CN101801862B - 玻璃成型体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种玻璃成型体的制造方法，利用滴液成型法制造玻璃成型体的情况下，可同时确保较高的形状精度和厚度精度。在加热至规定温度的下模滴下熔融玻璃液滴，将上模及下模的至少一方作为移动模具而向加压方向移动，使上模和下模接近至最终到达间隔，对滴下来的熔融玻璃液滴进行加压。加压工序包括下述3个工序：第一加压工序，使得上模和下模的间隔成为比最终到达间隔大的规定间隔地使移动模具移动来加压；待机工序，使移动模具的移动停止或使移动方向反转，在上模和熔融玻璃液滴之间产生间隙的状态下待机；在待机工序之后，以规定的载荷对熔融玻璃液滴进行规定时间的加压第二加压工序。

Description

玻璃成型体的制造方法

技术领域

本发明涉及可用作各种光学元件等的玻璃成型体的制造方法。

背景技术

作为数码相机用镜头、DVD光学读取透镜、手机用摄像头、光通信用耦合镜头、将从半导体激光器输出的椭圆形状的输出光束整形成圆形的光束整形元件等的光学元件，多使用用成型模具对玻璃原材进行加压成型而制造出的玻璃成型体。

并且，伴随着近年来的光学产品的小型化、高精度化，针对用作光学元件的玻璃成型体，不仅是光学面的形状精度要求高性能，对光轴方向的厚度精度也要求非常高的性能。特别是，用于下一代DVD的光学读取透镜中使用的高NA镜头中，厚度精度的容许公差要求极小，例如必须在±1μm的范围内进行管理。

作为这种玻璃成型体的制造方法之一，公知有下述方法：预先制作具有规定质量及形状的玻璃块，将该玻璃块与成型模具一起加热至可使玻璃变形的温度后，利用成型模具对玻璃块进行加压成型(以下还称作“再热式冲压法”)(例如参照专利文献1、2)。

根据专利文献1、2的记载，通过在冲压成型时使模具移动，直到最终设定位置的跟前为止，将所承受的载荷切换成不会导致玻璃变形程度的较小的载荷，将玻璃和模具冷却至设定温度后进行最终冲压从而可得到较高的厚度精度。但是，在再热式冲压法中，存在需要对应每次成型反复进行模具及玻璃块的加热和冷却，一次成型所需的时间非常长的问题。

另一方面，作为玻璃成型体的另一制造方法，公知有下述方法：在预先加热至规定温度的成型模具上滴下熔融玻璃液滴，在滴下了的熔融玻璃液滴处于可变形的温度的期间通过成型模具进行加压成形(下面还称作“滴液成型法”)(例如参照专利文献3)。该方法由于不必反复进行成型模具等的加热和冷却，可从熔融玻璃液滴直接制造出玻璃成型体，因而能使一次成型所需时间非常短，从而受到关注。

并且，在专利文献3中，记载了如下的方法：直到上模和下模的间隔成为规定间隔地将上模向下移动并对熔融玻璃液滴进行加压后，上模及下模将适用于玻璃液滴的压力以几乎不使玻璃液滴变形的程度的微小值保持规定时间，然后提高压力而使上模进一步向下移动。在专利文献3中，在上模与下模的间隔成为规定间隔的时间点将向玻璃液滴施加的压力保持为微小压力的原因在于，通过维持玻璃液滴与上模及下模完全接触的状态，可减少玻璃液滴的外周部与中心部的温度差，防止气孔的产生。

专利文献1：日本特开平8-208243号公报

专利文献2：日本特开平8-245228号公报

专利文献3：日本特开2002-234740号公报

为了实施专利文献1、2记载的方法，需要在开始冲压成型至最终冲压结束的期间，准确地控制玻璃与模具的温度，同时对玻璃进行加压。

但是，滴液成型法是在保持为比熔融玻璃液滴低的规定温度的成型模具上滴下非常高温且熔融状态的玻璃液滴，对其进行加压成型的方法。因此，熔融玻璃液滴的温度因来自与成型模具接触的接触面的放热而迅速降低，而人为地控制加压中玻璃的温度是非常困难的。由此，要想将专利文献1、2中记载的方法应用于基于滴液成型法的玻璃成型体的制造中，从原理上就非常困难。

在图5表示一般滴液成型法中的、加压时间和玻璃成型体的厚度关系的一例。图5的图表的横轴是时间，纵轴是玻璃成型体的厚度。图5(a)的图表的线a1表示从加压开始至结束的期间由成型模具承受一定载荷时的玻璃成型体的厚度变化的一例。开始加压时，由于玻璃温度高且粘度低，因而厚度变化速度较大，但随着时间经过，玻璃温度迅速降低而使厚度的速度变化也变小，在厚度几乎不变化的时间点结束加压。在这种加压方法的情况下，由于直到玻璃充分固化为止，使模具与玻璃紧贴，因而通常可得到较高的形状精度。

但是，在这种方法的情况下，不能直接控制加压结束时的玻璃成型体的厚度。例如因干扰等而加压开始时的玻璃温度稍微变高的情况下，以与线a1相同的条件进行加压时，与玻璃温度变高相应地玻璃的变形变得容易，从而加压结束时的玻璃成型体的厚度变薄(线a2)。相反，在加压开始时的玻璃温度稍微降低的情况下，加压结束时的玻璃成型体的厚度变厚(线a3)。由此，当以这种条件反复制造玻璃成型体时，加压结束时的玻璃成型体的厚度仅偏差ΔD。

另一方面，图5(b)的图与图5(a)同样地表示承受一定载荷而进行加压，在玻璃成型体成为规定厚度D0的时间点结束加压时的玻璃成型体的厚度变化。根据本方法，无论是加压开始时的玻璃温度较高的情况(b2)还是较低的情况(b3)，玻璃成型体的厚度都一定，但加压结束时的时间仅偏差Δt。因此，在b1、b2的情况下，由于在玻璃尚未充分固化的较早的阶段结束加压，因而结束加压后的热收缩会导致形状破坏，从而不能得到较高的形状精度。

由此，在滴液成型法中，以往是形状精度与厚度精度具有所谓的平衡关系，不能同时确保较高的形状精度和厚度精度，期望得到解决。

并且，根据专利文献3中记载的方法，能减少玻璃的中心部与外周部的温度差，防止气孔的产生而得到提高形状精度的效果。但是，由于在将压力保持微小值的期间，上模及下模的成型面与玻璃液滴的上表面及下表面保持完全接触，因而玻璃液滴的冷却速度非常快。因此，几乎得不到抑制加压开始时的玻璃温度的偏差等而产生的玻璃成型体的厚度偏差的效果。

发明内容

本发明是鉴于如上所述的技术课题作出的，本发明的目的在于提供一种玻璃成型体的制造方法，在通过滴液成型法制造玻璃成型体的情况下，可同时确保较高的形状精度和厚度精度。

为了解决上述课题，本发明具有下述特征。

1.一种玻璃成型体的制造方法，利用具有上模及下模的成型模具对熔融玻璃液滴进行加压成型，其特征在于，

上述制造方法包括下述工序：

加热工序，将上述上模及上述下模分别加热至规定温度；

滴下工序，向上述下模滴下上述熔融玻璃液滴；和

加压工序，将上述上模及上述下模的至少一方作为移动模具而使其向加压方向移动，并使上述上模和上述下模接近至最终到达间隔，对滴下来的上述熔融玻璃液滴进行加压，

在上述制造方法中，上述加压工序包括下述工序：

第一加压工序，使得上述上模和上述下模的间隔成为比上述最终到达间隔大的规定间隔地使上述移动模具移动来加压；

待机工序，在上述上模和上述下模的间隔成为上述规定间隔的时间点使上述移动模具的移动停止或使移动方向反转，在上述上模和上述熔融玻璃液滴之间产生间隙的状态下待机；和

第二加压工序，在上述待机工序之后，以规定的载荷对上述熔融玻璃液滴进行规定时间的加压。

2.如上述技术方案1所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，上述规定间隔比上述最终到达间隔大2μm～100μm。

3.如上述技术方案1或2所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，上述第一加压工序具有上述移动模具的移动速度阶段性地变小的多个步骤。

4.如上述技术方案1至3中任一项所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，通过伺服马达来进行上述加压工序中的移动模具的移动。

5.如上述技术方案1至4中任一项所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，上述第一加压工序，根据由用于检测上述移动模具的位置的位置检测器检测出的检测结果，控制上述移动模具在加压方向上的位置。

根据本发明，由于在上模和下模的间隔成为规定间隔的时间点，在上模和熔融玻璃液滴之间产生间隙的状态下待机规定时间，因而可减少在刚要进行最终加压之前的玻璃的温度偏差。因此，通过滴液成型法制造玻璃成型体的情况下，可同时确保较高的形状精度和厚度精度。

附图说明

图1是表示本发明的玻璃成型体的制造方法一例的流程图。

图2是示意性地表示玻璃成型体的制造装置10的图(滴下工序)。

图3是示意性地表示玻璃成型体的制造装置10的图(加压工序)。

图4是表示加压工序S15中的上模11移动的情况的图表。

图5是表示现有方法中的、加压时间与玻璃成型体厚度的关系的图表。

标号说明

10玻璃成型体的成型模具

11上模

12下模

13成型模具

14滚珠丝杠

15伺服马达

16伺服驱动器

17位置检测器

20熔融玻璃液滴

25玻璃成型体

S11加热工序

S13滴下工序

S15加压工序

S151第一加压工序

S152待机工序

S153第二加压工序

具体实施方式

下面，参照图1至图4对本发明的实施方式详细地进行说明。

图1是表示本发明的玻璃成型体的制造方法一例的流程图。并且，图2及图3是示意性地表示用于实施本发明的玻璃成型体的制造装置10的图，图2表示滴下工序中的状态，图3表示加压工序中的状态。

(玻璃成型体的制造装置)

首先，参照图2及图3对用于实施本发明的玻璃成型体的制造装置10的结构进行说明。用于对熔融玻璃液滴20进行加压成型的成型模具13具有上模11和下模12。上模11构成为可通过伺服马达15及滚珠丝杠14沿上下方向移动。即，上模11发挥沿加压方向移动而对熔融玻璃液滴20进行加压的移动模具的功能。伺服马达15的动作通过伺服驱动器16进行控制。

基于伺服驱动器16的伺服马达15的控制，具有控制上模11的位置的模式(位置控制模式)和控制上模11所承受的载荷的模式(载荷控制模式)这2个模式，能够对应每个工序进行切换。

并且，玻璃成型体的制造装置10具有位置检测器17，该位置检测器17用于检测上模11的上下方向(加压方向)的位置，由位置检测器17检测出的位置信息发送给伺服驱动器16。在位置控制模式中，由于伺服驱动器16根据从位置检测器17发送的位置信息控制伺服马达15的动作，因而能精密地控制上模11的位置。

下模12构成为通过未图示的驱动机构可在用于接住滴下来的熔融玻璃液滴20的位置(滴下位置P1)和与上模11相对而用于对熔融玻璃液滴20进行加压的位置(加压位置P2)之间移动。

在本实施方式中，仅将上模11设为沿加压方向移动的移动模具，但本发明不限于此，也可以仅将下模12设为移动模具，还可以将上模11和下模12都设为移动模具。并且，在本说明书中，作为使移动模具沿加压方向移动以对熔融玻璃液滴进行加压的机构，举出使用伺服马达15和伺服驱动器16的例子进行了说明，但不限于此。例如，可以使用线性马达、步进马达和用于对这两个马达进行电控制的控制机构。

上模11及下模12的材料，可从耐热合金(不锈钢等)、以碳化钨为主要成分的超硬材料、各种陶瓷(碳化硅、氮化硅、氮化铝等)、含碳的复合材料等的公知的材料中适当选择而用作对玻璃成型体进行加压成型的成型模具。并且，也可以使用在所述材料的表面上形成各种金属、陶瓷、碳等保护膜的材料。上模11、下模12可由相同的材料构成，也可以由各自不同的材料构成。

并且，上模11及下模12构成为可通过未图示的加热机构加热至规定温度。作为加热机构，可适当选择来使用公知的加热机构。例如，可采用在被加热部件的内部埋入而使用的管式加热器、与被加热部件的外侧接触而使用的薄片状加热器、红外线加热装置、高频感应加热装置等。

另外，在滴下位置P1的上方，配置有贮存熔融状态的玻璃22的熔融槽21和设在其下部的喷嘴23。

(玻璃成型体的制造方法)

下面，依据图1所示的流程图，依次对本发明玻璃成型体的制造方法的各工序进行说明。

首先，分别将上模11及下模12加热至规定温度(加热工序：S11)。规定温度只要是可在玻璃成型体25上形成良好的转印面的温度即可。一般来讲，如上模11、下模12的温度过低，则难以形成良好的转印面。相反，如温度过高到必要以上，则容易与玻璃发生熔敷，或缩短上模11及下模12的寿命，从而不优选。通常设定为玻璃的玻璃化转变点温度Tg-100℃至Tg+100℃左右的温度，但实际上由于根据玻璃的种类、玻璃成型体的形状及大小、上模11、下模12的材料、保护膜的种类等各种条件而适合的温度会不同，因而优选的是通过实验方式求出适合的温度。上模11和下模12的加热温度可以是相同的温度，也可以是不同的温度。

在本发明中，由于在加热至规定温度的成型模具13上滴下熔融玻璃液滴20而进行加压成型，因而可在将成型模具13的加热温度保持一定的状态下进行一系列的工序。并且，在将成型模具13的加热温度保持一定的状态下，还可以反复制造多个玻璃成型体25。因此，在每次制造一个玻璃成型体25时不必反复进行成型模具13的升温和冷却，因而可在非常短的时间内高效地制造出光学元件。

在这里，将成型模具13的加热温度保持一定，意味着将用于加热上模11及下模12的温度控制中的目标设定温度保持一定。因此，不是要防止在实施各工序时与熔融玻璃液滴20接触等引起的温度变动，而是允许所述温度变动。

接着，将下模12向滴下位置P1移动(S12)，使熔融玻璃液滴20滴下至下模12上(滴下工序：S13)(参照图2)。

熔融槽21通过未图示的加热器而被加热，在其内部贮存有熔融状态的玻璃22。在熔融槽21的下部设有喷嘴23，熔融状态的玻璃22因自重通过设在喷嘴23内部的流路，因表面张力而停留在前端部上。在喷嘴23的前端部上停留有一定质量的熔融玻璃时，一定质量的熔融玻璃液滴20与喷嘴23的前端部自然地分离后向下方滴下。

滴下来的熔融玻璃液滴20的质量可通过喷嘴23前端部的外径调整，根据玻璃的种类等，可滴下0.1g至2g左右的熔融玻璃液滴20。并且，可通过喷嘴23的内径、长度、加热温度等调整玻璃液滴的滴下间隔。因此，通过适当地设定所述条件，能使所希望的质量的熔融玻璃液滴以规定的间隔滴下。

并且，也可以不使熔融玻璃液滴20直接从喷嘴23滴下至下模12，而使从喷嘴23滴下的熔融玻璃液滴20与设置贯通细孔的部件碰撞，使碰撞了的熔融玻璃液滴20的一部分作为微小液滴通过贯通细孔而滴下至下模12。由此，可制造出例如1mm³～100mm³般微小的玻璃成型体。并且，通过变更贯通细孔的直径，不更换喷嘴23就能调整熔融玻璃液滴的体积，能高效地制造出多种玻璃成型体，因而优选。该方法详细记载于日本特开2002-154834号公报中。

可使用的玻璃的种类不特别限定，可根据用途选择公知的玻璃而使用。例如可列举硼硅酸盐玻璃、硅酸盐玻璃、磷酸玻璃、镧系玻璃等光学玻璃。

接着，将下模12移动至加压位置P2(S14)，将上模11向下方移动而对熔融玻璃液滴20进行加压(加压工序：S15)(参照图3)。在本发明中，加压工序S15具有第一加压工序S151、待机工序S152、第二加压工序S153这3个工序。

图4是表示加压工序S15中的上模11移动的情况的图表。横轴表示时间，纵轴表示上模11和下模12的间隔D。

第一加压工序S151是如下的工序：将上模11向下方移动，以使上模11与下模12的间隔成为比最终到达间隔D2大的规定间隔D1的方式进行加压。

优选的是，第一加压工序S151以位置控制模式控制上模11。由此，即使加压开始时的熔融玻璃液滴20的温度因干扰而存在偏差，规定时间后的上模11与下模12的间隔总是成为规定间隔D1。在该期间，由于熔融玻璃液滴20的温度因来自与上模11、下模12接触的接触面的放热而迅速降低，因而加压开始时的熔融玻璃液滴20的温度变得过低时，在达到规定间隔D1之前，玻璃就固化。因此，加压开始时的熔融玻璃液滴20的温度，考虑干扰引起的偏差而优选设定为充分高。加压开始时的熔融玻璃液滴20的温度，可利用滴下工序S13结束后至开始进行加压为止的时间等进行调整。

在本实施方式中，第一加压工序S151包括上模11的移动速度阶段性地变小的4个步骤(步骤A至D)。如上所述，熔融玻璃液滴20因来自与上模11、下模12接触的接触面的放热而迅速被冷却而粘度变高。因此，在熔融玻璃液滴20的温度变高而粘度低的期间，通过将上模11以较快的速度移动，随着熔融玻璃液滴20被冷却、粘度变高而阶段性地减小移动速度，可使厚度精度更加稳定。

通常情况是即使以位置控制模式控制上模11的情况下，不是能够在上模11到达目标位置的同时使上模11的移动停止，而是暂时稍微超过目标位置后要返回原来的目标位置。如这种超出量较大，则成为玻璃成型体的厚度精度、形状精度变差的原因。如本实施方式一样通过将第一加压工序S151分成上模11的移动速度阶段性地变小的多个步骤，可使最终步骤结束时的超出量变小，因而能将对玻璃成型体的精度的影响抑制为最小限度。

规定间隔D1设定为大于第二加压工序S153结束后的最终到达间隔D2。通常，D1与D2之差越小，越能够使玻璃成型体25的厚度精度稳定，但如该差过小，则不能应对较大的干扰。相反，将D1与D2之差设定得较大时能应对较大的干扰，但该差较大时存在玻璃成型体25的厚度精度变差的趋势。虽然因各种条件而不同，但为了将玻璃成型体25的厚度的标准偏差抑制在1μm以下，规定间隔D1优选比最终到达间隔D2大2μm～100μm，进而优选大10μm～50μm。

待机工序S152是在上模11与下模12的间隔成为规定间隔D1的时间点使上模11的移动停止，在上模11与熔融玻璃液滴20之间产生间隙的状态下进行待机的工序。

在这里，在待机工序S152的期间，以位置控制模式控制上模11，使上模11在规定位置上停止。在待机工序S152的期间熔融玻璃液滴20继续冷却，因冷却导致的热收缩而厚度稍微变薄。因此，在待机工序S152结束时，在上模11和熔融玻璃液滴20之间产生微小的间隙。如此一来，上模11与熔融玻璃液滴20不会完全紧贴，从而能防止熔融玻璃液滴20的温度急剧降低而完全固化，同时进行待机。

待机的时间因玻璃的种类和所制造的玻璃成型体的厚度、大小等各种条件而不同，通常待机时间为0.1秒～2秒是有效的。

另外，不使上模11的移动停止，而使上模11的移动方向反转而使其向上方移动，也能得到同样的效果。

第二加压工序S153是在待机工序S152之后以规定的载荷对熔融玻璃液滴20进行规定时间加压的工序。在该工序中，优选的是通过载荷控制模式控制上模11的动作。

熔融玻璃液滴20由于在第二加压工序S153的期间被冷却而固化，因而上模11与下模12的间隔停止在最终到达间隔D2。由于该第二加压工序S153中的上模11的移动量如上所述地非常小(例如2μm～100μm)，因而干扰引起的移动量偏差也变得非常小，从而可得到厚度精度非常高的玻璃成型体25。并且，在玻璃熔融液20最终被冷却而固化的阶段，上模11及下模12，与熔融玻璃液滴20充分紧贴，从而可得到较高的形状精度。

上模11的移动停止，并冷却至即使解除加压玻璃成型体25上形成的转印面的形状也不会破坏的温度之后，解除加压。虽然因玻璃的种类、玻璃成型体的大小、形状、必要精度等而不同，但冷却至玻璃的Tg附近的温度即可。并且，所承受的载荷的大小，根据所制造的玻璃成型体的尺寸等适当设定即可。

最后，使上模11向上方移动而后退，回收固化了的玻璃成型体25(S16)，完成玻璃成型体25的制造。其后，继续进行玻璃成型体的制造时，再次将下模12移动至滴下位置P1(S12)，反复之后的工序即可。

本发明的玻璃成型体的制造方法，也可以包括在这里说明以外的其他工序。例如，可以设置在回收玻璃成型体25之前检查玻璃成型体25的形状的工序、在回收玻璃成型体25之后对下模12及上模11进行清洁的工序等。

实施例

利用图2、图3所示的玻璃成型体的制造装置10，根据图1所示的流程图制造出玻璃成型体25。

设所制造的玻璃成型体25是外径为φ4mm，中心的厚度为2.1mm的两侧突起的球面透镜。玻璃材料使用Tg为530℃的磷酸系玻璃，从外径为φ6mm的白金制成的喷嘴23滴下至下模12。

成型模具13的上模11、下模12都使用了以碳化钨为主要成分的超硬材料。加热工序(S11)中的加热温度如下：上模11为490℃，下模12为570℃。

在加压工序S15中，对应第一加压工序S151(步骤A～D)、待机工序S152以及第二加压工序S153的各工序，控制上模11而对熔融玻璃液滴20进行加压。各工序中的上模11的控制条件汇总表示在表1中。

(表1)

在表1中，“控制模式”的项目表示基于伺服驱动器16的伺服马达15的控制方法(位置控制模式或载荷控制模式)。并且“位置”的项目表示位置控制模式中各步骤结束时的上模11的目标位置。将上模11与熔融玻璃液滴20最初接触的位置附近作为原点，向下的方向表示为正方向。“载荷”的项目表示在载荷控制模式中玻璃熔融液20所承受的载荷。“时间”的项目表示各步骤开始至结束的时间，“累计时间”的项目表示加压开始至各步骤结束时的累计时间。

如表1所示，第一加压工序S151具有以位置控制模式控制上模11，上模11的移动速度阶段性地变小的4个步骤。首先，作为进行第一加压工序S151的前阶段，使上模11移动至与熔融玻璃液滴20接触的原点位置。然后，在第一加压工序S151的步骤A，在3秒期间使上模11移动至距原点1.4mm的位置。紧接着，在步骤B中在2秒期间使上模11移动至距原点1.8mm的位置，在步骤C中在1秒期间使上模11移动至距原点1.92mm的位置，在步骤D中在0.5秒期间使上模11移动至距原点1.97mm的位置。

在第一加压工序S151结束而上模11位于距原点1.97mm的位置的时间点，使上模11的移动停止，以位置控制模式使上模11在该位置上待机0.2秒(待机工序S152)。其后，切换为载荷控制模式，以700N的载荷加压5秒(第二加压工序S153)。第二加压工序S153中的上模11的移动量为20μm。

加压工序S15结束后，使上模11向上方退避，并通过真空吸附来进行玻璃成型体25的回收(S16)。然后，同样地反复S12至S16的工序而制造出共30个玻璃成型体25。

针对所得到的30个玻璃成型体25，进行了中心部的厚度和转印面的形状精度的评价。通过千分尺测定了中心部的厚度。并且，作为转印面的形状精度的评价，利用泰勒·霍普森(Taylor Hobson)株式会社生产的表面形状测定器PGI840求出距球面的偏离量的最大值。评价结果如表2所示。

(表2)

如表2所示，厚度精度(偏差宽度、标准偏差)、形状精度都非常良好，从而确认了本发明的效果。

(比较例1)

与实施例不同，加压工序中仅通过基于载荷控制模式1个阶段的加压制造出玻璃成型体。设所加压的载荷为700N，加压时间为12秒，并调整加压的开始时间，以使玻璃成型体的中心部的厚度约为2.1mm。其他条件与实施例相同。将厚度精度和形状精度的评价结果一并表示在表2中。

虽然形状精度与实施例的结果大致相同，但对厚度精度来说，与实施例的结果相比大幅度地变差，不能制造出高精度的玻璃成型体。

(比较例2)

与实施例不同，通过在第一加压工序S151之后省略待机工序S152而立即进行第二加压工序S153的方法制造出玻璃成型体。将各工序的控制条件设为与表1相同。但由于省略待机工序S152，因而第二加压工序S153结束时的累计时间成为11.5秒。其他条件与实施例相同。将厚度精度和形状精度的评价结果一并表示在表2中。

形状精度、厚度精度与实施例的结果相比都比较差，不能制造出高精度的玻璃成型体。

Claims (9)

1.一种玻璃成型体的制造方法，利用具有上模及下模的成型模具对熔融玻璃液滴进行加压成型，其特征在于，

所述制造方法包括下述工序：

加热工序，将所述上模及所述下模分别加热至规定温度；

滴下工序，向所述下模滴下所述熔融玻璃液滴；和

加压工序，将所述上模及所述下模的至少一方作为移动模具而使其向加压方向移动，并使所述上模和所述下模接近至最终到达间隔，对滴下来的所述熔融玻璃液滴进行加压，

在所述制造方法中，所述加压工序包括下述工序：

第一加压工序，使得所述上模和所述下模的间隔成为比所述最终到达间隔大的规定间隔地使所述移动模具移动来加压；

待机工序，在所述上模和所述下模的间隔成为所述规定间隔的时间点使所述移动模具的移动停止或使移动方向反转，在所述上模和所述熔融玻璃液滴之间产生间隙的状态下待机；和

第二加压工序，在所述待机工序之后，以规定的载荷对所述熔融玻璃液滴进行规定时间的加压。

2.如权利要求1所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，所述规定间隔比所述最终到达间隔大2μm～100μm。

3.如权利要求1或2所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，所述第一加压工序具有所述移动模具的移动速度阶段性地变小的多个步骤。

4.如权利要求1或2所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，通过伺服马达来进行所述加压工序中的移动模具的移动。

5.如权利要求3所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，通过伺服马达来进行所述加压工序中的移动模具的移动。

6.如权利要求1或2所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，所述第一加压工序，根据由用于检测所述移动模具的位置的位置检测器检测出的检测结果，控制所述移动模具在加压方向上的位置。

7.如权利要求3所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，所述第一加压工序，根据由用于检测所述移动模具的位置的位置检测器检测出的检测结果，控制所述移动模具在加压方向上的位置。

8.如权利要求4所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，所述第一加压工序，根据由用于检测所述移动模具的位置的位置检测器检测出的检测结果，控制所述移动模具在加压方向上的位置。

9.如权利要求5所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，所述第一加压工序，根据由用于检测所述移动模具的位置的位置检测器检测出的检测结果，控制所述移动模具在加压方向上的位置。

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