CN102009329A - 防眩膜的制造方法和用于制作防眩膜的模具的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供表面具有微细凹凸形状的防眩膜制造用模具的制造方法，其包含：在模具用基材的表面实施镀铜或镀镍的镀敷工序、对通过该镀敷工序实施了镀铜或镀镍的表面实施切削加工和研磨加工中至少任一加工而形成表面粗糙度为0.1μm以下的镜面的镜面加工工序、通过切削加工在经镜面加工的面形成多个微细凹部的微细凹部形成工序、和在形成了微细凹部的面形成保护膜的保护膜形成工序，其中所述微细凹部形成工序中多个微细凹部的切削加工通过切削工具进行，该切削工具在与模具用基材的表面平行的方向相对地直线移动并且在直线移动的同时在与模具用基材的表面垂直的方向进行微小往复移动，使切削的微细凹部间的平均最邻接距离、切削深度满足特定的条件。

Description

防眩膜的制造方法和用于制作防眩膜的模具的制造方法

技术领域

本发明涉及低雾度并且防眩特性优异的防眩(antiglare)膜的制造方法以及用于制作这样的防眩膜的模具的制造方法。

背景技术

液晶显示器和等离子显示器面板、布劳恩管(阴极射线管：CRT)显示器、有机电致发光(EL)显示器等图像显示装置，如果外部光映入其显示面，则显著损害视认性。为了防止这样的外部光的映入，在重视画质的电视机和个人电脑、在外部光强的室外使用的摄像机和数码相机、利用反射光进行显示的移动电话等中，目前为止在图像显示装置的表面设置有防止外光映入的膜层。该膜层大致分为由实施了利用光学多层膜产生的干涉的无反射处理的膜形成的膜层和由实施了通过在表面形成微细的凹凸而使入射光散射并使映入像发生模糊的防眩处理的膜形成的膜层。其中，前者的无反射膜，由于有必要形成光学膜厚均匀的多层膜，因此成本升高。与此相对，后者的防眩膜可以比较经济地制造，因此广泛用于大型的个人电脑、监视器等用途。

这样的防眩膜，目前为止，通过例如在基材片材上涂布分散有微粒的树脂溶液，调节涂布膜厚而使微粒在涂布膜表面露出，从而在片材上形成无规的凹凸的方法等制造。但是，通过使这样的微粒分散而制造的防眩膜，凹凸的配置、形状由树脂溶液中的微粒的分散状态、涂布状态等来控制，因此难以得到想要的那种表面凹凸，对于雾度低的防眩膜，存在不能获得充分的防眩效果的问题。此外，在将这种现有防眩膜配置于图像显示装置的表面的情况下，具有如下问题：显示面整体因散射光而发白，显示易发生呈浑浊的颜色的、所谓“泛白”。另外，随着最近的图像显示装置的高清晰化，也具有如下问题：图像显示装置的像素和防眩膜的表面凹凸形状发生干涉，其结果是，易发生产生亮度分布难以看到显示面的、所谓“晃眼”现象。为了消除晃眼，也试着在粘合树脂和分散的微粒之间设折射率差而使光散射，但在将这种防眩膜配置于图像显示装置的表面时，也具有对比度因微粒和粘合树脂的界面的光的散射而降低之类的问题。

另一方面，也有如下尝试：不含微粒而仅用在透明树脂层的表面形成的微细凹凸来体现防眩性。例如，特开2002-189106号公报中公开了通过以在压花铸模和透明树脂膜之间夹持电离放射线固化性树脂的状态使该电离放射线固化性树脂固化，从而形成三维10点平均粗糙度和三维粗糙度基准面上的邻接凸部之间的平均距离分别满足规定值的微细的凹凸，将形成有该凹凸的电离放射线固化性树脂层设置在上述透明树脂膜上的形式的防眩膜。但是，即使利用专利文献1中公开的防眩膜也难以实现足够的防眩效果、泛白的抑制、高对比度和晃眼的抑制。

其次，作为表面具有凹凸的膜的制作中使用的辊的制作方法，例如，特开平6-34961号公报(专利文献2)中公开了如下方法：使用金属等制作圆筒体，采用电子雕刻、蚀刻、喷砂等方法在其表面形成凹凸。此外，特开2004-29240号公报(专利文献3)中公开了采用珠粒喷射(beads shot)法制作压花辊的方法，特开2004-90187号公报(专利文献4)中公开了经过在压花辊的表面形成金属镀层的工序、对金属镀层的表面进行镜面研磨的工序以及根据需要进行喷丸处理的工序，制作压花辊的方法。

但是，这样在压花辊的表面实施了喷砂(blast)处理的状态下，产生由喷砂粒子的粒径分布引起的凹凸径的分布，同时难以控制由喷射得到的凹陷的深度，在以良好的再现性得到防眩功能优异的凹凸形状方面存在问题。

此外，上述的专利文献1中，记载了优选使用在铁的表面镀铬的辊，采用喷砂法、珠粒喷射法形成凹凸模面。还记载为了改善使用时的耐久性，优选对如此形成了凹凸的模面实施镀铬等后使用，由此能够实现硬膜化和防腐蚀。另一方面，特开2004-45471号公报(专利文献5)、特开2004-45472号公报(专利文献6)各自的实施例中记载了在铁芯表面镀铬，进行#250的液体喷砂处理后，再次进行镀铬处理，在表面形成微细的凹凸形状。

但是，对于这样的压花辊的制作法，由于在硬度高的铬镀层上进行喷砂、珠粒喷射，难以形成凹凸，并且难以精密地控制所形成的凹凸的形状。

特开2000-284106号公报(专利文献7)中记载了对基材实施了喷砂加工后，实施蚀刻工序和/或薄膜的层合工序。此外，特开2006-53371号公报(专利文献8)中记载了研磨基材，实施喷砂加工后，实施非电解镀镍。此外，特开2007-187952号公报(专利文献9)中记载对基材实施了镀铜或镀镍后，进行研磨，实施喷砂加工后，实施镀铬，制作压花版，此外，特开2007-237541号公报(专利文献10)中记载有实施了镀铜或镀镍后，进行研磨，实施喷砂加工后，实施蚀刻工序或镀铜工序后实施镀铬，制作压花版。对于这些使用喷砂加工的制法，由于难以在精密控制的状态下形成表面凹凸形状，因此制作表面凹凸形状具有50μm以上的周期的比较大的凹凸形状。结果存在如下问题：这些大的凹凸形状和图像显示装置的像素干涉，容易发生产生亮度分布而难以看清的所谓晃眼。

发明内容

本发明的目的在于，提供对于制作显示高防眩功能的防眩膜有用、表面具有微细的凹凸形状的模具的制造方法，此外还提供使用该模具制造防眩膜的方法，该防眩膜显示优异的防眩功能，同时充分防止泛白所致的视认性的降低，在高清晰的图像显示装置的表面配置时不产生晃眼，对比度不降低。

本发明人等为了实现上述目的，反复深入研究，结果发现，对成为模具的基材表面实施镀铜或镀镍，使该实施了镀铜或镀镍的表面为镜面后，用规定的方法和形状采用切削加工在该经镜面加工的面形成多个微细凹部，在形成了该微细凹部的面形成保护膜而制成模具，则以良好的再现性得到表面具有所需的微细凹凸形状的用于制造防眩膜的模具。此外还发现：将该模具的凹凸面转印于透明树脂膜而得到的带有凹凸面的防眩膜显示出如下的对于以往产品不兼备的性能：是低雾度且具有足够的防眩性能，应用于图像显示装置时也不产生泛白、晃眼等，此外，对比度也不降低，显示良好的视认性。即，本发明如下所述。

本发明的模具的制造方法，是表面具有微细凹凸形状的防眩膜制造用模具的制造方法，其包含：在模具用基材的表面实施镀铜或镀镍的镀敷工序、对通过该镀敷工序实施了镀铜或镀镍的表面实施切削加工和研磨加工中至少任一个加工从而形成表面粗糙度为0.1μm以下的镜面的镜面加工工序、通过切削加工在经镜面加工的面形成多个微细凹部的微细凹部形成工序、和在形成了微细凹部的面形成保护膜的保护膜形成工序，其中上述微细凹部形成工序中的多个微细凹部的切削加工通过切削工具进行，该切削工具在与模具用基材的表面平行的方向相对地直线移动并且在直线移动的同时在与模具用基材的表面垂直的方向进行微小往复移动，将切削的微细凹部间的平均最邻接距离记为a(μm)，将切削深度记为d(μm)时，满足以下的条件。

10≤a≤40

$0.0044\≤\frac{d}{a}\≤0.026$

根据本发明的模具的制造方法，高精度地在表面形成微细的凹凸形状，因此能够再现性良好、在几乎不存在缺陷的状态下制造模具，该模具可用于制造显示高防眩功能的防眩膜。

本发明的模具的制造方法中，优选上述微细凹部形成工序中上述切削工具在与模具用基材的表面垂直的方向上的微小往复移动通过压电元件进行。

本发明的模具的制造方法中，优选上述微细凹部形成工序中形成的多个微细凹部形成为球面的一部分，将球面的半径记为R(μm)时，满足以下的条件。

$0.00015\≤\frac{d}{R}\≤0.0055$

$\frac{a}{R}\≤2.05\sin \left\{{\cos }^{-1}(1-\frac{d}{R})\right\}$

本发明的模具的制造方法中，上述保护膜形成工序优选是对形成了多个微细凹部的面实施镀铬的工序，或者是在形成了多个微细凹部的面通过蒸镀形成以碳为主成分的保护膜的工序。

本发明的模具的制造方法中，优选在上述微细凹部形成工序之后，包含通过蚀刻处理对表面形成的微细凹凸形状进行调整的蚀刻工序。

本发明还提供使用采用上述本发明的方法制造的模具，将该模具的凹凸面转印于透明树脂膜，其次从模具剥离转印了凹凸面的透明树脂膜的防眩膜的制造方法。

根据这样的本发明的防眩膜的制造方法，能够在工业上有利地制造雾度低、保持显示图像的亮度，同时防止映入、防止反射、抑制泛白、防止晃眼发生、防止对比度降低等防眩性能优异的防眩膜。

由与附图关联理解的与本发明有关的以下详细说明，本方法的上述和其他目的、特征、方面和优点变得清楚。

附图说明

图1是阶段性地表示本发明的模具的制造方法的优选一例的截面示意图。

图2是示意地表示在与模具用基材的表面平行的方向相对地直线移动并且在直线移动的同时在与模具用基材的表面垂直的方向微小往复移动的切削工具的状况的图。

图3是示意地表示用于对平板状的模具用基材进行切削加工而形成微细凹部的装置的图。

图4是示意地表示用于对圆筒状的模具用基材进行切削加工而形成微细凹部的装置的图。

图5是用于说明微细凹部间的最邻接距离a和切削深度d的示意图，图5(a)为平面图，图5(b)为截面图。

图6是示意地表示微细凹部形成为球面的一部分时的微细凹部形状的图。

图7是示意地表示规则地配置了微细凹部的状态的图。

图8是示意地表示无规地配置了微细凹部的状态的图。

图9是示意地表示由微细凹部形成工序形成的凹凸面通过蚀刻工序变钝的状态的图。

图10是表示实施例1的微细凹部的配置的图。

图11是表示实施例2的微细凹部的配置的图。

图12是表示实施例1和实施例2中制作的模具的截面曲线的图。

具体实施方式

<模具的制造方法>

本发明的模具的制造方法，基本上包含[1]镀敷工序、[2]镜面加工工序、[3]微细凹凸形成工序、和[4]保护膜形成工序。以下边参照图1边对本发明的模具的制造方法的各工序详细说明。

[1]镀敷工序

本发明的模具的制造方法中，首先，对模具使用的基材(模具用基材)1的表面2实施镀铜或镀镍3。这样，通过对模具用基材1的表面2实施镀铜或镀镍3，消除在模具用基材存在的微小凹凸、空腔(cavity)。此外，能够提高在保护膜形成工序中形成了镀铬时的密合性、光泽性。这是因为，镀铜或镀镍的被覆性高，而且平滑化作用强，因此将模具用基材的微小的凹凸、空腔(cavity)等添埋，形成平坦且有光泽的表面。此外，镀铜或镀镍由于切削性好，所以后面的镜面加工工序中的镜面加工、微细凹部形成工序中的微细凹部的切削变得容易。

作为镀敷工序中使用的铜或镍，除了可以是各自的纯金属以外，还可以是以铜为主体的合金或以镍为主体的合金，因此，本说明书中所说的“铜”是包含铜和铜合金的含义，此外，“镍”是包含镍和镍合金的含义。镀铜和镀镍可分别用电镀进行，也可以用非电解镀进行，通常镀铜采用电镀，镀镍采用非电解镀。

实施镀铜或镀镍时，如果镀层太薄，由于无法完全排除基底表面的影响，因此其厚度优选为50μm以上。镀层厚度的上限不是临界值，但从成本等出发，一般至多500μm左右就足够了。

再有，本发明的模具的制造方法中，作为适合用于模具用基材1的金属材料，从成本的观点出发，可以举出铝、铁等，进而从导热率的观点出发，可以举出不锈钢、钛等。这里所说的铝、铁、钛等也可以是纯金属，但从成本、硬度、切削性等的观点出发，优选为以铝、铁、钛等为主体的合金。

此外，基材的形状只要是本领域中以往采用的适当的形状，则并无特别限制，可以是平板状，也可以是圆柱状或圆筒状的卷筒。如果使用卷筒状的基材制作模具，具有能够以连续的卷状制造防眩膜的优点。

[2]镜面加工工序

在接下来的镜面加工工序中，对在上述镀敷工序中实施了镀铜或镀镍3的基材表面实施切削加工和研磨加工的至少任一种加工，从而形成表面粗糙度为0.1μm以下的镜面。这是因为，成为基材的金属板、金属卷筒，为了达到所希望的精度，多实施切削、研削等机械加工，由此在基材表面残留加工痕迹，即使在实施了镀铜或镀镍的状态下，这些加工痕迹也会有残留，而且在镀敷的状态下，表面存在波纹，无法得到完全平滑的面。即，在对于残留有这样深的加工痕迹或者表面存在波纹的表面实施了后述的微细凹部形成加工的情况下，由于加工痕迹、波纹的影响，不能通过切削加工形成如设计那样的微细凹部。图1(a)中示意地表示具有对平板状的模具用基材1的表面2，在镀敷工序中实施镀铜或镀镍3，进而通过镜面加工工序进行了镜面加工的表面4的状态。

对于使实施了镀铜或镀镍的模具用基材的表面成为镜面的方法，并无特别限制，可以使用切削加工和研磨加工的至少任一种。通过切削加工进行镜面加工时，优选使用超精密车床，使用切削工具进行镜面切削，从而使实施了该镀铜或镀镍的面成为镜面。对切削工具的材质、形状等并无特别限制，可以使用超硬车刀、CBN车刀、陶瓷车刀、金刚石车刀等，从加工精度的观点出发，优选使用金刚石车刀。此外，通过研磨加工进行镜面加工时，可以使用机械研磨法、电解研磨法、化学研磨法等以往公知的方法。作为机械研磨法，可以例示超精加工法、抛光法、流体研磨法、抛光轮(buff)研磨法等。此外，为了得到规定的表面粗糙度，也可以将切削加工和研磨加工组合进行。加工后的镜面的表面粗糙度，优选以JIS B 0601的规定为基准的中心线平均粗糙度Ra为0.1μm以下，更优选为0.05μm以下。如果研磨后的中心线平均粗糙度Ra比0.1μm大，对微细凹部形成工序中的切削加工残留表面粗糙度的影响，因此不优选。此外，对于中心线平均粗糙度Ra的下限并无特别限制，从加工时间、加工成本的观点出发，自然存在限度，无特别指定的必要性。

[3]微细凹部形成工序

在接下来的微细凹部形成工序中，对于通过上述镜面加工工序形成了镜面的模具用基材1的表面4，使用切削工具通过切削加工形成多个微细凹部5。图1(b)中示意地示出在模具用基材1的表面4形成了微细凹部5的状态。

微细凹部形成工序中多个微细凹部的切削加工，优选通过切削工具8进行，该切削工具8在与实施了镀铜或镀镍后进行了镜面加工的模具用基材1的表面4平行的方向6上相对地直线移动，并且在直线移动的同时在与模具用基材1的表面4垂直的方向7上进行微小往复移动。图2中示意地示出在与实施了镀铜或镀镍后进行了镜面加工的模具用基材1的表面4平行的方向6上相对地直线移动，并且在直线移动的同时在与模具用基材1的表面4垂直的方向7上进行微小往复移动的切削工具8的状况。图2中，由于将模具用基材1固定而图示，因此只有切削工具8进行直线移动和垂直方向上的微小往复移动。通过进行这样的切削加工，能够高精度地在模具用基材1上以所需的间距、深度形成微细凹部5。

将用于进行这样的切削加工的装置示意地示于图3和图4。图3是模具用基材为平板状时的装置，具有：设置模具用基材并且可以在与模具用基材的表面平行的第1方向(以下称为“X方向”)和与模具用基材的表面平行且与X方向垂直的第2方向(以下称为“Y方向”)移动的加工台9；可在与模具用基材的表面垂直的方向(以下称为“Z方向”)移动的Z轴驱动部10；安装于Z轴驱动部10的微小往复移动用驱动机构部11；和安装于微小往复移动用驱动机构部11的切削工具8。将模具用基材1设置于该加工台9，使用加工装置的Z轴驱动部10，使微小往复移动用驱动机构部11在Z轴方向移动，使切削工具8和模具用基材1接近直到能加工的规定量。其次，通过加工台在X方向的驱动，使模具用基材1以一定速度移动。此时，使用微小往复移动用驱动机构部11，使切削工具8在Z方向上只往复移动规定的微小量。由此，切削工具8的前端部相对于模具用基材1，以描绘出图2所示的工具移动轨迹12a、12b的方式移动，能够高精度地形成微细凹部5。

图4中示意地示出模具用基材1为圆筒状时的装置。图4的装置具有：对作为圆筒状的模具用基材的卷筒的两端进行支承的支承机构13；使作为圆筒状的模具用基材的卷筒以其长度方向轴线为中心旋转的马达14(以下将旋转方向称为“X方向”)；可在其长度方向(以下称为“Y方向”)移动的Y轴驱动部15；安装于Y轴驱动部15上的可在与模具用基材的表面垂直的方向(以下称为“Z方向”)移动的Z轴驱动部10；安装于Z轴驱动部10上的微小往复移动用驱动机构部11；和安装于微小往复移动用驱动机构部11上的切削工具8。将圆筒状的模具用基材1设置于该支承机构13，使用加工装置的Z轴驱动部10，使微小往复移动用驱动机构部11在Z轴方向移动，使切削工具8和模具用基材1接近直到能够加工的规定量。其次，通过马达14的驱动，使模具用基材1在X方向上以一定速度旋转。此时，使用微小往复移动用驱动机构部11，使切削工具8在Z方向只往复移动规定的微小量。由此，切削工具8的前端部相对于模具用基材1，以描绘图2所示的工具移动轨迹12a、12b的方式移动，能够高精度地形成微细凹部5。

作为微小往复移动用驱动机构部11的驱动源，只要能够将切削工具8微小驱动，则并无特别限制，能够使用压电元件、磁致伸缩元件、超声波振荡器等，但从加工精度、加工速度的观点出发，优选使用压电元件。安装于微小往复移动用驱动机构部11的切削工具8的材质，并无特别限制，能够使用超硬车刀、CBN车刀、陶瓷车刀、金刚石车刀等，但从加工精度的观点出发，优选使用金刚石车刀。

通过切削加工形成的多个微细凹部间的平均最邻接距离a(μm)和切削深度d(μm)优选满足下述条件。

10≤a≤40

$0.0044\&le;\frac{d}{a}\&le;0.026$

其中，所谓微细凹部间的平均最邻接距离，是在关注一个微细凹部时，该微细凹部的最深部和与该微细凹部最邻接的微细凹部的最深部间的距离的平均值。图5是用于说明微细凹部间的最邻接距离a和切削深度d的示意图，图5(a)为平面图，图5(b)为截面图。与关注的微细凹部A最邻接的微细凹部B的最深部17间的距离aAB成为微细凹部A的最邻接距离。此外，所谓微细凹部的切削深度d，是从通过微细凹部形成工序形成了多个微细凹部的表面的最高部16到微细凹部最深部17的距离。

其中，关于防眩膜的微细凹凸表面，从抑制由防眩膜的微细凹凸表面产生的晃眼的观点出发，优选不含50μm以上的长周期成分。但是，对于只包含10μm以下的短周期成分的微细凹凸表面，无法显现优异的防眩性能。因此，关于防眩膜的微细凹凸表面，为了显现充分的防眩效果，同时充分防止晃眼，优选包含具有10～50μm的周期的表面形状作为主成分。因此，用于制造显现充分的防眩效果同时充分防止晃眼的防眩膜的模具，优选包含具有10～50μm的周期的表面形状作为主成分。在平均最邻接距离a超过40μm时，得到的模具中容易形成周期为50μm以上的微细凹凸表面形状，其结果，在将得到的防眩膜配置于高清晰的图像显示装置的表面时产生晃眼。此外，在平均最邻接距离a低于10μm时，得到的模具中含有大量周期为10μm以下的短周期成分，得到的防眩膜中没有显现优异的防眩性能。

此外，关于防眩膜的微细凹凸表面，从抑制由防眩膜的微细凹凸表面产生的泛白的观点出发，与防眩膜的主平面垂直的微细凹凸表面的平均倾斜角度优选为3°以下。此外，从显现防眩性的观点出发，该平均倾斜角度优选为0.5°以上。其中，平均倾斜角度θ可由平均最邻接距离a和切削深度d，按下式推算。

$\frac{d}{a}\&cong;\frac{\tan \mathrm{\&theta;}}{2}$

$\mathrm{\&theta;}\&cong;{\tan }^{-1}\left(\frac{2d}{a}\right)$

因此，切削深度d和平均最邻接距离a之比d/a优选为tan(0.5°)/2＝0.0044以上，优选tan(3°)/2＝0.026以下。在比d/a低于0.0044时，得到的模具的平均倾斜角度小于0.5°，得到的防眩膜无法显现充分的防眩效果，因此不优选。此外，在比d/a高于0.026时，得到的模具的平均倾斜角度高于3°，得到的防眩膜泛白，因此不优选。

此外，为了抑制防眩膜泛白，同时显现优异的防眩性，在微细凹部形成工序中形成的多个微细凹部优选形成为球面的一部分。微细凹部形成为球面的一部分时的微细凹部形状，可以示意地如图6所示。将此时的球面的半径记为R(μm)时，上述平均倾斜角度θ可由下式推算。

$\frac{d}{R}\&cong;1-\cos 2\mathrm{\&theta;}$

$2\mathrm{\&theta;}\&cong;{\cos }^{-1}(1-\frac{d}{R})$

因此，切削深度d和球面的半径R之比d/R优选1-cos(1°)＝0.00015以上，优选1-cos(6°)＝0.0055以下。在比d/R低于0.00015时，得到的模具的平均倾斜角度小于0.5°，得到的防眩膜难以显现充分的防眩效果。此外，在比d/R高于0.0055时，得到的模具的平均倾斜角度高于3°，得到的防眩膜容易产生泛白。

此外，得到的防眩膜优选平坦面、即倾斜角度大致为0°的面为5％以下。这是因为，在平坦面超过5％时，无法显现充分的防眩性。平坦面的割合α可以由上述平均倾斜角度θ和球面的半径R以及平均最邻接距离a，按下式推算。

$1-\mathrm{\&alpha;}\&cong;{\left(\frac{2R\sin 2\mathrm{\&theta;}}{a}\right)}^2$

$\frac{a}{R}\&cong;\frac{2}{\sqrt{1-\mathrm{\&alpha;}}}\sin \left\{{\cos }^{-1}(1-\frac{d}{R})\right\}$

因此，平均最邻接距离a和球面的半径R之比a/R优选满足以下的条件。

$\frac{a}{R}\&le;\frac{2}{\sqrt{0.95}}\sin \left\{{\cos }^{-1}(1-\frac{d}{R})\right\}=2.05\sin \left\{{\cos }^{-1}(1-\frac{d}{R})\right\}$

为了使微细凹部形成工序中形成的多个微细凹部形成为半径R的球面的一部分，可以使用刀尖半径为R的切削工具，控制X方向的移动速度或旋转速度、与Z方向的微小往复移动，以切削工具前端部的移动轨迹描绘半径R的圆弧的一部分的方式进行设定、加工。

微细凹部形成工序中形成的多个微细凹部，可以规则地排列而形成，也可以无规配置，在规则地形成了微细凹部时，有可能产生由规则的微细凹部配置引起的干涉色，因此优选无规地配置。图7示意地示出将微细凹部规则配置的情况。此外，图8示意地示出将微细凹部无规配置的情况。

[4]保护膜形成工序

接着，通过在形成了微细凹部的面18形成保护膜19，使模具的表面硬度和耐磨性提高，使作为模具的耐久性提高。通过形成保护膜19，能够防止在使用过程中凹凸被磨损或者模具损伤。图1(c)中示出在通过上述的微细凹部形成工序形成了微细凹部的表面形成了保护膜19的状态。

本发明的模具的制造方法中，在平板、卷筒等的表面，优选采用有光泽、硬度高、摩擦系数小、能够赋予良好脱模性的镀铬作为保护膜。镀铬的种类并无特别限制，优选使用称为所谓光泽镀铬、装饰用镀铬等的显现良好光泽的镀铬。镀铬通常采用电解进行，作为其镀浴，可使用含有铬酸酐(CrO₃)和少量硫酸的水溶液。通过调节电流密度和电解时间，能够控制镀铬的厚度。对于铬以外的镀敷，由于硬度、耐磨性降低，所以作为模具的耐久性降低，在使用过程中凹凸磨损，或模具损伤。对于由这样的模具得到的防眩膜，难以获得足够的防眩功能的可能性高，而且在膜上产生缺陷的可能性也升高。

形成的镀铬的厚度优选为1～10μm的范围内，更优选为3～6μm的范围内。如果镀铬厚度薄，则作为模具的耐久性有可能变得不足。另一方面，如果镀敷厚度过厚，生产率变差，而且有可能产生称为结节的突起状的镀敷缺陷。此外，形成的镀铬层优选按照维氏硬度为800以上的方式形成，更优选按照维氏硬度为1000以上的方式形成。这是因为，镀铬层的维氏硬度小于800时，模具使用时的耐久性降低，而且因镀铬而硬度降低，有可能在镀敷处理时在镀浴组成、电解条件等产生了异常，有可能对于缺陷的产生状况也给予不良的影响。

此外，本发明的模具的制造方法中，该保护膜形成工序可以是通过蒸镀在形成有多个微细凹凸的面形成以碳为主成分的保护膜的工序。有光泽、硬度高、摩擦系数小且能够赋予良好脱模性的以碳为主成分的碳膜，优选用作本发明的模具的制造方法中的保护膜。作为以碳为主成分的膜，可以举出例如金刚石薄膜、金刚石状碳膜、氢化无定形碳膜(以下称为“DLC膜”)。作为该碳膜的形成方法，可以使用各种蒸镀法，例如，金刚石薄膜采用微波等离子CVD法、热丝CVD法、等离子流法、ECR等离子CVD法等形成；金刚石状碳膜和DLC膜采用等离子CVD法、离子束·溅射法、离子束蒸镀法、等离子·溅射法等形成。此外，如果在上述形成方法中将在成膜的同时注入从惰性气体、氮、碳中选择的至少一种离子的IBM(离子束混合)或者对注入的模具基材施加脉冲偏压而进行的PBII(等离子体基离子注入技术)和成膜方法组合，能使膜与模具基材之间无明显的界面，使密合性提高。这些碳膜的厚度优选为0.1～5μm的范围内，更优选为0.5～3μm的范围内。如果碳膜的厚度小于0.1μm，作为模具的耐久性有可能变得不足。另一方面，如果碳膜的厚度超过5μm，生产率变差。

此外，本发明的模具的制造方法中，也优选在上述的[3]微细凹部形成工序和[4]保护膜形成工序之间包含通过蚀刻处理使由微细凹部形成工序形成的微细凹部5钝化的蚀刻工序。在蚀刻工序中，通过蚀刻处理使由微细凹部形成工序形成的第1表面凹凸形状20钝化。通过该蚀刻处理，通过切削加工形成的第1表面凹凸形状20中的表面倾斜急陡的部分消失，使用得到的模具制造的防眩膜的光学特性向优选的方向变化。图9中示出通过蚀刻处理而模具用基材1的第1表面凹凸形状20钝化、使表面倾斜急陡的部分钝化而形成了具有缓和的表面倾斜的第2表面凹凸形状21的状态。

蚀刻工序的蚀刻处理，通常通过使用氯化铁(FeCl₃)液、氯化铜(CuCl₂)液、碱蚀刻液(Cu(NH₃)₄Cl₂)等，将表面腐蚀而进行，也能够使用盐酸、硫酸等强酸，也能够使用施加与电镀时相反的电位而产生的逆电解蚀刻。实施了蚀刻处理后的凹凸的钝化状况，因基底金属的种类、蚀刻手法和由微细凹部形成工序得到的微细凹部的尺寸和深度等而异，因此不能一概而论，在控制钝化状况上最大的因素是蚀刻量。这里所说的蚀刻量，是通过蚀刻削减的基材的厚度。如果蚀刻量小，将通过微细凹部形成工序得到的凹凸的表面形状钝化的效果不足，将该凹凸形状转印于透明膜而得到的防眩膜的光学特性不太好。另一方面，如果蚀刻量过大，凹凸形状几乎消失，成为几乎平坦的模具，因此不显示防眩性。因此，蚀刻量优选为1～50μm的范围内，更优选为4～20μm的范围内。对于蚀刻工序中的蚀刻处理，可以通过1次蚀刻处理来进行，也可以将蚀刻处理分为2次以上来进行。其中，将蚀刻处理分为2次以上进行时，优选2次以上的蚀刻处理中的蚀刻量总计为1～50μm。

<防眩膜的制造方法>

本发明还提供使用了采用上述的本发明的模具的制造方法得到的模具的防眩膜的制造方法。即，本发明的防眩膜的制造方法包含：将采用本发明的模具的制造方法制造的模具的凹凸面转印于透明树脂膜的工序和将转印了模具的凹凸面的透明树脂膜从模具剥离的工序。通过这样的本发明的防眩膜的制造方法，适合制造显示优选的光学特性的防眩膜。

模具形状向膜的转印，优选采用压花法进行。作为压花法，可以例示使用光固化性树脂的UV压花法、使用热塑性树脂的热压花法，其中，从生产率的观点出发，优选UV压花法。

UV压花法是在透明树脂膜的表面形成光固化性树脂层，边将该光固化性树脂层压靠向模具的凹凸面边使其固化，从而将模具的凹凸面转印于光固化性树脂层的方法。具体而言，在透明树脂膜上涂布紫外线固化型树脂，在使涂布的紫外线固化型树脂密合于模具的凹凸面的状态下从透明树脂膜侧照射紫外线使紫外线固化型树脂固化，然后从模具将形成了固化后的紫外线固化型树脂层的透明树脂膜剥离，从而将模具的形状转印于紫外线固化型树脂。

使用UV压花法时，作为透明树脂膜，只要是基本上光学透明的膜即可，可以举出例如三乙酰纤维素膜、聚对苯二甲酸乙二醇酯膜、聚甲基丙烯酸甲酯膜、聚碳酸酯膜、以降冰片烯系化合物为单体的非晶性环状聚烯烃等热塑性树脂的溶剂流延膜、挤出膜等树脂膜。

此外，使用UV压花法时的紫外线固化型树脂的种类并无特别限定，可以使用市售的适合的产品。此外，也可以组合根据紫外线固化型树脂适当选择的光引发剂，使用用波长比紫外线长的可见光也能够固化的树脂。具体而言，可以分别单独使用三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、季戊四醇四丙烯酸酯等多官能丙烯酸酯，或者将它们中的2种以上混合使用，也适合使用将其与Irgacure 907(汽巴特殊化学品公司制)、Irgacure 184(汽巴特殊化学品公司制)、Lucirin TPO(BASF公司制)等光聚合引发剂混合而成的产物。

另一方面，热压花法是在加热状态下将由热塑性树脂形成的透明树脂膜压靠向模具，将模具的表面形状转印于透明树脂膜的方法。作为用于热压花法的透明树脂膜，只要是基本上透明的树脂膜，可以是任何树脂膜，可以使用例如聚甲基丙烯酸甲酯、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、三乙酰纤维素、以降冰片烯系化合物为单体的非晶性环状聚烯烃等热塑性树脂的溶剂流延膜、挤出膜等。这些透明树脂膜也适合作为以上说明的UV压花法中用于涂布紫外线固化型树脂的基材膜使用。

使用采用本发明的模具的制造方法得到的模具制造的防眩膜，高精度地控制微细凹凸表面而形成，因此显示充分的防眩性，并且不产生泛白，配置在图像显示装置的表面时也不产生晃眼，显示高对比度。

以下举出实施例对本发明更详细地说明，但本发明并不限于这些实施例。例中表示含量乃至使用量的％和份，如无特别说明则为重量基准。

<实施例1>

准备在长100mm×宽100mm的不锈钢(STAVAX、Uddeholm(株)公司制)的表面实施了非电解镀镍的产物。非电解镀镍的厚度设定为约100μm。通过切削加工对该非电解镀镍表面进行了镜面加工。在该进行了镜面加工的非电解镀镍表面，按照微细凹部间的最邻接距离为25μm、切削深度为0.6μm的方式，按图10中所示的配置对多个微细凹部进行切削加工，制作了模具A。其中，切削加工通过将模具用基材设置于在X方向和Y方向移动的加工台，将刀尖半径143μm的金刚石车刀安装于由压电元件驱动的微小往复移动用驱动机构部，使模具用基材在X方向以一定速度移动，同时使切削工具在Z方向只以规定的微小量往复移动而进行。此外，进行切削加工以使微细凹部为半径143μm的球面的一部分。

将光固化性树脂组合物GRANDIC 806T(大日本油墨化学工业(株)制)溶解于醋酸乙酯，制成50重量％浓度的溶液，再相对于每100重量份固化性树脂成分添加5重量份的作为光聚合引发剂的Lucirin TPO(BASF公司制、化学名：2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦)，调制涂布液。在厚度80μm的三乙酰纤维素(TAC)膜上，按照使干燥后的涂布厚度为10μm的方式涂布该涂布液，在设定为60℃的干燥机中干燥3分钟。用橡胶辊按照使光固化性树脂组合物层成为模具侧的方式将干燥后的膜压靠于前面得到的模具A的凹凸面并使它们密合。在该状态下，从TAC膜侧照射强度为20mW/cm²的来自高压水银灯的光，使其以h线换算光量计为200mJ/cm²，使光固化性树脂组合物层固化。然后，将TAC膜与固化树脂一起从模具剥离，制作由表面具有凹凸的固化树脂和TAC膜的层合体组成的透明的防眩膜A。

<实施例2>

以微细凹部间的最邻接距离为40μm、切削深度为0.6μm的方式，按图11所示的配置对多个微细凹部进行了切削加工，除此以外，与实施例1同样地制作模具B。除了使用得到的模具B以外，与实施例1同样地制作透明的防眩膜B。

<评价试验1>

对于实施例1和实施例2中得到的各模具的表面形状进行了评价。表面形状的测定使用了共焦点显微镜PLμ2300(Sensofar公司制)。测定时物镜的倍率为50倍。以测定数据为基础，采用以JIS B 0601为基准的方法进行计算，从而算出算术平均高度Pa、平均长度PSm和最大截面高度Pt。此外，由通过测定得到的截面曲线，算出各模具表面的平均倾斜角度θ和最大倾斜角度θ_max。将结果与模具的制作条件一起示于表1。此外，将各模具的截面曲线示于图12。

表1

<评价试验2>

对于得到的各防眩膜，进行了以下的光学特性和防眩性能的评价。

(1)光学特性的评价1：雾度的测定

防眩膜的雾度采用JIS K 7136中规定的方法来测定。具体而言，使用以该标准为基准的雾度计HM-150型(村上色彩技术研究所制)测定雾度。为了防止防眩膜的翘曲，使用光学透明的粘合剂按照使凹凸面成为表面的方式贴合于玻璃基板后，供给于测定。一般地，如果雾度变大，应用于图像显示装置时图像变暗，其结果，正面对比度容易降低。因此优选雾度低。

(2)光学特性的评价2：透射鲜明度的测定

透射鲜明度采用JIS K 7105中规定的方法来测定。具体而言，使用以该标准为基准的映射性测定器ICM-IDP(Suga试验机(株)制)，测定防眩膜的透射鲜明度。在该标准中，作图像鲜明度测定中使用的光梳，规定了暗部和明部的宽度比为1∶1、其宽度为0.125mm、0.5mm、1.0mm和2.0mm的4种。将使用这4种光梳测定的图像鲜明度的和称为透射鲜明度。采用该定义时的透射鲜明度的最大值为400％。优选采用该定义的透射鲜明度大。如果透射鲜明度变小，则配置于图像显示装置时存在图像变得不鲜明的倾向，此外，还存在容易产生晃眼的倾向，因此不优选。因此，透射鲜明度优选为200％以上，更优选为300％以上。评价时，与雾度测定时一样，为了防止防眩膜的翘曲，使用光学透明的粘合剂按照使凹凸面成为表面的方式贴合于玻璃基板后，供给于测定。在该状态下使光从玻璃基板侧入射，进行测定。

(3)光学特性的评价3：60度光泽度的测定

60度光泽度采用JIS Z 8741中规定的方法来测定。具体而言，使用以该标准为基准的光泽计PG-1M(日本电色工业(株)制)，测定防眩膜的光泽度。在这种情况下，也是为了防止防眩膜的翘曲以及为了防止来自背面的反射，使用光学透明的粘合剂按照使凹凸面成为表面的方式将防眩膜贴合于2mm厚的黑色丙烯酸类树脂板后，供给于测定。在该状态下使光从防眩膜侧入射，进行测定。一般地，60度光泽度小意味着样品表面模糊，其结果容易产生泛白。因此，优选光泽度高，但如果光泽度过高，则产生映入，防眩性降低，因此优选30～90％左右的值。

(4)防眩性能的评价1：映入的目视评价

为了防止来自防眩膜的背面的反射，按照使凹凸面成为表面的方式将防眩膜贴合于黑色丙烯酸类树脂板，在带有荧光灯的明亮的室内从凹凸面侧进行目视观察，通过目视按照以下标准分三等级评价有无荧光灯的映入。

1：没有观察到映入

2：稍微观察到映入

3：清楚地观察到映入

(5)防眩性能的评价2：泛白的目视评价

为了防止来自防眩膜的背面的反射，按照使凹凸面成为表面的方式将防眩膜贴合于黑色丙烯酸类树脂板，在带有荧光灯的明亮的室内从凹凸面侧进行目视观察，通过目视按照以下标准分三等级评价泛白的程度。

1：没有观察到泛白

2：稍微观察到泛白

3：清楚地观察到泛白

将结果示于表2。再有，表2中，例如实施例1的透射鲜明度的内容如下所示。

透射鲜明度

0.125mm光梳：48.3％

0.5mm光梳：  73.1％

1.0mm光梳：  80.1％

0.5mm光梳：  80.5％

总计         282.0％

表2

由表1所示的结果可知，对于采用本发明的制造方法制作的模具，适当地控制表面凹凸形状的倾斜角度而形成。此外，根据表2所示的结果，由采用本发明的模具的制造方法制作的模具得到的防眩膜，显示了优异的防眩性能。由采用满足全部优选要件的本发明的模具的制造方法制作的模具得到的防眩膜A，实现了充分的防眩性能和泛白的防止。此外，由于透射鲜明度也高，因此在配置于图像显示装置时也不产生晃眼。另一方面，由采用比a/R不满足优选要件的本发明的模具的制造方法制作的模具得到的防眩膜B，显示出泛白的防止和高透射鲜明度，但轻微地发生了映入。这是因为，如上所述比a/R不满足本发明的模具的制造方法中优选要件，因此模具B和由其得到的防眩膜B大量存在平坦面。

通过对得到的模具A和模具B实施镀铬或DLC膜，能够赋予硬度和耐磨性。形成了这样的保护膜的模具的耐久性提高，即使连续使用，也不会产生凹凸磨损或者模具损伤。

Claims (7)

1.一种模具的制造方法，是表面具有微细凹凸形状的防眩膜制造用模具的制造方法，其包含：

在模具用基材的表面实施镀铜或镀镍的镀敷工序、

对通过该镀敷工序实施了镀铜或镀镍的表面实施切削加工和研磨加工中至少任一个加工从而形成表面粗糙度为0.1μm以下的镜面的镜面加工工序、

通过切削加工在经镜面加工的面形成多个微细凹部的微细凹部形成工序、和

在形成了微细凹部的面形成保护膜的保护膜形成工序，

其中所述微细凹部形成工序中的多个微细凹部的切削加工通过切削工具进行，该切削工具在与模具用基材的表面平行的方向相对地直线移动并且在直线移动的同时在与模具用基材的表面垂直的方向进行微小往复移动，将切削的微细凹部间的平均最邻接距离记为a且单位为μm，将切削深度记为d且单位为μm时，满足以下的条件：

10≤a≤40

$0.0044\&le;\frac{d}{a}\&le;0.026.$

2.如权利要求1所述的方法，其中，

所述微细凹部形成工序中所述切削工具在与模具用基材的表面垂直的方向的微小往复移动通过压电元件进行。

3.如权利要求1所述的方法，其中，

所述微细凹部形成工序中形成的多个微细凹部形成为球面的一部分，将球面的半径记为R且单位为μm时，满足以下的条件：

$0.00015\&le;\frac{d}{R}\&le;0.0055$

$\frac{a}{R}\&le;2.05\sin \left\{{\cos }^{-1}(1-\frac{d}{R})\right\}.$

4.如权利要求1所述的方法，其中，

所述保护膜形成工序是对形成了多个微细凹部的面实施镀铬的工序。

5.如权利要求1所述的方法，其中，

所述保护膜形成工序是通过蒸镀在形成了多个微细凹部的面形成以碳为主成分的保护膜的工序。

6.如权利要求1所述的方法，其中，

在所述微细凹部形成工序之后，包含通过蚀刻处理对表面形成的微细凹凸形状进行调整的蚀刻工序。

7.一种防眩膜的制造方法，其包括如下工序，即：

使用由权利要求1所述的方法制造的模具，将该模具的凹凸面转印于透明树脂膜，接着从模具将转印了凹凸面的透明树脂膜剥离。

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