CN209890489U - 双隧道热弯炉及热弯成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双隧道热弯炉及热弯成型设备，涉及玻璃制造技术领域。该双隧道热弯炉包括炉体，炉体内设有两条并列的传送隧道，每条传送隧道自其输入端到输出端依次包括预热部、成型部和冷却部，预热部包括多个预热工位，成型部包括多个成型工位，冷却部包括多个冷却工位，炉体上设有第一传送装置，第一传送装置用于将待加工产品沿传送方向在各工位上进行传送；该热弯成型设备包括入料装置、出料装置和上述双隧道热弯炉，入料装置连通于炉体的输入端，出料装置连通于炉体的输出端。该双隧道热弯炉的成型效率高，需求满足度高。

Description

双隧道热弯炉及热弯成型设备

技术领域

本实用新型涉及玻璃制造技术领域，尤其涉及一种双隧道热弯炉及热弯成型设备。

背景技术

热弯成型是将平板式的玻璃等产品放置在模具中，经过热弯炉内加热装置的加热后，平板玻璃受热弯曲形变成为与模具一致的曲面产品。

承载在成型模具中的待加工产品在热弯炉中一般要经过预热处理、成型处理和冷却处理后成为成型产品，随后被传送出热弯炉进入后续出料装置，进行后续处理及传送。由于待加工产品在热弯炉中需要经过多个工序，而且每个工序需要时间不同，则连续生产时，需要以耗费时间最长的工序为准，每隔该工序耗费的时间，热弯炉向外输出一件成型产品，现有的热弯炉一般几十分钟才能成型一件产品，生产效率过低，远远达不到需求。

即，现有热弯炉的成型效率较低，达不到需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种双隧道热弯炉及热弯成型设备，以解决现有技术中存在的热弯炉的成型效率较低，达不到需求的技术问题。

本实用新型提供的双隧道热弯炉，包括炉体，所述炉体内设有两条并列的传送隧道，每条所述传送隧道自其输入端到输出端依次包括预热部、成型部和冷却部，所述预热部包括多个预热工位，且多个所述预热工位沿所述炉体的传送方向依次排布；所述成型部包括多个成型工位，多个所述成型工位沿所述炉体的传送方向依次排布，且所述成型部的输入端与所述预热部的输出端相对应；所述冷却部包括多个冷却工位，多个所述冷却工位沿所述炉体的传送方向依次排布，且所述冷却部的输入端与所述成型部的输出端相对应；

所述炉体上设有第一传送装置，所述第一传送装置用于将待加工产品沿传送方向在各工位上进行传送。

进一步的，所述炉体的输出端连通有出料过渡箱，所述出料过渡箱内设有两排水冷工位，两排所述水冷工位的输入端与两个所述冷却部的输出端一一对应；所述炉体或所述出料过渡箱内设有第二传送装置，所述第二传送装置用于将所述冷却部输出端冷却工位上的待加工产品传送至出料过渡箱输入端的水冷工位上。

进一步的，所述炉体的输入端设有第一密封门，所述炉体上安装有第一驱动部件，所述第一驱动部件的驱动端与所述第一密封门连接，用于驱动所述第一密封门移动改变其开关状态；

和/或，所述炉体的输出端设有第二密封门，所述炉体上设有第二驱动部件，所述第二驱动部件的驱动端与所述第二密封门连接，用于驱动所述第二密封门移动改变其开关状态。

进一步的，所述预热工位包括设于所述炉体内部下方的下预热部件和位于所述下预热部件上方的上预热部件，所述炉体上安装有第三驱动部件，所述第三驱动部件的驱动端与所述上预热部件连接，用于驱动所述上预热部件升降运动。

进一步的，所述炉体的顶板上固设有支撑架，所述第三驱动部件安装于所述支撑架上，所述第三驱动部件的驱动端可拆卸式连接有连接块，所述连接块的下端固接有传动杆，所述传动杆的下端伸入所述炉体内部与所述上预热部件连接。

进一步的，所述支撑架上设有导向槽，所述连接块上固接有导向块，所述导向块滑动连接于所述导向槽内，且滑动方向与所述第三驱动部件的驱动行程一致。

进一步的，所述第一传送装置包括第四驱动部件、第五驱动部件和传送轴，所述传送轴的两端分别与所述第四驱动部件的驱动端、所述第五驱动部件的驱动端连接，其中，所述第四驱动部件用于驱动所述传送轴绕其轴心自转，所述第五驱动部件用于驱动所述传送轴沿其轴向往复运动，所述第五驱动部件固接于所述炉体上；

所述传送轴上沿其轴向依次固接有多个拨杆，多个所述拨杆与每条所述传送隧道上的多个工位一一对应。

进一步的，所述炉体上设有导轨，所述导轨的长度方向与所述传送轴的轴向一致；所述传送轴上枢接有滑块，所述滑块滑动连接于所述导轨上。

本实用新型的另一个目的在于提供一种热弯成型设备，包括入料装置、出料装置和上述双隧道热弯炉，所述入料装置连通于所述炉体的输入端，所述出料装置连通于所述炉体的输出端。

进一步的，所述入料装置与所述炉体输入端之间连通有入料过渡箱，所述过渡箱上安装有第三传送装置，所述第三传送装置用于将所述入料过渡箱内的待加工产品传送到所述炉体内所述预热部输入端的预热工位上。

本实用新型双隧道热弯炉及热弯成型设备的有益效果为：

本实用新型提供的双隧道热弯炉及热弯成型设备，其中，双隧道热弯炉包括用于提供热弯成型场所的炉体、用于对待加工产品进行热弯处理的两条并列的传送隧道，每条传送隧道上均包括对进入炉体内的待加工产品进行预热处理的预热部、用于对经过预热处理后的待加工产品进行高温成型处理、用于对成型产品进行冷却降温处理的冷却部和用于对炉体内的待加工产品进行各工位传送的第一传送装置；其中，热弯成型设备包括对热弯炉前端入料的入料装置、上述热弯成型处理的双隧道热弯炉和用于对热弯炉后端出料的出料装置。

进行加工时，热弯炉的炉体内呈惰性气氛，入料装置将承载在模具上的待加工产品传送至热弯炉炉体的前端，并到达预热部输入端的预热工位上，预热工位对位于其上的待加工产品进行预热处理；一定时间后，第一传送装置将经过第一个预热工位预热处理的待加工产品传送至第二个预热工位上，一定时间后，第一传送装置将经过第二个预热工位预热处理的待加工产品传送至第三个预热工位上等等，直至预热部输出端的预热工位对该待加工产品预热处理完成。随后，第一传送装置将经过预热处理的待加工产品传送至成型部输入端的第一个成型工位上，成型工位对位于其上的待加工产品进行高温成型处理，并依次被传送至下一成型工位进行继续处理，待加工产品在成型工位的高温作用下软化形变为与模具一致的形状，直至到达成型部输出端的成型工位上完成成型处理。随后，第一传送装置将成型产品传送至冷却部输入端的冷却工位上，冷却工位对位于其上的高温成型产品进行冷却处理，并依次被传送至下一冷却工位进行进一步冷却处理，直至到达冷却部输出端的冷却工位上，得到成型产品，随后第一传送装置或别的传送装置将成型产品传送至热弯炉后端的出料装置上，进行后续传送。

上述描述为单个待加工产品传送加工的过程，实际加工时，根据预热时间、成型时间和冷却时间设定适当个数的工位，使得待加工产品在每个工位上停留的时间相等，热弯炉上的每个工位上都有产品被加工处理，在实现对待加工产品预热、成型和冷却处理的基础上，不同处理部之间能够实现连续加工，无需等待，实现多个产品的流水线加工处理，大大提高热弯炉的加工效率；此外，单个传送隧道加工处理时，能够同时对多个待加工产品进行不同阶段的处理，即待加工产品在每个工位上停留的时间即可成型一件产品，即单个待加工产品成型耗费时间段内可以成型与工位个数一致的多个产品，进一步提高热弯炉的成型效率；另外，热弯炉中设定两条并列的传送隧道同时进行成型处理，成型效率相较单个传送隧道高一倍，进一步提高热弯炉的成型效率，以满足需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的双隧道热弯炉的三维结构示意图；

图2为图1中A的局部放大结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的双隧道热弯炉的俯视结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的双隧道热弯炉内部的主视结构示意图；

图5为图4中B的局部放大结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的双隧道热弯炉的仰视结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的双隧道热弯炉中第一传送装置的三维结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的双隧道热弯炉中第二传送装置的三维结构示意图。

图标：1－炉体；2－预热部；3－成型部；4－冷却部；5－第一传送装置；6－出料过渡箱；7－第二传送装置；8－入料过渡箱；9－第三传送装置；11－第一密封门；12－第一驱动部件；13－第二密封门；14－第二驱动部件；21－预热工位；211－下预热部件；212－上预热部件；213－传动杆；214－连接块；215－第三驱动部件；216－支撑架；217－导向槽；218－导向块；31－成型工位；41－冷却工位；51－第四驱动部件；52－第五驱动部件；53－传送轴；54－拨杆；55－导轨；56－滑块；61－水冷工位；62－出料口；71－第六驱动部件；72－第七驱动部件；73－框体；731－第一框；732－第二框。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例提供一种双隧道热弯炉，如图1、图3和图4所示，包括炉体1，炉体1内设有两条并列的传送隧道，每条传送隧道自其输入端到输出端依次包括预热部2、成型部3和冷却部4，预热部2包括多个预热工位21，且多个预热工位21沿炉体1的传送方向依次排布；成型部3包括多个成型工位31，多个成型工位31沿炉体1的传送方向依次排布，且成型部3的输入端与预热部2的输出端相对应；冷却部4包括多个冷却工位41，多个冷却工位41沿炉体1的传送方向依次排布，且冷却部4的输入端与成型部3的输出端相对应；炉体1上设有第一传送装置5，第一传送装置5用于将待加工产品沿传送方向在各工位上进行传送。

本实施例还提供一种热弯成型设备，包括入料装置、出料装置和上述双隧道热弯炉，入料装置连通于炉体1的输入端，出料装置连通于炉体1的输出端。

本实施例提供的双隧道热弯炉及热弯成型设备，其中，双隧道热弯炉包括用于提供热弯成型场所的炉体1、用于对待加工产品进行热弯处理的两条并列的传送隧道，每条传送隧道上均包括对进入炉体1内的待加工产品进行预热处理的预热部2、用于对经过预热处理后的待加工产品进行高温成型处理、用于对成型产品进行冷却降温处理的冷却部4和用于对炉体1内的待加工产品进行各工位传送的第一传送装置5；其中，热弯成型设备包括对热弯炉前端入料的入料装置、上述热弯成型处理的双隧道热弯炉和用于对热弯炉后端出料的出料装置。

进行加工时，热弯炉的炉体1内呈惰性气氛，入料装置将承载在模具上的待加工产品传送至热弯炉炉体1的前端，并到达预热部2输入端的预热工位21上，预热工位21对位于其上的待加工产品进行预热处理；一定时间后，第一传送装置5将经过第一个预热工位21预热处理的待加工产品传送至第二个预热工位21上，一定时间后，第一传送装置5将经过第二个预热工位21预热处理的待加工产品传送至第三个预热工位21上等等，直至预热部2输出端的预热工位21对该待加工产品预热处理完成。随后，第一传送装置5将经过预热处理的待加工产品传送至成型部3输入端的第一个成型工位31上，成型工位31对位于其上的待加工产品进行高温成型处理，并依次被传送至下一成型工位31进行继续处理，待加工产品在成型工位31的高温作用下软化形变为与模具一致的形状，直至到达成型部3输出端的成型工位31上完成成型处理。随后，第一传送装置5将成型产品传送至冷却部4输入端的冷却工位41上，冷却工位41对位于其上的高温成型产品进行冷却处理，并依次被传送至下一冷却工位41进行进一步冷却处理，直至到达冷却部4输出端的冷却工位41上，得到成型产品，随后第一传送装置5或别的传送装置将成型产品传送至热弯炉后端的出料装置上，进行后续传送。

上述描述为单个待加工产品传送加工的过程，实际加工时，根据预热时间、成型时间和冷却时间设定适当个数的工位，使得待加工产品在每个工位上停留的时间相等，热弯炉上的每个工位上都有产品被加工处理，在实现对待加工产品预热、成型和冷却处理的基础上，不同处理部之间能够实现连续加工，无需等待，实现多个产品的流水线加工处理，大大提高热弯炉的加工效率；此外，单个传送隧道加工处理时，能够同时对多个待加工产品进行不同阶段的处理，即待加工产品在每个工位上停留的时间即可成型一件产品，即单个待加工产品成型耗费时间段内可以成型与工位个数一致的多个产品，进一步提高热弯炉的成型效率；另外，热弯炉中设定两条并列的传送隧道同时进行成型处理，成型效率相较单个传送隧道高一倍，进一步提高热弯炉的成型效率，以满足需求。

对上述各加工部的工位个数设定举例说明如下：待加工产品在预热部2的预热时间为a、预热工位21个数为A；成型部3的成型时间为b、成型工位31个数为B；冷却部4的冷却时间为c、冷却工位41个数为C，则a/A＝b/B＝c/C，则待加工产品在每个工位上的时间相等，以实现多个待加工产品的连续加工生产。其中，需要说明的是，各个工位的加工温度可以相同，也可以根据实际需求设定为不同温度；各个加工部的温度也可以根据实际需求进行设定，相应改变该加工部的加工工位个数。

具体的，如图3所示，每条传送隧道中预热部2的预热工位21个数可以为六个、成型部3的成型工位31可以为五个、冷却部4的冷却工位41个数可以为四个，即，热弯炉中能够同时对十五个待加工产品进行成型处理；采用上述双隧道热弯炉进行热弯成型处理，可以实现110s热弯四个成型产品。

本实施例中，如图1所示，入料装置与炉体1输入端之间连通有入料过渡箱8，过渡箱上安装有第三传送装置9，第三传送装置9用于将入料过渡箱8内的待加工产品传送到炉体1内预热部2输入端的预热工位21上；炉体1的输出端可以连通有出料过渡箱6，出料过渡箱6内设有两排水冷工位61，两排水冷工位61的输入端与两个冷却部4的输出端一一对应；炉体1或出料过渡箱6内设有第二传送装置7，第二传送装置7用于将冷却部4输出端冷却工位41上的待加工产品传送至出料过渡箱6输入端的水冷工位61上。炉体1的输入端设有第一密封门11，炉体1上安装有第一驱动部件12，第一驱动部件12的驱动端与第一密封门11连接，用于驱动第一密封门11移动改变其开关状态；和/或，炉体1的输出端设有第二密封门13，炉体1上设有第二驱动部件14，第二驱动部件14的驱动端与第二密封门13连接，用于驱动第二密封门13移动改变其开关状态。

没有产品输入或输出热弯炉时，热弯炉的第一密封门11和第二密封门13为封堵状态，热弯炉内呈密封的惰性气氛，从而减少外部有氧环境对热弯炉中惰性气氛的破坏，减少加工过程中待加工产品和模具与氧气发生有氧反应对品质造成的不良影响。加工时，将待加工产品放置在模具中，承载有待加工产品的模具置入入料装置中，入料装置将待加工产品传送至入料过渡箱8内，入料过渡箱8内呈惰性气氛，控制第一驱动部件12驱动第一密封门11上升打开，第三传送装置9将入料过渡箱8内的待加工产品传送至热弯炉内预热部2输入端的预热工位21上，随后控制第一驱动部件12驱动第一密封门11下降重新关闭；进入热弯炉内的待加工产品经过预热部2、成型部3和冷却部4的处理后，到达冷却部4输出端的冷却工位41上，控制第二驱动部件14驱动第二密封门13上升打开，第二传送装置7将该工位上的待加工产品传送至出料过渡箱6内的水冷工位61上，随后第二驱动部件14驱动第二密封门13下降重新关闭；出料过渡箱6内呈惰性气氛，出料过渡箱6内的水冷工位61对经过冷却后的成型产品进行进一步冷却处理，一方面，减少成型产品输送到外部有氧环境中与氧气发生反应损坏其品质情况的发生；另一方面，经过水冷工位61再次冷却后的成型产品在后续可以直接进行传送运输，也可以有效提高后续输送效率。

经过水冷工位61再次冷却处理后的成型产品在第二传送装置7或后续传送装置的传送下到达出料装置中，进行后续传送。

具体的，本实施例中，如图8所示，第二传送装置7可以包括第六驱动部件71和第七驱动部件72，所述第六驱动部件71安装在出料过渡箱6上，且其驱动端与第七驱动部件72连接，用于驱动第七驱动部件72升降运动；第七驱动部件72的驱动端固接有框体73，框体73包括沿第七驱动部件72驱动方向排布的第一框731和第二框732，第七驱动部件72的驱动方向与传送隧道的传送方向一致。

连续生产过程中，无需第二传送装置7传送时，第六驱动部件71驱动第七驱动部件72上升至一定高度，且第七驱动部件72驱动框体73呈缩回状态，以减少对水冷工位61等运行造成的干涉；待加工产品经过热弯炉的预热部2、成型部3和冷却部4的处理后，到达冷却部4输出端的冷却工位41上，冷却完成后，控制第二驱动部件14驱动第二密封门13上升打开，控制第七驱动部件72驱动框体73向外伸出，直至框体73上的第一框731与冷却部4输出端的冷却工位41相对应(位于其上方)，同时，第二框732与出料过渡箱6内输入端的水冷工位61相对应(位于其上方)，随后控制第六驱动部件71驱动第七驱动部件72并带动框体73下降一定高度，直至第一框731将冷却工位41上的产品框入其内、第二框732将水冷工位61上的产品框入其内，随后控制第七驱动部件72驱动框体73缩回，框体73上的第一框731将冷却工位41上的产品推送至出料过渡箱6内的水冷工位61上，同时，第二框732将出料过渡箱6内水冷工位61上的产品推送至下一级传送装置上，下一级传送装置将产品传送至出料装置中；随后控制第六驱动部件71驱动第七驱动部件72上升回复到初始位置，控制第二驱动部件14驱动第二密封门13下降重新关闭，完成产品从热弯炉到出料过渡箱6、出料过渡箱6到出料装置的传送。

第二传送装置7与传送隧道的个数相对应也为两个，两个第二传送装置7可以同步对与其对应的传送隧道上的产品进行传送。具体的，第六驱动部件71可以为升降气缸，第七驱动部件72可以为水平伸缩气缸。

具体的，如图6所示，上述用于将出料过渡箱6内的产品传送至出料装置的“下一级传送装置”可以包括两个举升装置，出料过渡箱6的底部设有两个出料口62，举升装置设置在出料装置上，且两个举升装置的举升端与两个出料口62一一对应，举升装置的举升端伸出时能够通过对应的出料口62伸入出料过渡箱6内，第七驱动部件72驱动框体73的第二框732将水冷工位61上的产品推送至举升装置的举升端上，随后举升装置的举升端下降，并带动其上的产品下降至出料装置内，完成产品从出料过渡箱6到出料装置的传送。

具体的，本实施例中，如图2和图5所示，预热工位21可以包括设于所述炉体1内部下方的下预热部件211和位于下预热部件211上方的上预热部件212，炉体1上安装有第三驱动部件215，第三驱动部件215的驱动端与上预热部件212连接，用于驱动上预热部件212升降运动。这里是预热工位21的一种具体形式，初始时，第三驱动部件215驱动上预热部件212上升，第一传送装置5将待加工产品传送至预热工位21上的下预热部件211上，随后控制第三驱动部件215驱动上预热部件212下降，上预热部件212和下预热部件211共同对其上的待加工产品进行预热处理；处理一定时间后，控制第三驱动部件215驱动上预热部件212上升，第一传送装置5将该预热工位21上预热完成的待加工产品传送至下一工位，实现连续预热处理。

具体的，后续成型工位31的形式也可以与预热工位21类似，包括驱动部件、下成型部3件和上成型部3件，驱动部件的驱动端与上驱动部件连接，用于驱动上驱动部件升降运动，与下成型部3件配合对位于下成型部3件上的待加工产品进行成型处理。

类似的，冷却工位41的形式也可以与预热工位21类似，包括驱动部件、下冷却管和上冷却管，驱动部件的驱动端与上冷却管连接，用于驱动上冷却管升降运动，与下冷却管配合对位于下冷却管上的成型产品进行冷却处理。

本实施例中，如图2所示，可以在炉体1的顶板上固设有支撑架216，第三驱动部件215安装于支撑架216上，第三驱动部件215的驱动端可拆卸式连接有连接块214，连接块214的下端固接有传动杆213，传动杆213的下端伸入炉体1内部与上预热部件212连接。这里是第三驱动部件215对上预热部件212的具体驱动形式，支撑架216对第三驱动部件215进行支撑固定，第三驱动部件215的驱动端通过连接块214和传动杆213对上预热部件212进行驱动；其中，连接块214与第三驱动部件215的驱动端通过卡槽卡接在一起，可以便于第三驱动部件215的拆卸和安装。

本实施例中，如图2所示，可以在支撑架216上设有导向槽217，连接块214上固接有导向块218，导向块218滑动连接于导向槽217内，且滑动方向与第三驱动部件215的驱动行程一致。第三驱动部件215驱动连接块214并带动传动杆213和上预热部件212升降运动时，连接块214上的导向块218受到支撑架216上导向槽217的限制导向作用，导向块218相应对连接块214、传动杆213和上预热部件212的升降行程进行导向作用，从而提高上预热部件212升降运动的行程精确度，确保上预热部件212对下预热部件211上待加工产品的预热处理，减少上预热部件212或传动杆213发生偏移，导致热弯偏心影响产品良率情况的发生。

具体的，本实施例中，如图7所示，第一传送装置5可以包括第四驱动部件51、第五驱动部件52和传送轴53，传送轴53的两端分别与第四驱动部件51的驱动端、第五驱动部件52的驱动端连接，其中，第四驱动部件51用于驱动传送轴53绕其轴心自转，第五驱动部件52用于驱动传送轴53沿其轴向往复运动，第五驱动部件52固接于炉体1上；传送轴53上沿其轴向依次固接有多个拨杆54，多个拨杆54与每条传送隧道上的多个工位一一对应。第一传送装置5的传送轴53长度方向与炉体1传送方向一致，传送轴53上的多个拨杆54位于同一直线上，无需传送时，第四驱动部件51驱动传送轴53转动，多个拨杆54转动至竖直状态，对传送隧道上的待加工产品无影响；炉体1内多个工位上的待加工产品被相应工位加工完成后，控制第四驱动部件51驱动传送轴53转动，带动多个拨杆54转动至相邻两个待加工产品之间，优选的，拨杆54可以转动至水平状态，每个拨杆54对应一个待加工产品，随后控制第五驱动部件52驱动传送轴53沿其轴向运动，并带动多个拨杆54沿传送方向运动，拨杆54一一对应将上一工位的待加工产品推送至下一工位上，传送完成后，控制第四驱动部件51驱动传送轴53转动，带动拨杆54回复至竖直状态，随后第五驱动部件52驱动传送轴53沿其轴向回复到原位，完成一个循环的传送，如此循环，不断对炉体1内的待加工产品进行传送。

具体的，传送轴53上拨杆54的个数可以与炉体1内工位的个数相等为十五个，传送时，每个拨杆54传送一个工位上的待加工产品；如图7所示，传送轴53上拨杆54的个数也可以比炉体1内工位的个数少一个，传送轴53上的拨杆54对前十四个工位上的待加工产品进行传送，传送时，第十四个工位上的产品可以将第十五个工位上的产品直接挤入出料过渡箱6的水冷工位61上，或者由出料过渡箱6内的第二传送装置7传送至出料过渡箱6的水冷工位61上。具体的，第一传送装置5可以为一个，一个第一传送装置5位于两条传送隧道之间，对两条传送隧道上的待加工产品进行传送；第一传送装置5也可以为两个，两个第一传送装置5分别一条传送隧道，分别对对应传送隧道上的待加工产品进行传送。

本实施例中，如图7所示，可以在炉体1上设有导轨55，导轨55的长度方向与传送轴53的轴向一致；传送轴53上枢接有滑块56，滑块56滑动连接于导轨55上。第五驱动部件52驱动传送轴53沿其轴向运动时，导轨55对传送轴53上的滑块56进行限制导向作用，对传送轴53的轴向运动进行限制，提高传送轴53的移动精度，相应确保传送轴53上拨杆54对待加工产品的传送。

类似的，可以在炉体1上设有滑轨，第五驱动部件52驱动传送轴53并带动第四驱动部件51轴向运动时，第四驱动部件51的下端滑动连接于滑轨上，滑轨一方面对第四驱动部件51的运动进行二次导向限制，进一步提高传送轴53及拨杆54的精度；另一方面，滑轨还可以对第四驱动部件51进行支撑。

具体的，第一驱动部件12、第二驱动部件14、第三驱动部件215和第五驱动部件52可以选用行程气缸或电机，第四驱动部件51可以选用旋转气缸。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种双隧道热弯炉，其特征在于，包括炉体(1)，所述炉体(1)内设有两条并列的传送隧道，每条所述传送隧道自其输入端到输出端依次包括预热部(2)、成型部(3)和冷却部(4)，所述预热部(2)包括多个预热工位(21)，且多个所述预热工位(21)沿所述炉体(1)的传送方向依次排布；所述成型部(3)包括多个成型工位(31)，多个所述成型工位(31)沿所述炉体(1)的传送方向依次排布，且所述成型部(3)的输入端与所述预热部(2)的输出端相对应；所述冷却部(4)包括多个冷却工位(41)，多个所述冷却工位(41)沿所述炉体(1)的传送方向依次排布，且所述冷却部(4)的输入端与所述成型部(3)的输出端相对应；

所述炉体(1)上设有第一传送装置(5)，所述第一传送装置(5)用于将待加工产品沿传送方向在各工位上进行传送。

2.根据权利要求1所述的双隧道热弯炉，其特征在于，所述炉体(1)的输出端连通有出料过渡箱(6)，所述出料过渡箱(6)内设有两排水冷工位(61)，两排所述水冷工位(61)的输入端与两个所述冷却部(4)的输出端一一对应；所述炉体(1)或所述出料过渡箱(6)内设有第二传送装置(7)，所述第二传送装置(7)用于将所述冷却部(4)输出端冷却工位(41)上的待加工产品传送至所述出料过渡箱(6)输入端的水冷工位(61)上。

3.根据权利要求1所述的双隧道热弯炉，其特征在于，所述炉体(1)的输入端设有第一密封门(11)，所述炉体(1)上安装有第一驱动部件(12)，所述第一驱动部件(12)的驱动端与所述第一密封门(11)连接，用于驱动所述第一密封门(11)移动改变其开关状态；

和/或，所述炉体(1)的输出端设有第二密封门(13)，所述炉体(1)上设有第二驱动部件(14)，所述第二驱动部件(14)的驱动端与所述第二密封门(13)连接，用于驱动所述第二密封门(13)移动改变其开关状态。

4.根据权利要求1－3中任一项所述的双隧道热弯炉，其特征在于，所述预热工位(21)包括设于所述炉体(1)内部下方的下预热部件(211)和位于所述下预热部件(211)上方的上预热部件(212)，所述炉体(1)上安装有第三驱动部件(215)，所述第三驱动部件(215)的驱动端与所述上预热部件(212)连接，用于驱动所述上预热部件(212)升降运动。

5.根据权利要求4所述的双隧道热弯炉，其特征在于，所述炉体(1)的顶板上固设有支撑架(216)，所述第三驱动部件(215)安装于所述支撑架(216)上，所述第三驱动部件(215)的驱动端可拆卸式连接有连接块(214)，所述连接块(214)的下端固接有传动杆(213)，所述传动杆(213)的下端伸入所述炉体(1)内部与所述上预热部件(212)连接。

6.根据权利要求5所述的双隧道热弯炉，其特征在于，所述支撑架(216)上设有导向槽(217)，所述连接块(214)上固接有导向块(218)，所述导向块(218)滑动连接于所述导向槽(217)内，且滑动方向与所述第三驱动部件(215)的驱动行程一致。

7.根据权利要求1－3中任一项所述的双隧道热弯炉，其特征在于，所述第一传送装置(5)包括第四驱动部件(51)、第五驱动部件(52)和传送轴(53)，所述传送轴(53)的两端分别与所述第四驱动部件(51)的驱动端、所述第五驱动部件(52)的驱动端连接，其中，所述第四驱动部件(51)用于驱动所述传送轴(53)绕其轴心自转，所述第五驱动部件(52)用于驱动所述传送轴(53)沿其轴向往复运动，所述第五驱动部件(52)固接于所述炉体(1)上；

所述传送轴(53)上沿其轴向依次固接有多个拨杆(54)，多个所述拨杆(54)与每条所述传送隧道上的多个工位一一对应。

8.根据权利要求7所述的双隧道热弯炉，其特征在于，所述炉体(1)上设有导轨(55)，所述导轨(55)的长度方向与所述传送轴(53)的轴向一致；所述传送轴(53)上枢接有滑块(56)，所述滑块(56)滑动连接于所述导轨(55)上。

9.一种热弯成型设备，其特征在于，包括入料装置、出料装置和权利要求1－8中任一项所述的双隧道热弯炉，所述入料装置连通于所述炉体(1)的输入端，所述出料装置连通于所述炉体(1)的输出端。

10.根据权利要求9所述的热弯成型设备，其特征在于，所述入料装置与所述炉体(1)输入端之间连通有入料过渡箱(8)，所述过渡箱上安装有第三传送装置(9)，所述第三传送装置(9)用于将所述入料过渡箱(8)内的待加工产品传送到所述炉体(1)内所述预热部(2)输入端的预热工位(21)上。

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