CN102230210B - 一种不锈钢无铬电解抛光液及其表面抛光处理工艺 - Google Patents
一种不锈钢无铬电解抛光液及其表面抛光处理工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102230210B CN102230210B CN2011101518137A CN201110151813A CN102230210B CN 102230210 B CN102230210 B CN 102230210B CN 2011101518137 A CN2011101518137 A CN 2011101518137A CN 201110151813 A CN201110151813 A CN 201110151813A CN 102230210 B CN102230210 B CN 102230210B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- stainless steel
- ultrasonic vibration
- polishing
- acid
- polishing solution
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000005498 polishing Methods 0.000 title claims abstract description 104
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 87
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 title claims abstract description 87
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 21
- 239000011651 chromium Substances 0.000 title claims abstract description 21
- 238000007517 polishing process Methods 0.000 title abstract description 7
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 42
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 32
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 29
- 238000002161 passivation Methods 0.000 claims abstract description 27
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims abstract description 18
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 16
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 48
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 36
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 claims description 32
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 claims description 32
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 25
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 24
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 15
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 8
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 6
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 5
- 239000004020 conductor Substances 0.000 claims description 5
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000003599 detergent Substances 0.000 claims description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 4
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 3
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000013527 degreasing agent Substances 0.000 claims description 2
- 239000003637 basic solution Substances 0.000 claims 2
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 24
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 11
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 7
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 abstract description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 abstract 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 12
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 12
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 6
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 6
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 6
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N Glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- 238000012876 topography Methods 0.000 description 4
- 229920003171 Poly (ethylene oxide) Polymers 0.000 description 2
- 239000002313 adhesive film Substances 0.000 description 2
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 2
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 2
- 235000011187 glycerol Nutrition 0.000 description 2
- WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N hydroxyacetaldehyde Natural products OCC=O WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010808 liquid waste Substances 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- -1 polyoxyethylene Polymers 0.000 description 2
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 2
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000002848 electrochemical method Methods 0.000 description 1
- 239000008151 electrolyte solution Substances 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 210000004400 mucous membrane Anatomy 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Abstract
本发明公开了一种不锈钢无铬电解抛光液及其表面抛光处理工艺，抛光液以醇(甲醇、乙醇中的至少一种)和酸(硫酸、醋酸中的至少一种)作为其主体成分。本发明所提供的不锈钢表面抛光处理工艺包括以下步骤：除油污处理、超声振动水洗、超声振动酸洗、超声振动碱洗、电解抛光、超声振动水洗、钝化、清洗及烘干。与传统不锈钢电解抛光液相比，本抛光液既不含铬酸酐，减少了环境污染，废液易于处理，属于环保型抛光液；又不含价格昂贵的磷酸，降低了抛光成本，有利于不锈钢电解抛光工艺的推广。经试验证明，该抛光液及其工艺能有效除去不锈钢表面的氧化膜及划痕，并可使工件达到镜面光亮的效果，有效地提高抛光品质。
Description
技术领域
本发明涉及一种不锈钢无铬电解抛光液，并涉及一种一种不锈钢表面抛光处理工艺。
背景技术
不锈钢由于其耐大气腐蚀的优良性能，在建筑、化工、仪器、航空航天行业有着广泛的应用。但它在热加工、机械加工后长时间放置表面会形成一层氧化皮，因此需要通过适当的方式进行处理，在众多方法中，抛光工艺作为一种十分成熟的工艺得到了极大地普及与应用。
不锈钢抛光可分为机械抛光、化学抛光和电解抛光3种工艺。机械抛光工艺需使用高温酸洗设备且电耗大，故成本较高。化学抛光成本低，对工件的几何形状无特别要求，即使工件形状复杂通过抛光也可达到镜面光亮的效果。电解抛光与化学抛光相比，有着生产效率高、设备成本低、工件表面抛光细腻、电解液寿命长且可连续使用等优点。
电解抛光，又叫做电抛光，是以被抛工件为阳极，耐抛光液腐蚀的导电材料为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通入直流电而使阳极上的微观凸起部分发生选择性溶解以形成平滑表面，从而增大工件表面光亮度的电化学方法。
传统的不锈钢电解抛光液通常使用铬酸酐、磷酸作为刻蚀剂，铬酸酐虽然增强了抛光效果，但它毒性大且腐蚀性强，废液对环境污染大；磷酸价格高昂，大量使用提高了工艺的使用成本，这在一定程度限制了不锈钢抛光工艺的推广。传统的抛光液通常使用甘油、聚乙二醇等作为缓蚀剂，这类大分子醇类限制了抛光时工件表面粘膜的快速生成，属于较为落后的工艺。因此，研发出无磷酸和铬酸酐且可促进黏性薄膜快速生成的电解抛光液成为不锈钢电解抛光大规模工业应用亟待解决的课题。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种环保、使用成本低的不锈钢无铬电解抛光液。
本所要解决的第二个技术问题是提供一种工艺简单、生产效率高、产品质量好的不锈钢表面抛光处理工艺。
为了解决上述第一个技术问题，本发明提供的不锈钢无铬电解抛光液，其成分由醇与酸组成，酸与醇的体积比为1∶1～1∶20。
所述的酸选自质量分数为98％的浓硫酸和浓度为分析纯的醋酸中的至少一种。
所述的醇选自浓度为分析纯的甲醇和浓度为分析纯的乙醇中的至少一种。
为了解决上述第二个技术问题，本发明提供的使用不锈钢无铬电解抛光液的不锈钢表面抛光处理工艺，包括以下步骤：
(a)除油污处理：
使用的除油剂选自洗洁精、脱脂剂、乙醇、丙酮中的一种或几种，在超声波振动下清洗1～30分钟，超声振动温度为1～100℃，然后利除去不锈钢表面的油污；
(b)超声振动水洗：
将不锈钢工件置于水中，超声振动时间为1～30分钟，超声振动温度为1～100℃；
(c)超声振动酸洗：
酸溶液浓度为0.1～3mol/L，超声振动时间为1～10分钟，超声振动温度为1～100℃；
(d)超声振动碱洗：
碱溶液浓度为0.1～5mol/L，超声振动时间为1～10分钟，超声振动温度为1～50℃；
(e)电解抛光：
操作时，以不锈钢工件作为阳极接电源正极，以耐抛光液腐蚀的导电材料作为阴极接电源负极，电解抛光液成分由醇与酸组成，酸与醇的体积比为1∶1～1∶20，所述的酸选自硫酸和醋酸中的至少一种，所述的醇选自甲醇和乙醇中的至少一种，具体工艺参数为：温度为1～100℃，电压为1～30V，时间为1～30分钟；
(f)超声振动水洗：
将抛光后的不锈钢工件置于水中，超声振动时间为1～30分钟，超声振动温度为1～100℃；
(g)钝化：
将抛光后的工件浸泡在钝化液中，钝化液选取体积分数为20～50％的硝酸，钝化时间为10～60分钟，钝化温度为21～71℃；
(h)清洗及烘干：
用去离子水将钝化后的工件冲洗干净，烘干，获得表面镜面光亮的不锈钢工件。
上述步骤(a)中除油污处理：利用刷子或抹布擦洗除去不锈钢表面的油污。
上述步骤(c)中超声振动酸洗：酸选自盐酸、硫酸、醋酸中的一种或几种。
上述步骤(e)中电解抛光：以铂电极、石墨等耐抛光液腐蚀的导电材料作为阴极接电源负极。
上述步骤(d)中超声振动碱洗：所述的碱选自氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、氨水中的一种或几种。
上述步骤(h)中清洗及烘干：利用压缩空气或电吹风吹干表面水分，并用滤纸擦干表面残余水分。
采用上述技术方案的不锈钢无铬电解抛光液及其表面抛光处理工艺，以硫酸、醋酸中的至少一种作为刻蚀剂，不含有铬酸酐，减少了环境污染，降低了抛光成本，简化了废液处理工序，属于环保型抛光液；以甲醇、乙醇中的至少一种作为缓蚀剂，与传统工艺采用大分子(如甘油、聚乙二醇等)醇类作缓蚀剂相比，有利于抛光过程中工件表面黏性薄膜的生成，促进抛光的快速进行。
本发明公开的电解抛光液和抛光工艺与现有技术相比，具有以下优点：
1、本抛光液与现有的不锈钢电解抛光液相比，不含毒性大、污染严重的铬酸酐，降低了抛光废液处理难度，减少了环境污染，属环保型抛光液。
2、本抛光液与现有的不锈钢电解抛光液相比，采用硫酸、醋酸来代替价格昂贵的磷酸，降低了工艺成本，对抛光工艺推广有着重要意义。
3、本发明提供的抛光工艺对温度要求的范围宽松，在室温下即可抛光出镜面光亮效果的工件。
4、本发明提供的抛光工艺反应时间短，1～30分钟内均可，与传统抛光工艺相比，可大幅缩短抛光时间。
经试验证明，本发明能有效地除去不锈钢表面的氧化膜及划痕，并使工件达到了镜面光亮的效果，得到抛光品质更高、更平整的不锈钢工件。
附图说明
图1是抛光前扫描电镜下不锈钢的表面形貌图；
图2是抛光后扫描电镜下不锈钢的表面形貌图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
该实施例说明本发明提供的不锈钢无铬电解抛光液和不锈钢表面处理工艺。
(a)除油污处理：
将200ml浓度为分析纯的丙酮加入到1000ml的烧杯中，然后将尺寸为50×30×2mm的不锈钢样品置于上述溶液中在50℃下用超声波振动清洗15分钟。
(b)超声振动水洗：
将上述不锈钢工件置于盛有200ml去离子水的1000ml烧杯中，在88℃下超声波振动清洗3分钟。
(c)超声振动酸洗：
在盛有150ml去离子水的1000ml烧杯中，加入5ml质量分数为38％的浓盐酸配制成酸液，将工件置于其中，在39℃下超声波振动清洗6分钟。
(d)超声振动碱洗：
在盛有100ml去离子水的1000ml烧杯中，加入10g浓度为分析纯的氢氧化钠、5g浓度为分析纯的氢氧化钾配置成碱液，将工件置于其中，在45℃下超声波振动清洗2分钟。
(e)电解抛光液的配制：
将120ml浓度为分析纯的甲醇溶液、50ml浓度为分析纯的乙醇溶液加入到500ml烧杯中，将10ml质量分数为98％的浓硫酸沿着烧杯壁缓缓加入其中，并用玻璃棒不断搅拌，搅拌均匀后得到抛光液180ml，醇与酸的体积比为17∶1，静置。
(f)电解抛光：
以不锈钢工件作为阳极，石墨作为阴极进行电解抛光，抛光的工艺参数：抛光温度为50℃，电压3.7V，抛光26分钟。
(g)超声振动水洗：
将抛光后的工件置于盛有300ml去离子水的1000ml烧杯中在92℃下超声波振动清洗3分钟。
(h)钝化：
将工件置于体积分数为47％的硝酸钝化液中，在23℃下钝化57分钟。
(i)清洗及烘干：
将钝化后的工件取出并用去离子水冲洗，然后用电吹风吹干表面水分，用滤纸擦干表面残余水分。
通过以上步骤，该抛光液及其工艺能有效除去不锈钢表面的氧化膜及划痕，并使工件达到了镜面光亮的效果。图1为抛光前后扫描电镜下不锈钢的表面形貌比较。
实施例2：
该实施例说明本发明提供的不锈钢无铬电解抛光液和不锈钢表面处理工艺。
(a)除油污处理：
将180ml浓度为分析纯的乙醇、20ml浓度为分析纯的丙酮加入到1000ml的烧杯中，然后将尺寸为60×45×2mm的不锈钢样品置于上述溶液中在6℃下用超声波振动清洗28分钟。
(b)超声振动水洗：
将上述不锈钢工件置于盛有350ml去离子水的1000ml烧杯中，在45℃下超声波振动清洗18分钟。
(c)超声振动酸洗：
在盛有180ml去离子水的1000ml烧杯中，加入15ml质量分数为98％的浓硫酸、12ml质量分数为38％的浓盐酸配制成酸液，将工件置于其中，在10℃下超声波振动清洗10分钟。
(d)超声振动碱洗：
在盛有200ml去离子水的1000ml烧杯中，加入3.2g浓度为分析纯的氢氧化钾配置成碱液，将工件置于其中，在25℃下超声波振动清洗6分钟。
(e)电解抛光液的配制：
将100ml浓度为分析纯的乙醇溶液、50ml浓度为分析纯醋酸加入到500ml烧杯中，并用玻璃棒不断搅拌，搅拌均匀后得到抛光液150ml，醇与酸的体积比为2∶1，静置。
(f)电解抛光：
以不锈钢工件作为阳极，石墨作为阴极进行电解抛光，抛光的工艺参数：抛光温度为10℃，电压28.2V，抛光15分钟。
(g)超声振动水洗：
将抛光后的工件置于盛有300ml去离子水的1000ml烧杯中在50℃下超声波振动清洗12分钟。
(h)钝化：
将工件置于体积分数为25％的硝酸钝化液中，在70℃下钝化12分钟。
(i)清洗及烘干：
将钝化后的工件取出并用去离子水冲洗，然后用电吹风吹干表面水分，用滤纸擦干表面残余水分。
通过以上步骤，该抛光液及其工艺能有效除去不锈钢表面的氧化膜及划痕，并使工件达到了镜面光亮的效果。
实施例3：
该实施例说明本发明提供的不锈钢无铬电解抛光液和不锈钢表面处理工艺。
(a)除油污处理：
将适量洗洁精加入到1000ml的烧杯中，然后将尺寸为50×40×2mm的不锈钢样品置于上述溶液中在90℃下用超声波振动清洗2分钟。
(b)超声振动水洗：
将上述不锈钢工件置于盛有300ml去离子水的1000ml烧杯中，在9℃下超声波振动清洗27分钟。
(c)超声振动酸洗：
在盛有100ml去离子水的1000ml烧杯中，加入10ml质量分数为36％的浓盐酸配制成酸液，将工件置于其中，在85℃下超声波振动清洗2分钟。
(d)超声振动碱洗：
在盛有100ml去离子水的1000ml烧杯中，加入40ml质量分数为25％的氨水配置成碱液，将工件置于其中，在7℃下超声波振动清洗9分钟。
(e)电解抛光液的配制：
将300ml浓度为分析纯的甲醇溶液、10ml浓度为分析纯的醋酸加入到500ml烧杯中，将20ml质量分数为98％的浓硫酸沿着烧杯壁缓缓加入其中，并用玻璃棒不断搅拌，搅拌均匀后得到抛光液330ml，醇与酸的体积比为10∶1，静置。
(f)电解抛光：
以不锈钢工件作为阳极，石墨作为阴极进行电解抛光，抛光的工艺参数：抛光温度为90℃，电压16.4V，抛光3分钟。
(g)超声振动水洗：
将抛光后的工件置于盛有300ml去离子水的1000ml烧杯中在10℃下超声波振动清洗29分钟。
(h)钝化：
将工件置于体积分数为38％的硝酸钝化液中，在45℃下钝化40分钟。
(i)清洗及烘干：
将钝化后的工件取出并用去离子水冲洗，然后用电吹风吹干表面水分，用滤纸擦干表面残余水分。
通过以上步骤，该抛光液及其工艺能有效除去不锈钢表面的氧化膜及划痕，并使工件达到了镜面光亮的效果。
实施例4：
该实施例说明本发明提供的不锈钢无铬电解抛光液和不锈钢表面处理工艺。
(a)除油污处理：
将适量脱脂剂加入到1000ml的烧杯中，然后将尺寸为50×30×2mm的不锈钢样品置于上述溶液中在100℃下用超声波振动清洗1分钟。
(b)超声振动水洗：
将上述不锈钢工件置于盛有200ml去离子水的1000ml烧杯中，在100下超声波振动清洗1分钟。
(c)超声振动酸洗：
在盛有150ml去离子水的1000ml烧杯中，加入5ml浓度为分析纯的醋酸配制成酸液，将工件置于其中，在50℃下超声波振动清洗5分钟。
(d)超声振动碱洗：
在盛有100ml去离子水的1000ml烧杯中，加入10g浓度为分析纯的氢氧化钠、5g浓度为分析纯的氢氧化钾配置成碱液，将工件置于其中，在50℃下超声波振动清洗1分钟。
(e)电解抛光液的配制：
将120ml浓度为分析纯的甲醇溶液、80ml浓度为分析纯的乙醇溶液加入到500ml烧杯中，将10ml质量分数为98％的浓硫酸沿着烧杯壁缓缓加入其中，并用玻璃棒不断搅拌，搅拌均匀后得到抛光液210ml，醇与酸的体积比为20∶1，静置。
(f)电解抛光：
以不锈钢工件作为阳极，铂电极作为阴极进行电解抛光，抛光的工艺参数：抛光温度为1℃，电压28V，抛光25分钟。
(g)超声振动水洗：
将抛光后的工件置于盛有300ml去离子水的1000ml烧杯中在1℃下超声波振动清洗30分钟。
(h)钝化：
将工件置于体积分数为20％的硝酸钝化液中，在30℃下钝化60分钟。
(i)清洗及烘干：
将钝化后的工件取出并用去离子水冲洗，然后用压缩空气吹干表面水分，用滤纸擦干表面残余水分。
通过以上步骤，该抛光液及其工艺能有效除去不锈钢表面的氧化膜及划痕，并使工件达到了镜面光亮的效果。图1为抛光前后扫描电镜下不锈钢的表面形貌比较。
实施例5：
该实施例说明本发明提供的不锈钢无铬电解抛光液和不锈钢表面处理工艺。
(a)除油污处理：
将180ml浓度为分析纯的乙醇、20ml浓度为分析纯的丙酮加入到1000ml的烧杯中，然后将尺寸为60×45×2mm的不锈钢样品置于上述溶液中在1℃下用超声波振动清洗30分钟。
(b)超声振动水洗：
将上述不锈钢工件置于盛有350ml去离子水的1000ml烧杯中，在30℃下超声波振动清洗20分钟。
(c)超声振动酸洗：
在盛有180ml去离子水的1000ml烧杯中，加入15ml质量分数为98％的浓硫酸、12ml质量分数为38％的浓盐酸配制成酸液，将工件置于其中，在1℃下超声波振动清洗10分钟。
(d)超声振动碱洗：
在盛有200ml去离子水的1000ml烧杯中，加入3.2g浓度为分析纯的碳酸钠配置成碱液，将工件置于其中，在30℃下超声波振动清洗5分钟。
(e)电解抛光液的配制：
将50ml浓度为分析纯的乙醇溶液、50ml浓度为分析纯醋酸加入到500ml烧杯中，并用玻璃棒不断搅拌，搅拌均匀后得到抛光液100ml，醇与酸的体积比为1∶1，静置。
(f)电解抛光：
以不锈钢工件作为阳极，石墨作为阴极进行电解抛光，抛光的工艺参数：抛光温度为80℃，电压1V，抛光30分钟。
(g)超声振动水洗：
将抛光后的工件置于盛有300ml去离子水的1000ml烧杯中在80℃下超声波振动清洗20分钟。
(h)钝化：
将工件置于体积分数为30％的硝酸钝化液中，在71℃下钝化10分钟。
(i)清洗及烘干：
将钝化后的工件取出并用去离子水冲洗，然后用电吹风吹干表面水分，用滤纸擦干表面残余水分。
通过以上步骤，该抛光液及其工艺能有效除去不锈钢表面的氧化膜及划痕，并使工件达到了镜面光亮的效果。
实施例6：
该实施例说明本发明提供的不锈钢无铬电解抛光液和不锈钢表面处理工艺。
(a)除油污处理：
将适量洗洁精加入到1000ml的烧杯中，然后将尺寸为50×40×2mm的不锈钢样品置于上述溶液中在60℃下用超声波振动清洗20分钟。
(b)超声振动水洗：
将上述不锈钢工件置于盛有300ml去离子水的1000ml烧杯中，在1℃下超声波振动清洗30分钟。
(c)超声振动酸洗：
在盛有100ml去离子水的1000ml烧杯中，加入10ml质量分数为36％的浓盐酸配制成酸液，将工件置于其中，在100℃下超声波振动清洗1分钟。
(d)超声振动碱洗：
在盛有100ml去离子水的1000ml烧杯中，加入40ml质量分数为25％的氨水配置成碱液，将工件置于其中，在1℃下超声波振动清洗10分钟。
(e)电解抛光液的配制：
将300ml浓度为分析纯的甲醇溶液、10ml浓度为分析纯的醋酸加入到500ml烧杯中，将20ml质量分数为98％的浓硫酸沿着烧杯壁缓缓加入其中，并用玻璃棒不断搅拌，搅拌均匀后得到抛光液330ml，醇与酸的体积比为10∶1，静置。
(f)电解抛光：
以不锈钢工件作为阳极，铂电极作为阴极进行电解抛光，抛光的工艺参数：抛光温度为100℃，电压30V，抛光1分钟。
(g)超声振动水洗：
将抛光后的工件置于盛有300ml去离子水的1000ml烧杯中在100℃下超声波振动清洗1分钟。
(h)钝化：
将工件置于体积分数为50％的硝酸钝化液中，在21℃下钝化30分钟。
(i)清洗及烘干：
将钝化后的工件取出并用去离子水冲洗，然后用压缩空气吹干表面水分，用滤纸擦干表面残余水分。
通过以上步骤，该抛光液及其工艺能有效除去不锈钢表面的氧化膜及划痕，并使工件达到了镜面光亮的效果。
Claims (6)
1.一种使用不锈钢无铬电解抛光液的不锈钢表面抛光处理工艺，不锈钢无铬电解抛光液的成分由醇与酸组成，酸与醇的体积比为1:1～1:20，所述的酸选自浓度为分析纯的醋酸，所述的醇选自浓度为分析纯的乙醇，其特征在于：包括以下步骤：
(a) 除油污处理：
使用的除油剂选自洗洁精、脱脂剂、乙醇、丙酮中的一种或几种，在超声波振动下清洗1～30分钟，超声振动温度为1～100℃，然后除去不锈钢表面的油污；
(b) 超声振动水洗：
将不锈钢工件置于水中，超声振动时间为1～30分钟，超声振动温度为1～100℃；
(c) 超声振动酸洗：
酸溶液浓度为0.1～3 mol/L，超声振动时间为1～10分钟，超声振动温度为1～100℃；
(d) 超声振动碱洗：
碱性溶液浓度为0.1～5mol/L，超声振动时间为1～10分钟，超声振动温度为1～50℃；
(e) 电解抛光：
操作时，以不锈钢工件作为阳极接电源正极，以耐抛光液腐蚀的导电材料作为阴极接电源负极，电解抛光液成分由醇与酸组成，酸与醇的体积比为1:1～1:20，所述的酸选自醋酸，所述的醇选自乙醇，具体工艺参数为：温度为1～100℃，电压为1～30V，时间为1～30分钟；
(f) 超声振动水洗：
将抛光后的不锈钢工件置于水中，超声振动时间为1～30分钟，超声振动温度为1～100℃；
(g) 钝化：
将抛光后的工件浸泡在钝化液中，钝化液选取体积分数为20～50%的硝酸，钝化时间为10～60分钟，钝化温度为21～71℃；
(h) 清洗及烘干：
用去离子水将钝化后的工件冲洗干净，烘干，获得表面镜面光亮的不锈钢工件。
2.根据权利要求1所述的使用不锈钢无铬电解抛光液的不锈钢表面抛光处理工艺，其特征在于：上述步骤(a)中除油污处理：利用刷子或抹布擦洗除去不锈钢表面的油污。
3.根据权利要求1所述的使用不锈钢无铬电解抛光液的不锈钢表面抛光处理工艺，其特征在于：上述步骤(c)中超声振动酸洗：酸选自盐酸、硫酸、醋酸中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的使用不锈钢无铬电解抛光液的不锈钢表面抛光处理工艺，其特征在于：上述步骤(e)中电解抛光：以铂电极、石墨耐抛光液腐蚀的导电材料作为阴极接电源负极。
5.根据权利要求1所述的使用不锈钢无铬电解抛光液的不锈钢表面抛光处理工艺，其特征在于：上述步骤(d)中超声振动碱洗：所述的碱性溶液选自氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、氨水中的一种或几种的溶液。
6.根据权利要求1所述的使用不锈钢无铬电解抛光液的不锈钢表面抛光处理工艺，其特征在于：上述步骤(h)中清洗及烘干：利用压缩空气或电吹风吹干表面水分，并用滤纸擦干表面残余水分。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2011101518137A CN102230210B (zh) | 2011-06-08 | 2011-06-08 | 一种不锈钢无铬电解抛光液及其表面抛光处理工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2011101518137A CN102230210B (zh) | 2011-06-08 | 2011-06-08 | 一种不锈钢无铬电解抛光液及其表面抛光处理工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102230210A CN102230210A (zh) | 2011-11-02 |
| CN102230210B true CN102230210B (zh) | 2013-12-11 |
Family
ID=44842809
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2011101518137A Expired - Fee Related CN102230210B (zh) | 2011-06-08 | 2011-06-08 | 一种不锈钢无铬电解抛光液及其表面抛光处理工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102230210B (zh) |
Families Citing this family (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102400204B (zh) * | 2011-12-05 | 2014-01-01 | 苏州热工研究院有限公司 | 对不锈钢产品表面现场电化学抛光钝化用装置 |
| CN102851677A (zh) * | 2012-08-28 | 2013-01-02 | 无锡普维设备制造有限公司 | 一种低温钢瓶内胆的碱洗方法 |
| CN103046053B (zh) * | 2012-09-21 | 2015-04-01 | 中国兵器工业第二一三研究所 | 高温氧化不锈钢的化学抛光方法 |
| CN102873096B (zh) * | 2012-10-24 | 2015-12-02 | 东北大学 | 一种制备金属复合板带材的固态/半固态复合成形装置和方法 |
| DE102014111779A1 (de) * | 2014-08-18 | 2016-02-18 | Iva Industrieöfen Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Retorte für einen Nitrierofen sowie Retorte |
| CN104233518B (zh) * | 2014-09-02 | 2016-08-24 | 南通优旋圈条器有限公司 | 一种高光洁度的圈条器及其制备工艺 |
| CN104451854A (zh) * | 2014-10-24 | 2015-03-25 | 李金平 | 一种不锈钢抛光工艺 |
| CN105332044A (zh) * | 2015-11-24 | 2016-02-17 | 苏州盖德精细材料有限公司 | 一种新型不锈钢无铬酐电解抛光液及其抛光工艺 |
| CN105506729B (zh) * | 2016-01-19 | 2018-04-10 | 西安爱德万思医疗科技有限公司 | 一种锌合金器件电化学抛光液及其抛光方法 |
| CN105926027A (zh) * | 2016-05-23 | 2016-09-07 | 沈阳富创精密设备有限公司 | 耐腐蚀性不锈钢电解抛光工艺 |
| CN108181156A (zh) * | 2016-12-08 | 2018-06-19 | 北京有色金属研究总院 | 一种用于ebsd测试的铜合金试样制备方法 |
| CN106835259A (zh) * | 2016-12-16 | 2017-06-13 | 安徽宝恒新材料科技有限公司 | 一种不锈钢的电解抛光处理方法 |
| CN106868508B (zh) * | 2017-02-19 | 2019-04-16 | 安徽晶海纳光电科技有限公司 | 一种真空设备工艺腔室壁板再生处理方法 |
| CN109423659A (zh) * | 2017-08-25 | 2019-03-05 | 东莞新科技术研究开发有限公司 | 不锈钢工件的清洗方法 |
| CN107858744A (zh) * | 2017-11-08 | 2018-03-30 | 上海邦浦实业集团有限公司 | 一种不锈钢管道电解抛光液及其不锈钢管道抛光工艺 |
| JP6945233B2 (ja) * | 2017-11-15 | 2021-10-06 | 日本表面化学株式会社 | 電解研磨液及び加工金属の製造方法 |
| CN108118386A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-06-05 | 重庆全茂合渝科技有限公司 | 一种摩托车拔叉轴电解抛光工艺 |
| CN110129871A (zh) * | 2018-02-02 | 2019-08-16 | 上海釜强智能科技有限公司 | 一种无铬电解抛光液的处理工艺 |
| CN111235579A (zh) * | 2019-12-31 | 2020-06-05 | 南方科技大学 | 金属抛光方法 |
| CN112853461A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-28 | 沈阳富创精密设备股份有限公司 | 不锈钢管材高精度电解抛光工艺 |
| CN113337877A (zh) * | 2021-05-17 | 2021-09-03 | 安徽昀水表面科技有限公司 | 一种电解抛光药水及电解抛光加工工艺 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998003702A1 (en) * | 1996-07-19 | 1998-01-29 | Sandvik Ab (Publ) | Method for obtaining a high surface finish on titanium based coatings |
| US5993638A (en) * | 1997-05-23 | 1999-11-30 | Sandvik Ab | Method for obtaining well-defined edge radii on cutting tool inserts in combination with a high surface finish over the whole insert by electropolishing technique |
| WO2000040784A2 (en) * | 1999-01-08 | 2000-07-13 | Boston Scientific Limited | Methods for coating metallic articles |
| EP0941373B1 (en) * | 1996-06-07 | 2001-09-05 | Sandvik Aktiebolag (publ) | Method for obtaining well-defined edge radii by electropolishing |
| CN101967674A (zh) * | 2010-11-02 | 2011-02-09 | 北京三联虹普新合纤技术服务股份有限公司 | 一种电解抛光工艺 |
| CN102051666A (zh) * | 2010-12-20 | 2011-05-11 | 北京工业大学 | 一种用于冷轧NiW合金基带EBSD分析的电解抛光方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7776189B2 (en) * | 2006-03-07 | 2010-08-17 | Abbott Laboratories | Method and apparatus for electropolishing metallic stents |
-
2011
- 2011-06-08 CN CN2011101518137A patent/CN102230210B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0941373B1 (en) * | 1996-06-07 | 2001-09-05 | Sandvik Aktiebolag (publ) | Method for obtaining well-defined edge radii by electropolishing |
| WO1998003702A1 (en) * | 1996-07-19 | 1998-01-29 | Sandvik Ab (Publ) | Method for obtaining a high surface finish on titanium based coatings |
| US5993638A (en) * | 1997-05-23 | 1999-11-30 | Sandvik Ab | Method for obtaining well-defined edge radii on cutting tool inserts in combination with a high surface finish over the whole insert by electropolishing technique |
| WO2000040784A2 (en) * | 1999-01-08 | 2000-07-13 | Boston Scientific Limited | Methods for coating metallic articles |
| CN101967674A (zh) * | 2010-11-02 | 2011-02-09 | 北京三联虹普新合纤技术服务股份有限公司 | 一种电解抛光工艺 |
| CN102051666A (zh) * | 2010-12-20 | 2011-05-11 | 北京工业大学 | 一种用于冷轧NiW合金基带EBSD分析的电解抛光方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102230210A (zh) | 2011-11-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102230210B (zh) | 一种不锈钢无铬电解抛光液及其表面抛光处理工艺 | |
| CN107658221B (zh) | 一种金刚线切割多晶硅片的制绒方法 | |
| CN101591799B (zh) | 一种镁合金的电解抛光液及其表面抛光处理方法 | |
| CN106549083A (zh) | 一种晶体硅太阳能电池绒面结构的制备方法 | |
| CN103464415B (zh) | 太阳能单晶硅片清洗液及清洗方法 | |
| CN101634027A (zh) | 一种制备单晶硅绒面的方法 | |
| CN105463461A (zh) | 一种三维网状超疏水表面的制备方法 | |
| CN104611751A (zh) | 一种镁合金表面微弧氧化自组装复合膜层及其制备方法 | |
| CN103046052B (zh) | 环保型含钛膜层的退除液及其使用方法 | |
| CN104878375A (zh) | 不锈钢制品表面的一种钝化方法 | |
| CN102352501B (zh) | 一种钢铁表面形成缓蚀膜的方法 | |
| CN102796625A (zh) | 一种光学玻璃镀膜前的水基清洗剂 | |
| CN108950570A (zh) | 一种锂离子电池负极集流体用多孔铜箔的制备方法 | |
| CN1131341C (zh) | 合金钢钢材表面氧化皮的去除方法 | |
| CN110055140A (zh) | 一种代替水性清洗用多效碳氢清洗剂及其制备方法 | |
| CN104201244B (zh) | 一种晶体硅太阳能电池片丝网印刷后次品返工方法 | |
| CN112608799B (zh) | 一种单晶硅片清洗剂及其应用 | |
| CN106833954A (zh) | 单晶硅片制绒预清洗液的添加剂及其应用 | |
| CN103834986B (zh) | 电化学抛光溶液及电化学抛光石墨栅极的方法、石墨栅极 | |
| CN105628474B (zh) | 铝钢复合材料晶粒组织的制备方法、试样、试剂及配制方法 | |
| CN103668421B (zh) | 一种铝镁合金的碱性电解抛光液及其表面抛光处理方法 | |
| WO2004070083A1 (ja) | ステンレス鋼材の不働態化処理方法及び燃料電池用ステンレス鋼製セパレータの製造方法 | |
| CN106449808A (zh) | 一种晶体硅太阳能电池绒面结构的制备方法 | |
| CN101161360B (zh) | 清洗聚合物锂离子电池集流体的方法 | |
| CN110129871A (zh) | 一种无铬电解抛光液的处理工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20131211 |