每个环形锚固结构5均包括所谓的胎圈芯5a，所述胎圈芯5a在径向外部位置处承载弹性体填料5b。环形锚固结构5结合在通常称为“胎圈”的区域的附近，在所述“胎圈”处，固化且模制的轮胎2′和相应的安装轮辋(未示出)通常根据由环形锚固结构5的内径尺寸所确定的配合直径进行接合。
围绕一个胎体帘布层/多个胎体帘布层3沿着圆周施加带束结构6，并且胎面带7沿着圆周重叠在带束结构6上。两个侧壁8施加到一个胎体帘布层/多个胎体帘布层3的侧向相对的位置处，所述每个侧壁8均从对应的胎圈和胎面带7的对应侧边缘延伸。
如在本申请人名下的文献WO 2008/099236中所描述的那样，在上述构造平台中，例如在未示出的成型支撑件的大致圆柱形的外部表面上，制造所谓的胎体套，所述胎体套包括联接到相应的环形锚固结构5的一个胎体帘布层/多个胎体帘布层3。
未示出的装置在成型支撑件上施加胎体套的第一部件。更加详细地，这些装置包括一个或者多个分配器，所述分配器在成型支撑件围绕其几何轴线被驱动旋转的同时供给至少一个连续的细长弹性体材料元件9，以便在成型支撑件的外表面上形成前述衬里4。除了衬里4之外，或者作为衬里4的替代方案，所述装置可以设计成在外表面上形成待结合到胎圈处的耐磨插入件，和/或在自支撑型轮胎(所谓的漏气保用轮胎)的情况下，所述装置可以设计成形成弹性体材料的辅助支撑插入件(所谓侧壁插入件)，以便于所述辅助支撑插入件随后在侧壁8的区域中结合到生轮胎2中。因此，所述连续的细长弹性体材料元件9形成生轮胎2的径向内部表面10的至少一部分(图8a)。
在上述第一部件形成之后，装置(由于所述装置可以以任何便利的方式制成而没有示出)围绕外表面将一个胎体帘布层/多个帘布层3施加到衬里4和/或上述插入件。
每个胎体帘布层3都可以由以连续的条形式制造的制品构成，所述连续的条状制品预先根据外表面的圆周延伸部切割并且在成型支撑件围绕其几何轴线旋转的同时供给到所述外表面，从而使所述条围绕所述外表面卷绕。
在优选实施例中，施加装置包括多个构件，这些构件用于以例如与同一申请人的文献US 6,328,084中描述的方式相同的方式，在成型支撑件按照步进运动被驱动旋转的同时依次施加多个条状元件，所述多个条状元件横向于外表面的圆周延伸部布置。应当指出的是，对于本说明书的目的，“条状元件”指的是细长构造的初级部件，所述初级部件包括一个或者多个联接到弹性体基体的增强帘线，所述增强帘线的长度对向一个胎体帘布层/多个帘布层3的宽度，并且所述增强帘线的宽度对应于一个胎体帘布层/多个帘布层的圆周延伸部的一小部分。
因而，一个胎体帘布层/多个胎体帘布层3通过条状元件直接形成在成型支撑件上，所述条状元件以相互接近的关系施加，以便覆盖外表面的整个圆周延伸部。
当已经形成一个胎体帘布层/多个胎体帘布层3时，例如借助于辊或者其它装置(由于所述辊或者所述其它装置可以以任何便利的方式制成而没有示出)使一个帘布层/多个帘布层3的端部折片3a朝向成型支撑件或者成型鼓的几何轴线向下折。
定位构件(由于所述定位构件可以以已知方式制成而没有示出)将每个环形锚固结构5同轴地围绕一个胎体帘布层/多个胎体帘布层3的朝向几何轴线折下的端部折片3a中的一个装配。
因此，装配在端部折片3a上的环形锚固结构5适于定位成轴向邻接关系，每个环形锚固结构5抵靠在成型支撑件的对应的半体上。
当定位完成时，上翻构件将每个端部折片3a围绕相应的环形锚固结构5上翻，以便稳定所述环形锚固结构5与胎体帘布层3的接合，从而形成上述胎体套。
在接合环形锚固结构5之后，可以施加侧壁8。
然后，承载胎体套的成型支撑件被从构造平台传送到成形平台，用于接合地接收与带束结构6成一体的外部套，所述带束结构6优选地已经联接到胎面带7。
可以通过如下方式预先制备外部套：在辅助鼓(未示出)上形成或者卷绕适于形成带束结构6的一个或多个带束层，随后在由辅助鼓所承载的带束结构6上卷绕胎面带7。更具体地，可以通过供给连续的细长弹性体材料元件的分配构件构造胎面带7，所述连续的细长弹性体材料元件以并排且径向叠置关系布置的线圈的形式施加在由辅助鼓所承载的带束结构6上，与此同时所述辅助鼓被驱动旋转。
如此形成的外部套适于通过传送环或其它适当的装置而从辅助鼓上移走，所述传送环或所述其它适当的装置将把所述外部套传送到成形平台，以便将所述外部套布置到围绕由成型鼓所承载的胎体套的同轴居中的位置。
作用在成型支撑件上的成形装置在成形平台上操作，用于将胎体套成形为环面构造，以便将所述胎体套施加在外部套的径向内部表面上。
当已经完成构造时，生轮胎2可以在成型支撑件径向收缩之后从所述成型支撑件上移走，以便使所述生轮胎2经受硫化和模制步骤，所述硫化和模制步骤的目的在于通过弹性体复合物的交联而确定轮胎的结构稳定性，所述硫化和模制处理的目的还在于在胎面带上印制所需的胎面花纹。
再次声明，生轮胎2具有至少一个径向内部表面部分10，所述径向内表面部分10由卷拢成线圈9a的连续的细长弹性体材料元件9形成。线圈9a以并排的关系和/或部分叠置布置，并且所述每个线圈9a都基本位于圆周路径上，所述圆周路径的中心在生轮胎2的旋转轴线上。如在图8a中充分示出的那样，线圈9a的沿直径的断面的形状和线圈的相互布置是这样的，在两个毗邻的线圈9a之间限制有圆周槽11，所述圆周槽11沿着轮胎的滚动方向不间断地延伸。因此，生轮胎2的径向内部表面10具有多个连续且平行的圆周槽11。
在图8中示出的生轮胎2的沿直径的横断面中，所述圆周槽11在由衬里4所限定的整个径向内部表面10上延伸。垂直于赤道面“P”测量得到的联结在胎体结构3的径向外部位置处的带束结构6的半宽度被称作“L”，沿着径向方向测量得到的生轮胎2的断面高度被称作“H”，在生轮胎2的替代性实施例中，圆周槽11至少从“L”的以生轮胎2的赤道面“P”为起点的约90％(图8中点A)处延伸到“H”的以生轮胎2的径向内部端部为起点的约20％(图8中点B)处。
在生轮胎2的另一个替代性实施例中，圆周槽11从径向内部表面10的对应于带束结构6的轴向外部端部6a的区域(图8中点C)延伸到径向内部表面10的位于侧壁8上且对应于生轮胎2的断面的侧壁8的轴向最庞大的区域(图8中点D)。
优选地，上述圆周槽11具有包括在约0.05mm和约2mm之间的宽度“lS”，更加优选地所述宽度“lS”包括在约0.1mm和约1.5mm之间。在沿直径的断面中且沿着与生轮胎的径向内部表面10相切的线测量得到这个宽度“lS”。这个宽度“lS”是圆周槽11的最大宽度。
此外，圆周槽11具有包括在约0.05mm和约1mm之间的深度“pS”，更加优选地所述深度“pS”包括在约0.1mm和约0.3mm之间。沿着垂直与上述切线的直线测量得到深度“pS”，并且所述深度“pS”是圆周槽11的最大深度。
通过将生轮胎2引入到硫化模具1的模腔12中(图1)来实施硫化和模制处理，其中模腔12具有对应于将被提供给固化且模制的轮胎2′的外部构造的构造。
生轮胎2一旦装入在模具1中便被挤压抵靠在保持壁上。在挤压步骤之后或者与挤压步骤同时，将热量供给到被挤压抵靠在保持壁上的生轮胎2。
通过挤压作用，设置在模具扇段和模板上的适当的脊部分别在固化且模制的轮胎2′的胎面带上形成所需的胎面花纹，并且在轮胎侧壁上形成多个图形标记。所供应的热量致使构成轮胎的弹性体材料交联。
如在图1、2和3中所示，模具1具有一对轴向相对的壳体13，所述壳体13可以在赤道面“P”处相互联接。壳体13中的每一个都包括工作表面14，所述工作表面14设计成作用在待固化的生轮胎2的胎圈和侧壁8上。
在所述赤道面“P”上相互靠近的壳体13还限定了圆周表面15，所述圆周表面15设计成作用在待固化的生轮胎2的胎面带7上。
生轮胎2一旦被装入在模具1中便通过由挤压囊或者能够膨胀的气囊所限定的适当的装置16挤压在保持壁上。
基本环面构造的挤压囊16具有承载相应的锚固附属件17的两个径向内部圆周边缘，所述径向内部圆周边缘将被密封地接合在模具1中，用于使挤压囊与模具1操作地相联结。锚固附属件17在壳体13的表面的接纳生轮胎2的胎圈的径向最靠内的锚固区域处连接到模具1，并且挤压囊16保持插入在由生轮胎2所限定的径向内部腔体中。
形成在模具1中的用于供给蒸汽或者其它工作流体的管道通向挤压囊16，以便使所述气囊能够随着加压蒸汽的引入而膨胀，从而将生轮胎2压缩抵靠在模具1的保持壁上。
挤压囊16在其面对生轮胎2的径向外部表面18上设置有形成表面槽的多个排放通道。
排放通道包括多条主通道19，所述主通道具有包括在约0.3mm和约4mm之间的宽度“lc”(图5)，优选地所述宽度“lc”包括在约0.5mm和约3mm之间，并且所述主通道具有包括在约0.5mm和约3mm之间的深度“pc”(图5a)，优选地所述深度“pc”包括在约0.7mm和约2mm之间。在横向于相应主通道19的纵向延伸部的断面中且沿着与膨胀的挤压囊16的径向外部表面18相切的线测量得到宽度“lc”。沿着垂直于与膨胀的挤压囊16的径向外部表面18相切的平面的直线测量得到深度“pc”。
每条主通道19中均从处于膨胀构造中的挤压囊16的径向外部表面18的径向内部部分(靠近锚固附属件17)延伸到挤压囊16自身的赤道部分。主通道19也可以位于沿直径的平面，或者倾斜于所述沿直径的平面。优选地，主通道19具有与挤压囊16的赤道面“Pm”分开的末端部19a。
在挤压囊16膨胀期间，主通道19允许捕获在限定在挤压囊16的径向外部表面18和生轮胎2的径向内部表面10之间的体积“V”中的流体通过挤压囊16和胎圈之间的接触区域流出。实际上，通过所述接触区域，主通道19与模具1的外界环境相连通。
排放通道还包括多条微通道20，所述微通道20布置成网状结构，以限定多个小隔室21。微通道20的尺寸小于主通道19的尺寸。更详细地，微通道20优选地具有包括在约0.15mm和约2mm之间的宽度“lm”(图5)，更优选地所述宽度“lm”包括在约0.25mm和约1mm之间。微通道20具有优选地包括在约0.1mm和约1.5mm之间的深度“pm”(图5a)，更优选地所述深度“pm”在约0.2mm和约0.8mm之间。
在横向于相应的微通道20的纵向延伸部的断面中且沿着与膨胀的挤压囊16的径向外部表面18相切的线测量得到宽度“lm”。沿着垂直于与膨胀的挤压囊16的径向外部表面18相切的平面的直线测量得到深度“pm”。
每个小隔室21都包围了包括在约0.5mm2和约500mm2之间的面积，优选地所述面积包括在约1mm2和约200mm2之间，更加优选地所述面积包括在约5mm2和约100mm2之间。
微通道20与主通道19相交，并且因此所述微通道20与主通道19流体连通。
在优选实施例中，微通道20的网状结构由相接的多边形形成，所述多边形优选地具有钝角“α”，并且例如是六边形。
在图5示出的实施例中，多边形是不规则的，并且由形成所述多边形的线段所限定的角“α”中的仅仅一些是钝角。
如图7所示，微通道20的网状结构也可以由不规则的闭合线条形成。
在挤压囊16膨胀期间，所述挤压囊16首先粘附在生轮胎2的靠近胎圈的内部表面10上，并粘附在内部表面10的靠近生轮胎2的赤道面“P”的胎冠部分(图2)，并且然后又粘附在内部表面10的具有更大曲率的部分(图3)，所述具有更大曲率的部分位于生轮胎2的胎面带7和侧壁8之间的边界处。当挤压囊16完全粘附到生轮胎2的径向内部表面10时，即，当挤压囊16完全膨胀时，生轮胎2的横断面中的所述网状结构至少沿着所述生轮胎2的径向内部表面10，从“L”的以生轮胎2的赤道面为的起点的约90％(图8中点A)处延伸到“H”的以生轮胎2的径向内部端部为起点的约20％(图8中点B)处。
在替代性实施例中，网状结构从带束结构6的轴向外部端部6a(图8中点C)延伸到生轮胎2的断面的侧壁8的轴向最庞大的区域(图8中点D)。这个区域对应于内部表面10的具有最大曲率的部分。
在另一个替代性实施例中，网状结构在生轮胎2的整个径向内部表面10上延伸。
在挤压囊16膨胀期间，位于挤压囊16的径向外部表面18和生轮胎2的径向内部表面10之间的流体被压缩，并且在挤压囊16的排放通道中以及在生轮胎2的圆周槽11中被引导。实际上，圆周槽11与排放通道流体连通。
更具体地，微通道20和圆周槽11收集分布在生轮胎2的整个径向内部表面10和挤压囊16的整个径向外部表面18上的流体，并且将所述流体运送到主通道19中，所述流体通过所述主通道19排放到外部。
当挤压囊16的径向外部表面18联接到生轮胎2的径向内部表面10时，残余的流体被限制在圆周槽11和排放通道中，而没有形成危险的停滞袋，并且所述残余的流体也随后流到外部。
挤压囊16施加在生轮胎2上的压力使得衬里4的弹性体材料产生变形。连续的细长元件的线圈9a被压扁，并且这将导致圆周槽11消失，从而留下像痕迹一样的对应的圆周对准线22(图6)。这些圆周线22与固化且模制的轮胎2′的滚动方向对准。
另外，弹性体材料渗透到挤压囊16的排放通道中，从而获得与微通道20的形状和主通道19的形状相匹配的形状，并且在硫化和模制循环结束时获得这种稳定的形状(图6和图6a)。
当循环结束时，在打开模具1之后，从所述模具1中拖出固化且模制的轮胎2′。
因此，固化且模制的轮胎2′的径向内部表面10具有(图4、6和6a)：多个脊部23，所述脊部23对应于挤压囊16的微通道20且布置成限定多个小隔室24的网状结构；多个肋部25，所述肋部25对应于挤压囊16的主通道19；和上述圆周对准线22。
由于在挤压囊16上一些微通道20通向主通道19中的一条或者多条，结果是，在固化且模制的轮胎2′上，脊部23中的一些与一个或者多个肋部25相接触或者相交。
以与微通道20的几何结构相同的方式，脊部23的网状结构由相接的多边形形成，并且优选地多边形具有钝角。脊部23的网状结构也可以由对应于图7中示出的微通道的不规则的闭合且相接的线形成。
固化且模制的轮胎2′上的网状结构具有小隔室24，所述小隔室24被脊部23和肋部25所界定，并且所述每个小格室24都包围包括在约0.5mm2和约500mm2之间的面积，优选地所述面积包括在约1mm2和约200mm2之间，更加优选地所述面积包括在约5mm2和约100mm2之间。
肋部23具有包括在约0.15mm和约2mm之间的宽度“lr”(图6)，优选地所述宽度“lr”包括在约0.25mm和约1mm之间。在横向于相应脊部23的纵向延伸部的断面中并且沿着与固化且模制的轮胎2′的径向内部表面10相切的线测量得到所述宽度“lr”。
脊部23具有包括在约0.1mm和约1.5mm之间的高度“hr”(图6a)，优选地所述高度“hr”包括在约0.2mm和约0.8mm之间。沿着垂直于与固化且模制的轮胎2′的径向内部表面10相切的平面的直线测量得到这个高度“hr”，并且所述高度“hr”是相应脊部23的最大高度。
肋部25具有包括在约0.3mm和约4mm之间的宽度“ln”(图6)，优选地所述宽度“ln”包括在约0.5mm和约3mm之间。在横向于相应肋部25的纵向延伸部的断面中并且沿着与固化且模制的轮胎2′的径向内部表面10相切的线测量得到这个宽度“ln”。
肋部25具有包括在约0.5mm和约3mm之间的高度“hn”(图6a)，优选地所述高度“hn”包括在约0.7mm和约2mm之间。沿着垂直于与固化且模制的轮胎2′的径向内部表面10相切的平面的直线测量得到这个高度“hn”，并且所述高度“hn”是相应肋部25的最大高度。
在固化且模制的轮胎2′的横断面中，由脊部23所限定的网状结构沿着所述固化且模制的轮胎2′的径向内部表面10，从“L”的以固化且模制的轮胎2′的赤道面“P”为起点的约90％处延伸到“H”的以固化且模制的轮胎2′的径向内部端部为起点的约20％处。
在替代性实施例中，网状结构从带束结构6的轴向外部端部6a延伸到固化且模制的轮胎2′的断面的侧壁8的轴向最庞大的区域。
在另一个替代性实施例中，网状结构基本在固化且模制的轮胎2′的整个径向内部表面10上延伸。
圆周对准线22从“L”的以固化且模制的轮胎2′的赤道面“P”为起点的约90％处延伸到“H”的以固化且模制的轮胎2′的径向内部端部为起点的约20％处。
在替代性实施例中，圆周对准线22从带束结构6的轴向外部端部6a延伸到固化且模制的轮胎2′的断面的侧壁8的轴向最庞大的区域。
在另一个替代性实施例中，所述圆周对准线22基本在固化且模制的轮胎2′的整个径向内部表面10上延伸。

Claims (48)

1.一种用于在生轮胎(2)的硫化和模制处理期间控制流体排放的方法，所述流体位于挤压囊(16)的径向外部表面(18)和所述生轮胎(2)的径向内部表面(10)之间，所述方法包括以下步骤：
-通过将连续的细长弹性体材料元件(9)卷绕成多个线圈(9a)来构造所述径向内部表面(10)的至少一个部分，所述线圈限制了沿着轮胎的滚动方向的圆周槽(11)；
-将所述圆周槽(11)布置成与设置在所述径向外部表面(18)中的排放通道流体连通。
2.如权利要求1所述的方法，其中，所述排放通道包括多条微通道(20)，所述微通道布置成限定多个小隔室(21)的网状结构。
3.如权利要求1或者2所述的方法，其中，所述排放通道包括多条主通道(19)，每条所述主通道均从处于膨胀构造的所述挤压囊(16)的所述径向外部表面(18)的径向内部部分延伸到所述挤压囊(16)的赤道部分。
4.如从属于权利要求2的权利要求3所述的方法，其中，所述微通道(20)与所述主通道(19)流体连通。
5.如从属于权利要求2的权利要求3所述的方法，其中，所述微通道(20)中的至少一些与所述主通道(19)中的至少一些相交。
6.如权利要求2所述的方法，其中，所述微通道(20)的网状结构由相接的多边形组成。
7.如前述权利要求所述的方法，其中，所述多边形具有钝角(α)。
8.如权利要求2所述的方法，其中，每个所述小隔室(21)都包围了包括在约0.5mm2和约500mm2之间的面积。
9.如权利要求2所述的方法，其中，所述微通道(20)具有包括在约0.15mm和约2mm之间的宽度(lm)。
10.如权利要求2所述的方法，其中，所述微通道(20)具有包括在约0.1mm和约1.5mm之间的深度(pm)。
11.如权利要求3所述的方法，其中，所述主通道(19)具有包括在约0.3mm和约4mm之间的宽度(lc)。
12.如权利要求3所述的方法，其中，所述主通道(19)具有包括在约0.5mm和约3mm之间的深度(pc)。
13.如权利要求2所述的方法，其中，在径向外部位置处与生轮胎(2)的胎体结构联结的带束结构(6)在轴向方向上的半宽度被称作“L”，生轮胎(2)的横断面的高度被称作“H”，当挤压囊(16)粘附到所述生轮胎(2)的径向内部表面(10)时，在所述生轮胎(2)的横断面中，所述网状结构至少沿着所述轮胎的所述径向内部表面(10)，从所述“L”的以所述生轮胎(2)的赤道面(P)为起点的约90％处延伸到所述“H”的以所述生轮胎(2)的径向内部端部为起点的约20％处。
14.如权利要求2所述的方法，其中，当挤压囊(16)粘附到生轮胎(2)的径向内部表面(10)时，所述网状结构至少从在径向外部位置处与胎体结构联结的带束结构(6)的一个轴向外部端部(6a)延伸到所述生轮胎(2)的断面的侧壁(8)的轴向最庞大的区域。
15.如权利要求2所述的方法，其中，当挤压囊(16)粘附到所述生轮胎(2)的径向内部表面(10)时，所述网状结构基本在所述生轮胎(2)的整个径向内部表面(10)上延伸。
16.如前述权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述圆周槽(11)具有包括在约0.05mm和约2mm之间的宽度(ls)。
17.如前述权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述圆周槽(11)具有包括在约0.05mm和约1mm之间的深度(ps)。
18.如前述权利要求中的任一项所述的方法，其中，在径向外部位置处与生轮胎(2)的胎体结构联接的带束结构(6)在轴向方向上的半宽度被称作“L”，所述生轮胎(2)的断面高度被称作“H”，所述圆周槽(11)在所述生轮胎(2)的横断面中，至少从所述“L”的以所述生轮胎(2)的赤道面(P)为起点的约90％处延伸到所述“H”的以所述生轮胎(2)的径向内部端部为起点的约20％处。
19.如前述权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述圆周槽(11)至少从在径向外部位置处与胎体结构联结的带束结构(6)的一个轴向外部端部(6a)处延伸到生轮胎(2)的断面的侧壁(8)的轴向最庞大的区域。
20.如前述权利要求中的任一项所述的方法，其中，上述圆周槽(11)基本在生轮胎(2)的整个径向内部表面(10)上延伸。
21.一种生轮胎(2)，所述生轮胎包括：
i)连续的细长弹性体材料元件(9)，所述连续的细长弹性体材料元件卷拢成多个线圈(9a)，以便限定所述生轮胎(2)的径向内部表面(10)的至少一个部分，所述线圈(9a)沿着轮胎的滚动方向在它们之间界定了相应的圆周槽(11)。
22.如权利要求21所述的生轮胎(2)，所述生轮胎包括：
ii)胎体结构，所述胎体结构具有至少一个胎体帘布层(3)，所述胎体帘布层的端部(3a)围绕两个相应的环形锚固结构(5)向上翻折，所述两个环形锚固结构沿着生轮胎(2)的轴向方向相互分开。
23.如权利要求21或22所述的生轮胎，其中，所述圆周槽(11)具有包括在约0.05mm和约2mm之间的宽度(ls)。
24.如前述权利要求21到23中的任一项所述的生轮胎，其中，所述圆周槽(11)具有包括在约0.05mm和约1mm之间的深度(ps)。
25.如在前述权利要求22到24中的任一项所要求的生轮胎，其中，在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构(6)的在轴向方向上的半宽度被称作“L”，生轮胎(2)的断面高度被称作“H”，在所述生轮胎(2)的横断面中，所述圆周槽(11)至少从所述“L”的以所述生轮胎(2)的赤道面(P)为起点的约90％处延伸到所述“H”的以所述生轮胎(2)的径向内端部为起点的约20％处。
26.如前述权利要求22到24中的任一项所述的生轮胎，其中，所述圆周槽(11)至少从在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构(6)的一个轴向外部端部(6a)延伸到生轮胎(2)的断面的侧壁(8)的轴向最庞大的区域。
27.如前述权利要求22到24中的任一项所述的生轮胎，其中，所述圆周槽(11)基本在生轮胎(2)的整个径向内部表面(10)上延伸。
28.一种固化且模制的轮胎(2′)，所述固化且模制的轮胎包括：
i)径向内部表面(10)，所述径向内部表面在其至少一个部分上，在至少一个在轮胎构造期间卷绕成多个线圈(9a)的连续的细长弹性体材料元件(9)处，具有沿着所述固化且模制的轮胎(2′)的滚动方向的圆周对准线(22)。
29.如权利要求28所述的固化且模制的轮胎，所述固化且模制的轮胎包括：
ii)胎体结构，所述胎体结构包括至少一个胎体帘布层(3)，所述胎体帘布层的端部(3a)围绕两个相应的环形锚固结构(5)向上翻折，所述两个环形锚固结构沿着固化且模制的轮胎(2′)的轴向方向相互分开。
30.如权利要求28或29所述的固化且模制的轮胎，其中，所述径向内部表面(10)具有多个脊部(23)，所述脊部布置成限定多个小隔室(24)的网状结构。
31.如权利要求30所述的固化且模制的轮胎，其中，所述径向内部表面(10)具有多个肋部(25)，每个所述肋部均从所述径向内部表面的径向内部部分延伸到所述径向内部表面(10)的轴向居中部分。
32.如权利要求31所述的固化且模制的轮胎，其中，所述脊部(23)中的至少一些与所述肋部(25)中的至少一些相接触。
33.如权利要求31所述的固化且模制的轮胎，其中，所述脊部(23)中的至少一些与所述肋部(25)中的至少一些相交。
34.如权利要求30所述的固化且模制的轮胎，其中，所述脊部(23)的所述网状结构由相接的多边形组成。
35.如权利要求34所述的固化且模制的轮胎，其中，所述多边形具有钝角(α)。
36.如权利要求30所述的固化且模制的轮胎，其中，每个所述小隔室(24)都包围了包括在约0.5mm2和约500mm2之间的面积。
37.如权利要求30所述的固化且模制的轮胎，其中，所述脊部(23)具有包括在约0.15mm和约2mm之间的宽度(lr)。
38.如权利要求30所述的固化且模制的轮胎，其中，所述脊部(23)具有包括在约0.1mm和约1.5mm之间的高度(hr)。
39.如权利要求31所述的固化且模制的轮胎，其中，所述肋部(25)具有包括在约0.3mm和约4mm之间的宽度(ln)。
40.如权利要求31所述的固化且模制的轮胎，其中，所述肋部(25)具有包括在约0.5mm和约3mm之间的高度(hn)。
41.如从属于权利要求29的权利要求30所述的固化且模制的轮胎，其中，在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构(6)的在轴向方向上的半宽度被称作“L”，固化且模制的轮胎(2′)的横断面的高度被称作“H”，在所述固化且模制的轮胎(2′)的横断面中，所述网状结构至少沿着所述固化且模制的轮胎的径向内部表面(10)，从所述“L”的以所述固化且模制的轮胎(2′)的赤道面为起点的大约90％处延伸到所述“H”的以所述固化且模制(2′)轮胎的径向内部端部为起点的大约20％处。
42.如从属于权利要求29的权利要求30所述的固化且模制的轮胎，其中，所述网状结构至少从在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构(6)的轴向外部端部(6a)延伸到所述固化且模制的轮胎(2′)的断面的侧壁的轴向最庞大的区域。
43.如权利要求30所述的固化且模制的轮胎，其中，所述网状结构基本在固化且模制的轮胎(2′)的整个径向内部表面(10)上延伸。
44.如权利要求29所述的固化且模制的轮胎，其中，在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构(6)的在轴向方向上的半宽度被称作“L”，固化且模制的轮胎(2′)的断面高度被称作“H”，在所述固化且模制的轮胎(2′)的横断面内，所述圆周对准线(22)至少从所述“L”的以所述固化且模制的轮胎(2′)的赤道面(P)为起点的大约90％处延伸到所述“H”的以所述固化且模制的轮胎(2′)的径向内部端部为起点的大约20％处。
45.如权利要求29所述的固化且模制的轮胎，其中，所述圆周对准线(22)至少从在径向外部位置处与所述胎体结构联结的带束结构(6)的一个轴向外部端部(6a)延伸到固化且模制的轮胎(2′)的断面的侧壁(8)的轴向最庞大的区域。
46.如权利要求29所述的固化且模制的轮胎，其中，所述圆周对准线(22)基本在固化且模制的轮胎(2′)的整个径向内部表面(10)上延伸。
47.如权利要求28或者29所述的固化且模制的轮胎，其中，所述固化且模制的轮胎(2′)是低断面型轮胎。
48.一种用于制造轮胎的处理，所述处理包括以下步骤：
i)至少通过以下步骤来构造生轮胎(2)：
在成型支撑件上卷绕连续的细长弹性体材料元件(9)，以形成多个线圈(9a)，从而限定所述生轮胎(2)的径向内部表面(10)的至少一个部分，在所述至少一个部分中，上述线圈沿着轮胎的滚动方向在它们之间界定相应的圆周槽(11)，
-所述生轮胎(2)包括胎体结构，所述胎体结构具有至少一个胎体帘布层(3)，所述胎体帘布层的端部(3a)围绕两个相应的环形锚固结构(5)向上翻折，所述两个相应的环形锚固结构沿着轮胎的轴向方向相互分开；
ii)将所述生轮胎(2)布置在硫化模具(1)中，并且将挤压囊(16)引入到由所述生轮胎(2)约束的径向内部腔体(12)中，所述挤压囊(16)在膨胀结构中设置有形成在所述挤压囊的径向外部表面(18)中的排放通道，其中所述排放通道与外部环境流体连通；
iii)通过使所述挤压囊(16)膨胀且使所述挤压囊(16)的径向外部表面(18)粘附到所述生轮胎(2)的所述径向内部表面(10)而模制所述生轮胎(2)；
iv)将热量供给到所述生轮胎(2)，用于固化所述生轮胎；
其中，在所述步骤iii)期间，所述圆周槽(11)与所述排放通道流体连通，用于将位于所述挤压囊(16)的所述径向外部表面(18)和所述生轮胎(2)的所述径向内部表面(10)之间的流体引导到所述排放通道。
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