JP4119765B2 - 内面溝付伝熱管 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、空調機器及び冷凍機器等に使用される蒸発器や凝縮器の熱交換器に組み込まれる内面溝付伝熱管に係り、特に、ハイドロフルオロカーボン系冷媒であるR32及びR125との混合冷媒を使用する管の外径が10mm以下の内面溝付伝熱管に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、内面溝付伝熱管は、空調機器及び冷凍機器等に使用される蒸発器や凝縮器の熱交換器に組み込まれる伝熱管として使用されている。空調機器及び冷凍機器等の冷媒として、従来より使用されてきたハイドロクロロフルオロカーボン22(以下、HCFC22と称す)が、オゾン層破壊や地球温暖化等の環境問題の深刻化により、オゾン層の破壊係数が0であるハイドロフルオロカーボン(以下、HFCと称す)系の冷媒に移行することになった。
【0003】
HFC系冷媒としては、高沸点冷媒(高沸点成分)と低沸点冷媒(低沸点成分)とを混合した非共沸混合冷媒がよく使用されている。この非共沸混合冷媒は、露点と沸点が異なり、例えば、エアコン用の冷媒として最近多用されるようになったR407C冷媒は、それぞれ沸点(=露点)の大きく異なるR32(沸点:−52°C)、R125(沸点:−49°C)、及びR134a(沸点:−26°C)の3冷媒をそれぞれ質量比で23:25:52で混合したものであるため、非共沸冷媒としての沸点が−43.6°C、露点が−36.7°Cと、その差が6.9°Cにも及ぶ。その為、凝縮及び蒸発の際には、気液界面において高沸点成分が多く凝縮し低沸点成分が気相側に濃縮される。これにより混合冷媒内の各成分の濃度が不均一となり濃度差が生じ、この濃度差が拡散抵抗及び熱抵抗を惹起して、熱伝熱率は、それぞれの単一成分を用いた場合よりも低下し、HCFC22(沸点及び露点とも−40.8°C)と同等の熱伝熱率が得られない。これらのことから、内面溝付伝熱管では、非共沸混合冷媒内の濃度差を無くすために、管内におけるフィンの高さを高くしたり、フィン形状を特定したり、また、溝リード角を大きくしたりすることにより、前記冷媒の流れを乱すことで、管内の伝熱性能を向上させたものが提案されている。
【0004】
一方、エアコン用HFC系冷媒としてやはり最近多用されるようになったR410A冷媒は、R32(沸点:−52°C)とR125(沸点:−49°C)とを質量比で1:1で混合したものであり、構成冷媒間の沸点の差が小さいため、混合冷媒の沸点及び露点はほぼ同一である(−51.6°C)。このように、R410A冷媒は単一冷媒として取扱いが可能であることから、擬似共沸混合冷媒に分類されている。R410A冷媒は熱的にはR22と同様に取り扱いができるため、現在でもR22用に用いられていた伝熱管がそのまま使用されている例も多い。以下に、R407C及びR410A冷媒用伝熱管として提案されている例を示す。
【0005】
先ず、非共沸混合冷媒を用いた内面溝付伝熱管として、管内面に螺旋状の連続する溝を設け、螺旋方向に沿ってフィン高さが、前記溝の山部より高いハイフィンを一定のピッチで設けることで、冷媒の流れを乱し、冷媒の気液界面での濃度差が低減することで、拡散抵抗や熱抵抗が減じて管内の熱伝熱率を向上させるものが提案されている(例えば特許文献1参照)。
【0006】
また、非共沸混合冷媒用の伝熱管として溝が管軸に対して45度以上の大きな角度で配置されている内面溝付管により、溝内に渦度の大きな渦を発生させ、濃度境界層を薄くすることが提案されている。非共沸混合冷媒としては、R407Cと同じ系であるHFC32、HFC125、HFC134aを各々30、10、60wt%ずつ混合したものが記載されている(例えば特許文献2参照)。
【0007】
更に、冷媒に非共沸冷媒を用いた凝縮促進型の内面溝付伝熱管として、内面溝のリード角が25°以上である凝縮促進型内面溝付伝熱管が提案されており、前記内面溝付管においては、溝の深さが0.15mm〜0.35mmであることが望ましいことが記載されている。非共沸冷媒の例としてR407[R32/R134a/R125]が上げられている(例えば特許文献3参照)。
【0008】
更に、非共沸混合冷媒と、冷媒の露点と沸点が近似し混合冷媒内に濃度差が生じない擬似共沸混合冷媒であるR410Aの両冷媒のいずれも使用可能である内面溝付伝熱管として、内面溝のフィン高さが0.23〜0.28mm、フィンピッチが0.22〜0.28mm、または、それに加えて、溝リード角が14〜30°のフィンを管内面に設けること等で、向上させるものが提案されている(例えば特許文献4参照)。
【0009】
【特許文献1】
特開平6−307787号公報(段落番号〔0008〕、〔0013〕、〔0026〕、図2)
【特許文献2】
特開平8−145585号公報(段落番号〔0007、〔0011〕、及び図3)
【特許文献3】
特開平9−42881号公報(段落番号〔0005、〔0008〕、〔0010〕、及び図1)
【特許文献4】
特開2001−343194号公報(段落番号〔0019〕、〔0020〕、〔0045〕、〔0058〕、図3)
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
最近、エアコンの小型化及び高性能化要求が更に強まっており、ハイドロフルオロカーボン系の冷媒であるR32及びR125を混合した冷媒を使用する熱交換器用の内面溝付伝熱管として、従来のものに比べ単重(長さ1m当たりの質量)の低減及び伝熱性能の向上が強まっている(凝縮性能が良いが、蒸発性能が向上しない。リード角が大きく、且つ、溝深さの大きいものは加工が難しい。溝深さの大きいものは拡管時にフィンが倒れてしまい、所定の伝熱性能を達成できなくなる。)。
【0011】
しかしながら、上述の内面溝付伝熱管には、以下に示すような問題点があった。特許文献1の内面溝付伝熱管は、他のフィンより高いフィンを一定ピッチで形成するため、管の単重が増加する。また、このような内面溝付伝熱管をアルミフィンに拡管して固定する場合、前記のハイフィンが拡管の荷重を受け持つが、このときハイフィンがつぶれてしまい所定の伝熱性能が発揮できないばかりでなく、却って冷媒の圧力損失を増加させてしまう。
【0012】
特許文献2の内面溝付伝熱管は、溝のリード角を45°以上と大きくし、溝内に過度に大きな渦を発生させることにより非共沸冷媒を攪拌して伝熱性能を向上させるものであるが、このように大きな渦を発生させるためには溝間のフィン高さを高くし、且つ、溝の断面積をある程度大きくする必要がある(特許文献2の図3参照)ため、やはり管の単重増加を招いてしまう。
【0013】
特許文献3の内面溝付伝熱管は、溝のリード角を25°以上とするものであり、それにより例えば最大で4kW/m2Kの管内凝縮熱伝達率(外径7mm、冷媒流速200kg/m2s)を達成するものである。しかしながら、最近の内面溝付管においては、外径7mm、冷媒流速200kg/m2sの場合、4.5kW/m2K以上の熱伝達率を要求されており、特許文献3の内面溝付伝熱管の熱伝達率は十分ではない。
【0014】
また、特許文献4の擬似共沸混合冷媒R410Aが使用可能な内面溝付伝熱管においても、高さが0.23〜0.28mmのフィンを0.22mm〜0.28mmのピッチで形成したものである。フィンの密度が高く、管の単重が重いものであった。また、フィンピッチが小さいため溝部断面積が小さくなり、フィン間の溝に冷媒が充満されやすく、管内における冷媒の蒸発及び凝縮伝熱性能とも低下してしまう。従って、内面溝付伝熱管の伝熱性能の向上および単重の軽量化の両者を満足するものは得られていなかった。
【0015】
本発明は、前記の問題点に鑑み創案されたものであり、ハイドロフルオロカーボン系の冷媒であるR32及びR125を混合した冷媒を用いる外径10mm以下の内面溝付伝熱管において、軽量、且つ伝熱性能に優れた内面溝付伝熱管を提供することを目的とする。より具体的に一例をあげて説明すると、管の単重としては、管の外径が7mmのとき55g/m以下、同8mmのとき65g/m以下、同9.52mmのとき92g/m以下である。また、内面溝付管の凝縮熱伝達係数としては、冷媒流量200kg/m2sのとき、4.5kW/m2K以上である。尚、冷媒流量の上昇に伴い内面溝付伝熱管の凝縮熱伝達係数は上昇するものである。
【0016】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る内面溝付伝熱管は、冷媒としてハイドロフルオロカーボン系の冷媒であるR32及びR125を混合した冷媒を使用する外径10mm以下の内面溝付伝熱管において、前記内面溝付伝熱管の管内面に、螺旋状の溝及び前記溝管に形成されたフィンを多数有し、その溝の溝リード角(θ)が25°以上41°以下、前記フィンのフィン高さ(h)が0.12mm以上0.30mm以下であって、前記管内面の内表面積(S)、フィン高さ(h)、および管最小内径(r)を用いてα=S/(h×r)で計算される係数(α)が467以上である構成とした。
【0017】
本発明者らは、R32及びR125を混合した冷媒を用いる内面溝付伝熱管においては、管内凝縮熱伝達係数及び管内蒸発熱伝達係数の増大に最も影響を及ぼすのは管内表面積であることを見出し本発明をなしたものである。管内表面積を単純に増加させると、管の単重も増加するため、熱伝達係数及び管の単重に合理的な目標値を定め、これらを共に満足する内面溝付伝熱管として上記のリード角、フィン高さ及びα値を定めたものである。
【0018】
前記の構成によれば、溝リード角(θ)、フィン高さ(h)、および内表面積(S)、フィン高さ(h)、管最小内径(r)で計算される係数(α)を所定範囲とすることで、内面溝付伝熱管の管内表面積を大きくすることが可能となり、伝熱性能が向上する。また、管内表面積を大きく保ちながらフィン高さを低く抑えることが可能となるため、管の単重が抑制され、内面溝付管の製作が行いやすくなり、熱交換器組立て時の拡管によるフィンの倒れも防止できる。
【0019】
【発明の実施形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して具体的に説明する。図1は内面溝付伝熱管の形状を示す管軸方向に破断した時の一部拡大端面図であり、図2は図1のA−A線における一部拡大断面図である。
【0020】
先ず、図1に示すように、本発明の内面溝付伝熱管について説明する。本発明の内面溝付伝熱管53は、ルームエアコン用の伝熱管として使用されることから、管の外径Dは、内面溝付伝熱管53として主流である外径φ10mm以下のものが使用され、管内面には、前記管内における冷媒の蒸発や凝縮による熱伝導率を向上させるために、多数の螺旋状の溝41が形成されている。また、内面溝付伝熱管53内面に供給されるHFC混合冷媒としては、混合冷媒内に濃度差が生じにくいR32及びR125を混合した冷媒(例えば、擬似共沸混合冷媒であるR410A)を使用する。また、内面溝付伝熱管の素管の材質としては、銅または銅合金からなり、例えばJISH3300に規定された合金番号C1220、C1201等のりん脱酸銅が使用される。なお、内面溝付伝熱管の内面溝形状の形成方法は、転造加工法、圧延法などがあるが、特に限定されるものではない。
【0021】
(内面溝付伝熱管内の冷媒)
本発明の内面溝付伝熱管に使用されるR32及びR125を混合したものについて、この系において最も多く用いられる冷媒R410Aを例にとり説明する。冷媒R410Aは、2種のHFC系冷媒であるHFC−32及びHFC−125が混合された擬似共沸混合冷媒であり、近年のオゾン層破壊や地球環境温暖化に起因する塩素を含むHCFC22に替わる冷媒として、塩素を含まず水素を含む冷媒である。そして、HFC−32、HFC−125の沸点は、それぞれ−52°C、−49°Cであり冷媒の沸点が互いに近いため、混合冷媒の状態によりHFC−32:HFC−125=50wt%:50wt%の組成比が変わり難く、冷媒内の濃度差が生じない。よって、非共沸混合冷媒のように、内面溝付伝熱管内の伝熱性能向上のために管内フィン高さを高くしたり、また、リード角を大きくすることにより冷媒の流れを乱すことは不要であり、内面溝付管内のフィン高さやリード角に関係なく、管内の内表面積を大きくすることで、管内の伝熱性能を向上させることが可能である。
【0022】
(内面溝付伝熱管の内面溝形状)
本発明の内面溝付伝熱管の内面溝形状について説明する。内面溝付伝熱管53の内面溝形状は、図1に示すように、連続した螺旋状の溝41で構成されており、また、図2に示すように、各溝41はフィン山頂曲線部42aとこれに滑らかにつながるフィン斜面直線部42bを有し、各フィン斜面直線部42b同士が任意のフィン根元半径Rで滑らかに連続しているか(図示せず。)、または、各フィン斜面直線部42b同士が直線部と任意のフィン根元半径Rで滑らかに連続した溝底部(溝底幅d)でもよい。そして、溝リード角θが25°以上60°以下、フィン高さhが、0.12mm以上0.30mm以下、好ましくは、0.15mm以上0.25mm以下であって、管内面の内表面積S、フィン高さh、および管最小内径rを用いてα=S/(h×r)で計算される係数αが、310以上、好ましくは、350以上である。
【0023】
また、フィンリード角θ、フィン高さh、及び管内表面積S/(フィン高さh×管最小内径r)が、310以上となるときの係数αを用いてS/(h×r)とし、この式から求めるθ、h、rのそれぞれが、前記所定範囲内の値である限り、これらのどの値の組み合わせを用いた場合においても、R410Aを代表するR32及びR125を混合した前記冷媒を使用した場合、管の単重を抑制しつつ管内の伝熱性能を向上させることが可能である。
【0024】
このような本発明において、内面溝形状を前記数値範囲に限定することにより、軽量で、且つ、管内伝熱性能に優れた内面溝付伝熱管を提供することができる。以下、本発明に係る内面溝付伝熱管の内面溝形状における前記数値限定の根拠について説明する。
【0025】
(溝リード角θ)
図1に示す内面溝付伝熱管内の伝熱性能を向上させる溝リード角θは、25°以上60°以下であることが要求されている。リード角θが25°未満の場合は、内表面積が小さくなり、熱伝達率が低下する傾向にあるため、伝熱性能が悪くなり好ましくない。また、内面溝付伝熱管の単重を抑制しながら、管内の伝熱性能を向上させる必要があり、外径7mmを有する内面溝付伝熱管の単重は1m当たり55g以下、外径8mmのとき65g/m以下、外径9.52mmのとき92g/m以下、管内熱伝達率は4.5kW/m2K以上(冷媒流速:200kg/m2sにおいて)であることが要求される。この要求を満足する溝リード角を設定するため、種々の溝リード角θで検証した結果、溝リード角は25°以上が必要であることがわかった。なお、溝リード角の上限値は60°とした。その理由は、溝リード角が60°を超えると、転造加工により製作する際の速度が極端に低下してしまい、安定して長尺の内面溝付伝熱管の製造ができなくなるからである。
【0026】
(係数α)
次に、本発明の内面溝付伝熱管の内表面積S、フィン高さh、および管最小内径rで計算される係数αについて説明する。係数αは、S/(h×r)で計算され、310以上である。係数αが310未満の場合には、内面溝付伝熱管の内表面積が大きくとれないため、内表面積の増大により伝熱性能が向上する疑似共沸混合冷媒R410Aの効果が発揮できず、管内の伝熱性能は向上しない。また、フィン高さを低く抑えられない傾向となるため、管の単重が抑制されず、内面溝付伝熱管が軽量化されない。
【0027】
外径10mm以下の内面溝付伝熱管では、係数αが310以上であれば、管内熱伝導率4.5kw/m2K(冷媒流量200kg/m2s)以上、及び単重55g/m以下(外径7mm)、単重65g/m以下(外径8mm)、単重92g/m以下(外径9.52mm)の要求を満足することが可能である。尚、管最小内径は管内のフィンに内接する円の直径であり、管内表面積S[mm2/cm)は、S=(管軸直角断面において溝と溝間のフィンにより形成される管内表面長さの全長)×(管1cm当たりの溝1個の長さ)により計算され、管1cm当りの溝1個の長さ=1/cosθである。
【0028】
(フィン高さh)
フィン高さhを0.12mm以上とすることで、フィンは、管内における作動冷媒の凝縮液面より高くなり、前記凝縮液に埋没せず管内の有効伝熱面が大きくなるため、管内の伝熱性能が向上する。また、0.30mm以下とすることで、内面溝付伝熱管の管内面に溝を成形する際に、溝成形用の工具が破損しにくくなるため、管内面に安定して溝を成形することが可能となる。従って、フィン高さhについては、0.12mm以上0.30mm以下、好ましくは0.15mm以上0.25mm以下とすることで、伝熱性能が良好な内面溝付伝熱管を提供することができる。
【0029】
次に、本発明に係る内面溝付伝熱管の内面溝形状として数値限定を定めた溝リード角θ、フィン高さh、及び係数αの他に、内面溝形状の設定が適時可能なフィン根元半径R、及び山頂角β、内表面積S、および溝底幅dのそれぞれの好ましい範囲について説明する。
【0030】
(内表面積S)
内表面積Sについては、300〜800mm2/cmの範囲が好ましく、350mm2/cm以上700mm2/cm以下であることが好ましい。300mm2/cm未満の場合は、管内の伝熱面積が小さくなり伝熱性能が低下するため、伝熱管として実用的ではない。また、800mm2/cmを超える場合は、内面溝付伝熱管の製造時において工具が破損しやすいため、溝形成が困難である。
【0031】
(フィン根元半径R)
フィン根元半径Rは、フィン高さhの1/5以上2/3以下の範囲とすることが好ましい。フィン根元半径Rが、フィン高さhの1/5未満の場合は、フィン根元半径Rが小さくなることから、フィンが高くなった場合にフィンの成形性が悪くなり、所定形状のフィンが得られ難く、また管内面の溝の根元に当接する溝付プラグの部位に破損が発生しやすくなる。これに対し、2/3を超える場合は、フィン根元半径Rが大きくなることから、溝41の断面積が減少し、また、素管51の肉厚Tの増加により内面溝付伝熱管の重量が重くなる。
【0032】
(山頂角β)
山頂角βについては10°以上30°以下の範囲とすることが好ましい。フィン山頂角βが10°未満の場合は、フィン42の幅が狭くなり、内面溝付伝熱管53のユーザーでの拡管(銅管とアルミフィンを密着させる)時にフィンの先端部のつぶれ、フィンの倒れやゆがみが生じる。一方、30°を超えた場合は、溝41の断面積が小さくなり伝熱性能が低下する。また、フィン42の断面積(内面溝付伝熱管53の肉厚T)が大きくなり、内面溝付伝熱管の重量が重くなる。
【0033】
(溝底幅d)
溝底幅dについては、0.18mm以上が好ましい。0.18mm未満の場合は、凝縮液溜りが生じ、有効伝熱面積が小さくなり凝縮性能が低下する。溝底幅は、1個の溝に隣接する2つのフィンの斜面直線部42bとそれに続く溝底の円弧(フィン根元半径R)とを結ぶ線分の長さとする。
【0034】
次に、前記内面溝付伝熱管の製造方法について説明する。本発明の内面溝付伝熱管の製造は、従来から公知の製造装置を用いて行われ、前記内面溝付管の素材である素管の第1の縮径加工を行う第1の工程と、前記第1の工程で得られた縮径された素管の第2の縮径加工を行い、さらに、前記素管の内面に螺旋状の溝を形成する第2の工程と、前記第2の工程で溝形状が転写された素管の第3の縮径加工を行う第3の工程を含むものである。そして素管を抽伸方向に引抜くことにより、第1の工程、第2の工程、および第3の工程がこの順で行われ、素管が内面溝付伝熱管に加工される。ここで、第1の工程、第2の工程、および第3の工程を順に説明する。
【0035】
(第1の工程)
内面溝付伝熱管の素材である素管が、縮径プラグと縮径ダイスにより、素管が縮径ダイスと縮径プラグの間を通過するように引抜かれることにより、素管に縮径加工が施される。
(第2の工程)
第1の工程で縮径された前記素管を、複数個の転造ボールまたは転造ロールで素管内に挿入された溝付プラグに押圧することにより、前記素管に第2の縮径加工を施し、縮径された素管の内面に溝付プラグの溝形状が転写される。
(第3の工程)
第2の工程で内面に溝形状が転写された素管を、整形ダイスにて縮径加工を施し、内面溝付伝熱管が提供される。
【0036】
以上、本発明に係る内面溝付伝熱管について説明したが、本発明の内面溝付伝熱管は、本発明の概念から逸れない限り、前記内面溝形状に限定されることはない。例えば、この内面溝付伝熱管の溝形状は、溝の向きを途中で変化させたような特殊形状のもの等があげられる。
【0037】
尚、このような内面溝付伝熱管の製造方法としては、条(圧延板)の一面に溝を形成し、前記条(圧延板)に形成された溝成形面を内側にしてロールフォーミングにより管状に成形した後、端部を溶接することにより、内面溝付伝熱管に仕上げるものである。
【0038】
【実施例】
以下、本発明の実施例について、具体的に説明する。
【0039】
(第1の実施例)
管外径が8mmである内面溝付伝熱管の、フィン高さh、リード角θ、及び内表面積S/(フィン高さh×管最小内径r)の係数αの全てが本発明の請求範囲を満足する形状(実施例1)を有する試作管と、前記3つのうち、いずれか1つ以上が下限値未満の形状(比較例1、2)を有する試作管を転造加工法により作製した。また、参考として、フィン高さhが本発明の請求範囲内、かつリード角θは本発明の請求範囲の下限値以上であるが、係数αは満足しない形状の参考例1〜5を、同様に作製した。そして、各試作管について、管の単重及び伝熱性能を評価し、その結果を表1に示す。
【0040】
尚、表1の伝熱性能判断及び軽量化の欄は、前記目標値を満足する場合を「○」、満足しない場合を「×」とし、総合判断の欄は前記2項目を共に満足するものを「○」、満足しない場合を「×」とした。
【0041】
伝熱性能の測定に用いた測定装置の模式図を図3に示す。図3に示す装置において、60aは流量制御弁、60bは膨張弁、61は凝縮器、62は圧縮機、63は蒸発器、64はオイルセパレータ、65はアキュムレータ、66はレシーバー、67はドライヤー、68は流量計、69はF/C、70は入口ヒーター、71は測定部、72は圧力センサー、73は温度センサー、74は出口センサー、75は水槽、76は冷媒の流れ方向、77は水の流れ方向を示す。尚、測定部71の内部は、図4に示すような構成とし、78は空間A、79は供試管(内面溝付伝熱管)、80は空間B、81は測定部の外管、82は断熱材であり、78の空間Aに前記冷媒が、80の空間Bに水が、それぞれ流れるものとする。また、測定条件は表2に示すとおりである。実施例1の内面溝付伝熱管はいずれも外径8mmであるため、その試験長さは3.5mである。
【0042】
表1の試験結果より、本発明の実施例1及び参考例1〜5の内面溝付伝熱管は、いずれも優れた凝縮性能及び蒸発性能が得られ、特に凝縮性能は冷媒質量速度200kg/m2sのときの目標値4.5kW/m2Kを大きく上回った。また、これらの内面溝付伝熱管は単重も外径8mmの管に対する目標値65g/m以下を満足した。
【0043】
次に、これらの実施例1及び参考例1〜5に比べ、比較例1では、係数α及び溝リード角θが下限値未満であり、凝縮性能は目標下限値4.5kW/m2 Kを下回り、また、管の単重も目標上限値65g/mを上回る。また、比較例2では、フィン高さhが下限値未満であり、凝縮性能は目標下限値4.5kW/m2 Kを下回る。
【0044】
表1の結果より、本発明の実施例1及び参考例1〜5のいずれもが、比較例1及び比較例2に比べ、内面溝付伝熱管の伝熱性能が向上し、また、管の単重も軽量となる結果であった。尚、実施例1及び参考例1〜5の内面溝付伝熱管は、管内凝縮熱伝達率のみならず管内蒸発熱伝達率においても優れた特性を有することがわかる。
【0045】
【表1】
【0046】
【表2】
(第2の実施例)
次に、管外径が7mmである内面溝付伝熱管の、フィン高さh、リード角θ、及び内表面積S/(フィン高さh×管最小内径r)の係数αの全てが本発明の請求範囲を満足する形状(実施例2)を有する試作管と、前記3つのうち、いずれか1つ以上が下限値未満の形状(比較例3〜7)を有する試作管を転造加工により作製した。また、参考として、フィン高さh及びリード角θが本発明の請求範囲内であるが、係数αは満足しない形状の参考例6〜8を、同様に作製した。そして、各試作管について、管の単重及び伝熱性能を評価し、その結果を表3に示す。
【0047】
尚、表1と同様に、表3の伝熱性能判断及び軽量化の欄は、前記目標値を満足する場合を「○」、満足しない場合を「×」とし、総合判断の欄は前記2項目を共に満足するものを「○」、満足しない場合を「×」とした。
【0048】
伝熱性能の測定方法は実施例1に同じである。実施例2の内面溝付伝熱管はいずれも外径7mmであるため、その長さは3.0mである。
【0049】
表3の試験結果より、本発明の実施例2及び参考例6〜8の内面溝付伝熱管は、いずれも優れた凝縮性能及び蒸発性能が得られ、特に凝縮性能は冷媒質量速度200kg/m2sのときの目標値4.5kW/m2Kを大きく上回った。また、これらの内面溝付伝熱管は単重も外径7mmの管に対する目標値55g/m以下を満足した。
【0050】
次に、これらの実施例2及び参考例6〜8に比べ、比較例3では、係数α及び溝リード角θが下限値未満であり、凝縮性能は目標下限値4.5kW/m2Kを下回り、また、管の単重も目標値上限値55g/mを上回る。比較例4では、係数α、フィン高さh、及び溝リード角が、下限値未満であり、凝縮性能は目標下限値4.5kW/m2Kを下回る。比較例5では、係数α及び溝リード角θが下限値未満であり、管の単重は目標上限値55g/mを上回る。比較例6では、フィン高さhが下限値未満であり、凝縮性能は目標下限値4.5kW/m2Kを下回る。比較例7では、係数αが下限値未満であり、管の単重は目標上限値55g/mを上回る。
【0051】
表3の結果より、本発明の実施例2及び参考例6〜8のいずれもが、比較例3〜7に比べ、内面溝付伝熱管の伝熱性能が向上し、また、管の単重も軽量となる結果であった。尚、実施例2及び参考例6〜8の内面溝付伝熱管は管内凝縮熱伝達率のみならず管内蒸発伝熱率においても優れた特性を有することがわかる。
【0052】
【表3】
【0053】
以上より、内表面積S/(フィン高さh×管最小内径r)の係数α、溝リード角θ、及びフィン高さhのいずれか1つでも、本発明の請求範囲から逸れた場合は、内面溝付伝熱管の軽量化あるいは管内伝熱性能のいずれかが満足しない結果であった。
【0054】
【発明の効果】
本発明によれば、内面溝付伝熱管の溝リード角、フィン高さh、及び内表面積S/(フィン高さh×管最小内径r)の係数αを所定範囲に特定することにより、軽量で、且つ、伝熱性能に優れた内面溝付伝熱管を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施形態に係る高リード内面溝付管の断面形状を示す管軸方向に破断した時の一部端面図である。
【図2】図1のA−A線における一部拡大断面図である。
【図3】伝熱性能を測定した装置の模式図である。
【図4】測定部の管断面の模式図である。
【符号の説明】
41 溝
42 フィン
42a フィン山頂曲線部
42b フィン斜面直線部
53 内面溝付伝熱管
θ 溝リード角
h フィン高さ
D 内面溝付伝熱管の外径
r 内面溝付伝熱管の管最小内径
S 内面溝付伝熱管の内表面積
β フィン山頂角
R フィン根元半径
L フィンピッチ
d 溝底幅
Claims (1)
- 冷媒としてハイドロフルオロカーボン系の冷媒であるR32及びR125を混合した冷媒を使用する管の外径が10mm以下の内面溝付伝熱管において、
前記内面溝付伝熱管の管内面に、螺旋状の溝及び前記溝付管に形成されたフィンを多数有し、その溝のリード角(θ)が25°以上41°以下、前記フィンのフィン高さ(h)が0.12mm以上0.30mm以下であって、
前記管内面の内表面積(S)、フィン高さ(h)および管最小内径(r)を用いてα=S/(h×r)で計算される係数(α)が、467以上であることを特徴とする内面溝付伝熱管。
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