CN102016482B - 热交换器以及使用该热交换器的空调机 - Google Patents

热交换器以及使用该热交换器的空调机 Download PDF

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Abstract

本发明提供即使用铝系材料构成翅片及传热管、也不增加传热管的管内压力损失、可得到与铜管等同或其以上的传热性能的热交换器等。具有：由变形阻力低的铝系材料构成的翅片(10)；和变形阻力比形成翅片(10)的铝系材料高、在内面设置槽(21)、贯穿翅片(10)被固定的由铝系材料构成的传热管(20)。传热管(20)的管内面的管轴方向(a)和设于传热管(20)的管内面的槽(21)的方向(b)大体平行。此时，槽方向(b)相对传热管(20)的管内面的管轴方向(a)形成0度～2度的角度。传热管(20)扩管后的槽(21)的深度为0.2mm～0.3mm，峰顶部(22)的前端宽度为0.08mm～0.18mm。另外，传热管(20)的槽(21)的条数为40～60，顶角(α)为5度～20度。

Description

热交换器以及使用该热交换器的空调机
技术领域
本发明涉及组装有带内面槽的传热管的热交换器、以及使用该热交换器的空调机。
背景技术
以往，空调机等的热交换器一般以一定间隔配置有带内面槽的传热管，制冷剂在其内部流动。另外，管内面的管轴方向与槽延伸的方向形成一定的角度(7°～30°)，加工多个槽而形成峰部，在管内流动的流体进行相变化(冷凝、蒸发)。在这样的相变化中，传热管通过管内的表面积增加、由内面槽部形成的流体搅拌效果、由槽部的毛细管作用形成的槽部间的液膜保持效果等，实现了性能改进(例如参照专利文献1)。
专利文献1：日本特开昭60-142195号公报(第2页、图1)
包含专利文献1的传热管的以往的传热管，一般由铜或铜合金的金属材料构成，但当为了提高加工性或实现轻量化而把其材质改变成铝材时，与铜相比，变形阻力变低而容易发生变形。但是，当为了把该传热管固定在翅片而进行扩管时，内面的峰部形状倒塌，不能得到与铜管等同或其以上的传热性能。
另外，与铜材相比，铝材的强度低，所以，必须加厚传热管的槽底的板厚，为此，存在传热管的管内压力损失增加这样的问题。
发明内容
本发明是为了解决上述课题而做出的，其目的在于提供一种热交换器以及使用该热交换器的空调机，即使利用铝系材料构成翅片及传热管，也不会增加传热管的管内压力损失，可得到与铜管等同或其以上的传热性能。
本发明的热交换器具备翅片和传热管，所述翅片由变形阻力低的铝系材料构成，所述传热管由变形阻力比形成翅片的铝系材料高的铝系材料构成，该传热管在内面设有槽并贯穿翅片地被固定，传热管的管内面的管轴方向与设于传热管的管内面的槽的方向大体平行。
根据本发明的热交换器，由于传热管的管内面的管轴方向与槽方向大体平行，所以，与以往使用的铜材的传热管相比，不会增加压力损失，可以使管内传热性能与铜管等同或达到其以上。另外，即使对传热管进行扩管，内面的峰部形状也不会倒塌，传热管和翅片的紧密接合性改进成以与铜管等同或在其以上，成为高效率。进而，容易进行制造，容易进行分解，提高了再循环性。
附图说明
图1是本发明的实施方式1的热交换器的正面剖视图。
图2是表示实施方式1的硬铝管和软铝翅片的变形与应力的关系的线图。
图3是表示软铝管和软铝翅片的变形与应力的关系的线图。
图4是表示实施方式1的导程角与蒸发压力损失增加率的关系的线图。
图5是本发明的实施方式2的热交换器的侧面剖视图。
图6是放大了图5的A部的剖视图。
图7是表示实施方式2的扩管后的槽的深度与热交换率的关系的线图。
图8是本发明的实施方式3的热交换器的侧面剖视图。
图9是表示实施方式3的槽数与热交换率的关系的线图。
图10是本发明的实施方式4的热交换器的侧面剖视图。
图11是放大了图10的B部的剖视图。
图12是表示实施方式4的顶角与热交换率的关系的线图。
图13是表示本发明的实施方式5的热交换器的制造方法的正面剖视图。
图14是本发明的实施方式7的热交换器的侧面剖视图。
图15是放大了图14的C部的剖视图。
图16是本发明的实施方式8的热交换器的正面剖视图。
附图标记说明
1热交换器，10翅片，20传热管，21槽，22峰顶部，23锌扩散层，30扩管球，31杆，32流体，α顶角，H槽的深度，R导程角，W峰顶部的前端宽度。
具体实施方式
实施方式1
图1是在铅直方向切断本发明的实施方式1的热交换器的正面剖视图，图2是表示变形阻力高的铝管和变形阻力低的铝翅片的变形与应力的关系的线图，图3是表示变形阻力低的铝管和变形阻力低的铝翅片的变形与应力的关系的线图，图4是表示导程角与蒸发压力损失增加率的关系的线图。
在图1中，热交换器1具有翅片10和贯穿翅片10的传热管20。翅片10由变形阻力低的(软的)铝系的材料构成。另外，传热管20由变形阻力比翅片10高的(硬的)铝或铝合金(以下称为铝系)的材料构成，在铝合金的情况下，例如是在纯铝中添加了0.2％～1.8％的锰(Mn)的3000系铝合金。另外，如图2所示利用两者的变形差异，保证传热管20与翅片10的紧密接合性，得到高效率的热交换器1。另外，在传热管20和翅片10为相同刚性的铝材的情况下，由于如图3所示没有变形差异，所以，热交换器1的传热管20和翅片10的紧密接合性差，不能得到高的热交换率。
在传热管20的内面形成有槽21，传热管20的内面的管轴方向(a)和槽21延伸的方向(b)大体平行，它们所呈的角度、即导程角R是0度～2度。
如图4所示，在热交换器1中，把传热管20的槽21的导程角R设定在0度～2度的范围的原因在于，由于与铜材相比，铝的强度低，必须增大传热管20的槽底的板厚，所以，当将传热管20的槽21的导程角R设定为2度以上时，峰部会倒塌，管内压力损失增加。
这样，不会产生跨越流过槽21的流动，不会增加管内压力损失，可提高热交换率。
上述的热交换器，在依次用配管连接压缩机、冷凝器、节流装置、蒸发器并且作为工作流体使用制冷剂的冷冻循环中，作为蒸发器或冷凝器使用，有助于提高制冷系数(COP)。另外，作为制冷剂，使用HC单一制冷剂、或者含有HC的混合制冷剂、R32、R410A、R407C、二氧化碳中的任意一种，这些制冷剂与空气的热交换效率得到提高。
实施方式2
图5是在铅直方向切断本发明的实施方式2的热交换器1的侧面剖视图，图6是放大了图5的A部的剖视图，图7是表示扩管后的槽的深度与热交换率的关系的线图。另外，对于与实施方式1相同或相当的部分赋予相同的附图标记，省略说明(在以下的实施方式中也同样)。
在图7中，带内面槽的传热管20(参照图5、图6)，扩管后的槽21的深度H越深，其热传导率就越高。但是，当槽21的深度H超过0.3mm时，压力损失的增加量会变得比热传导率的增加量多，热交换率降低。另外，在扩管后的槽21的深度H不足0.2mm时，热传导率得不到提高。
因而，在本实施方式2的带内面槽的传热管20中，把扩管后的槽21的深度H设为0.2mm～0.3mm。
实施方式3
图8是在铅直方向切断本发明的实施方式3的热交换器的侧面剖视图，图9是表示槽的条数与热交换率的关系的线图。
在图9中，因为带内面槽的传热管20(参照图8)的槽21的条数越多，传热面积就越为增加，所以，热传导率增加。但是，当槽21的条数超过60时，槽部截面面积会变小，因为制冷剂液膜从槽21溢出，由制冷剂液膜覆盖到峰顶部，所以，热传导率降低。另一方面，当槽21的条数比40少时，传热面积减小，热传导率降低。
因而，在本实施方式3的带内面槽的传热管20中，把槽21的条数设为40～60。
实施方式4
图10是在铅直方向切断本发明的实施方式4的热交换器的侧面剖视图，图11是放大了图10的B部的剖视图，图12是表示顶角与热交换率的关系的线图。
在图12中，因为带内面槽的传热管20(参照图10、图11)的槽21的顶角α越小，传热面积就越为增加，所以，热传导率增加。但是，当顶角α比5度小时，制造热交换器时的加工性显著降低，热交换率降低。另一方面，当顶角α超过20度时，槽部截面面积变小，制冷剂液膜从槽21溢出，由制冷剂液膜覆盖到峰顶部，热传导率降低。
因而，在本实施方式4的带内面槽的传热管20中，将顶角α设为5度～20度。
实施方式5
图13(a)、(b)是表示本发明的实施方式5的空调机的热交换器的制造方法的、在铅直方向切断的正面剖视图。另外，室内机侧的热交换器及室外机侧的热交换器都由同样的顺序进行制作。
如图13所示，把各传热管20分别在纵向的中央部以规定的弯曲间距弯曲加工成毛细状，制作多个毛细管。接着，把这些毛细管插通在隔开规定间隔相互平行配置的多片翅片10中，其后，通过由杆31把扩管球30压入到毛细管内的机械扩管方式(参照图13(a))，或者通过由流体32的液压把扩管球30压入到毛细管内的液压扩管方式(参照图13(b))，对毛细管进行扩管，接合各翅片10和毛细管即传热管20。这样，制造出热交换器1。
在本实施方式5的热交换器1中，由于通过机械扩管方式或液压扩管方式对作为构成部件的毛细管进行扩管，接合多个翅片10和毛细管(传热管20)，所以，容易制作热交换器1。
实施方式6
在实施方式5中，表示了利用毛细管的扩管来接合翅片10和毛细管(传热管20)的情况，而在本实施方式6中，进而规定了热交换器1的传热管20的扩管率。
在本实施方式6中，把用机械扩管方式或液压扩管方式对毛细管进行扩管时的扩管率按热交换器1的传热管20设定为105.5％～107.5％。由此，可以改进热交换器1的传热管20和翅片10的紧密接合性，得到高效率的热交换器1。但是，当热交换器1的传热管20的扩管率在107.5％以上时，会产生峰顶部的压坏和翅片套圈的割裂，传热管20和翅片10的紧密接合性变差。另外，在热交换器1的传热管20的扩管率不足105.5％时，传热管20和翅片10的紧密接合性差，不能得到高的热交换率。
因而，把本实施方式6的对毛细管进行扩管时的扩管率按热交换器1的传热管20设定为105.5％～107.5％。
这样规定扩管率的话，在产品上就不会出现偏差。
另外，在实施方式5及6中，只通过对传热管20进行扩管来接合翅片10和毛细管(传热管20)，但也可以在接合后，进而由钎焊进行完全连接，由此可进一步提高可靠性。
实施方式7
图14是在铅直方向切断本发明的实施方式7的热交换器的侧面剖视图，图15是放大了图14的C部的剖视图。
在本实施方式7中，在热交换机1中，把传热管20的扩管后的峰顶部22(参照图14、15)的前端宽度W设定在0.08～0.18mm的范围。
这样，铝与铜相比，变形阻力低而容易变形，峰顶部22的压坏及倒塌变大，所以，通过把传热管20的扩管后的峰顶部22的前端宽度W设为0.08mm以上，可以减少槽21的峰部的压坏量以及槽21的峰顶部的倒塌。另一方面，当前端宽度W超过0.18mm时，槽部截面面积变小，制冷剂液膜从槽21溢出，由制冷剂液膜覆盖到峰顶部22，所以，热传导率降低。
由此，可以改进热交换器1的传热管20和翅片10的紧密接合性，得到高效率的热交换器1。
实施方式8
图16是在铅直方向切断本发明的实施方式8的热交换器的正面剖视图。
本实施方式8在热交换器1的传热管20的外表面实施了锌喷镀扩散处理，由此可期待传热管20的防腐蚀效果，提高了冷冻系统的可靠性。另外，在锌喷镀扩散处理之后，在铝母材中形成约50μm～100μm的锌扩散层23是理想的。
实施方式9
本实施方式9在空调机上使用了本发明的实施方式1～8中的任意一个实施方式所涉及的热交换器。
由此，可得到使用了不会增加管内压力损失且传热性能良好的热交换器的高效率的空调机。
实施例
以下，关于本发明的实施例，通过与脱离本发明范围的比较例进行比较来加以说明。
如表1所示，制作传热管的外径为7mm、槽21的底壁厚为0.5mm、导程角为0度及2度的铝合金制的热交换器1(实施例1及实施例2)。
另外，作为比较例，制造传热管的外径为7mm、槽21的底壁厚为0.5mm、导程角R为10度及30度的铝合金制的热交换器(比较例1及比较例2)，以及外径为7mm、底壁厚为0.25mm、导程角R为30度的铜制的热交换器(比较例3)。
表1
  外径(mm)   底壁厚(mm)   导程角   蒸发压力损失
  实施例1   7   0.5   0度   95.0
  实施例2   7   0.5   2度   99.0
  比较例1   7   0.5   10度   116.0
  比较例2   7   0.5   30度   147.0
  比较例3   7   0.25   30度   100.0
从表1可知，实施例1及实施例2的热交换器1与比较例1～比较例3的热交换器相比，蒸发压力损失都较低，管内传热性能得到提高。
接着，如表2所示，制作传热管的外径为7mm、槽21的底壁厚为0.5mm、导程角为0度、扩管后的槽深度为0.2mm及0.3mm的铝制的热交换器1(实施例3及实施例4)。
另外，作为比较例，制造传热管的外径为7mm、槽21的底壁厚为0.5mm、导程角为0度、扩管后的槽深度为0.1mm以及扩管后的槽深度为0.4mm的铝制的热交换器(比较例4及比较例5)，以及外径为7mm、槽21的底壁厚为0.25mm、导程角为30度、扩管后的槽深度为0.15mm的铜制的热交换器(比较例6)。
表2
Figure GPA00001248448500081
从表2可知，实施例3及实施例4的热交换器1与比较例4～比较例6的热交换器相比，热交换率都较高，管内传热性能得到提高。
接着，如表3所示，制作传热管的外径为7mm、槽21的底壁厚为0.5mm、导程角为0度、槽数为40及60的铝制的热交换器1(实施例5及实施例6)。
另外，作为比较例，制造传热管的外径为7mm、底壁厚为0.5mm、导程角为0度、槽数为30及70的铝制的热交换器(比较例7及比较例8)，制作外径为7mm、底壁厚为0.25mm、导程角为30度、槽数为50的铜制的热交换器(比较例9)。
表3
  外径(mm)   底壁厚(mm)   导程角   槽数   热交换率
  实施例5   7   0.5   0度   40   101.2
  实施例6   7   0.5   0度   60   101.8
  比较例7   7   0.5   0度   30   99.5
  比较例8   7   0.5   0度   70   99.6
  比较例9   7   0.25   30度   50   100.0
从表3可知，实施例5及实施例6的热交换器1与比较例7～比较例9的热交换器相比，热交换率都较高，管内传热性能得到提高。
接着，如表4所示，制作传热管的外径为7mm、槽21的底壁厚为0.5mm、导程角为0度、顶角为5度及20度的铝制的热交换器1(实施例7及8)。
另外，作为比较例，制造传热管的外径为7mm、底壁厚为0.5mm、导程角为0度、顶角为0度及40度的铝制的热交换器(比较例10及比较例11)，以及外径为7mm、槽21的底壁厚为0.25mm、导程角为30度、顶角为15度的铜制的热交换器(比较例12)。
表4
  外径(mm)   底壁厚(mm)   导程角   顶角   热交换率
  实施例7   7   0.5   0度   5   101.0
  实施例8   7   0.5   0度   20   101.3
  比较例10   7   0.5   0度   0   99.3
  比较例11   7   0.5   0度   40   99.8
  比较例12   7   0.25   30度   15   100.0
从表4可知，实施例7及实施例8的热交换器1与比较例10～比较例12的热交换器相比，热交换率都较高，管内传热性能得到提高。
接着，如表5所示，制作传热管的外径为7mm、槽21的底壁厚为0.5mm、导程角为0度、峰部前端宽度为0.08mm、0.15mm及0.18mm的铝制的热交换器(实施例9、实施例10及实施例11)。
另外，作为比较例，制造传热管的外径为7mm、槽21的底壁厚为0.5mm、导程角为0度、峰部前端宽度为0.07mm的铝制的热交换器(比较例13)。
进行了使用上述的实施例9～实施例11、以及比较例13的热交换器的扩管试验。扩管试验在带槽管的管内插入扩管球30，以扩管率106％进行扩管，用光学显微镜观察扩管后的带内面槽的管的管轴正交截面，分析内面压坏量。另外，峰顶部22的减少量为0.04mm以下的标注为○，超过0.04mm的标注为×。
表5
  外径(mm)   底壁厚(mm)   导程角   峰部前端宽度(mm)   判定
  实施例9   7   0.5   0度   0.08   ○
  实施例10   7   0.5   0度   0.15   ○
  实施例11   7   0.5   0度   0.18   ○
  比较例13   7   0.5   0度   0.07   ×
从表5可知，实施例9～实施例11的热交换器1与比较例13的热交换器相比，压坏量及槽的峰部的倒塌都较少，改进了热交换器1的传热管20和翅片10的紧密接合性。

Claims (11)

1.一种热交换器，其特征在于，具备翅片和传热管，所述翅片由变形阻力低的铝系材料构成，所述传热管由变形阻力比形成所述翅片的铝系材料高的铝系材料构成，该传热管在内面设有槽并且贯穿所述翅片地被固定，
所述槽与所述传热管的管内面的管轴方向大体平行地设置，
由机械扩管方式或液压扩管方式使所述传热管扩管，所述传热管和所述翅片接合在一起，而且，
将扩管后的所述传热管的形成槽的峰顶部的前端宽度设成为0.08mm～0.18mm。
2.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，槽方向相对于所述传热管的管内面的管轴方向形成0度～2度的角度。
3.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，由扩管而接合的所述传热管和所述翅片通过钎焊而结合在一起。
4.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，由机械扩管方式或液压扩管方式形成的所述传热管的扩管率为105.5％～107.5％。
5.如权利要求1～4中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述传热管的扩管后的槽的深度为0.2mm～0.3mm。
6.如权利要求1～4中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述传热管的槽的条数是40～60。
7.如权利要求1～4中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述传热管的槽的顶角是5度～20度。
8.如权利要求1～4中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述传热管的外表面进行了锌喷镀扩散处理。
9.一种冷冻循环装置，该冷冻循环装置由配管依次连接压缩机、冷凝器、节流装置、蒸发器并且以制冷剂作为工作流体使用，其特征在于，将如权利要求1～8中任一项所述的热交换器作为所述蒸发器或冷凝器使用。
10.如权利要求9所述的冷冻循环装置，其特征在于，作为所述制冷剂，使用碳氢化合物单一制冷剂、或含有碳氢化合物的混合制冷剂、R32、R410A、R407C、二氧化碳中的任意一种。
11.一种空调机，其特征在于，使用如权利要求9或10所述的冷冻循环装置。
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