CN101983137B

CN101983137B - 充气轮胎

Info

Publication number: CN101983137B
Application number: CN2008801284253A
Authority: CN
Inventors: 森新
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2008-01-31
Filing date: 2008-12-25
Publication date: 2013-09-11
Anticipated expiration: 2028-12-25
Also published as: ES2402186T3; CN101983137A; JP2009179219A; US8371348B2; EP2248684B1; EP2248684A4; US20110005651A1; WO2009096133A1; JP5435877B2; EP2248684A1

Abstract

本发明提供一种充气轮胎，其中，胎面花纹被优化以提高耐磨损性。充气轮胎具有埋设有带束层的胎面部，其中，胎面部具有从胎面端向轮胎赤道面延伸的多排横向槽以及用于连接夹着赤道面的两横向槽的对应端部的窄槽，窄槽在接触路面时将被闭合，其中，所述横向槽由位于轮胎宽度方向外侧的第一横向槽部和位于轮胎宽度方向内侧的第二横向槽部构成，其中，第二横向槽部的最大深度大于第一横向槽部的最大深度，在沿轮胎周向的剖视图中，第二横向槽部由浅槽部分和深槽部分构成，深槽部分对浅槽部分的槽底的一部分开槽，并且深槽部分的深度大于浅槽部分的深度，深槽部分的轮胎周向上的长度小于浅槽部分的轮胎周向上的长度。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及一种充气轮胎，该充气轮胎具有埋设有带束层的胎面部，胎面部具有窄槽和多排横向槽(lug groove)，所述横向槽从胎面端向轮胎赤道面延伸，所述窄槽连接位于轮胎赤道面的两侧的两横向槽的对应端部，其中，所述窄槽在接触路面时将被闭合，本发明特别涉及一种重载用轮胎。本发明旨在提高该充气轮胎的耐磨损性。

背景技术

一般地，重载用充气轮胎具有能够支撑较重的重量的刚性带束。此外，趋势是在胎面部配置横向槽，使得能够在各种条件下行驶。

在具有该胎面花纹的重载用充气轮胎中，带束的刚性被增强以增强整个胎面部的刚性，从而抑制磨损。然而，重载用充气轮胎的负荷相对于普通车辆的充气轮胎来说较高，由此，耐磨损性不足。因此，当轮胎负荷转动时，磨损速度快，并且轮胎寿命短。为了防止该问题，已经增大了胎面部的测量厚度(gauge thickness)，并且已经减小了负比率，以增大胎面体积，从而提高轮胎寿命。

然而，在该充气轮胎被安装到车辆上作为用于传递驱动力的驱动轮的场合下，当向路面传递驱动力时，从路面到胎面部所负荷的摩擦力在胎面接地区域的位于胎面接地端侧的区域比位于轮胎赤道面侧的区域大，因此，位于胎面接地端侧的区域将比位于轮胎赤道面侧的区域磨损得快，并且在整个胎面部产生偏磨损。另一方面，在该充气轮胎被安装到车辆上作为不传递驱动力的车轮的情况下，当向路面传递驱动力时，从路面到胎面部所负荷的摩擦力在胎面接地区域的位于轮胎赤道面侧的区域比位于胎面接地端侧的区域大，因此，位于轮胎赤道面侧的区域将比位于胎面接地端侧的区域磨损得快，并且在整个胎面部产生偏磨损。由此，偏磨损将导致轮胎寿命减少。

作为该问题的对策，例如，如日本特开2004-155335号公报所公开的那样，划分花纹块接地部(block land portion)的横向槽被部分变浅，即，在横向槽中设置局部升高的底部，以增强花纹块接地部在轮胎周向上的抵抗塌陷变形的应力，抑制胎面部的单位面积的驱动力负担的增加，并且防止由于塌陷变形而产生偏磨损。

发明内容

在日本特开2004-155335号公报所公开的发明中，由于增强了耐偏磨损性，轮胎寿命被延长，并且期望轮胎寿命的进一步提高。

本发明的目的是提供一种充气轮胎，在该充气轮胎中，胎面花纹被优化，以增强耐偏磨损性并且延长轮胎寿命。

为了实现上述目的，本发明提供一种充气轮胎，其具有埋设有带束层的胎面部，其中，所述胎面部具有从胎面端向轮胎赤道面延伸的多排横向槽以及连接位于所述轮胎赤道面的两侧的两横向槽的对应端部的窄槽，所述窄槽在接触路面时将被闭合，其中：所述横向槽由位于轮胎宽度方向外侧的第一横向槽部和位于轮胎宽度方向内侧的第二横向槽部构成，其中，所述第二横向槽部的最大深度大于所述第一横向槽部的最大深度；在沿轮胎周向的剖视图中，所述第二横向槽部由浅槽部分和深槽部分构成，所述深槽部分对所述浅槽部分的槽底的一部分开槽，并且所述深槽部分的深度大于所述浅槽部分的深度；和所述深槽部分的轮胎周向上的长度小于所述浅槽部分的轮胎周向上的长度。在上述结构中，第二横向槽部的最大深度大于第一横向槽部的最大深度，并且第二横向槽部的磨损寿命比第一横向槽部的磨损寿命长。因此，当第一横向槽部磨损时，第二横向槽部保持边缘成分。此外，由于胎面端的边缘成分，当踏入时，边缘部的接地压力显著增加，当轮胎负荷转动时，整个胎面的平均路面接地压力、特别是胎面端侧的路面接地压力将充分地增加。结果，当轮胎负荷转动时，将防止胎面相对于路面的滑动，并且由于胎面部的踏地面的磨损减少，耐偏磨损性增强。因此，位于轮胎赤道面的区域不会比位于胎面接地端的区域磨损得快，并且将防止偏磨损。第二横向槽部由浅槽部分和深槽部分构成，该深槽部分对浅槽部分的一部分开槽，该深槽部分的深度比浅槽部分的深度大，该第二横向槽部的刚性比具有均一深度的第二横向槽部的刚性大。结果，将防止由于轮胎负荷转动时胎面胶与路面的摩擦引起的第二横向槽部在轮胎周向上的过度的塌陷变形。此外，由于深槽部分的轮胎周向距离小于浅槽部分的轮胎周向距离，因此，当第二横向槽部在轮胎周向上塌陷变形时，深槽部分将先于浅槽部分接触路面，该接触部分将彼此保持，以防止浅槽部分的额外的塌陷变形。由于该防止作用，将抑制由过度的塌陷变形引起的滑动磨损。为此，将防止由于横向槽附近的塌陷变形引起的滑动摩损并且将防止整个轮胎的偏磨损。

此外，浅槽部分的深度优选位于第二横向槽部的最大深度的30％～40％的范围内，更优选位于32％～35％的范围内。

此外，深槽部分的轮胎周向上的长度优选位于浅槽部分的轮胎周向上的长度的65％～75％的范围内，更优选位于67％～ 72％的范围内。

此外，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，第二横向槽部可以从第一横向槽部的位于轮胎宽度方向内侧的端部朝向轮胎宽度方向内侧优选在胎面宽度的20％～30％的范围内延伸，更优选在25％～30％的范围内延伸。

此外，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，第一横向槽部可以沿轮胎宽度方向从胎面端朝向轮胎赤道面优选在胎面宽度的20％～25％的范围内延伸，更优选在20％～23％的范围内延伸。

此外，第一横向槽部的最大深度位于第二横向槽部的最大深度的20％～30％的范围，更优选位于25％～30％的范围。

此外，优选将轮胎安装到轮辋以形成车轮并且用规定内压填充车轮，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，胎面部在沿轮胎宽度方向距轮胎赤道面的距离为胎面宽度的25％的位置处的构造比单个半径轮廓小第二横向槽部的最大深度的1％～3％。在本说明书中，“规定内压”表示用于由如下所述的轮胎及其标准轮辋构成的车轮的标准空气压。标准指的是在制造或使用轮胎的地域可用的有效工业标准，例如，由美国的轮胎和轮辋协会出版的“Year Book”(年鉴)、由欧洲的欧洲轮胎和轮辋技术组织出版的“Standards Manual”(标准手册)和由日本的日本汽车轮胎制造者协会的出版的“JATMA YEAR BOOK”(日本汽车轮胎制造者协会年鉴)。此外，在本说明书中，“单个半径轮廓”表示在轮胎轮辋组件的沿轮胎宽度方向的剖视图中在轮胎赤道面到胎面端的范围内画定的轮胎轮辋截面形状的中点位置延伸同一距离的假想圆弧形状。

此外，优选胎面部在轮胎赤道面上具有沿轮胎周向延伸的中央轮胎周向槽，其中，中央轮胎周向槽的轮胎宽度方向上的长度是胎面宽度的0.5％～2.0％，中央轮胎周向槽的深度是第二横向槽部的最大深度的60％～70％。

此外，优选胎面部具有夹着轮胎赤道面沿轮胎周向延伸的一对侧方轮胎周向槽，其中，侧方轮胎周向槽的轮胎宽度方向上的长度是胎面宽度的0.5％～2.0％，侧方轮胎周向槽的深度小于第二横向槽部的最大深度并且位于胎面宽度的1.0％～2.5％的范围内。

此外，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，优选侧方轮胎周向槽被配置在沿着轮胎宽度方向距轮胎赤道面的距离为胎面宽度的25％的位置。此外，优选侧方轮胎周向槽被布置在带束层的轮胎宽度方向上的端部的轮胎宽度方向外侧。

附图说明

图1是根据本发明的轮胎轮辋组件的轮胎宽度方向的剖视图。

图2是图1中的轮胎的胎面的展开图。

图3是沿图2所示的线Ⅲ-Ⅲ截取的剖视图。

图4是沿图2所示的线Ⅳ-Ⅳ截取的剖视图。

图5的(A)和(B)是根据本发明的其它的轮胎的轮胎周向的剖视图。

图6是根据本发明的轮胎的部分展开图。

附图标记说明

1 轮胎

2 胎面部

3 胎侧部

4 胎圈部

5 胎圈芯

6 胎体层

7 带束层

8 轮胎内腔

9 内衬层

10 胎面端

11 横向槽

12 窄槽

13 第一横向槽部

14 第二横向槽部

15 深槽部分

16 浅槽部分

17 25％位置

18 中央轮胎周向槽

19 侧方轮胎周向槽

20 带束层的宽度方向外侧的端部

R 轮辋

CL 轮胎赤道面

D1 第二横向槽部的最大深度

D2 第一横向槽部的最大深度

D3 浅槽部分的深度

D4 深槽部分的深度

D5 深槽部分的轮胎周向上的长度

D6 浅槽部分的轮胎周向上的长度

D7 胎面宽度

X 单个半径轮廓

具体实施方式

下面，将参照附图说明本发明的实施方式。图1是根据本发明的轮胎轮辋组件(下文中将被称为“轮胎”)的轮胎宽度方向的剖视图。图2是图1中的轮胎的胎面的展开图。图3是沿图2所示的线Ⅲ-Ⅲ截取的剖视图。图4是沿图2所示的线Ⅳ-Ⅳ截取的剖视图。图5的(A)和(B)是根据本发明的其它的轮胎的轮胎周向的剖视图。图6是根据本发明的轮胎的部分展开图。

如传统轮胎那样，本发明的轮胎1具有：胎面部2，其用于接触路面；一对胎侧部3，其从胎面部2的两端侧延伸；一对胎圈部4，其位于各胎侧部3的轮胎径向的内侧，用于装配到轮辋R。轮胎1的内部包括：胎体层6，其以环状跨设在埋设于胎圈部4的各胎圈芯5、5之间；和带束层7，其位于胎体层6的胎冠区域的外侧以增强胎面部2。此外，气密的内衬层9位于轮胎1的内侧，即，内衬层9位于轮胎1和轮辋R组件内的轮胎内腔(tire lumen)8侧。本发明的轮胎1具有：多排横向槽11，其从胎面端10向轮胎赤道面CL延伸；和窄槽12，其连接夹着轮胎赤道面CL的两横向槽11的端部，其中，窄槽12在接触路面时将被闭合。横向槽11由位于轮胎宽度方向的外侧的第一横向槽部13和位于轮胎宽度方向的内侧的第二横向槽部14构成，其中，第二横向槽部14的最大深度D1比第一横向槽部13的最大深度D2大。在轮胎周向的剖视图中，第二横向槽部14由浅槽部分16和深槽部分15构成，该深槽部分15对浅槽部分16的一部分开槽并且该深槽部分15的深度D4比浅槽部分16的深度D3大。深槽部分15的轮胎周向长度D5比浅槽部分16的轮胎周向长度D6小。在上述结构中，第二横向槽部14的最大深度D1比第一横向槽部13的最大深度D2大，因而第二横向槽部14的磨损寿命比第一横向槽部13的磨损寿命长。因此，当第一横向槽部13磨损时，第二横向槽部14保持足够的边缘成分(edge element)。此外，由于胎面端的边缘成分，当踏入时，边缘部的接地压力显著增大，且当轮胎负荷转动时，整个胎面的平均路面接地压力、特别是胎面端侧的路面接地压力将充分增大。结果，当轮胎负荷转动时，将防止胎面相对于路面的滑动，并且由于胎面部的踏地面的磨损的减少，耐偏磨损性将增大。因此，位于轮胎赤道面CL的区域将不比位于胎面接地端的区域磨损得快，将防止偏磨损。第二横向槽部14由浅槽部分16和深槽部分15构成，该深槽部分15的深度D4比浅槽部分16的深度D3大，因而该第二横向槽部14的刚性比具有均一深度的第二横向槽部的刚性大。结果，将防止轮胎负荷转动时由胎面胶和路面的摩擦引起的第二横向槽部14在轮胎周向上的过度的塌陷变形。此外，由于深槽部分15的轮胎周向长度D5比浅槽部分16的轮胎周向长度D6小，因此，当第二横向槽部14在轮胎周向上塌陷变形时，深槽部分15将先于浅槽部分16接触路面，该接触部分将彼此支撑，以防止浅槽部分16的额外的塌陷变形。由于该防止作用，将抑制由过度的塌陷变形引起的滑动磨损。为此，将防止由于横向槽11附近的塌陷变形导致的滑动磨损，并且将防止整个轮胎的偏磨损。由于防止了整个轮胎的偏磨损，轮胎寿命将延长。

此外，浅槽部分16的深度D3优选位于第二横向槽部14的最大深度D1的30％～40％的范围内，更优选位于30％～35％的范围内。此外，浅槽部分的深度小于第二横向槽部的深度。在浅槽部分16的深度D3小于第二横向槽部14的最大深度D1的30％的情况下，即使轮胎负荷转动时深槽部分15与路面接触，浅槽部分的深度D3也不足，因此，不能发挥横向槽的能力。因此，由于凹凸路面上的驱动力和制动力不足，驱动性(driving ability)将降低。另一方面，在浅槽部分16的深度D3大于第二横向槽部14的最大深度D1的40％的情况下，浅槽部分16的深度D3太大并且第二横向槽部14附近的胎面部2的刚性不能充分增大，由于轮胎负荷转动时不能充分地防止第二横向槽部14附近的过度的塌陷变形，导致耐偏磨损性降低。

此外，深槽部分15的轮胎周向长度D5优选位于浅槽部分16的轮胎周向长度D6的65％～75％的范围内，更优选位于70％～75％的范围内。在深槽部分15的轮胎周向长度D5小于浅槽部分16的轮胎周向长度D6的65％的情况下，槽底部不具有足够的尺寸，当在轮胎负荷转动时踏入或蹬出时，由于槽底部的开闭导致过多的应力施加到槽底部，易于发生龟裂，从而使槽底部的抗龟裂性低下。另一方面，在深槽部分15的轮胎周向长度D5大于浅槽部分16的轮胎周向长度D6的75％的情况下，深槽部分15的轮胎周向长度D5太大，第二横向槽部14的底部的胎面部2的刚性不能充分增大，由于轮胎负荷转动时不能足够地防止第二横向槽部14附近的过度的塌陷变形，导致耐偏磨损性下降。

此外，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，第二横向槽部14从第一横向槽部13的位于轮胎宽度方向的内侧的端部朝向轮胎宽度方向的内侧优选在胎面宽度D7的20％～30％的范围内延伸，更优选在25％～30％的范围内延伸。本发明人从驱动试验中发现：当轮胎负荷转动时，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，在沿着轮胎宽度方向距轮胎赤道面CL的距离为胎面宽度D7的25％的位置17(下文中将称为“25％位置17”)处，横向槽11易于塌陷变形并且磨损得比胎面部的其它部分快。因此，如果25％位置17被包括在浅槽部分16内，则防止了25％位置17处的胎面部的刚性的减小，从而防止了偏磨损。

此外，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，第一横向槽部13在轮胎宽度方向上从胎面端10朝向轮胎赤道面CL优选在胎面宽度D7的20％～25％的范围内延伸，更优选在20％～22％的范围内延伸。在沿轮胎宽度方向的剖视图中，在第一横向槽部13延伸小于胎面宽度D7的20％的长度的情况下，即使第一横向槽部13 磨损，也充分确保第二横向槽部14的边缘成分，并且当轮胎负荷转动时胎面端侧的路面接触压力保持足够。因此，由于缺少防止胎面部相对于路面的滑动不足，耐偏磨损性将下降。另一方面，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，在第一横向槽部13延伸大于胎面宽度D7的25％的长度的情况下，当第一横向槽部13磨损时，第二横向槽部14的边缘成分不足，并且仅第二横向槽部14的边缘成分不足，导致牵引性下降。

此外，第一横向槽部13的最大深度D2优选位于第二横向槽部14的最大深度D1的20％～30％的范围，更优选位于25％～30％的范围。在第一横向槽部13的最大深度D2比第二横向槽部14的最大深度D1的20％小的情况下，即使第二横向槽部14的最大深度D1足够，第一横向槽部13的最大深度D2也不足，导致第一横向槽部13的快速磨损。因此，由于第一横向槽部13的边缘成分长时间不良，牵引性将下降。另一方面，在第一横向槽部13的最大深度D2比第二横向槽部14的最大深度D1的30％大的情况下，第一横向槽部13的刚性降低并且槽部的磨损将变得不足。

此外，优选地，轮胎1被安装到轮辋R以形成车轮，并且用规定内压填充车轮，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，胎面部在胎面宽度D7的25％位置17处的构造比单个半径轮廓X小第二横向槽部14的最大深度D1的1％～3％。本发明人从实验结果中发现：当轮胎负荷转动时，由于轮胎的离心力，在25％位置17处发生朝向轮胎宽度方向外侧和轮胎径向外侧的变形，由于与路面的摩擦力导致25％位置17的磨损比胎面部的其它区域的磨损快。因此，通过使胎面部2的25％位置17小于单个半径轮廓X，将防止与路面接触的路面接触区域过度突出，从而通过防止25％位置17的磨损而使胎面部均匀磨损。胎面部在胎面宽度D7的25％位置17处的构造比单个半径轮廓X小不到第二横向槽部 14的最大深度D1的1％的情况下，当轮胎负荷转动时，不能充分地防止在25％位置17处由于轮胎的离心力的作用而发生的朝向轮胎宽度方向外侧和轮胎径向外侧的变形，不能防止25％位置17的快速磨损。另一方面，胎面部在胎面宽度D7的25％位置17处的构造比单个半径轮廓X小超过第二横向槽部14的最大深度D1的3％的情况下，胎面部2的25％位置17处的橡胶的厚度不足，由于磨损使带束层7露出而导致轮胎寿命的缩短。

此外，优选地，胎面部2在轮胎赤道面CL上具有沿轮胎周向延伸的中央轮胎周向槽18，其中，中央轮胎周向槽18的轮胎宽度方向上的长度是胎面宽度D7的长度的0.5％～2.0％，并且中央轮胎周向槽18的深度是第二横向槽部14的最大深度D 1的60％～70％。一般地，带束层7将成为由于轮胎负荷转动产生的连续变形而引起的热源。由于该热的产生，胎面部2过多的蓄热使胎面部将被破坏。因此，通过使中央轮胎周向槽18的深度位于上述范围内，将使中央轮胎周向槽18位于带束层7附近，以从中央轮胎周向槽18放出来自带束层7的热，从而防止胎面部2由于蓄热而被破坏。此外，如上所述，热将被有效地放出，中央轮胎周向槽18的胎面宽度被设定在小范围内，由于确保了胎面胶的体积，因此，磨损速度将减小。

此外，优选地，胎面部2具有夹着轮胎赤道面CL的沿轮胎周向延伸的一对侧方轮胎周向槽19，其中，侧方轮胎周向槽19的轮胎宽度方向上的长度是胎面宽度D7的长度的0.5％～2.0％，并且侧方轮胎周向槽19的深度小于第二横向槽部14的最大深度D1，并且位于胎面宽度D7的1.0％～2.5％的范围内。一般地，如上所述，带束层7将成为由于轮胎负荷转动产生的连续变形而引起的热源。由于该热的产生，胎面部2过多的蓄热将使胎面部被破坏。因此，通过使侧方轮胎周向槽19的深度位于上述范围内，将使侧方轮胎周向槽19位于带束层7的附近，以从侧方轮胎周向槽19放出来自带束层7的热，从而防止胎面部2由于蓄热而被破坏。此外，如上所述，热被有效地放出，并且侧方轮胎周向槽19的胎面宽度被设定在小范围内，由于确保了胎面胶的体积，因此，磨损速度将减小。

此外，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，优选地，侧方轮胎周向槽19被配置在沿着轮胎宽度方向距轮胎赤道面CL的距离为胎面宽度D7的25％的位置。在侧方轮胎周向槽19在沿轮胎宽度方向的剖视图中被配置在沿着轮胎宽度方向距轮胎赤道面CL的距离为胎面宽度D7的25％以下的位置的情况下，当轮胎负荷转动时，胎面部2的接触面由于胎面部的接触面与路面的摩擦力而被拉向轮胎宽度方向，由于轮胎宽度方向外侧的胎面部的接触面与路面的负荷导致摩擦力不能利用侧方轮胎周向槽19被分散到多个花纹块接地部。因此，过量的摩擦力将被施加到轮胎宽度方向外侧的胎面部的接触面，并且在轮胎宽度方向上产生过度的塌陷变形，这导致耐偏磨损性下降。此外，优选地，侧方轮胎周向槽19被布置在带束层7的轮胎宽度方向端部20的轮胎宽度方向的外侧。在侧方轮胎周向槽19被布置在带束层7的轮胎宽度方向端部20的轮胎宽度方向的内侧的情况下，侧方轮胎周向槽19附近的接地部的刚性低，当轮胎负荷转动时带束层7变形，由于带束层7的变形导致侧方轮胎周向槽19附近的胎面部2过度变形，使得耐偏磨损性下降。

上述说明仅示出了本发明的可能的实施方式的一部分，上述结构可以被组合、交换或进行各种变型，只要该变型不背离本发明的精神即可。例如，深槽部分15的底部的形状可以是如图5的(A)所示的弯曲形状，或者深槽部分15的底部的形状可以是如图5的(B)所示的阶梯形状。此外，如图6所示，横向槽可以沿相对于轮胎周向倾斜的方向延伸。

实施例

接着，分别制备具有传统胎面花纹的轮胎(传统轮胎)和具有根据本发明的胎面花纹的轮胎(实施例轮胎)作为规格为46/90R57的重载用轮胎，并且评价这些轮胎的性能。下面将说明其细节。

传统轮胎具有在胎面部中具有均一深度的窄槽和横向槽，并且具有如表1所示的特性。实施例轮胎的横向槽是由窄槽以及由位于轮胎宽度方向外侧的第一横向槽部和位于轮胎宽度方向内侧的第二横向槽部构成的。在沿轮胎宽度方向的剖视图中，第一横向槽部沿轮胎宽度方向从胎面端朝向轮胎赤道面在胎面宽度的20％～25％的范围内延伸。在沿轮胎宽度方向的剖视图中，第二横向槽部从第一横向槽部的位于轮胎宽度方向内侧的端部朝向轮胎宽度方向的内侧在胎面宽度的20％～30％的范围内延伸。横向槽由位于轮胎宽度方向外侧的第一横向槽部和位于轮胎宽度方向内侧的第二横向槽部构成，其中，第二横向槽部的最大深度大于第一横向槽部的最大深度，其中，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，第二横向槽部由浅槽部分和深槽部分构成，该深槽部分对浅槽部分的一部分开槽，并且该深槽部分的深度比浅槽部分的深度大，其中，深槽部分的轮胎周向上的长度小于浅槽部分的轮胎周向上的长度。当轮胎被安装到轮辋以形成车轮并且用规定内压填充车轮时，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，胎面部在沿轮胎宽度方向距轮胎赤道面的距离为胎面宽度的25％的位置的构造比单个半径轮廓小第二横向槽部的最大深度的2％。此外，实施例轮胎具有如表1所示的特性。

表1

实施例轮胎和传统轮胎与规格为29.00×6.0的预定轮辋组装在一起以获得车轮，然后，该车轮作为驱动轮(后轮)和转向轮(前轮)被安装到试验自动倾卸卡车；并且施加700kPa的气压(相对压力)和608kN的负荷。在地域A、B、C驱动试验车辆，直到通过目视检查到由于磨损而使带束层露出为止，通过测量轮胎赤道面和25％位置的磨损量以及通过检测更换车轮的寿命来评价耐磨损性。表2中的评价结果被表示为相对于传统轮胎的耐磨损性和轮胎寿命的指数，其中，传统轮胎的耐磨损性和轮胎寿命分别被转化成100。评价值越大表示性能越好。表2中示出了试验的评价结果。

表2

如表2中的结果所示，虽然由于各地域的路面情况的差异导致带束露出位置和耐磨损指数的评价结果存在差异，但是，与传统轮胎相比，对于实施例轮胎来说，在所有地域，整个胎面的胎面部的磨损量都减小，并且评价的磨损寿命增加。

产业上的可利用性

如从上述结果明显看出的那样，可以获得胎面花纹被优化以增强耐磨损性的充气轮胎。

Claims

1.一种充气轮胎，其具有埋设有带束层的胎面部，其中，所述胎面部具有从胎面端向轮胎赤道面延伸的多排横向槽以及连接位于所述轮胎赤道面的两侧的两横向槽的对应端部的窄槽，所述窄槽在接触路面时将被闭合，其中：

所述横向槽由位于轮胎宽度方向外侧的第一横向槽部和位于轮胎宽度方向内侧的第二横向槽部构成，其中，所述第一横向槽部的最大深度位于所述第二横向槽部的最大深度的20%～30%的范围；

在沿轮胎周向的剖视图中，所述第二横向槽部由浅槽部分和深槽部分构成，所述深槽部分对所述浅槽部分的槽底的一部分开槽，并且所述深槽部分的深度大于所述浅槽部分的深度；和

所述深槽部分的轮胎周向上的长度小于所述浅槽部分的轮胎周向上的长度。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，所述浅槽部分的深度位于所述第二横向槽部的最大深度的30%～40%的范围。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，所述深槽部分的轮胎周向上的长度位于所述浅槽部分的轮胎周向上的长度的65%～75%的范围。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，所述第二横向槽部从所述第一横向槽部的位于轮胎宽度方向内侧的端部朝向轮胎宽度方向内侧延伸胎面宽度的20%～30%的长度。

5.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，所述第一横向槽部沿轮胎宽度方向从胎面端朝向所述轮胎赤道面延伸胎面宽度的20%～25%的长度。

6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，所述轮胎被安装到轮辋以形成车轮，并且用规定内压填充所述车轮，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，所述胎面部在沿轮胎宽度方向距所述轮胎赤道面的距离为胎面宽度的25%的位置处的形状比单个半径轮廓小所述第二横向槽部的最大深度的1%～3%。

7.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，所述胎面部在所述轮胎赤道面上具有沿轮胎周向延伸的中央轮胎周向槽，其中，所述中央轮胎周向槽的轮胎宽度方向上的长度是胎面宽度的0.5%～2.0%，所述中央轮胎周向槽的深度位于所述第二横向槽部的最大深度的60%～70%的范围。

8.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，所述胎面部具有夹着所述轮胎赤道面沿轮胎周向延伸的一对侧方轮胎周向槽，其中，所述侧方轮胎周向槽的轮胎宽度方向上的长度是胎面宽度的0.5%～2.0%，所述侧方轮胎周向槽的深度小于所述第二横向槽部的最大深度并且所述侧方轮胎周向槽的深度位于胎面宽度的1.0%～2.5%的范围。

9.根据权利要求8所述的充气轮胎，其特征在于，在沿轮胎宽度方向的剖视图中，所述侧方轮胎周向槽被配置在沿着轮胎宽度方向距所述轮胎赤道面的距离为胎面宽度的25%的位置。

10.根据权利要求9所述的充气轮胎，其特征在于，所述侧方轮胎周向槽被布置在所述带束层的轮胎宽度方向上的端部的轮胎宽度方向外侧。