CN104853906B - 用于控制彼此不同的生轮胎的几何形状的方法和用于制造彼此不同的轮胎的处理 - Google Patents

Abstract

一种用于控制彼此不同且接连地构建的生轮胎(100，100’)的几何形状的方法，包括：‑将每一个生轮胎从构建生产线(2)传送到规整工位(5)；‑通过使预模制设备(10)适应被传送到所述规整工位的每个生轮胎的装配来设置所述预模制设备，每个生轮胎与下一个生轮胎在装配直径方面可以具有至少3％的不同；‑通过根据相应的硫化模具(3a)来预模制所述生轮胎的一对胎圈(106)来规整所述一对胎圈的圆形构形。

Description

用于控制彼此不同的生轮胎的几何形状的方法和用于制造彼 此不同的轮胎的处理

技术领域

本发明涉及一种用于控制彼此不同且接连地构建的生轮胎的几何形状的方法，所述方法用于获得这些生轮胎的胎圈的规则的圆形构形。

本发明还涉及用于制造彼此不同的轮胎的处理、预模制设备和轮胎生产成套设备。

背景技术

轮胎通常包括胎体结构，所述胎体结构围绕轮胎的旋转轴线以环状的方式环面地形成，所述胎体结构包括一个或多个胎体帘布层，所述一个或多个胎体帘布层设置有位于大体的径向平面中的增强帘线。每个胎体帘布层的各个端部与至少一个环形金属增强结构(称作“胎圈芯”)牢固地相连。

在相对于胎体结构的径向外侧位置放置有弹性体材料带(称作胎面带)，并且在弹性体材料带中形成有用于与道路表面接触的凹凸图案(胎面图案)。

一对胎侧沿着大体径向的方向从胎面带的相反的轴向端部延伸，所述胎侧的自由端部结合相应的胎圈芯，从而在轮胎的径向内侧端部处形成所谓的“胎圈”，胎圈的功能是允许将轮胎组装到轮胎的对应安装轮辋上。由胎圈限定的轮胎的径向内侧直径也称作装配直径。

在胎体结构和胎面带之间插置有通常已知为带束结构的增强结构。对于用于汽车的轮胎而言，所述增强结构通常包括至少两个径向重叠的涂胶织物制成的条，所述涂胶织物制成的条设置有通常为金属的增强帘线，所述增强帘线在每一个条中彼此平行布置并且与毗邻条的帘线交叉，优选相对于轮胎的赤道平面对称。优选地，带束结构还包括位于径向外侧位置的、至少在底层的带束条的端部处的、周向地(以0度)布置的织物或金属帘线的第三层。最后，在无内胎型的轮胎中，设置有径向内侧层，所述径向内侧层称作内衬并且具有不可渗透的特性，以确保用于轮胎自身的气密性。

术语“基本均匀的压力”可理解为相对于平均值可在10％的数值范围内变化的压力。例如，在将5巴的平均压力施加到胎圈的径向内侧表面的情况下，如果在所述表面的每一个位置施加的压力均在4.5巴和5.5巴之间，则可以理解为“施加的压力是基本均匀的”。

当术语“基本连续的表面”用于描述预模制设备时，该术语应理解为指的是能够将上述定义的基本均匀的压力传递到生轮胎的弹性体部件、尤其是胎圈的表面。在更结构化的术语中，所述表面必须没有表面面积大于所述表面的总表面面积的5％的孔或凹部，同时，所述表面还可以有台阶，例如围绕这些凹部的台阶，但是要求这些台阶的尺寸小于0.5mm。

最后，应该阐明的是，术语“径向平面”用于限定包括轮胎的旋转轴线的任何平面。

在用于生产轮胎的处理期间，轮胎的各种部件在一个或多个构建生产线中组装，从所述一个或多个构建生产线中获得所谓的“生”轮胎(换言之，通过构建处理获得的并且还没有被模制与硫化的轮胎)。

本申请人名下的文献WO 2009/040594描述了一种处理，其中，弹性体材料以连续条的形式(所述连续条缠绕成彼此部分重叠的连续圈)布置在生轮胎的底层部件上(例如，布置在带束结构上)。

本申请人注意到，在构建步骤结束时，每个生轮胎被从构建生产线上卸载并传送到模制与硫化单元，在该模制与硫化单元中，生轮胎经受温度值和压力值以便硫化弹性体材料，从而获得每个生轮胎的结构稳定性。为此，每个生轮胎被插入硫化模具中，所述硫化模具的尺寸的设定成在胎圈处接合生轮胎，以便接收生轮胎。每个硫化模具特定地用于一种轮胎型号，这是因为每个硫化模具被设置用于一种装配直径并且用于反向成形(counter-shaped)，以在胎面带的外表面处形成期望的胎面图案，并且在胎侧的外表面上形成用于识别轮胎的文字或编号。

在被插入硫化模具之前，可以提供一个规整工位，生轮胎在所述规整工位中经受胎圈的冷模制操作。特别地，本申请人注意到这个操作通过具有径向扩张的适当的预模制设备执行，预模制设备用于规整胎圈的圆形构形，以避免胎圈和硫化模具之间出现不期望的干涉，从而允许生轮胎随后容易地插入到硫化模具中。

本申请人首先考虑的是，为了不造成轮胎的生产时间的可能的增加，每个硫化模具将必须设置有用于胎圈的专用预模制设备。

因此，本申请人已经注意到用于轮胎生产的包括多个硫化模具的成套设备将需要很多预模制设备，这对生产成本以及生产操作的控制具有负面的影响，所述生产操作包括与预模制设备的储存、在所生产的轮胎类型发生变化的情况下的预模制设备的维护和更换相关的那些操作。

其次，本申请人注意到的是，在用于构建生轮胎的处理(其设置用于通过将弹性体材料制成的连续条缠绕成圈而形成胎圈的弹性体部件)中，胎圈相对于设计阶段期间计算的胎圈的理论圆形构形可能产生尺寸上的差别。

为此，本申请人已经证实这种差别可以归因于弹性体材料制成的连续条在胎圈区域中的不精确的布置，这种不精确的布置可能会在邻接的条之间产生不期望的中间间隔和/或可能的材料重叠。

最后，本申请人已经注意到生轮胎的可能的变形(比如生轮胎的椭圆化，这可能会在生轮胎从构建步骤至模制与硫化步骤的传送和/或等待期间变得明显)怎样引起在成品(硫化过的)轮胎中出现缺陷(比如，一个或多个胎体帘布层的滑移或存在的不期望的过量体积(volume)和/或不足)。

因此，本申请人已经意识到，为了提高轮胎的生产周期的性能水平(特别是在管理成本和操作灵活性方面的性能水平)，有必要优化构建好的生轮胎的胎圈的形成的规整步骤。

最后，本申请人已经发现，通过利用预模制设备(所述预模制设备能够以不同的径向扩张程度保持表面的基本连续性)执行操作，能够在具有不同装配直径的生轮胎的胎圈上获得正确的圆形构形，由此能够使用用于不同装配的单个设备。

发明内容

特别地，在本发明的第一方面中，本发明涉及一种用于控制彼此不同且接连地构建的生轮胎的几何形状的方法，所述方法包括将每个生轮胎从构建生产线传送到规整工位。

优选地，通过使预模制设备适应传送到所述规整工位的每个生轮胎的装配来设置预模制设备。

优选地，每个生轮胎与下一个生轮胎在装配直径方面可以具有至少3％的不同。

优选地，通过根据相应的硫化模具预模制圆形构形来规整所述生轮胎的一对胎圈的圆形构形。

优选地，将每个规整过的生轮胎传送至所述相应的硫化模具。

在本发明的第二方面中，本发明还涉及一种用于制造彼此不同的轮胎的处理。

优选地，所述处理包括在至少一个构建生产线上接连地构建生轮胎，所述生轮胎中的每一个均包括一对胎圈，所述胎圈限定径向内侧端部。

优选地，所述处理包括从所述构建生产线上卸载每个生轮胎。

优选地，所述处理包括通过适于控制每个生轮胎的几何形状的预模制设备根据相应的硫化模具来规整所述胎圈的构形，所述预模制设备在所述胎圈的整个径向内侧环形尺寸上径向地抵接所述生轮胎。

优选地，每个生轮胎与下一个生轮胎在装配直径方面可以具有至少3％的不同。

优选地，所述处理包括将所述生轮胎传送到所述相应的硫化模具。

优选地，所述处理包括模制并硫化所述生轮胎。

本申请人相信，以这种方式，除了在经济上更有优势之外，轮胎的生产周期也会特别地灵活，由此使得它适于管理需要频繁地改变所生产的轮胎型号的生产成套设备。事实上，以这种方式，通过在具有不同内径的轮胎型号上使用单个预模制设备，胎圈的圆形构形的规整操作基本上独立于待加工的生轮胎的特定的内径。

在本发明的第三方面中，本发明涉及一种适于控制构建的生轮胎的几何形状的预模制设备。

优选地，所述预模制设备包括中心本体和多个型部，所述多个型部接连地并排布置以形成所述预模制设备的大体圆柱形的外表面，并且所述多个型部联接至所述中心本体。

优选地，所述多个型部能够沿着在所述预模制设备中限定的径向方向扩张，从而使所述外表面的直径在具有最小直径的收缩构型和具有最大直径的扩张构型之间变化。

优选地，所述最大直径比所述最小直径大至少3％。

优选地，所述型部能够在其相应的胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接所述生轮胎。

优选地，每一个所述型部均和与之毗邻的至少一个型部在所述径向方向上至少部分地重叠。

本申请人相信，作为上面阐述的技术特征的结果，预模制设备能够有效地抵接具有不同内径的生轮胎的胎圈，以向胎圈施加大体均匀的压力，从而在胎圈上获得期望的圆形构形。实际上，本申请人已经观察到，即使在型部由于沿着相应的互相相反的部分的型部的周向方向的滑动动作而径向扩张时，也能够大体地保持预模制设备的外表面的表面连续性。

在本发明的第四方面中，本发明涉及一种轮胎生产成套设备，所述轮胎生产成套设备包括生轮胎构建生产线和适于控制所构建的生轮胎的几何形状的预模制设备。

优选地，所述预模制设备位于所述构建生产线的下游。

优选地，所述预模制设备位于用于所述生轮胎的模制与硫化单元的上游。

优选地，根据上面阐述的内容构造所述预模制设备。

本发明在上述方面的至少一个方面中可以具有下面阐述的优选特征中的至少一个。

优选地，从构建生产线获得的每个生轮胎与下一个生轮胎在装配直径方面可以具有高达40％的不同。

优选地，所述一对胎圈的所述圆形构形在从所述构建生产线上卸载所述生轮胎期间进行规整。

以这种方式，用于从构建生产线上卸载生轮胎和用于规整生轮胎的胎圈的圆形构形的两个操作实际上是统一的，这明显地节约了时间并且还减小了成套设备的尺寸(尤其是在生轮胎的模制和硫化区域中)。此外，不必使用可能引起胎圈变成“多边形”由此导致胎圈的构形相对于理论圆形构形产生额外的差别的卸载设备。

优选地，所述胎圈包括由弹性体材料制成的一部分，所述由弹性体材料制成的一部分通过将由所述弹性体材料制成的连续条缠绕成部分重叠的圈而获得。

以这种方式，规整胎圈的构形还包括压缩部分重叠的条，这倾向于消除这些条之间的任何空气间隙。本申请人已经有利地认识到：一旦这些圈处于一个被压缩在另一个上面的状态，它们之后将不会再次分开，从而使得这种类型的变形大体是不会改变的。

由于这个特征，还可以不在将生轮胎插入到模具中之前的较短时间内规整胎圈的圆形构形，从而允许在硫化之前将生轮胎放置在暂时储存仓中。

在本发明的一个优选实施例中，所述胎圈的圆形构形通过预模制设备进行规整，所述预模制设备能够在所述胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接生轮胎胎圈，所述生轮胎胎圈具有在最小直径和最大直径之间的任何装配直径，所述最大直径比最小直径大至少3％。

优选地，所述最大直径比所述最小直径大高达40％。

以这种方式，能够规整具有介于最小值和最大值之间的任何内径的生轮胎的胎圈的圆形构形，从而在生产方面获得更大的灵活性。

优选地，所述最大直径比所述最小直径大20％至40％。

该特征允许覆盖直径的更大范围，从而提高了生产处理的总体灵活性。

优选地，所述最小直径为18英寸。

优选地，所述最大直径为24英寸。

优选地，所述预模制设备安装在机械臂上。

优选地，通过所述预模制设备从所述构建生产线上卸载所述生轮胎。

以这种方式，单个设备执行用于卸载生轮胎的操作和用于规整胎圈的圆形构形的操作，由此节省了设备。

优选地，所述预模制设备在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上以至少5巴的压力抵接所述胎圈。

以这种方式，对于预模制设备的每一个径向扩张程度，能够确保充足的用于规整胎圈的圆形构形的压力。

在一个优选实施例中，所述预模制设备在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接所述胎圈至少30秒。

在一个更优选的实施例中，所述预模制设备在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接所述胎圈40秒至60秒。

以这种方式，压力以足够长的时间施加在胎圈上，直至所施加的圆形构形大体变成永久的为止。

优选地，所述预模制设备在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接所述胎圈的时间小于所述构建生产线的预定循环时间。

以这种方式，用于规整胎圈的圆形构形的操作对于构建生产线的任何工位来说都可以认为是类似的，因此不会导致总的生产时间的增加。

优选地，所述生轮胎在硫化之前从所述预模制设备传送到暂时储存仓。

以这种方式，用于构建生轮胎的生产线和用于模制与硫化的单元是相对独立的，使得它们的处理时间不必保持始终同步，并且不会引起生产的延迟。

优选地，在所述构建生产线中，弹性体材料制成的所述胎圈的至少一部分通过将由所述弹性体材料制成的连续条缠绕成部分重叠的圈而获得。

优选地，每一个所述型部均在相应的箔板处与至少一个与之毗邻的型部至少部分地重叠，其中所述箔板围绕所述预模制设备的中心轴线周向地布置。

以这种方式，在预模制设备的径向尺寸变化期间，通过属于毗邻的型部的重叠的箔板在周向方向的相对滑动动作，能够确保预模制设备的外表面的表面连续性。

在一个优选方式中，所述箔板具有小于0.5mm的厚度。

在一个更优选的方式中，所述箔板具有在0.2mm和0.4mm之间的厚度。

以这种方式，即使考虑弹性体材料(其形成胎圈的外侧部分)的可变形性特征，也可确保由型部施加的压力均匀地分布在胎圈的整个径向内侧表面(包括在一个型部的箔板和毗邻的型部的箔板之间的通道处)上。

优选地，所述箔板由至少一个托架支撑，所述托架在大体的周向方向延伸并面对所述中心本体。

以这种方式，箔板在其整个纵向尺寸上被充分地支撑，从而不会由于施加在胎圈上的压力而产生不期望的变形。这进一步允许设计箔板的尺寸，使其具有相对较小的厚度。

优选地，所述箔板周向延伸的尺寸在200mm和400mm之间。

以这种方式，在毗邻的箔板之间获得充分的重叠度，这个充分的重叠度允许在预模制设备的最小直径和最大直径之间保持表面连续性。

在一个优选实施例中，所述型部通过液压型致动器驱动而径向扩张。

在一个优选实施例中，所述致动器是电控制的。

优选地，所述外表面在所述收缩构型中的所述最小直径在380mm和420mm之间。

在一个优选实施例中，所述外表面在所述扩张构型中的所述最大直径在600mm和650mm之间。

以这种方式，预模制设备可以用于规整具有商业上需求更大的内径的生轮胎的胎圈的圆形构形。

优选地，所述型部围绕所述中心本体以在20和36之间的数量均匀地分布。

在一个优选实施例中，在所述收缩构型中，在至少一个径向方向上限定与毗邻的型部重叠的三个箔板。

优选地，在所述扩张构型中，在径向方向上限定与毗邻的型部重叠的至少两个箔板。

以这种方式，预模制设备的外表面的刚度被进一步提高，使得它不会由于施加在胎圈上的压力而发生变形。

在一个优选实施例中，所述预模制设备安装在机械臂上。

优选地，所述预模制设备放置在所述构建生产线的最后的工位处，并且布置用于从所述构建生产线上卸载所述生轮胎。

附图说明

通过参照附图对优选实施例的详细描述，将更好地理解本发明的特征和优势，所述优选实施例以非限制性的示例给出，其中:

图1是根据本发明的方法和处理构造的轮胎生产成套设备的示意图；

图2是根据本发明构造的预模制设备的示意性透视图；

图3和图4分别是在收缩构型和扩张构型的图2的预模制设备的一部分的透视图；

图5是来自图2的预模制设备的生轮胎的示意性径向剖面图。

具体实施方式

在详细描述的优选实施例中，通常指定1表示根据本发明的方法和处理构造的轮胎生产成套设备。

成套设备1通常包括用于生轮胎100(换言之，包括未硫化的弹性体材料)的构建生产线2和用于从构建生产线2获得的生轮胎的模制与硫化单元3，所述模制与硫化单元3又包括多个硫化模具3a。

构建生产线2包括多个工位4，所述多个工位4相对于彼此依次操作，多个工位4中的每一个均布置成根据预先制定的一系列处理步骤在半成品上执行特定的处理操作，其中，所述半成品在一个工位和另一个工位之间移动。每一个工位4均设置成在预定的处理时间(称作生产周期)内完成它自己的处理操作，在该处理操作结束时，半成品被移动到下一个工位。

构建生产线2构造生轮胎100，所述生轮胎100大体包括：至少一个胎体帘布层，所述至少一个胎体帘布层优选在内侧覆盖有一层不可渗透的弹性体材料或所谓的内衬；与环形锚固结构相结合的两个所谓的“胎圈”106，所述两个胎圈各自包括增强胎圈芯104，所述增强胎圈芯可以与弹性体填料相连并与胎体帘布层的圆周边缘接合；施加在胎体帘布层的径向外侧位置的带束结构102；胎面带103，所述胎面带在轮胎的所谓的胎冠区域中施加在带束结构的径向外侧位置；以及两个胎侧105，所述胎侧在侧向相对的位置施加到胎体帘布层上，每一个胎侧均处于轮胎的侧向区域，从对应的胎圈延伸至胎面带103的对应的侧向边缘。

在构建生产线2的最后的工位4a附近，生轮胎被卸载并传送到随后的处理步骤，特别是被传送到模制与硫化单元3。

在构建生产线2的下游和模制与硫化单元3的上游，设置有规整工位5，所述规整工位5包括预模制设备10，所述预模制设备10能够控制从构建生产线2卸载的生轮胎100的几何形状，并且所述预模制设备10特别地用于规整胎圈106的圆形构形。

预模制设备10包括中心本体11(中心轴线X延伸通过该中心本体)和多个型部(profiled sector)12，所有型部均彼此相连地布置，以形成具有轴线X的大体圆柱形的外表面13，并且型部连接至中心本体11，型部具有沿着径向方向Y(在预模制设备10中参照轴线X限定该径向方向Y)扩张的能力，以使外表面13的直径在具有最小直径的收缩构型(参见图3)和具有最大直径的扩张构型(参见图4)之间变化。

在这里描述的优选实施例中，预模制设备10的外表面13在收缩构型中具有约405mm的直径(最小直径)，并且在扩张构型中具有约625mm的直径(最大直径)。

型部12彼此大体相同并且围绕中心本体11以介于20和36之间(优选为24)的数量均匀地分布。每个型部12包括杆14、托架15和箔板(foil plate)16，所述杆14从中心本体11径向延伸并且在其第一径向内侧端部处连接至中心本体，所述托架15从杆14的第二径向外侧端部周向地延伸，所述箔板16在与中心本体11的相反的侧固定到托架15。

每个箔板16均围绕中心轴线X以轻微弯曲的构造沿周向方向布置，从而形成圆柱形表面13的一部分。

优选地，每个箔板16周向延伸介于200mm和400mm之间的长度，并且在外表面13的整个轴向尺寸上延伸。

此外，每个箔板16相对于径向方向Y与毗邻的型部12的至少一个箔板16重叠，使得型部12在收缩构型和扩张构型之间的径向扩张运动包含了毗邻的箔板16之间的沿着周向方向的相对滑动动作。

为了限制一个箔板16和另一个箔板之间在外表面13处的落差，每个箔板16的厚度均小于0.5mm，例如厚度为约0.3mm。

箔板16的尺寸设定成使得当预模制设备10移动至收缩构型时，属于毗邻的型部12并且在径向方向Y彼此重叠的三个箔板16在外表面13的一些部分中彼此邻接；并且使得当预模制设备10移动至扩张构型时，彼此重叠的至少两个箔板16彼此邻接。

预模制设备10还包括致动器17，所述致动器17与型部12相连，以控制型部在收缩构型和扩张构型之间的径向运动。

在一个优选实施例中，致动器17是电控制的，并且包括(例如)一齿轮电动机，型部12的杆14通过连接棒连接至所述齿轮电动机，并且所述致动器17的尺寸设计成确保扩张后的型部12向生轮胎的胎圈施加充足的压力以使胎圈塑性变形。

预模制设备10的径向扩张可以以替代的方式获得，例如通过以下方式获得：将型部12的杆14安装在相应的螺旋形轨道上(所述螺旋形轨道形成在中心本体11上)，使得型部12在进行圆形运动的同时进行径向运动。

预模制设备10优选安装在规整工位5的机械臂18上，所述机械臂18优选布置在最后的工位4a处并设置用于从构建生产线2卸载生轮胎。

处于收缩构型的预模制设备10被同轴地插入从构建生产线2的最后的工位4a卸下的生轮胎100的内部，并且，在正确地放置预模制设备10之后，型部12被驱动以朝着扩张构型径向扩张，直至外表面13抵接生轮胎的胎圈106。

此时，生轮胎100被从构建生产线2卸载并通过预模制设备10接合地保持。如上所述，型部12的径向扩张包含了在互相重叠的区域的相应的箔板16的周向滑动，这允许保持外表面13的基本连续性，由此，外表面13在生轮胎的胎圈106的整个径向内侧环形范围上抵接生轮胎的胎圈106。

胎圈106提供的阻力阻止型部12的径向扩张，因此，胎圈106一直受到压力，所述压力倾向于沿着径向地朝向相应的胎侧105的方向压缩胎圈106。应该注意的是，预模制设备10能够抵接具有介于上文中限定的最小直径和最大直径之间的任何直径的胎圈106。

此外，由于外表面13的基本连续性和胎圈106的弹性体材料的可变形特性，施加到胎圈的径向内侧表面的压力是基本均匀的。

预模制设备10施加上述压缩作用至少30秒的时间，优选地施加上述压缩作用介于40秒和60秒之间的时间，或在任何情况下施加上述压缩作用足够长的时间，以使给予胎圈106的变形在预模制设备10脱离之后还可以继续保持，由此规整胎圈106的圆形构形。

此外，优选地，向胎圈施加压缩作用的持续时间小于构建生产线2的生产周期。

在上述时间结束时，预模制设备10将生轮胎传送到暂时储存仓6，随后从暂时储存仓6取出生轮胎，以将生轮胎带到模制与硫化单元3的其中一个硫化模具3a(其专门用于所述轮胎100的装配直径)中，轮胎在该硫化模具3a中经受硫化。由于预模制设备10进行的规整，可以容易地将生轮胎100插置在模具3a的内部。

在所生产的轮胎型号发生改变的情况下，构建生产线2组装装配直径不同于生轮胎100的生轮胎100’。由于上述特征，预模制设备10能够从构建生产线2的最后的工位4a卸载生轮胎100’，并且能够使用上面描述的相同方法规整胎圈的圆形构形。

Claims (32)

1.一种用于控制彼此不同且接连地构建的生轮胎(100,100’)的几何形状的方法，其中，每个生轮胎与下一个生轮胎在装配直径方面能够具有至少3％的不同，所述方法包括：

-将每个生轮胎从构建生产线(2)传送到规整工位(5)；

-通过使预模制设备(10)适应被传送到所述规整工位的每个生轮胎的装配直径来设置预模制设备；

-通过径向地扩张所述预模制设备以在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接所述胎圈并根据相应的硫化模具(3a)预模制所述生轮胎的一对胎圈(106)，来规整所述一对胎圈(106)的圆形构形；

-将每个规整过的生轮胎传送至所述相应的硫化模具(3a)。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在从所述构建生产线(2)上卸载所述生轮胎期间规整所述一对胎圈的所述圆形构形。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述胎圈(106)包括由弹性体材料制造的部分，所述由弹性体材料制造的部分通过将由所述弹性体材料制成的连续条缠绕成部分重叠的圈而获得。

4.一种用于制造彼此不同的轮胎的处理，所述处理包括：

-在至少一个构建生产线(2)上接连地构建生轮胎(100，100’)，每一个所述生轮胎均包括限定径向内侧端部的一对胎圈(106)；

-从所述构建生产线(2)上卸载每个生轮胎(100)；

-通过适于控制每个生轮胎的几何形状的预模制设备(10)规整所述一对胎圈的构造，所述预模制设备能够径向扩张以根据相应的硫化模具(3a)在所述胎圈(106)处在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上径向地抵接所述生轮胎，其中，每个生轮胎与下一个生轮胎在装配直径方面能够具有至少3％的不同；

-将所述生轮胎传送到所述相应的硫化模具(3a)；

-模制并硫化所述生轮胎。

5.根据权利要求4所述的处理，其中，通过适于在所述胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接生轮胎的胎圈的预模制设备(10)来规整所述一对胎圈(106)的圆形构形，其中，所述生轮胎的胎圈具有介于最小直径和最大直径之间的任何直径，并且所述最大直径比所述最小直径大至少3％。

6.根据权利要求5所述的处理，其中，所述最大直径比所述最小直径大20％至40％。

7.根据权利要求6所述的处理，其中，所述最小直径的大小等于18英寸。

8.根据权利要求6所述的处理，其中，所述最大直径的大小等于24英寸。

9.根据权利要求4至8中的任意一项所述的处理，其中，通过所述预模制设备从所述构建生产线(2)上卸载所述生轮胎。

10.根据权利要求4至8中的任意一项所述的处理，其中，所述预模制设备(10)在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上以至少5巴的压力抵接所述胎圈(106)。

11.根据权利要求4至8中的任意一项所述的处理，其中，所述预模制设备(10)在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接所述胎圈(106)至少30秒的时间。

12.根据权利要求4至8中的任意一项所述的处理，其中，所述预模制设备(10)在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接所述胎圈(106)40秒至60秒的时间。

13.根据权利要求4至8中的任意一项所述的处理，其中，所述预模制设备在胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接所述胎圈的时间小于所述构建生产线(2)的预定生产周期。

14.根据权利要求4至8中的任意一项所述的处理，其中，所述生轮胎(100)在被硫化之前被从所述预模制设备(10)传送至暂时储存仓(6)。

15.根据权利要求4至8中的任意一项所述的处理，其中，在所述构建生产线中，所述胎圈的由弹性体材料构成的至少一部分通过将由所述弹性体材料制成的连续条缠绕成部分重叠的圈而获得。

16.一种生产轮胎的成套设备，所述成套设备包括生轮胎构建生产线(2)和适于控制所构建的生轮胎的几何形状的预模制设备(10)，所述预模制设备位于所述构建生产线(2)的下游并且位于用于所述生轮胎的模制与硫化单元(3)的上游，其中，所述预模制设备包括中心本体(11)和多个型部(12)，所述型部接连地并排布置以形成所述预模制设备的大体圆柱形的外表面(13)，并且所述多个型部联接至所述中心本体，并且能够沿着限定在所述预模制设备中的径向方向(Y)扩张，以使所述外表面(13)的直径在具有最小直径的收缩构型和具有最大直径的扩张构型之间变化，所述最大直径比所述最小直径大至少3％，其中，所述型部(12)能够在生轮胎的各个胎圈的整个径向内侧环形尺寸上抵接所述生轮胎，其中，每一个型部与至少一个与之毗邻的型部在所述径向方向上至少部分地重叠。

17.根据权利要求16所述的成套设备，其中，每一个所述型部(12)均在相应的箔板(16)处与至少一个毗邻的型部至少部分地重叠，所述箔板围绕所述预模制设备的中心轴线(X)周向布置。

18.根据权利要求17所述的成套设备，其中，所述箔板(16)的厚度小于0.5mm。

19.根据权利要求18所述的成套设备，其中，所述箔板(16)的厚度介于0.2mm和0.4mm之间。

20.根据权利要求17至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述箔板(16)由至少一个托架(15)支撑，所述托架沿着大体周向的方向延伸，并且面对所述中心本体(11)。

21.根据权利要求17至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述箔板周向延展200mm至400mm的尺寸。

22.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述型部(12)被以至少5巴的压力驱动而径向扩张。

23.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述型部(12)由液压型致动器(17)驱动而径向扩张。

24.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述外表面(13)在所述收缩构型的所述最小直径介于380mm和420mm之间。

25.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述外表面(13)在所述扩张构型的最大直径介于600mm和650mm之间。

26.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述型部(12)围绕所述中心本体(11)以介于20和36之间的数量均匀地分布。

27.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，在所述收缩构型，与彼此毗邻的型部(12)重叠的三个箔板(16)被限定在至少一个径向方向(Y)上。

28.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，在所述扩张构型，与毗邻的型部(12)重叠的至少两个箔板(16)被限定在径向方向上。

29.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述预模制设备(10)放置在所述构建生产线(2)的最后的工位(4a)处，并且布置用于从所述构建生产线上卸载所述生轮胎。

30.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述预模制设备(10)安装在机械臂(18)上。

31.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，在所述构建生产线(2)和所述模制与硫化单元(3)之间设置有暂时储存仓(6)，所构建的生轮胎在被硫化之前能够放置在所述暂时储存仓中。

32.根据权利要求16至19中的任意一项所述的成套设备，其中，所述构建生产线(2)包括至少一个用于形成所述生轮胎的胎圈的装置，其中，所述胎圈的由弹性体材料构成的一部分通过将由所述弹性体材料制成的连续条缠绕成部分重叠的圈而获得。