CN101999608B - 一种浓缩红薯清汁生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种浓缩红薯清汁生产方法，包括将原料红薯清洗去皮、破碎、加热糊化和压榨后得到皮渣和压榨清汁，压榨清汁经过酶解、过滤得到红薯清汁，红薯清汁经后处理得到浓缩红薯清汁成品，将一部分皮渣酶解处理后在压榨前加入薯浆，其余部分皮渣与红薯去皮时得到的红薯皮合并得到薯渣，从该薯渣中提取膳食纤维加入到所述的红薯清汁中一并去后处理。本发明浓缩红薯清汁生产方法，将压榨过程中产生的一部分皮渣进一步酶解处理，用于改良红薯汁压榨工艺，既提高红薯汁生产效率和出汁率，又可以获得一定量的皮渣处理薯汁，增加薯汁产量。还充分利用了多余的薯渣提取膳食纤维，降低了废料处理成本，同时提高了浓缩红薯清汁的营养价值。

Description

一种浓缩红薯清汁生产方法
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种浓缩红薯清汁生产方法。
背景技术
目前红薯汁的加工大多采取热压榨的方式取汁，常规热压榨式红薯汁生产工艺是：采用新鲜红薯为原料，经去皮、破碎、高温糊化等过程形成浆料，再经压榨、糖化等过程得到薯浆，再经过滤等过程得到成品薯汁。
但是破碎的薯块经高温糊化后，浆料自身纤维受到破坏，压榨过程中大量的果肉溢出和粘附在榨带上，不仅降低了出汁率，也使得榨汁中含有大量的果肉，给后续过滤和澄清增加了一定的成本和难度。
不仅如此，薯浆外溢会随薯浆温度的升高和作用时间的延长而越发严重，从而使а-高温淀粉酶在分解薯浆中淀粉时的作用温度和时间受限，不利于浆料中所含淀粉的充分转化。
但现有技术红薯在去皮和压榨时会分离出红薯皮和皮渣（统称薯渣），现有工艺中一般薯渣含量高达40%-55%，薯渣中含有红薯中大部分的膳食纤维成分，膳食纤维对人体具有重要的生理功能。
膳食纤维以溶解于水中可分为两个基本类型：水溶性纤维与非水溶性纤维。水溶性纤维可减缓消化速度和最快速排泄胆固醇，所以可让血液中的血糖和胆固醇控制在最理想的水平。非水溶性纤维可降低罹患肠癌的风险，同时可经由吸收食物中有毒物质预防便秘和憩室炎，并且减低消化道中细菌排出的毒素。
但现有技术中通常只将红薯皮和薯渣用作肥料，部分经过处理用作饲料，并没有充分利用其中的有效成分。
发明内容
本发明提供一种浓缩红薯清汁的生产方法，将压榨过程中产生的一部分皮渣进一步酶解处理，用于改良红薯汁压榨工艺，既提高红薯汁生产效率和出汁率，又可以获得一定量的皮渣处理薯汁，增加薯汁产量。还充分利用了多余的薯渣提取膳食纤维，降低了废料处理成本，同时提高了浓缩红薯清汁的营养价值。
一种浓缩红薯清汁生产方法，包括将原料红薯清洗去皮、破碎、加热糊化和压榨后得到皮渣和压榨清汁，压榨清汁经过酶解、过滤得到红薯清汁，红薯清汁经后处理得到浓缩红薯清汁成品，将一部分皮渣酶解处理后在压榨前加入糊化后得到的薯浆，其余部分皮渣与红薯去皮时得到的红薯皮合并得到薯渣，从该薯渣中提取膳食纤维加入到所述的红薯清汁中一并去后处理。
压榨后分别得到皮渣和压榨清汁，为了利用皮渣中的有效成分，将一部分皮渣进行所述的酶解处理，酶解处理后的皮渣可再次添加到压榨前的薯浆中，实现循环利用。
进行酶解处理部分的皮渣占总皮渣量的比例并没有严格的限制，但至少要求在压榨前向薯浆中加入酶解处理后的皮渣时，酶解处理后的皮渣与薯浆的重量比为5～10:100，只要保证这一用量即可，结合酶解处理前后皮渣的重量变化，一般情况下，进行酶解处理部分的皮渣重量占皮渣总重量的15～30%。
所述皮渣的酶解处理为向皮渣中加水，水的重量为皮渣（指进行酶解处理的那部分皮渣）重量的5～10%，加水之后加入淀粉酶进行酶解，淀粉酶的重量为皮渣（指进行酶解处理的那部分皮渣）重量的0.1%～0.3%，酶解的温度85～95℃，酶解时间1～2小时，酶解完成后，再次进行压榨，分别得到所述的酶解处理后的皮渣和压榨红薯汁，压榨红薯汁与所述的压榨清汁合并后经过酶解、过滤得到所述的红薯清汁。
所述的酶解处理后的皮渣添加到薯浆中去压榨，如果有多余部分可结合应用到其他红薯清洁榨汁生产线中，用于改良压榨工艺。
需要说明的是在没有外来的酶解处理后的皮渣时，首次压榨并不添加酶解处理后的皮渣，而首次压榨后就可以得到皮渣，将该皮渣进行所述的酶解处理后，在随后的压榨过程中添加，并可以循环利用。
在得到的所有皮渣中一部分皮渣去所述的酶解处理，而其余部分与红薯去皮时得到的红薯皮合并得到薯渣，从该薯渣中提取膳食纤维的步骤如下：
（1）向薯渣中加入温水A，在超声提取器中进行超声提取；
超声提取条件为：超声功率为400-1200W，温度30-60℃，时间30-40分钟。所述的温水A的温度45-60℃，优选50℃，温水A重量为薯渣重量的3-5倍。
薯渣可以根据需要加水进行清洗和过滤，然后再加入温水。
（2）超声提取完成后向体系中加入温水B，再用质量百分比浓度为10%的柠檬酸水溶液调节体系pH至1.5-2，然后在30-80℃水解80-150分钟（水解时可匀速搅拌）得到水解后的薯渣液。
温水B的重量为步骤（1）中薯渣重量的10-20倍，温水B的温度45-60℃，优选50℃。
温水A和温水B均为温水，仅是加入的时间不同，如此表述即仅为便于区分。
水解温度优选60-80℃，时间优选120-150分钟，适当的延长水解时间、提高水解温度更有利于下一步中进行剪切乳化时降低纤维长度的上限，更利于人体吸收。
（3）利用高剪切混合乳化机将水解后的薯渣液进行剪切乳化，剪切乳化时间30-60分钟，得到剪切乳化后的薯渣液，剪切乳化后的薯渣液中的纤维长度达到0.1-6微米。
（4）向剪切乳化后的薯渣液中加入的无水乙醇，醇沉30-60分钟得到上清液和沉淀物，无水乙醇重量为剪切乳化后的薯渣液重量的8～13%，优选10%
上清液通过加热分别得到回收乙醇和残留液，回收乙醇经过处理可以循环利用。
（5）将步骤（4）中的沉淀物过80-100目筛，获得果胶、葡聚糖等水溶性纤维（通过筛网部分），即膳食纤维A；
向步骤（4）中的残留液加入食品级碳酸氢钠，调节pH在10-12，常温条件下碱解60-90分钟得到碱解液，将碱解液在8000-12000r/min条件下离心，收集沉淀（纤维素、半纤维素、木质素和抗性淀粉）进行过80-100目筛得到非水溶性纤维（通过筛网部分），即膳食纤维B。
所述一部分皮渣来源于外来的酶解处理后的皮渣或在没有外来的酶解处理后的皮渣时首次压榨时不添加酶解处理后的皮渣。
膳食纤维A和膳食纤维B合并后即所述的膳食纤维，然后加入到所述的红薯清汁中一并去后处理。
本发明中原料红薯去皮、破碎、加热糊化，针对压榨清汁的酶解、过滤，以及红薯清汁的后处理都可以采用现有技术。
例如原料红薯去皮、破碎后加热到85～95℃保持0.5～2小时完成糊化。根据情况，红薯破碎时为了避免薯浆过于干稠，可以在破碎时适当加水，加水量并没有严格的限制，一般情况下水的用量以重量比计，水：红薯=0.5～1.5：1，加水时优选使用40-60℃的软化水。
红薯破碎后容易受氧化褐变，对产品的色泽有影响，作为优选，原料红薯破碎前加入Vc，可以起到护色作用，加入Vc的重量为破碎前红薯重量的0.075～0.1%，若破碎前向红薯中加水，则此处所述的破碎前红薯重量也包括加入的水的重量。
压榨清汁在酶解前一般需要进行灭菌，如加热95℃以上（95-120℃），保持30s，然后冷却40℃以下，用柠檬酸调节pH至4-6后加入酶进行酶解，酶解可以向压榨清汁中加入糖化酶、果胶酶和蛋白酶进行酶解，酶解可以在室温下进行，为了提高酶的活性可适当加热至40℃，酶解时间为3-4小时；
以重量比计，需要进行酶解的压榨清汁：酶=1:0.001-0.002；此处所述的酶为糖化酶、果胶酶和蛋白酶三者重量之和。针对红薯的特点，选择合适的糖化酶、果胶酶和蛋白酶的用量关系可以充分利用并转化红薯中的营养物质，得到的高糖蛋白浓缩红薯清汁在口味和色泽上也更佳，作为优选，糖化酶、果胶酶和蛋白酶的重量比为2：2：1。
红薯清汁的后处理可以首先利用阳离子交换树脂，除去红薯清汁所含钠离子再经调酸、混匀、均质、脱气、高温瞬时杀菌、冷却、灌装，得到富含红薯膳食纤维的红薯清汁产品。其中所述的调酸通常采用柠檬酸调节至pH 3-4。所述的高温瞬时杀菌一般可在105-120℃，保持15-25s。
本发明在薯浆压榨时添加酶解处理后的皮渣，使压榨时不溢浆，榨汁中的果肉减少，原汁更加清澈；另外皮渣通过酶解处理可以循环的利用，进一步提高出汁率，与现有技术相比本发明方法中红薯出汁率提高15%～30%，出汁率可达116～151%。不仅如此还将红薯皮和皮渣所含膳食纤维（水溶性膳食纤维和水不溶性膳食纤维）最大程度分离出，并添加到红薯清汁中，最终获得高膳食纤维浓缩红薯清汁饮品，产品膳食纤维含量达到95%，有利于人体吸收。这一处理环节不仅充分利用了废料，降低了废料处理成本，同时提高了产品的营养价值。
附图说明
图1为本发明浓缩红薯清汁生产方法的流程示意图。
具体实施方式
实施例1
参见图1，本发明红薯清洁榨汁方法实施时，将55公斤原料红薯机械去皮后得到去皮后的红薯50公斤以及红薯皮5公斤，向去皮后的红薯中加水50公斤、Vc0.1公斤，然后进行破碎，破碎后加热到95℃保持0.5小时完成糊化，得到薯浆100公斤。
薯浆压榨后分别得到皮渣60公斤和压榨清汁40公斤。
取皮渣15公斤用来进行酶解处理，其余皮渣45公斤用来提取膳食纤维。
酶解处理时，向15公斤的皮渣中加水1.5公斤，加水之后加入淀粉酶0.015公斤，在90℃酶解2小时，酶解完成后，再次进行压榨，分别得到酶解处理后的皮渣10公斤和压榨红薯汁6公斤，将此6公斤压榨红薯汁与前述的40公斤压榨薯浆得到的压榨清汁合并，共计得到46公斤压榨清汁。
将46公斤压榨清汁依次进行粗滤、酶解（加糖化酶、果胶酶和蛋白酶，三者重量分别0.02公斤、0.02公斤、0.01公斤，40℃的条件下酶解2小时）、过滤得到红薯清汁45.5公斤。
与此同时，将前面得到的5公斤红薯皮和用来提取膳食纤维的45公斤皮渣合并，得到50公斤薯渣，向薯渣中加入50℃温水200公斤，在超声提取器中进行超声提取，超声功率为1200W，温度60℃，时间40分钟。
超声提取完成后再加入50℃温水500公斤，用质量百分比浓度为10%的柠檬酸水溶液调节pH至2，在60℃水解120分钟得到水解后的薯渣液。
利用高剪切混合乳化机将水解后的薯渣液进行剪切乳化，剪切乳化时间30分钟，得到剪切乳化后的薯渣液，剪切乳化后的薯渣液中的纤维长度0.1-6微米。
向剪切乳化后的薯渣液中加入无水乙醇75公斤，醇沉40分钟得到上清液和沉淀物，上清液通过加热分别得到回收乙醇和残留液，沉淀物过100目筛，获得果胶、葡聚糖等水溶性纤维共3.5公斤；回收乙醇通过进一步处理得到无水乙醇，可反复回用。
残留液用食品级碳酸氢钠，调节pH在10，常温条件下碱解60分钟得到碱解液，将碱解液在8000r/min条件下离心，收集沉淀（纤维素、半纤维素、木质素和抗性淀粉）过100目筛得到非水溶性纤维共11公斤。
3.5公斤水溶性纤维和11公斤非水溶性纤维均加入到上述的45.5公斤红薯清汁中得到含有膳食纤维的红薯清汁60公斤，将含有膳食纤维的红薯清汁利用阳离子交换树脂除去钠离子，用柠檬酸调节至pH 4然后混匀、均质、脱气、高温瞬时杀菌（120℃，保持15s）、冷却、灌装，得到高膳食纤维的浓缩红薯清汁。
出汁率为（60-1.5）/（100-50）=117%。
注：出汁率=（含有膳食纤维的浓缩红薯清汁-皮渣酶解时添加的水）/（薯浆-破碎红薯时添加的水）*100%
以上为第一次榨汁过程。
第二次榨汁过程也是首先将55公斤原料红薯机械去皮后得到去皮后的红薯50公斤以及红薯皮5公斤，向去皮后的红薯中加水50公斤、Vc0.1公斤，然后进行破碎，破碎后加热到95℃保持0.5小时完成糊化，得到薯浆100公斤。
取第一次榨汁过程得到的酶解处理后的皮渣10公斤加入到薯浆中，然后进行压榨，分别得到二次压榨皮渣50公斤和二次压榨清汁60公斤，
取二次压榨皮渣15公斤用来进行酶解处理，其余二次压榨皮渣35公斤用来提取膳食纤维。
酶解处理时，向15公斤的皮渣中加水1.5公斤，加水之后加入淀粉酶0.015公斤，在90℃酶解2小时，酶解完成后，再次进行压榨，分别得到酶解处理后的皮渣10公斤（可在后续压榨工艺中多次套用）和压榨红薯汁5.5公斤，将此5.5公斤压榨红薯汁与前述的60公斤二次压榨清汁合并，共计得到65.5公斤压榨清汁。
将65.5公斤压榨清汁依次进行粗滤、酶解（加糖化酶、果胶酶和蛋白酶，三者重量分别0.04公斤、0.04公斤、0.02公斤，40℃的条件下酶解2小时）、过滤得到红薯清汁65.5公斤。
与此同时，将第二次榨汁过程得到的5公斤红薯皮和第二次榨汁过程中用来提取膳食纤维的35公斤皮渣合并，得到40公斤薯渣，向薯渣中加入50℃温水160公斤，在超声提取器中进行超声提取，超声功率为1200W，温度60℃，时间40分钟。
超声提取完成后再加入50℃温水400公斤，用质量百分比浓度为10%的柠檬酸水溶液调节pH至2，在60℃水解120分钟得到水解后的薯渣液。
利用高剪切混合乳化机将水解后的薯渣液进行剪切乳化，剪切乳化时间30分钟，得到剪切乳化后的薯渣液，剪切乳化后的薯渣液中的纤维长度0.1-6微米。
向剪切乳化后的薯渣液中加入无水乙醇60公斤，醇沉40分钟得到上清液和沉淀物，上清液通过加热分别得到回收乙醇和残留液，沉淀物过100目筛，获得果胶、葡聚糖等水溶性纤维共2.8公斤；回收乙醇通过进一步处理得到无水乙醇，可反复回用。
残留液用食品级碳酸氢钠，调节pH在10，常温条件下碱解60分钟得到碱解液，将碱解液8000r/min条件下离心，收集沉淀（纤维素、半纤维素、木质素和抗性淀粉）过100目筛得到非水溶性纤维共8.8公斤。
2.8公斤水溶性纤维和8.7公斤非水溶性纤维均加入到第二次榨汁过程得到的65.5公斤红薯清汁中，得到含有膳食纤维的红薯清汁76.5公斤，将含有膳食纤维的红薯清汁利用阳离子交换树脂除去钠离子，用柠檬酸调节至pH 4然后混匀、均质、脱气、高温瞬时杀菌（120℃，保持15s）、冷却、灌装，得到高膳食纤维的浓缩红薯清汁。
出汁率为（76.5-1.5）/（100-50）=150%。
由此可见，在第二次榨汁过程中，由于在压榨前加入了第一次榨汁过程得到的酶解处理后的皮渣，使压榨时不溢浆，榨汁中的果肉减少，提高了出汁率。
实施例2
参见图1，本发明红薯清洁榨汁方法实施时，将55公斤原料红薯机械去皮后得到去皮后的红薯50公斤以及红薯皮5公斤，向去皮后的红薯中加水50公斤、Vc0.08公斤，然后进行破碎，破碎后加热到90℃保持1小时完成糊化，得到薯浆100公斤。
薯浆压榨后分别得到皮渣50公斤和压榨清汁50公斤。取皮渣10公斤用来进行酶解处理，其余皮渣40公斤用来提取膳食纤维。
酶解处理时，向10公斤的皮渣中加水0.5公斤，加水之后加入淀粉酶0.02公斤，在85℃酶解1小时，酶解完成后，再次进行压榨，分别得到酶解处理后的皮渣6公斤和压榨红薯汁4.5公斤，将此4.5公斤压榨红薯汁与前述的50公斤压榨薯浆得到的压榨清汁合并，共计得到54.5公斤压榨清汁。
将54.5公斤压榨清汁依次进行粗滤、酶解（加糖化酶、果胶酶和蛋白酶，三者重量分别0.03公斤、0.03公斤、0.02公斤，37℃的条件下酶解3小时）、过滤得到红薯清汁54.4公斤。
与此同时，将前面得到的5公斤红薯皮和用来提取膳食纤维的40公斤皮渣合并，得到45公斤薯渣，向薯渣中加入50℃温水200公斤，在超声提取器中进行超声提取，超声功率为1200W，温度50℃，时间30分钟。
超声提取完成后向再加入50℃温水600公斤，用质量百分比浓度为10%的柠檬酸水溶液调节pH至2，在40℃水解90分钟得到水解后的薯渣液。
利用高剪切混合乳化机将水解后的薯渣液进行剪切乳化，剪切乳化时间40分钟，得到剪切乳化后的薯渣液，剪切乳化后的薯渣液中的纤维长度0.1-5微米。
向剪切乳化后的薯渣液中加入的无水乙醇85公斤，醇沉60分钟得到上清液和沉淀物，上清液通过加热分别得到回收乙醇和残留液，沉淀物过100目筛，获得果胶、葡聚糖等水溶性纤维共3公斤；回收乙醇通过进一步处理得到无水乙醇，可反复回用。
残留液用食品级碳酸氢钠，调节pH到10，常温条件下碱解90分钟得到碱解液，将碱解液8000r/min条件下离心，收集沉淀（纤维素、半纤维素、木质素和抗性淀粉）过100目筛得到非水溶性纤维共9.6公斤。
3公斤水溶性纤维和9.6公斤非水溶性纤维均加入到上述的54.4公斤红薯清汁中得到含有膳食纤维的红薯清汁67公斤，将含有膳食纤维的红薯清汁利用阳离子交换树脂除去钠离子，用柠檬酸调节至pH 4然后混匀、均质、脱气、高温瞬时杀菌（120℃，保持15s）、冷却、灌装，得到高膳食纤维的浓缩红薯清汁。
出汁率为（67-0.5）/（100-50）=133%。
以上为第一次榨汁过程。
第二次榨汁过程也是首先将55公斤原料红薯机械去皮后得到去皮后的红薯50公斤以及红薯皮5公斤，向去皮后的红薯中加水50公斤、Vc0.1公斤，然后进行破碎，破碎后加热到95℃保持0.5小时完成糊化，得到薯浆100公斤。
取第一次榨汁过程得到的酶解处理后的皮渣6公斤加入到薯浆中，然后进行压榨，分别得到二次压榨皮渣48公斤和二次压榨清汁58公斤，
取二次压榨皮渣14.4公斤用来进行酶解处理，其余二次压榨皮渣33.6公斤用来提取膳食纤维。
酶解处理时，向14.4公斤的皮渣中加水1公斤，加水之后加入淀粉酶0.02公斤，在90℃酶解2小时，酶解完成后，再次进行压榨，分别得到酶解处理后的皮渣9公斤（可在后续压榨工艺中多次套用）和压榨红薯汁6.4公斤，将此6.4公斤压榨红薯汁与前述的58公斤二次压榨清汁合并，共计得到64.4公斤压榨清汁。
将64.4公斤压榨清汁依次进行粗滤、酶解（加糖化酶、果胶酶和蛋白酶，三者重量分别0.04公斤、0.04公斤、0.02公斤，40℃的条件下酶解4小时）、过滤得到红薯清汁64.2公斤。
与此同时，将第二次榨汁过程得到的5公斤红薯皮和第二次榨汁过程中用来提取膳食纤维的33.6公斤皮渣合并，得到38.6公斤薯渣，向薯渣中加入50℃温水150公斤，在超声提取器中进行超声提取，超声功率为1200W，温度40℃，时间40分钟。
超声提取完成后向再加入50℃温水400公斤，用质量百分比浓度为10%的柠檬酸水溶液调节pH至2，在60℃水解80分钟得到水解后的薯渣液。
利用高剪切混合乳化机将水解后的薯渣液进行剪切乳化，剪切乳化时间40分钟，得到剪切乳化后的薯渣液，剪切乳化后的薯渣液中的纤维长度0.3-4微米。
向剪切乳化后的薯渣液中加入的无水乙醇60公斤，醇沉40分钟得到上清液和沉淀物，上清液通过加热分别得到回收乙醇和残留液，沉淀物过100目筛，获得果胶、葡聚糖等水溶性纤维共2.7公斤；回收乙醇通过进一步处理得到无水乙醇，可反复回用。
残留液用食品级碳酸氢钠，调节pH在10，常温条件下碱解60分钟得到碱解液，将碱解液8000r/min条件下离心，收集沉淀（纤维素、半纤维素、木质素和抗性淀粉）过100目筛得到非水溶性纤维共8.5公斤。
2.7公斤水溶性纤维和8.5公斤非水溶性纤维均加入到第二次榨汁过程得到的64.2公斤红薯清汁中，得到含有膳食纤维的红薯清汁75.4公斤，将含有膳食纤维的红薯清汁利用阳离子交换树脂除去钠离子，用柠檬酸调节至pH 4然后混匀、均质、脱气、高温瞬时杀菌（120℃，保持15s）、冷却、灌装，得到高膳食纤维的浓缩红薯清汁。
出汁率为（75.4-1）/（100-50）=149%。
由此可见，在第二次榨汁过程中，由于在压榨前加入了第一次榨汁过程得到的酶解处理后的皮渣，使压榨时不溢浆，榨汁中的果肉减少，提高了出汁率。
实施例3
将55公斤原料红薯机械去皮后得到去皮后的红薯50公斤以及红薯皮5公斤，向去皮后的红薯中加水50公斤、Vc0.075公斤，然后进行破碎，破碎后加热到95℃保持0.5小时完成糊化，得到薯浆100公斤。
取其他工序获得的酶解处理后的皮渣5公斤加入到薯浆中，然后进行压榨，分别得到压榨皮渣50公斤和压榨清汁50公斤，
取压榨皮渣15公斤用来进行酶解处理，其余压榨皮渣35公斤用来提取膳食纤维。
采用实施例1的第一次榨汁过程中的酶解处理条件，处理压榨皮渣15公斤得到酶解处理后的皮渣9公斤和压榨红薯汁6公斤，将此6公斤压榨红薯汁与50公斤压榨清汁合并，共计得到56公斤压榨清汁。
将56公斤压榨清汁依次进行粗滤、酶解（加糖化酶、果胶酶和蛋白酶，三者重量分别0.04公斤、0.04公斤、0.02公斤，40℃的条件下酶解4小时）、过滤得到红薯清汁55.7公斤。
与此同时，将5公斤红薯皮和用来提取膳食纤维的35公斤皮渣合并，得到40公斤薯渣，向薯渣中加入50℃温水160公斤，在超声提取器中进行超声提取，超声功率为1200W，温度40℃，时间40分钟。
超声提取完成后向再加入50℃温水600公斤，用质量百分比浓度为10%的柠檬酸水溶液调节pH至2，在60℃水解80分钟得到水解后的薯渣液。
利用高剪切混合乳化机将水解后的薯渣液进行剪切乳化，剪切乳化时间40分钟，得到剪切乳化后的薯渣液，剪切乳化后的薯渣液中的纤维长度0.3-4微米。
向剪切乳化后的薯渣液中加入的无水乙醇80公斤，醇沉40分钟得到上清液和沉淀物，上清液通过加热分别得到回收乙醇和残留液，沉淀物过100目筛，获得果胶、葡聚糖等水溶性纤维共2.4公斤；回收乙醇通过进一步处理得到无水乙醇，可反复回用。
残留液用食品级碳酸氢钠，调节pH在10，常温条件下碱解60分钟得到碱解液，将碱解液8000r/min条件下离心，收集沉淀（纤维素、半纤维素、木质素和抗性淀粉）过100目筛得到非水溶性纤维共8.6公斤。
2.4公斤水溶性纤维和8.6公斤非水溶性纤维均加入到55.7公斤红薯清汁中，得到含有膳食纤维的红薯清汁75.4公斤，将含有膳食纤维的红薯清汁利用阳离子交换树脂除去钠离子，用柠檬酸调节至pH 4然后混匀、均质、脱气、高温瞬时杀菌（120℃，保持15s）、冷却、灌装，得到高膳食纤维的浓缩红薯清汁。
出汁率为（66.7-1.5）/（100-50）=130%。

Claims (9)

1.一种浓缩红薯清汁生产方法，包括将原料红薯清洗去皮、破碎、加热糊化和压榨后得到皮渣和压榨清汁，压榨清汁经过酶解、过滤得到红薯清汁，红薯清汁经后处理得到浓缩红薯清汁成品，其特征在于，将一部分皮渣酶解处理后在压榨前加入糊化后得到的薯浆，其余部分皮渣与红薯去皮时得到的红薯皮合并得到薯渣，从该薯渣中提取膳食纤维加入到所述的红薯清汁中一并去后处理，其中，所述从薯渣中提取膳食纤维的步骤如下：
（1）向薯渣中加水进行超声提取；
（2）超声提取后加水，用柠檬酸调节pH1.5-2，在30-80℃水解80-150分钟得到水解后的薯渣液；
（3）将水解后的薯渣液进行剪切乳化，得到纤维长度0.1-6微米的剪切乳化后的薯渣液；
（4）向剪切乳化后的薯渣液中加入无水乙醇，醇沉30-60分钟得到上清液和沉淀物，上清液通过加热分别得到回收乙醇和残留液；
（5）将步骤（4）中的沉淀物过80-100目筛，获得膳食纤维A；向步骤（4）中的残留液加入碳酸氢钠，调节pH在10-12，碱解60-90分钟得到碱解液，将碱解液离心，收集沉淀过80-100目筛得到膳食纤维B；
所述一部分皮渣来源于外来的酶解处理后的皮渣或在没有外来的酶解处理后的皮渣时首次压榨时不添加酶解处理后的皮渣。
2.如权利要求1所述的浓缩红薯清汁生产方法，其特征在于，步骤（1）中超声提取时的温度30-60℃，超声提取的时间30-40分钟，向薯渣中加入的水温度45-60℃，水的重量为薯渣重量的3-5倍。
3.如权利要求1所述的浓缩红薯清汁生产方法，其特征在于，步骤（2）中加入的水温度45-60℃，水的重量为薯渣重量的10-20倍，步骤（4）中无水乙醇重量为剪切乳化后的薯渣液重量的8～13%。
4.如权利要求1～3中任一项所述的浓缩红薯清汁生产方法，其特征在于，进行酶解处理部分的皮渣重量占皮渣总重量的15～30%。
5.如权利要求4所述的浓缩红薯清汁生产方法，其特征在于，所述的皮渣酶解处理为向皮渣中加水和淀粉酶后进行酶解，酶解完成后，进行压榨，分别得到所述的酶解处理后的皮渣和压榨红薯汁，其中所述的压榨红薯汁与所述的压榨清汁合并后进行所述压榨清汁的酶解。
6.如权利要求5所述的浓缩红薯清汁生产方法，其特征在于，在压榨前向薯浆中加入酶解处理后的皮渣时，酶解处理后的皮渣与薯浆的重量比为5～10:100。
7.如权利要求6所述的浓缩红薯清汁生产方法，其特征在于，所述的皮渣的酶解处理中，向皮渣中加水和淀粉酶，在85～95℃酶解1～2小时，所加水的重量为皮渣重量的5～10%，淀粉酶的重量为皮渣重量的0.1%～0.3%。
8.如权利要求1～3中任一项所述的浓缩红薯清汁生产方法，其特征在于，所述的压榨清汁进行酶解时采用的酶为糖化酶、果胶酶和蛋白酶，酶解时间为3-4小时，以重量比计，需要进行酶解的压榨清汁：酶=1:0.001-0.002；所述的酶为糖化酶、果胶酶和蛋白酶三者重量之和。
9.如权利要求1～3中任一项所述的浓缩红薯清汁生产方法，其特征在于，所述的红薯清汁的后处理为利用阳离子交换树脂除去钠离子，再经调酸、混匀、均质、脱气、杀菌、冷却，得到浓缩红薯清汁成品。 
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