CN101959442A - 座椅倾角调节装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种通过消除多个棘爪与引导壁的各间隙来抑制座椅倾角调节装置的松动的车辆用座椅倾角调节装置。为此，在多个棘爪(31)中的至少一个棘爪与引导壁(51)之间配置楔部件(73)，在凸轮(32)上具备将楔部件朝径向外方推压而使上臂(12)相对于下臂(11)旋转的楔推压凸轮部(55c)。楔部件例如由球状部件或者楔形状的板状部件构成。

Description

座椅倾角调节装置

技术领域

本发明涉及将座椅靠背支承为可自如调整相对于座椅坐垫的角度的车辆座椅的座椅倾角调节装置。

背景技术

以往，作为该种座椅倾角调节装置，例如已知记载于专利文献1中的装置。专利文献1中记载的装置具备：被保持在座椅坐垫侧的、具备在前端具有外齿的多个棘爪的下臂；被转动自如地支承于下臂且固定于座椅靠背侧的、形成了能够与棘爪的外齿啮合的内齿的上臂。通过改变内齿轮与外齿轮的啮合位置，来调整座椅靠背的倾角。

专利文献1中记载的座椅倾角调节装置，具备具有将棘爪相对于下臂锁定的凸轮的锁定机构，但专利文献1中记载的凸轮由以下两种凸轮构成：与直接连结于操作手柄的合叶销(31)卡合的第1凸轮(44)、和配设于第1凸轮与棘爪之间的能够与棘爪和下臂的引导壁接触的圆形的第2凸轮(41)。此外，随着第1凸轮的旋转锁定动作，棘爪借助第2凸轮被向径向外方推压，与上臂的内齿啮合。此时，第2凸轮介于引导壁与棘爪侧面之间，成为在将棘爪朝与内齿啮合的方向推压的同时，能够消除引导壁与棘爪侧面的间隙的结构。

专利文献1：专利第3592749号公报

专利文献1中记载的装置虽然能够利用第2凸轮消除引导壁与棘爪侧面的间隙，但无法消除经由合叶销后的上臂及下臂的轴部的松动，存在难以充分抑制座椅倾角调节装置的松动的问题。而且，第1凸轮的第1面与棘爪的第1面隔开若干的间隙相向，圆形的第2凸轮对棘爪的推压仅在棘爪的大致中央付近进行，因此在宽度方向整体上无法均衡地推压，有可能无法稳定地将棘爪锁定于上臂。

发明内容

本发明是为了消除上述的问题而形成的，其目的在于提供一种能够通过利用楔作用消除圆周上多个棘爪和引导壁的各间隙来抑制座椅倾角调节装置的松动的车辆用座椅倾角调节装置。

为了解决上述课题，技术方案1所涉及的发明的特征在于，具备下臂，其被支承在座椅坐垫侧；上臂，其被支承为能够相对该下臂转动且被支承在座椅靠背侧；多个棘爪，其被配设在上述下臂内而能够通过引导壁沿径向移动，并且具有以能够卡定、脱离的方式与设置在上述上臂的内周的内齿卡合的外齿；楔部件，其被配设在该多个棘爪中的至少1个棘爪与上述引导壁之间配；凸轮，其具有与形成于上述多个棘爪的凸轮部抵接的凸轮面，并具有通过旋转将上述棘爪朝向与上述内齿卡合的方向推压且将上述楔部件朝向径向外方推压而使上述上臂相对于上述下臂做相对旋转的楔推压凸轮部；以及施力部件，其朝单方向对该凸轮进行旋转施力。

技术方案2所涉及的发明的特征在于，在技术方案1的基础上，在上述楔部件所作用的上述棘爪的凸轮部上，通过上述凸轮的上述凸轮面被朝向上述径向外方直接推压的推压部形成于上述棘爪的中央部及其一端部，通过上述楔推压凸轮部并借助上述楔部件而被朝向上述径向外方推压的推压部形成在上述棘爪的另一端部。

技术方案3所涉及的发明的特征在于，在技术方案1或2的基础上，上述楔部件相对于上述棘爪配置在上述凸轮的锁定旋转方向的靠前侧。

技术方案4所涉及的发明的特征在于，在技术方案1～3的中任意一项的基础上，上述楔部件及上述棘爪的接触面与上述楔部件及上述引导壁的接触面的间隔被渐变地形成为随着朝向上述径向外方而逐渐变窄，而且凸轮的旋转中心被设定为存在于这些接触面的延长线间所含的区域内。

技术方案5所涉及的发明的特征在于，在技术方案1～4的任意一项的基础上，上述楔部件为球状部件。

技术方案6所涉及的发明的特征在于，在技术方案1～4的任意一项的基础上，上述楔部件为一端较宽而随着朝向另一端宽度逐渐变窄的楔形状的板状部件。

根据如上述构成的技术方案1所涉及的发明，在多个棘爪中的至少一个棘爪和引导壁之间配设楔部件，凸轮具备朝径向外方推压楔部件使得上臂相对于下臂做相对旋转的楔推压凸轮部。由此，通过利用楔推压凸轮部将楔部件朝向径向外方推压，在楔作用下，棘爪与引导壁受到朝向彼此分离的方向的力。因此设置了引导壁的下臂和与棘爪卡合的上臂相对旋转，能够除去圆周上多个棘爪与引导壁的各间隙，能够防止座椅靠背框架相对于座椅坐垫框架的松动。

根据如上述构成的技术方案2所涉及的发明，在楔部件所作用的棘爪的凸轮部上，通过凸轮的凸轮面被朝向径向外方直接推压的推压部形成于棘爪的中央部及其一端部，通过楔推压凸轮部并借助楔部件而被朝向径向外方推压的推压部形成在棘爪的另一端部。由此，能够将楔部件所干涉的棘爪通过3处推压部以稳定的姿势与上臂侧锁定，能够使各棘爪的外齿切实地与上臂的内齿啮合。

根据如上述构成的技术方案3所涉及的发明，由于楔部件相对于棘爪被配置在凸轮的锁定旋转方向的靠前侧，因此在楔作用下，使得棘爪朝向与楔部件分离的方向移动，随之在凸轮与棘爪之间产生间隙，因此凸轮能够进一步地朝锁定方向旋转，能够避免因设置了楔部件引起的棘爪的锁定不可靠的问题发生

根据如上述构成的技术方案4所涉及的发明，楔部件及棘爪的接触面与楔部件及引导壁的接触面的间隔被渐变地形成为随着朝向径向外方而逐渐变窄，而且凸轮的旋转中心被设定为存在于这些接触面的延长线间所含的区域内，因此楔部件能够沿凸轮的径向移动自如，能够使楔部件随着凸轮的旋转而顺畅地移动。

根据如上述构成的技术方案5所涉及的发明，由于楔部件为球状部件，故能利用球状部件除去圆周上多个棘爪与引导壁的各间隙，能够抑制座椅靠背框架相对于座椅坐垫框架的松动。

根据如上述构成的技术方案6所涉及的发明，由于楔部件为一端较宽而随着朝向另一端宽度逐渐变窄的楔形状的板状部件，故能利用楔形状的板状部件除去圆周上多个棘爪与引导壁的各间隙，能够抑制座椅靠背框架相对于座椅坐垫框架的松动。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的座椅倾角调节装置的纵向剖视图。

图2是沿图1的2-2线剖切的剖视图。

图3是图1所示的座椅倾角调节装置的分解图。

图4是表示第1棘爪的详细图，其中(A)示出第1棘爪的主视图，(B)示出从B方向观察的第1棘爪的侧视图。

图5是表示第2棘爪的详细图，其中(A)示出第2棘爪的主视图、(B)示出从B方向观察的第2棘爪的侧视图。

图6是沿图1的6-6线剖切的剖视图。

图7是表示座椅倾角调节装置的自由状态的图2的动作状态图。

图8是表示本发明的第2实施方式的座椅倾角调节装置的剖视图。

图9是放大图8的9剖的视图。

10…座椅倾角调节装置、11…下臂、12…上臂、13…座椅坐垫框架、14…座椅靠背框架、23…内齿、30…锁定机构、31(31A、31B、31C)…棘爪、32…凸轮、33…释放板、34…盘簧、44、47…外齿、45、48…内面凸轮部、50a、50b、50c…推压部、51…引导壁、55…凸轮面、55a、55b、55c…推压部、60…合叶轴、73、173…楔部件、55c(55b)…楔推压凸轮部。

具体实施方式

以下、根据附图对本发明的第1实施方式进行说明。如图1所示，车辆用座椅倾角调节装置10具备圆盘状的下臂11和上臂12。下臂11固定于座椅坐垫框架13、上臂12固定于座椅靠背框架14。

下臂11具备朝上臂12侧开口的通过不完整冲裁而形成的圆形的凹部21，且在中心部具有贯通孔11a。下臂11的圆形凹部21具有以上臂12和下臂11的转动轴线O1为中心的内周面21a。上臂12以其外周面12a与下臂11的内周面21a滑动接触的方式与下臂11嵌合。

另外，上臂12具备朝下臂11侧开口的通过不完整冲裁而形成的圆形的凹部22，且在中心部具有贯通孔12b。上臂12的圆形凹部22具有以转动轴线O1为中心的内周面22a。在圆形凹部22的内周面22a形成有遍布全周的内齿23。在凹部22的内侧，在与圆形凹部22同心的圆上通过不完整冲裁形成有圆形的凹部24。在圆形凹部24的内周面24a上，如图2所示，在圆周上朝向旋转轴线O1形成有两处突部25。

在下臂11的圆形凹部21的内周面21a与上臂12的外周面12a嵌合的状态下，对下臂11及上臂12的外周部装配由金属板构成的环状的保持器27，利用该保持器27在允许下臂11及上臂12相对转动的状态下避免两者沿轴方向脱离。

在下臂11与上臂12之间配设有锁定机构30。如图2及图3所示，该锁定机构30主要包括圆周上的3个棘爪31(后述的31A、31B及31C)、凸轮32、释放板33、作为施力部件的盘簧34(参照图3及图6)。棘爪31由以在圆周上呈等角度间隔配置在与旋转轴线O1正交的面内的2种类的3个棘爪构成。

1个棘爪31(以下称之为第1棘爪31A)通过对钢材进行锻造加工等而制得，如图4的详细图示那样，具有侧面看形成为分段的第1段体41和第2段体42。如图2所示，第1棘爪31A的第1段体41配置在上臂12的内周面22a侧，第2段体42配置在上臂12的轴心侧。该第1段体41及第2段体42的两侧幅端部31A1一致、并且呈平行的直线。第1段体41的外方端(上臂12的与内齿23对置的端面)上形成有能够与上臂12的内齿23啮合的外齿44，第1段体41的内方端(朝向与外方端相反的端面)形成有与凸轮32的外周卡合的内面凸轮部45。另外，第2段体42的宽度方向的大致中央部位穿透形成有沿板厚方向贯通的棘爪侧槽凸轮部46。

另外，3个中的其余2个棘爪31(以下称之为第2棘爪31B、第3棘爪31C)通过对板状的钢板进行冲压加工等而制得，如图5的详细图示那样，形成为与切除第1棘爪31A的第2段体42而仅由第1段体41构成的形状近似的无段差的扁平的形状。即、第2棘爪31B及第3棘爪31C相对于第1棘爪31A形成为沿径向缩短了第2段体42的量、且板厚也减薄第2段体42的板厚量。第2棘爪31B及第3棘爪31C与第1棘爪31A同样，两侧幅端部31B1形成为平行的直线。在第2棘爪31B及第3棘爪31C的外方端形成有能够与上臂12的内齿23啮合的外齿47。在第2棘爪31B及第3棘爪31C的内方端形成有与凸轮32的外周卡合的内面凸轮部48。另外在第2棘爪31B及第3棘爪31C的端面的宽度方向的中央部突出设置有卡合突起49。

在上述的第1棘爪31A的段差部形成的内面凸轮部45、第2棘爪31B的内方端形成的内面凸轮部48形成为同一形状。即、如图4(A)及图5(A)所示，内面凸轮部45、48在第1及第2棘爪31A、31B的圆周方向的中央部与圆周方向的两侧具备凸轮32的凸轮面55所作用的3个推压部50a、50b、50c。在第1及第2棘爪31A、31B的中央部设置的推压部50a及在凸轮32的锁定旋转方向的靠后侧设置的推压部50b，由具有随着凸轮32朝向锁定旋转方向(图2的顺时针方向)的旋转而接近凸轮32的凸轮面55的倾斜面的凸轮面构成，在凸轮32的锁定旋转方向的靠前侧设置的推压部50c由以凸轮32的旋转中心为中心的圆弧面构成。

与之相对，尽管第3棘爪31C形成为与第2棘爪31B近乎相同的形状，但在取代第2棘爪31B的推压部50c而设置后述的楔作用部72方面不同。

在下臂11的圆形凹部21内，3个引导壁51以在圆周上呈等角度间隔地配置，在相邻的2个引导壁51之间，以可与第1及第2棘爪31A、31B的两侧幅端部31A1、31B1(参照图4、图5)滑动接触的方式对它们进行引导的引导面52被彼此对置而平行地形成。由此，第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C被引导壁51的引导面52引导，并沿下臂11及上臂12的径向滑动，从而能够将各外齿44、47分别卡定、脱离地与内齿23卡合。引导壁51的内周上形成以旋转轴线O1为中心的圆弧面53。

在第3棘爪31C的沿凸轮32的旋转方向的靠前侧的一侧面，形成有与引导壁51的引导面52对置的倾斜面71。倾斜面71形成为在与引导壁51之间随着朝向径向外方宽度连续变窄的直线形状。即、引导壁51的引导面52与倾斜面71的间隔随着朝向径向外方而逐渐变窄，构成为该引导面52与倾斜面71间的中心线朝向凸轮32的旋转轴线O1的楔作用部72。在该楔作用部72配设有由与引导面52和倾斜面71接触的球状部件构成的楔部件73。如图1所示，楔部件73在下臂11的圆形凹部21的端面与释放板33的周缘部之间被沿凸轮32的轴线方向挟持，能够一边与引导面52和倾斜面71接触，一边沿凸轮32的径向移动。楔部件73，通过被后述的凸轮32的凸轮面55朝径向外方推压，而能够通过楔作用部72使与上臂12卡合的第3棘爪31C相对设置于下臂11的引导壁51朝彼此分离的方向相对移动。

锁定机构30的凸轮32配置成为能够在上臂12的圆形凹部22内绕旋转轴线O1上旋转，且在中心部具有贯通孔32a。另外，凸轮32在其外周缘具有在圆周上呈等角度间隔的3组凸轮面55。其中，1组凸轮面55被配置为能够与第1棘爪31A的内面凸轮部45的各推压部50a、50b、50c卡合，其余2组凸轮面55中的1组被配置为能够分别与第2棘爪31B的各内面凸轮部48的各推压部50a、50b、50c卡合、另1组被配置为能够与第3棘爪31C的内面凸轮部48的各推压部50a、50b和楔部件73卡合。凸轮面55能够推压靠近第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C的各外齿44、47与内齿23的啮合部的位置，能够强力切实地将上臂12相对下臂11锁定。

各凸轮面55由能够与第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C的推压部50a、50b抵接的3个推压凸轮部55a、55b、55c构成。与楔部件73抵接的推压凸轮部55c起到楔推压凸轮部的作用。当凸轮32朝锁定旋转位置旋转时，3个推压凸轮部55a、55b、55c被保持在分别与第1及第2棘爪31A、31B的内面凸轮部45、48的各推压部50a、50b、50c抵接的角度位置。另外，当凸轮32朝解除锁定的方向旋转时，推压凸轮部55a、55b、55c与各推压部50a、50b、50c及楔部件73分离，并且推压凸轮部55c(楔推压凸轮部)被保持在与引导壁51的圆弧面53卡合的角度位置。

在凸轮32的侧面的圆周上呈等角度间隔地突出设置有多个卡合突起57，在第1棘爪31A形成的棘爪侧槽凸轮部46卡合于该卡合突起57中的一个。利用凸轮32的朝锁定解除旋转方向的旋转，棘爪侧槽凸轮部46与卡合突起57作用使第1棘爪31A朝径向内方移动。

薄板状的释放板33与卡合突起57卡合而一体地安装于凸轮32的侧面，释放板33在中心部具有贯通孔33a。释放板33以与第1棘爪31A的第2段体42呈轴线方向一致的方式安装于凸轮32，与第2棘爪31B的端面能够滑动接触地对接。由此，能够将第2棘爪31B、第3棘爪31C与释放板33收容进第1棘爪31A的厚度的范围内。释放板33由与上臂12形成的突部25为非接触状态的近似圆环形的板构成，在其圆环形的板的一部位形成扇型的缺口33b，在该缺口33b的部位配设第1棘爪31A。即、通过其圆环形的板以与第1棘爪31A对应的角度范围切除为扇型，利用凸轮32的旋转能够避免释放板33与第1棘爪31A干涉。

在释放板33的以旋转中心为中心的圆周上形成有沿板厚方向贯通的2个释放板侧槽凸轮部59。该释放板侧槽凸轮部59以与第2棘爪31B、第3棘爪31C的端面分别对应的方式配置在比卡合突起57的圆周位置更靠径向外方的位置。突设于第2棘爪31B、第3棘爪31C的卡合突起49分别与释放板侧槽凸轮部59卡合。利用释放板侧槽凸轮部59与卡合突起49的卡合，释放板33与凸轮32一起朝解除锁定的方向(图2的逆时针方向)旋转，使第2棘爪31B、第3棘爪31C朝径向内方移动。

如图3所示，合叶轴60配置于旋转轴线O1上，能够旋转地贯通于在下臂11、凸轮32、释放板33及上臂12的旋转中心部形成的各贯通孔11a、32a、33a、12b。在合叶轴60的轴方向的大致中央部分形成了两处被倒角的嵌合部60a。合叶轴60所贯通的凸轮32的贯通孔32a被两处倒角而与合叶轴60的嵌合部60a嵌合，成为合叶轴60与凸轮32一体旋转的结构。这里，如图2所示，凸轮32的贯通孔32a形成为比合叶轴60的嵌合部60a稍大，从而在两者之间设计出径向的游隙。由此，凸轮32在上臂12的圆形凹部22内相对于合叶轴60能够稍微沿径向移动。另外，在合叶轴60的一方的端部形成有被两处倒角的卡合部60b，具有与该卡合部60b卡合被两处倒角的卡合孔的操作手柄62被一体地安装于合叶轴60。

盘簧34是用于将棘爪31朝与上臂12卡合的方向对凸轮32进行旋转施力的弹簧，被收纳于下臂11的贯通孔11a内。如图3和图6所示，盘簧34通过将近似矩形的扁平的线材弯弯曲规定的螺旋形状而形成，被配置在下臂11与凸轮32之间。盘簧34具有外端部34a及内端部34b和在外端部34a与内端部34b设置弯曲卷绕而成的弯曲部34c。盘簧34的外端部34a被卡定在下臂11上形成的卡定孔11b中，内端部34b被卡定在设置于凸轮32的端面的的卡定部32b。

即、盘簧34的外端部34a具有沿切线方向延伸的直线部34a1、和相比该直线部34a1朝外方端弯曲到外侧的弯曲部34a2，在直线部34a1与弯曲部34a2的连接部形成圆弧状的凹部34a3。另外，盘簧34的内端部34b具有稍微朝盘簧34的中心方向弯曲的直线状的弯折部34b1。

另外，卡定盘簧34的外端部34a的下臂11的卡定部11b具有沿下臂11的贯通孔11a的切线方向延伸的导出凹部11b1、和从该导出凹部11b1的末端部弯折的弯折凹部11b2。盘簧34的外端部34a的直线部34a1插入导出凹部11b1，外端部34a的弯曲部34a2与弯折凹部11b2嵌合。在导出凹部11b1形成了与在盘簧34的外端部34a的直线部34a1和弯曲部34a2的连接部形成的圆弧状的凹部34a3抵接的第1凸部11b3、和隔着盘簧34的线材该与第1凸部11b3配置在相反侧且在与第1凸部11b3分离规定距离的位置与外端部的直线部34a1抵接的第2凸部11b4。

即、通过将盘簧34的外端部34a的弯曲部34a2嵌入下臂11的卡定部11b的弯折凹部11b2，来限制沿着外端部34a的直线部34a1的移动。另外，使外端部34a的直线部34a1的内周侧面(弯曲部34c的内周侧的面)与第2凸部11b4抵接，并且在与内周侧面的抵接的部位的更靠外端部侧使直线部34a1的外周侧面(弯曲部34c的外周侧的面)与第1凸部11b3抵接，由此能够切实地承受以弯曲部34a2为支点的盘簧34的作用力，将盘簧34的轴心保持在旋转轴线O1上。

另外，卡定盘簧34的内端部34b的凸轮32的卡定部32b由2个凸部32b1、32b2构成，第1凸部32b1被配置为与盘簧34的内端部34b的弯折部34b1和弯曲部34c的连接部分的内侧卡定，第2凸部32b2隔着盘簧34的线材配置在第1凸部32b1的相反侧，并被配置为在与第1凸部32b1分离规定距离的位置与弯折部34b1的末端部分抵接。

在使如上构成的盘簧34蓄积有弹力的状态下，将外端部34a卡定于下臂11的卡定部11b，内端部34b卡定于凸轮32的卡定部32b，由此能够对凸轮32赋予图2的顺时针方向的作用力。此时，盘簧34的外端部34a的弯曲部34a2卡定于下臂11的卡定部11b的弯折凹部11b2，并且外端部34a的直线部34a1的两侧在离开规定距离的位置被第1凸部11b3及第2凹部11b4卡定。由此，利用盘簧34的弹力，盘簧34以弯曲部34a2为支点作用图6的逆时针方向的作用力，在该作用力下，直线部34a1的两侧抵接于第1及第2凸部11b3、11b4，盘簧34的轴心固定地保持于旋转轴线O1上。从而即便盘簧34的轴心位置卷缩作用力(弹性反力)发生变化，仍位置在与初始状态大致相同的位置，能够避免盘簧34的外周与下臂11的贯通孔11a的内周面、盘簧34的相邻的线材彼此接触。结果盘簧34的弹力不会因摩擦阻力等而衰减。

利用上述的结构的盘簧34的作用力，凸轮32相对于下臂11被朝锁定旋转方向(图2的顺时针方向)旋转施力，利用该凸轮面55将第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C朝径向外方推压，使得第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C的外齿44、47与上臂12的内齿23卡合。

接着，对于如上构成的第1实施方式中的座椅倾角调节装置10的动作进行说明。

图2示出了座椅倾角调节装置10的锁定状态。该状态下，凸轮32的推压凸轮部55a、55b分别与第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C的内面凸轮部45、48抵接，将第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C朝径向外方推压。由此，第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C的外齿44、47与上臂12的内齿23啮合，限制了上臂12相对于下臂11的转动。此时，由于凸轮32在圆形凹部21内相对于合叶轴60沿径向能够移动，因此凸轮32能够以均等的推压力推压3个棘爪31(31A、31B、31C)。因此，能够无松动地确实地锁定上臂12、乃至座椅靠背框架14。

此时，盘簧34的外端部34a的弯曲部34a2被卡定于下臂11的卡定部11b的弯折凹部11b2，因此能够限制盘簧34的沿直线部34a1的移动，而且，外端部34a的直线部34a1的两侧在离开规定距离的位置被下臂11的卡定部11b的第1凸部11b3及第2凸部11b4卡定，因此盘簧34在弹力作用下，直线部34a1的两侧与第1及第2凸部11b3、11b4抵接，盘簧34被固定地保持在旋转轴线O1上。从而盘簧34被维持成初始的螺旋形状，不会因盘簧34的外周与下臂11接触或盘簧34的相邻的线材彼此接触所引起的摩擦阻力等造成盘簧34的弹力衰减。

另外，配设于第3棘爪31C与引导壁51之间形成的楔作用部72的楔部件73被凸轮32的推压凸轮部55b朝向径向外方推压，因此在楔作用下，第3棘爪31C与引导壁51的引导面52受到朝向彼此分离的方向的力。由此，设置了引导壁51的下臂11和与棘爪31卡合的上臂12相对旋转，圆周上多个第1、第2及第2棘爪31A、31B、31C与引导壁51的各间隙被分别除去。结果能够防止座椅靠背(座椅靠背框架14)相对于座椅坐垫(座椅坐垫框架13)的松动。

另外，此时，通过将楔作用部72配置在凸轮32的锁定旋转方向的靠前侧，在楔作用下，第3棘爪31C朝向与楔作用部72分离的方向移动，随之以在凸轮32与棘爪31之间产生间隙的方式发生作用，因此凸轮32能够进一步地朝锁定方向旋转，能够避免因设置了楔作用部72引起的棘爪31的锁定不可靠的问题发生。

在该状态下，当操作操作手柄62朝图2的逆时针方向旋转合叶轴60时，凸轮32及释放板33会克服盘簧34的作用力而一体地旋转。由此，凸轮面55的推压凸轮部55a、55b脱离与第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C的抵接，调心部55c也向与内面凸轮部45、48不发生干涉的方向脱离，并且在第1棘爪31A的棘爪侧槽凸轮部46与凸轮32的卡合突起57的卡合作用下，第1棘爪31A沿引导壁51的引导面52被拉向旋转轴线O1侧，解除了第1棘爪31A的外齿44与内齿23的啮合。同时，利用第2棘爪31B及第3棘爪31C的卡合突起49与释放板侧槽凸轮部59的卡合作用，第2棘爪31A及第3棘爪31C被沿着引导壁51的引导面52拉向旋转轴线O1侧，解除了第2棘爪31B的外齿47与内齿23的啮合。

因此，相对于支承在座椅坐垫框架13的座椅坐垫，能够使被座椅靠背框架14支承的座椅靠背转动到任意的角度位置。此时，凸轮32的3组调心部55c分别卡合于引导壁51的内周面53，因此凸轮32会被引导壁51的内周面53调心。从而使得第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C的外齿44、47与内齿23的间隙几乎均等，能够消除缘于一部分的棘爪31的齿尖与内齿23的齿尖干涉的转动不良、发生异响。

另外，在解除了锁定的状态下，当将座椅靠背(座椅靠背框架14)相对于座椅坐垫(座椅坐垫框架13)朝前方旋转至规定的角度以上，即旋转至所谓前倾角度范围时，上臂12的圆形凹部24的内周面上形成的突部25，位于第1棘爪31A上形成的卡合部43与内齿23之间。即、第1棘爪31A通过其卡合部43与上臂12的突部25进行卡合，能够被防止朝向径向外方移动。在该状态下，若撒开操作手柄62，则在盘簧34的作用力下，凸轮32将第1棘爪31A推压朝向与内齿23啮合的方向，但利用上臂12的突部25与第1棘爪31A的卡合部43间的卡合，由于第1棘爪31A的移动被阻止，故不发生啮合。同时通过阻止第1棘爪31A的径向移动，凸轮32的旋转也遭到阻止，因此释放板33不旋转，利用释放板侧槽凸轮部59，第2棘爪31B也被保持在离开内齿23的非啮合位置。因此，能够在前倾角度范围内不锁定座椅靠背地使之自由旋转。

从前倾状态再次操作操作杆62，座椅靠背退至后方而位于落座的最佳位置，在该位置撒开操作杆62，则第1、第2及第3棘爪31A、31B、31C、凸轮32及释放板33复位至图2所示的状态，成为锁定状态。

图8及图9示出了本发明的第2实施方式，与第1实施方式不同之处在于取代由球状部件构成的楔部件73而变更为由板状部件构成的楔部件173、和将楔作用部72相对于棘爪31配置在凸轮32的锁定旋转方向的靠后侧。因此，以下以与第1实施方式间的不同点为主进行说明，对相同结构部分在相同部件上标记相同的参照符号，并省略说明。

图8及图9中，在第3棘爪31C的凸轮32的旋转方向的后侧的一侧面与引导壁51的引导面52对置地形成了倾斜面171。倾斜面171形成为在与引导壁51之间随着朝向径向外方宽度连续变窄的直线形状。即、引导壁51的引导面52与倾斜面171的间隔随着朝向径向外方而逐渐变窄，构成了该引导面52与倾斜面71间的中心线朝向凸轮32的旋转轴线O1的楔作用部72。在该楔作用部72配设有与引导面52和倾斜面71接触的板状的楔部件173。楔部件173以规定厚度的板材形成为一端较宽而随着朝向另一端逐渐变窄的楔形状，并与第3棘爪31C的倾斜面171和引导壁51的引导面52面接触。

与第1实施方式中叙述的相同，凸轮32在圆周上的三处具有能够分别与第1棘爪31A及第2棘爪31B的内面凸轮部45、48的各推压部50a、50b、50c卡合的3个推压凸轮部55a、55b、55c、以及能够与第3棘爪31C的内面凸轮部48的各推压部50a、50c及楔部件173卡合的推压凸轮部55a、55b、55c，推压凸轮部55b构成了楔推压凸轮部。

由此，当凸轮32朝锁定旋转方向旋转时，被保持在分别与第1及第2棘爪31A、31B的各推压部50a、50b、50c及楔部件173抵接的角度位置。另外，当凸轮32朝向解除锁定的方向旋转时，推压凸轮部55a、55b、55c与各推压部50a、50b、50c及楔部件173分离，并且推压凸轮部55c被保持在与引导壁51的圆弧面53卡合的角度位置。

像这样，根据上述的第1及第2实施方式，在多个棘爪31中的至少1个棘爪与引导壁51之间配设楔部件73、173，在凸轮32的凸轮面55具有将楔部件73、173向径向外方推压而使上臂12相对下臂11做相对旋转的楔推压凸轮部(55c、55b)。由此，通过利用楔推压凸轮部(55c、55b)将楔部件73、173朝径向外方推压，在楔作用下棘爪31与引导壁51受到彼此分离的力。因此，设置了引导壁51的下臂11和与棘爪31卡合的上臂12相对旋转，能够消除圆周上多个棘爪31与引导壁51的各间隙，因此能够切实地抑制座椅靠背框架14相对于座椅坐垫框架13的松动。

另外，根据上述的第1及第2实施方式，在楔部件73，173所干涉的第3棘爪31C的内面凸轮部48上，被凸轮32的凸轮面55朝径向外方直接推压的推压部50a、50b形成在第3棘爪31C的中央部及其一端部，被楔推压凸轮部55c或55b朝向径向外方经由楔部件73，173推压的推压部50c或50b形成在第3棘爪31C的另一端部。由此，能够将楔部件73，173所干涉的第3棘爪31C通过3处推压部50a、50b、50c以稳定的姿势与上臂12侧锁定，能够使各棘爪31的外齿44，47切实地与上臂12的内齿23啮合。

另外，根据上述的第1实施方式，楔部件72相对于棘爪31配置在凸轮32的锁定旋转方向的靠前侧，因此在楔作用下，随着棘爪31朝与楔部件72分离的方向移动，作用成为在凸轮32与棘爪31之间产生间隙，因此凸轮32能够进一步朝锁定方向旋转，能够避免因设置楔部件72导致棘爪的锁定不可靠的问题出现。

进而，根据上述的第1及第2实施方式，楔部件73，173接触的引导壁51的引导面52与第3棘爪31C的倾斜面71的间隔随着朝向径向外方而逐渐变窄，而且该接触面52，71间的中心线被设定朝向凸轮32的旋转中心，因此楔部件73，173能够沿凸轮32的径向移动自如，能够使楔部件73，173随着凸轮32的旋转而顺畅地移动。

在上述的第1及第2实施方式中，楔部件73，173接触的引导壁51的引导面52与第3棘爪31C的倾斜面71间的中心线被设定朝向凸轮32的旋转中心，但亦可设定为凸轮32的旋转中心存在于该接触面52、71的延长线间所含的区域内。

另外，在上述的第1及第2实施方式中，虽然以圆周上多个棘爪31构成为第1棘爪31A与第2棘爪31B及第3棘爪31C两种为例进行了叙述，但亦可全部由第1棘爪31A构成，只要在该1个上配设楔部件即可，由此也无需释放板33。另外，棘爪31的数量也不局限为3个，亦可在圆周上配设4个以上。

以上、虽然根据实施方式对本发明进行了说明，但本发明并不局限于实施方式中叙述的结构，可在权利要求书记载的范围内采用多种方式。

产业上的利用可能性

本发明所涉及的座椅倾角调节装置适用于能够将座椅靠背相对座椅坐垫自如调整角度地进行支承的车辆用座椅中。

Claims (6)

1.一种座椅倾角调节装置，其特征在于，具备：

下臂，其被支承在座椅坐垫侧；

上臂，其被支承为能够相对该下臂转动且被支承在座椅靠背侧；

多个棘爪，其被配设在上述下臂内而能够通过引导壁沿径向移动，并且具有以能够卡定、脱离的方式与设置在上述上臂的内周的内齿卡合的外齿；

楔部件，其被配设在该多个棘爪中的至少1个棘爪与上述引导壁之间；

凸轮，其具有与形成于上述多个棘爪的凸轮部抵接的凸轮面，并具有通过旋转将上述棘爪朝向与上述内齿卡合的方向推压且将上述楔部件朝向径向外方推压而使上述上臂相对于上述下臂做相对旋转的楔推压凸轮部；以及

施力部件，其朝单方向对该凸轮进行旋转施力。

2.根据权利要求1所述的座椅倾角调节装置，其特征在于，在上述楔部件所作用的上述棘爪的凸轮部上，通过上述凸轮的上述凸轮面被朝向上述径向外方直接推压的推压部形成于上述棘爪的中央部及其一端部，通过上述楔推压凸轮部并借助上述楔部件而被朝向上述径向外方推压的推压部形成在上述棘爪的另一端部。

3.根据权利要求1或2所述的座椅倾角调节装置，其特征在于，上述楔部件相对于上述棘爪配置在上述凸轮的锁定旋转方向的靠前侧。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述的座椅倾角调节装置，其特征在于，上述楔部件及上述棘爪的接触面与上述楔部件及上述引导壁的接触面的间隔被渐变地形成为随着朝向上述径向外方而逐渐变窄，而且凸轮的旋转中心被设定为存在于这些接触面的延长线间所含的区域内。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的座椅倾角调节装置，其特征在于，上述楔部件为球状部件。

6.根据权利要求1～4中任意一项所述的座椅倾角调节装置，其特征在于，上述楔部件为一端较宽而随着朝向另一端宽度逐渐变窄的楔形状的板状部件。

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