CN111362564B - 镜片制造设备及方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种镜片制造设备，包括：硝材熔炼装置，其具有滴口；承接传输装置，其包括承接单元、第一传输单元和控温单元，所述承接单元适于承接从所述滴口滴出的硝材滴下球，所述第一传输单元适于将所述承接单元从对应于所述滴口的位置传输至成型工位，所述控温单元适于使所述滴下球在承接和传输过程中保持在可模压成型的温度；镜片成型装置，其具有摄取单元和成型模具，所述摄取单元用于将保持在可模压成型的温度的所述滴下球转移至所述成型模具；以及退火装置，其适于接收成型后的所述镜片并对所述镜片进行退火。本申请还提供了相应的镜片制造方法。本申请可以通过熔炼成型一体化来提升镜片生产效率、降低镜片生产成本。

Description

镜片制造设备及方法

技术领域

本发明涉及镜片制造技术领域。

背景技术

随着光学科技的迅猛发展，手机、车载等镜头的性能要求不断提升。特别地，市场对玻璃非球面镜片的需求正在日益增加。然而，玻璃非球面的高制造成本一直以来都是被广泛应用的瓶颈。

目前国内外传统的玻璃非球面镜片整体加工流程较长。具体来说，目前常规的玻璃非球面镜片加工主要包括预型材的生产和将预型材加工成非球面镜片。其中滴下球是一种典型的用于加工玻璃非球面镜片的预型材。在具体实现上，通常由硝材熔炼设备将硝材熔炼为软化状态，然后从滴口将少量硝材滴出，用位于其下方的承接单元承接，冷却后即可得到可作为非球面镜片加工原材料的滴下球。常规滴下球生产后往往还需要进行外观检查，然后进行清洗、包装以避免环境落尘造成污染，再运输到模压生产车间或公司进行非球面镜片的加工。

另一方面，目前模压工艺已成为大批量加工非球面镜片的主流工艺。该生成工艺包括：先在常温下将预型材(例如硝材滴下球)与模压模具组立，然后对滴下球与模压模具的组立体进行加热，再进行热压成型，成型完成后对所成型的镜片和包裹该镜片的模压模具进行退火降温，最后再脱模得到玻璃非球面镜片的成品。

上述常规生产流程中，硝材(用于镜片成型的原材料)的生产、清洗、包装、运输，硝材与模压生产模具的组立、升温、成型，以及镜片成型后的退火降温等工序需要耗费较大的时间和过程成本。这种生产模式成本高、效率低，使得玻璃非球面镜片制造成本无法得到有效的控制，从而影响市场竞争力。

发明内容

本发明旨在提供一种能够克服现有技术的至少一个缺陷的解决方案。

根据本发明的一个方面，提供了一种镜片制造设备，其包括：硝材熔炼装置、承接传输装置、镜片成型装置和退火装置，其中所述硝材熔炼装置具有滴口；所述承接传输装置包括承接单元、第一传输单元和控温单元，所述承接单元适于承接从所述滴口滴出的硝材滴下球，所述第一传输单元适于将所述承接单元从对应于所述滴口的位置传输至成型工位，所述控温单元适于使所述滴下球在承接和传输过程中保持在可模压成型的温度；所述镜片成型装置具有摄取单元和成型模具，所述摄取单元用于将保持在可模压成型的温度的所述滴下球转移至所述成型模具，所述成型模具用于对所述滴下球进行模压成型以得到镜片；所述退火装置其适于接收成型后的所述镜片并对所述镜片进行退火。

其中，所述可模压成型的温度为T+10℃～T+50℃,其中T代表所述硝材的TS点温度。

其中，所述退火装置包括承载单元、第二传输单元和多级退火站，所述承载单元适于承载成型后的所述镜片，所述第二传输单元传输所述承载单元以使其通过所述多级退火站，其中所述多级退火站中相邻的退火站的温度差不大于20℃。

其中，所述相邻的退火站的温度差为10-20℃。

其中，所述第一传输单元为第一传输带，所述承接单元置于所述第一传输带上，所述控温单元包括隔热箱体、位于所述隔热箱体内的加热器和温度传感器，所述第一传输带位于所述隔热箱体内。

其中，所述承接单元为承接模具。

其中，所述隔热箱体为密封箱体。

其中，所述密封箱体内填充惰性气体。

其中，所述摄取单元包括机械臂和吸附机构。

其中，所述摄取单元包括机械臂和夹具。

其中，所述摄取单元还用于将成型后的所述镜片移动至所述承载单元。

其中，所述第二传输单元为第二传输带，多个所述承载单元放置于所述第二传输带上。

其中，所述镜片制造设备还包括取件装置，其位于所述多级退火站的末端，并适于将移动至所述末端的所述承载单元中的所述镜片取出。

其中，所述第二传输带为巡回式运输带，其适于带动多个所述承载单元循环移动，以使每个所述承载单元均循环地通过所述多级退火站。

其中，所述承载单元为承载模具。

其中，所述镜片为玻璃非球面镜片。

根据本申请的另一方面，还提供了一种镜片制造方法，其包括：

1)将硝材熔炼成软化状态并从滴口滴出；

2)承接所滴出的硝材得到滴下球，然后将所述滴下球直接传输到成型工位，并且在承接和传输过程中使所述滴下球的温度保持在可模压成型的温度；

3)将保持在可模压成型的温度的所述滴下球投入成型模具，然后进行模压成型以得到镜片；以及

4)对所述镜片进行多级退火。

其中，所述步骤2)还包括：通过承接模具承接所述滴下球，然后将所述承接模具传输到所述成型工位。

其中，所述步骤2)还包括：通过传输带将所述承接模具从承接所述滴下球的位置传输到所述成型工位。

其中，所述步骤2)还包括：从承接所述滴下球的位置传输到所述成型工位的路径上具有填充惰性气体的密封箱体，通过所述传输带在所述密封箱体内传输所述承接模具。

其中，所述步骤2)还包括：对所述密封箱体的内部进行加热，使得所述滴下球保持在可模压成型的温度，所述可模压成型的温度为T+10℃～T+50℃,其中T代表所述硝材的TS点温度。

其中，所述步骤4)还包括：使所述镜片依次穿过多个退火站以完成多级退火，其中相邻的退火站的温度差不大于20℃。

与现有技术相比，本申请具有下列至少一个技术效果：

1、本申请可以通过熔炼成型一体化来提升镜片生产效率、降低镜片生产成本。

2、本申请可以通过在承接传输装置增加控温装置，能够减小滴下球在运输过程中的热损失，便于硝材快速成型，提高工作效率。

3、本申请的退火装置可以具有较高的温控精度，使得镜片收缩以及应力释放更加均匀，从而提升镜片的成像品质。

4、本申请的退火装置中，工作站之间的传递时间可以较短，具有较高的退火降温效率。

5、本申请的退火装置可以设有巡回式运输带，巡回式运输带上设有承接镜片的模具，当一枚镜片完成降温后，其承接模具将回到初始位置重新承接新的待退火镜片，具有较高的工作效率。

6、本申请的镜片制造设备及方法特别适合于玻璃非球面镜片的制作。

7、本申请的镜片制造设备及方法特别适合高精密度的玻璃非球面镜片的大规模量产。

8、本申请提供了全新的玻璃非球面镜片生产流程，可以省去多个生产工序(例如硝材的清洗和包装工序，以及硝材与成型模具组立后从常温加热至数百℃的升温工序等)，从而节省时间和过程成本。

附图说明

在参考附图中示出示例性实施例。本文中公开的实施例和附图应被视作说明性的，而非限制性的。

图1示出了本申请的一个实施例的熔炼成型一体化的镜片制造设备100的示意图；

图2示出了本申请一个实施例中的承接传输装置20的示意图；

图3示出了本申请的一个实施例中的退火装置40的示意图；

图4示出了本申请一个实施例中的镜片成型装置30的示意图；

图5示出了本申请一个实施例中的熔炼成型一体化的镜片制造方法的流程图。

具体实施方式

为了更好地理解本申请，将参考附图对本申请的各个方面做出更详细的说明。应理解，这些详细说明只是对本申请的示例性实施方式的描述，而非以任何方式限制本申请的范围。在说明书全文中，相同的附图标号指代相同的元件。表述“和/或”包括相关联的所列项目中的一个或多个的任何和全部组合。

应注意，在本说明书中，第一、第二等的表述仅用于将一个特征与另一个特征区分开来，而不表示对特征的任何限制。因此，在不背离本申请的教导的情况下，下文中讨论的第一主体也可被称作第二主体。

在附图中，为了便于说明，已稍微夸大了物体的厚度、尺寸和形状。附图仅为示例而并非严格按比例绘制。

还应理解的是，用语“包括”、“包括有”、“具有”、“包含”和/或“包含有”，当在本说明书中使用时表示存在所陈述的特征、整体、步骤、操作、元件和/或部件，但不排除存在或附加有一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元件、部件和/或它们的组合。此外，当诸如“...中的至少一个”的表述出现在所列特征的列表之后时，修饰整个所列特征，而不是修饰列表中的单独元件。此外，当描述本申请的实施方式时，使用“可以”表示“本申请的一个或多个实施方式”。并且，用语“示例性的”旨在指代示例或举例说明。

如在本文中使用的，用语“基本上”、“大约”以及类似的用语用作表近似的用语，而不用作表程度的用语，并且旨在说明将由本领域普通技术人员认识到的、测量值或计算值中的固有偏差。

除非另外限定，否则本文中使用的所有用语(包括技术用语和科学用语)均具有与本申请所属领域普通技术人员的通常理解相同的含义。还应理解的是，用语(例如在常用词典中定义的用语)应被解释为具有与它们在相关技术的上下文中的含义一致的含义，并且将不被以理想化或过度正式意义解释，除非本文中明确如此限定。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

图1示出了本申请的一个实施例的熔炼成型一体化的镜片制造设备100的示意图。参考图1，本实施例中，熔炼成型一体化的镜片制造设备100包括：硝材熔炼装置10、承接传输装置20、镜片成型装置30和退火装置40。其中硝材熔炼装置10包括一用于熔炼硝材的腔体12，该腔体的底部具有滴口11，以便将少量熔炼成软化状态的硝材滴出。进一步地，图2示出了本申请一个实施例中的承接传输装置20的示意图。该承接传输装置20包括承接单元21、第一传输单元(图中未示出)和控温单元24。所述控温单元24适于使所述滴下球50在承接和传输过程中保持在可模压成型的温度。仍然参考图1，所述承接单元21适于承接从所述滴口11滴出的硝材滴下球50。所述第一传输单元适于将所述承接单元从对应于所述滴口11的位置传输至成型工位(即对应于镜片成型装置30的位置)。镜片成型装置30具有摄取单元(图中未示出)和成型模具31，所述摄取单元用于将保持在可模压成型的温度的所述滴下球50转移至所述成型模具31，所述成型模具31用于对所述滴下球50进行模压成型以得到镜片60。退火装置40适于接收成型后的所述镜片60并对所述镜片60进行退火。其中，所述模压成型可以是热压成型。

通常来说，可模压成型的温度显著高于常温。现有的常规生产流程中，滴下球在模压成型前需要从常温升温至可成型温度，该过程增加了成本，耗费了工作时间。而上述实施例中，对于所述镜片制造设备100，其熔炼和成型工序是一体化的。该镜片制造设备中，承接滴下球后，该滴下球直接被传输至成型工位，进而进行模压成型，从而避免了从常温升温至可成型温度的过程，因此可以节省制造镜片的成本和时间。

在本申请的一个实施例中，所述可模压成型的温度为T+10℃～T+50℃,其中T代表所述硝材的TS点温度。TS的全称为soften temperature。TS点中文名称可译为弛垂温度点，弛垂温度点可以理解为玻璃(或硝材)在升温过程中结构发生松弛并开始坍塌时的温度。

进一步地，图3示出了本申请的一个实施例中的退火装置40的示意图。参考图3，本实施例中，所述退火装置40包括承载单元41、第二传输单元(图中未示出)和多级退火站42，所述承载单元41适于承载成型后的所述镜片60，所述第二传输单元传输所述承载单元41以使其通过所述多级退火站42。所述多级退火站42中相邻的退火站的温度差为10-20℃。如图3所示，多级退火站42可由单个控温箱体构成，该控温箱体可以被设置成具有多个温区，相邻温区的温度差为10-20℃。这样，每个温区可以视为一个退火站。需注意，多级退火站42的实现方式并不限于图3所示的实施例，在本申请的其它实施例中，也可以采用其它形式的多级退火站，其中相邻退火站的温度差可以为10-20℃。

作为对比，现有的常规技术中，镜片成型后的降温处理方式主要是通过非连续式降温站降温，降温站数目设置较少，且站与站之间有较大温差，例如50℃-100℃，这导致退火降温效率低，精度差，镜片收缩一致性欠佳。而本实施例中，相邻的退火站的温度差为10-20℃，站与站之间温差较小，可以通过设置更多的退火站，使得镜片成型后的降温处理方式更具有连续性，从而提高退火过程中镜片收缩的一致性，进而提升镜片的光学品质。需要注意，在本申请的其它实施例中，相邻的退火站的温度差可以小于10℃，这样可以使得镜片成型后的降温过程更加平滑。前述实施例中，将相邻的退火站的温度差设置为10-20℃，是综合考虑降温过程的平滑性和生产效率等多方面因素而选择的方案。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述多级退火站中，还可以将相邻退火站的温度差设置成可调。即操作者可以主动调节相邻退火站之间的温度差。

进一步地，仍然参考图2，在本申请的一个实施例中，所述承接传输装置20中，所述第一传输单元为第一传输带，所述承接单元21可以置于所述第一传输带上，所述控温单元24包括隔热箱体23、位于所述隔热箱体23内的加热器22和温度传感器(图中未示出)，所述第一传输带位于所述隔热箱体23内。所述承接单元21可以是承接模具。该承接模具采用类似于模压模具的材质(例如硬质合金)制作，其具有耐高温、耐氧化、高硬度。该承接模具可以具有承接槽，其形状与滴下球的形状适配。在一个实施例中，所述承接单元21的底部设置所述加热器22。由于承接单元21与加热器22结合在一起，因此承接单元21与加热器22可以一并放置于所述第一传输带上。

进一步地，所述隔热箱体可以是密封箱体。所述第一传输带可以置于所述密封箱体内，使得从承接所述滴下球的位置传输到所述成型工位的路径可以处于密闭环境中。这种设计一方面有助于使滴下球保持较高的温度(硝材TS点温度通常高达数百度，远高于常温)，另一方面也有助于避免滴下球被环境中的杂质污染。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述承接传输装置20中，所述密封箱体内可以填充惰性气体。这种设计既可以有助于滴下球保持较高的温度，也可以使从承接所述滴下球的位置传输到所述成型工位的路径保持极高的洁净度，特别适合于高精密度的玻璃镜片制造。另一方面，惰性气体还可以避免传输过程中模具和材料(例如硝材滴下球)表面在高温下氧化，从而有助于提高镜片模压成型的品质。

进一步地，图4示出了本申请一个实施例中的镜片成型装置30的示意图。参考图4，本实施例中，镜片成型装置30包括模压模具31、压头34和摄取单元(图中未示出)。其中模压模具31可以包括下模32和上模33。其中下模用于承载滴下球50，上模33安装于压头34。下模32和上模33处于分离状态时，摄取单元摄取滴下球，将其移动并放置于下模32中。然后压头34下压以将上模33和下模32合模，从而进行热压成型，得到成型后的镜片。图4中箭头A示出了压头下压的方向。

进一步地，在本申请的一个实施例中，对于镜片成型装置30，所述摄取单元可以采用吸附式结构。本实施例中，该摄取单元可以包括机械臂和吸附机构。吸附机构可以包括气泵和吸附腔，其中吸附腔具有吸嘴。吸附腔与机械臂连接。将吸嘴承靠于被吸附物(如滴下球)，然后用气泵抽气使吸附腔内形成真空(或接近真空)，被吸附物(如滴下球)就被所述吸附机构吸住，然后移动机械臂，即可将被吸附物(如滴下球)移动至模压模具处，再通过气泵使得吸附腔内外气压恢复平衡，即可使被吸附物(如滴下球)与吸附机构分离。这样，被吸附物(如滴下球)就可以从承接模具转移到模压模具中，以便于进行模压成型。由于滴下球在传输过程中保持在可模压成型的温度，因此镜片成型装置30可以不对滴下球进行加热或者仅进行短时间的少量的加热，即可开始模压作业。这种设计不仅可以节省时间，提高生产效率，也有助于降低成本(例如可以避免从常温加热到可模压温度的能源成本)。

在本申请的另一个实施例中，对于镜片成型装置30，所述摄取单元可以采用夹爪式结构。本实施例中，该摄取单元可以包括机械臂和夹具(或称为夹爪)。夹具的根部与机械臂连接。当承接模具和滴下球被传输至成型工位时，利用夹具夹取滴下球，然后用机械臂将滴下球移动至模压模具处，再松开夹爪就可以将滴下球从承接模具转移到模压模具中，以便于进行模压成型。由于滴下球在传输过程中保持在可模压成型的温度，因此镜片成型装置30可以不对滴下球进行加热或者仅进行短时间的少量的加热，即可开始模压作业。这种设计不仅可以节省时间，提高生产效率，也有助于降低成本(例如可以避免从常温加热到可模压温度的能源成本)。

进一步地，对于镜片成型装置30，所述摄取单元还可以用于将成型后的所述镜片移动至所述退火装置40的承载单元41(参考图1和图3)。摄取单元可以是一个也可以是两个或多个。当摄取单元的数目为一个时，该摄取单元既用于转移滴下球，也用于转移成型后的镜片。当摄取单元的数目为多个时，其中一个或多个可以专用于转移滴下球，其余的一个或多个可以专用于转移成型后的镜片。

进一步地，在本申请的一个实施例中，对于所述退火装置，所述第二传输单元可以为第二传输带。仍然参考图3，多个所述承载单元41放置于所述第二传输带上。这样，多个所述承载单元41可以在第二传输带的带动下进行流水化作业，以对多个镜片同时进行退火。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述镜片制造设备还包括取件装置(图中未示出)，其可以位于所述多级退火站的末端，并适于将移动至所述末端的所述承载单元中的所述镜片取出。所述第二传输带可以为巡回式运输带，其适于带动多个所述承载单元循环移动，以使每个所述承载单元均循环地通过所述多级退火站。所述承载单元可以为承载模具。在一个实施例中，该承载模具可以采用类似于模压模具的材质(例如硬质合金)制作，其具有耐高温、耐氧化、高硬度。该承接模具可以具有承接槽，其形状与镜片的形状适配，以便于容纳镜片。

在本申请的一个实施例中，所述熔炼成型一体化的镜片制造设备的加热设备可以是红外加热设备。需注意，本申请的加热装置并不限于红外加热设备，在其它实施例中，也可以采用其它形式的加热装置。

本申请所提供的镜片制造设备特别适于制造玻璃非球面镜片。

进一步地，图5示出了本申请一个实施例中的熔炼成型一体化的镜片制造方法的流程图。参考图5，本实施例的其熔炼成型一体化的镜片制造方法包括步骤S10-S40：

步骤S10，将硝材熔炼成软化状态并从滴口滴出。

步骤S20，承接所滴出的硝材得到滴下球，然后将所述滴下球直接传输到成型工位，并且在承接和传输过程中使所述滴下球的温度保持在可模压成型的温度。其中，可以通过承接模具承接所述滴下球，然后将所述承接模具传输到所述成型工位。

步骤S30，将保持在可模压成型的温度的所述滴下球取出并投入成型模具，然后进行模压成型以得到镜片。

步骤S40，对所述镜片进行多级退火。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述步骤S20还包括：通过传输带将所述承接模具从承接所述滴下球的位置传输到所述成型工位。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述步骤S20还包括：从承接所述滴下球的位置传输到所述成型的路径具有填充惰性气体的密封箱体，通过所述传输带在所述密封箱体内传输所述承接模具。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述步骤S20还包括：对所述密封箱体的内部进行加热，使得所述滴下球保持在可模压成型的温度，所述可模压成型的温度为T+10℃～T+50℃,其中T代表所述硝材的TS点温度。

进一步地，在本申请的一个实施例中，所述步骤S40还包括：使所述镜片依次穿过多个退火站以完成多级退火，其中相邻的退火站的温度差为10-20℃。

以上描述仅为本申请的较佳实施方式以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (22)

1.镜片制造设备，其特征在于，包括：

硝材熔炼装置，其具有滴口；

承接传输装置，其包括承接单元、第一传输单元和控温单元，所述承接单元适于承接从所述滴口滴出的硝材滴下球，所述第一传输单元适于将所述承接单元从对应于所述滴口的位置传输至成型工位，所述控温单元适于使所述滴下球在承接和传输过程中保持在可模压成型的温度；

镜片成型装置，其具有摄取单元和成型模具，所述摄取单元用于将保持在可模压成型的温度的所述滴下球转移至所述成型模具，所述成型模具包括下模和上模，所述下模用于承载所述摄取单元摄取的滴下球，所述上模安装于压头，所述压头下压以将所述上模和所述下模合模对所述滴下球进行模压成型以得到镜片；以及

退火装置，其适于接收成型后的所述镜片并对所述镜片进行退火降温。

2.根据权利要求1所述的镜片制造设备，其特征在于，所述可模压成型的温度为T+10℃～T+50℃,其中T代表所述硝材的TS点温度。

3.根据权利要求1所述的镜片制造设备，其特征在于，所述退火装置包括承载单元、第二传输单元和多级退火站，所述承载单元适于承载成型后的所述镜片，所述第二传输单元传输所述承载单元以使其通过所述多级退火站，其中所述多级退火站中相邻的退火站的温度差不大于20℃。

4.根据权利要求3所述的镜片制造设备，其特征在于，所述相邻的退火站的温度差为10-20℃。

5.根据权利要求1所述的镜片制造设备，其特征在于，所述第一传输单元为第一传输带，所述承接单元置于所述第一传输带上，所述控温单元包括隔热箱体、位于所述隔热箱体内的加热器和温度传感器，所述第一传输带位于所述隔热箱体内。

6.根据权利要求5所述的镜片制造设备，其特征在于，所述承接单元为承接模具。

7.根据权利要求6所述的镜片制造设备，其特征在于，所述隔热箱体为密封箱体。

8.根据权利要求7所述的镜片制造设备，其特征在于，所述密封箱体内填充惰性气体。

9.根据权利要求1所述的镜片制造设备，其特征在于，所述摄取单元包括机械臂和吸附机构。

10.根据权利要求1所述的镜片制造设备，其特征在于，所述摄取单元包括机械臂和夹具。

11.根据权利要求3所述的镜片制造设备，其特征在于，所述摄取单元还用于将成型后的所述镜片移动至所述承载单元。

12.根据权利要求3所述的镜片制造设备，其特征在于，所述第二传输单元为第二传输带，多个所述承载单元放置于所述第二传输带上。

13.根据权利要求12所述的镜片制造设备，其特征在于，所述镜片制造设备还包括取件装置，其位于所述多级退火站的末端，并适于将移动至所述末端的所述承载单元中的所述镜片取出。

14.根据权利要求13所述的镜片制造设备，其特征在于，所述第二传输带为巡回式运输带，其适于带动多个所述承载单元循环移动，以使每个所述承载单元均循环地通过所述多级退火站。

15.根据权利要求3所述的镜片制造设备，其特征在于，所述承载单元为承载模具。

16.根据权利要求1所述的镜片制造设备，其特征在于，所述镜片为玻璃非球面镜片。

17.镜片制造方法，其特征在于，包括：

1)将硝材熔炼成软化状态并从滴口滴出；

2)承接所滴出的硝材得到滴下球，然后将所述滴下球直接传输到成型工位，并且在承接和传输过程中使所述滴下球的温度保持在可模压成型的温度；

3)将保持在可模压成型的温度的所述滴下球投入成型模具，所述成型模具包括下模和上模，所述下模用于承载摄取单元摄取的滴下球，所述上模安装于压头，所述压头下压以将所述上模和所述下模合模对所述滴下球进行模压成型以得到镜片；以及

4)对所述镜片进行多级退火降温。

18.根据权利要求17所述的镜片制造方法，其特征在于，所述步骤2)还包括：通过承接模具承接所述滴下球，然后将所述承接模具传输到所述成型工位。

19.根据权利要求18所述的镜片制造方法，其特征在于，所述步骤2)还包括：通过传输带将所述承接模具从承接所述滴下球的位置传输到所述成型工位。

20.根据权利要求19所述的镜片制造方法，其特征在于，所述步骤2)还包括：从承接所述滴下球的位置传输到所述成型工位的路径上具有填充惰性气体的密封箱体，通过所述传输带在所述密封箱体内传输所述承接模具。

21.根据权利要求20所述的镜片制造方法，其特征在于，所述步骤2)还包括：对所述密封箱体的内部进行加热，使得所述滴下球保持在可模压成型的温度，所述可模压成型的温度为T+10℃～T+50℃,其中T代表所述硝材的TS点温度。

22.根据权利要求17所述的镜片制造方法，其特征在于，所述步骤4)还包括：使所述镜片依次穿过多个退火站以完成多级退火降温，其中相邻的退火站的温度差不大于20℃。

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