CN209098503U - 成型模具成型装置和多模具热弯成型设备 - Google Patents

成型模具成型装置和多模具热弯成型设备 Download PDF

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张占永
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Abstract

本实用新型涉及玻璃加工技术领域，公开一种成型模具成型装置和多模具热弯成型设备。成型模具成型装置，包括壳体和设置在壳体内的成型单元以及加热单元，其中，成型单元包括沿着推料方向间隔布置的多条成型工位，在与推料方向垂直的布料方向上，每条成型工位包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，其中，多条成型工位的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通，以使得上游的多个成型模具可以一次性推入到每条成型通道的各个成型模具定位位置处以进行相应的成型处理，这样，能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。

Description

成型模具成型装置和多模具热弯成型设备
技术领域
本实用新型涉及玻璃加工技术领域，具体地涉及一种成型模具成型装置和一种多模具热弯成型设备。
背景技术
由于OLED显示技术的发展，以及曲面玻璃的高颜值、对信号无屏蔽的优势，曲面玻璃将成为各显示领域的主流盖板产品。如智能手机、智能手表、平板计算机、可穿戴式智能产品、仪表板等，已经明确引导3D曲面玻璃发展方向。3D曲面玻璃轻薄、透明洁净、抗指纹、防眩光、坚硬、耐刮伤、等优点，以及无线充电机能，解决天线布置空间不足及增强收讯功能，使产品更美观出色。比如，现有常用的手机3D曲面玻璃基板成型方法步骤为：①室温下，空气环境下，人工将2D平面玻璃基板放到成型模具内；②将装载玻璃的成型模具投入到密封的、充满氮气的隔离室内进行除氧；③成型室内分步通过预热、热弯、缓冷定形为3D曲面玻璃基板；④再然后冷却降温到室温；⑤室温下人工分模，取出成型的3D曲面玻璃基板，再进行下一个循环。
但是，由于3D曲面玻璃加工难度大，工艺过程复杂，尤其是热弯成型工艺，是整体良品率的关键环节。而现有热弯设备的自动化水平低、生产效率低、能源消耗高等方面的不足，使得曲面玻璃热弯设备存在很大的提升空间。
因此，希望有一种设备能够克服或者至少减轻现有技术的上述缺陷。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种成型模具成型装置，该成型模具成型装置能够提升生产效率，以达到提高单台设备产能的目的。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种成型模具成型装置，包括壳体和设置在所述壳体内的成型单元以及加热单元，其中，所述成型单元包括沿着推料方向间隔布置的多条成型工位，在与推料方向垂直的布料方向上，每条成型工位包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，其中，多条成型工位的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通。
通过上述技术方案，由于壳体内设置有沿着推料方向间隔布置的多条成型工位，而在与推料方向垂直的布料方向上，每条成型工位包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，其中，多条成型工位的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通，以使得上游的多个成型模具可以一次性推入到每条成型通道的各个成型模具定位位置处以进行相应的成型处理，这样，能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。
进一步地，所述成型单元和所述加热单元为同一个单元。
更进一步地，在每个成型模具定位位置处，同一个单元包括上加热成型板和下加热成型板，所述上加热成型板和所述下加热成型板中的至少一者能够升降，所述上加热成型板和所述下加热成型板之间形成成型模具容纳空间。
更进一步地，每个成型模具定位位置处设置有成型驱动装置，其中，上加热成型板的连接杆伸缩地从壳体的顶壁穿出后与各自对应的成型驱动装置连接。
更进一步地，每条成型工位中的多个所述上加热成型板和成型驱动装置在布料方向上分成数量相同的多组，每组的多个成型驱动装置的输出端之间依次设置有连接板。
更进一步地，所述连接板包括在预定角度范围内相互铰接的交叉齿插接块，其中，一个交叉齿插接块与相邻的一个成型驱动装置的输出端连接，另一个交叉齿插接块与相邻的另一个成型驱动装置的输出端连接。
另外，多组的成型驱动装置同步带动每条成型工位中全部的上加热成型板升降；其中，每条成型工位中，上部的加热管沿着布料方向从首位的上加热成型板穿入并依次穿过各个上加热成型板后从末尾的上加热成型板穿出；其中，每条成型工位中，下部的加热管沿着布料方向从首位的下加热成型板穿入并依次穿过各个下加热成型板后从末尾的下加热成型板穿出。
另外，多条成型工位的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通以形成推料槽。
进一步地，在下加热成型板的朝向上加热成型板的板面上设置有两个在布料方向上间隔布置的引导条，多条成型工位中成型模具定位位置处的引导条沿着推料方向依次对齐以形成推料槽。
最后，本实用新型提供一种多模具热弯成型设备，该多模具热弯成型设备包括以上任意所述的成型模具成型装置和在推料方向上位于下游的成型模具退火装置和位于上游的成型模具预热装置，其中，在推料方向上，成型模具预热装置的尾条的预热工位能够与成型模具成型装置的首条的成型工位相通，成型模具成型装置的尾条的成型工位与成型模具退火装置的首条的退火工位相通。
这样，如上所述的，能够一次对多个成型模具进行预热处理、成型处理和退火处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。
本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
图1是根据本实用新型的一种具体实施方式中多模具热弯成型设备的在推料方向上的结构示意图；
图2是图1中的成型模具成型装置在布料方向上的结构示意图。
附图标记说明
1-壳体，2-成型工位，3-上加热成型板，4-下加热成型板，5-成型模具容纳空间，6-连接板，7-成型驱动装置，8-侧保温板，9-上保温板，10-下保温板，11-固定板，12-隔热板，13-惰性气体进气管，14-成型模具成型装置，15-成型模具退火装置，16-成型模具预热装置，17-预热工位，18-加热管，19-退火工位，20-成型模具，21-位置检测仪。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
参考图1和图2所示的一种实施例的结构，本实用新型提供的成型模具成型装置包括壳体1和设置在壳体1内的成型单元以及加热单元，其中，成型单元包括沿着推料方向间隔布置的多条成型工位2，如图1所述的3条成型工位2，在与推料方向垂直的布料方向上，每条成型工位2包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，比如图2中显示的6个成型模具定位位置，其中，多条成型工位2的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通。
在该技术方案中，由于壳体1内设置有沿着推料方向间隔布置的多条成型工位2，而在与推料方向垂直的布料方向上，每条成型工位2包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，其中，多条成型工位2的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通，以使得上游的多个成型模具可以一次性推入到每条成型通道的各个成型模具定位位置处以进行相应的成型处理，比如，可以将上游预热完成后的多个成型模具20一次性推入到首条的成型工位2的各个成型模具定位位置上，并可以将上一条成型工位2上的各个成型模具一次性推入到下一条成型工位上，这样，能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。
当然，应当理解，本实用新型的成型模具成型装置中，成型单元和加热单元可以为不同的单元，加热单元可以将壳体1内的温度加热到对成型模具内的成型产品比如热弯玻璃片所需的适当温度，而成型单元则可以对成型模具施加压力以对内部的成型产品进行热弯成型。
或者，为了进一步确保成型产品的成型，并简化结构，优选地，成型单元和加热单元为同一个单元。比如，成型单元除了具有成型作用外，还具有加热作用，这样，可以省略额外的加热单元。例如，成型单元内具有容纳腔，容纳腔内伸入有加热头，以对容纳腔内的成型模具进行加热。
又或者，如图2所示的，一种优选实施例中，在每个成型模具定位位置处，同一个单元包括上加热成型板3和下加热成型板4，上加热成型板3和下加热成型板4中的至少一者能够升降，上加热成型板3和下加热成型板4之间形成成型模具容纳空间5，比如，下加热成型板4固定，而上加热成型板3则可以升降。这样，上加热成型板3和下加热成型板4本身具有加热和成型的双重作用，上加热成型板3和下加热成型板4在接触并挤压成型模具的过程中就可以持续对成型模具进行加热，以满足成型所需的温度。
当然，在每条成型工位2中，可以使用一个成型驱动装置7来同时驱动多个成型模具定位位置处的上加热成型板3。
或者，为了提升成型效果，确保每个成型模具定位位置处的上加热成型板3的成型压力，优选地，如图2所示的，每个成型模具定位位置处设置有成型驱动装置7，其中，上加热成型板3的连接杆伸缩地从壳体1的顶壁穿出后与各自对应的成型驱动装置7连接。这样，由于每个成型模具定位位置处的上加热成型板3连接有各自的成型驱动装置7，从而可以确保每个成型模具定位位置处的上加热成型板3施加于成型模具的足够成型压力，以对成型模具内的玻璃进行热弯定型。
进一步地，为了提升成型模具对其内部成型产品的成型的一致性，优选地，如图2所示的，每条成型工位2中的多个上加热成型板3和成型驱动装置7在布料方向上分成数量相同的多组，每组的多个成型驱动装置7的输出端之间依次设置有连接板6。这样，可以使得每组内的多个成型驱动装置7比如气缸同步动作的同时每个成型驱动装置7的成型精度并不会相互影响。
当然，连接板6可以为刚性板，或者，更进一步地，为了提升每组的多个成型驱动装置7的成型精度，优选地，连接板6包括在预定角度范围比如小于5°的角度范围内相互铰接的交叉齿插接块，其中，一个交叉齿插接块与相邻的一个成型驱动装置7的输出端连接，另一个交叉齿插接块与相邻的另一个成型驱动装置7的输出端连接，两个交叉齿插接块则能够在预定角度范围内轻微活动连接，以进一步提升每组内的多个成型驱动装置7同步动作的同时每个成型驱动装置7的成型精度并不会相互影响的精确性。
另外，可以在每个成型驱动装置7上设置位置检测仪21，以精确确定和控制成型驱动装置7的伸缩量，这对于成型模具内的玻璃成型品质具有有效提升。
进一步地，考虑到同一条成型工位中各个成型模具的基本一致的成型处理，优选地，多组的成型驱动装置7同步带动每条成型工位2中全部的上加热成型板3升降；其中，每条成型工位2中，上部的加热管18沿着布料方向从首位的上加热成型板3穿入并依次穿过各个上加热成型板3后从末尾的上加热成型板3穿出；其中，每条成型工位2中，下部的加热管18沿着布料方向从首位的下加热成型板4穿入并依次穿过各个下加热成型板4后从末尾的下加热成型板4穿出。这样，各个上加热成型板3和下加热成型板4将具有基本一致的成型加热温度，以提升各个成型模具内的成型产品的成型效果。
另外，为了便于将多个成型模具从一条成型工位一次性整齐地推入到下一条成型工位，优选地，多条成型工位2的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通以形成推料槽。这样，通过推料槽的槽边的引导，各个成型模具能够整齐平整地一次性被推入到下一个成型通道。
当然，推料槽可以通过多种形式来形成，比如，可以在下加热成型板4的上表面上形成凹槽以作为推料槽，或者，另一种形式中，在下加热成型板4的朝向上加热成型板3的板面上设置有两个在布料方向上间隔布置的引导条，多条成型工位2中成型模具定位位置处的引导条沿着推料方向依次对齐以形成推料槽。当然，引导条的高度是低于成型模具的高度的，这样，上加热成型板3的下表面可以紧贴在成型模具的上表面上。
当然，壳体1可以具有多种结构形式，比如，一种实施例中，为了确保壳体1内的温度，提升成型效果，优选地，如图2所示的，壳体1的侧壁的内表面上设置有侧保温板8，壳体1的顶壁的内表面上设置有上保温板9，壳体1的底壁的内表面上依次设置有下保温板10、固定板11和隔热板12，其中，下加热成型板4设置在隔热板12上，固定板11作为载体，可以对其上的隔热板12和下加热板4具有良好的支撑作用，使得下加热板4对成型模具具有良好稳定的接触，使得成型模具能够均匀受热，而隔热板12可以为耐火材料，耐高温、保温隔热，在保护周围部件的同时，降低了热量散失。这样，通过各个位置处的隔热材料的保温板，可以确保壳体1内的温度满足成型需求，以有效防止壳体1内的热量散失，减少热损耗，降低能源消耗；而壳体1上设置有惰性气体进气管13，这样可以向壳体1内注入惰性气体比如氮气，以在壳体1内形成氮气气氛，对壳体1内的成型模具比如石墨模具进行防氧化保护。
最后，本实用新型提供一种多模具热弯成型设备，如图1所示的，该多模具热弯成型设备包括以上任意所述的成型模具成型装置14和在推料方向上位于下游的成型模具退火装置15和位于上游的成型模具预热装置16，其中，在推料方向上，成型模具预热装置16的尾条的预热工位17能够与成型模具成型装置14的首条的成型工位2相通，成型模具成型装置14的尾条的成型工位2与成型模具退火装置15的首条的退火工位19相通。这样，如上的，能够一次对多个成型模具进行预热处理、成型处理和退火处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。
比如，在图1和图2所示的实施例中，该多模具热弯成型设备为六模具热弯设备，该六模具热弯设备共设置13个工位，其中预热区域设置7个工位，热弯成型区域设置3个工位，退火冷却区域设置3个工位。
预热区域的玻璃模具预热的七个工位可以将玻璃模具从室温加热到700度左右，满足玻璃变形温度。比如，成型模具每经过一段固定的时间，会从前一加热工位移动至下一加热工位进行加热，经过连续加热，成型模具在进入第7个加热工位时，成型模具的温度会被加热至700度左右，此时，成型模具内玻璃达到软化点温度，成型模具进入热弯成型区域。
热弯成型区域的压制成型的三个工位采用比例阀控制气缸升降加压模具成型，每个比例阀控制一个气缸，每个工位三个气缸合成一组，成型模具在700度左右时进入第一站成型工位，进行加压成型，成型压力根据温度和玻璃性能等参数具体确定，其压力范围约为1000N～2000N之间，成型模具在第一站成型工位进行成型后，进入下一成型工位继续加压定型。成型区域的每个成型通道都设置有成型气缸，保证成型时有足够的压力对玻璃进行热弯定型。在热弯压制成型时，采用加热管对加热成型板进行加热，最高升温温度可以在800度以上，以满足玻璃热弯成型温度。加热方式是通过加热管对加热板进行加热，加热板采用碳化硅板材质制作，碳化硅具有良好的导热性能，同时热膨胀系数小，加热不变形，强度高，然后加热板支撑成型模具对成型模具进行加热，加热板作为成型模具加热和支撑的载体以具有良好的稳定性和热均匀性，有助于成型模具内玻璃成型。同时，在加热板外侧设有隔热板，隔热板为耐火材料，具有耐高温、保温隔热，保护周围零部件的同时，也降低了热量散失。此外，热弯成型区域外比如炉体四周包有保温材料，上保温板、下保温板、侧保温板，炉体保温层有效防止了炉内热量的散失，减少热损耗，降低能源消耗。
退火冷却区域的缓冷定型设有三个工位，将玻璃在退火点附近将玻璃冷却定型。成型模具在成型区域中成型并定型完成后，进入退火区域开始进行退火去应力工艺，经过3个退火工位，成型模具的温度逐渐降低，成型模具内玻璃温度也随之降低，从软化点降温至退火点以下，完成退火，之后从成型炉进入出料装置的出料隔离仓以进一步冷却。这样，如上的，该多模具热弯成型设备能够一次对多个成型模具进行处理，以提升生产效率和达到提高单台设备产能的目的。
以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种成型模具成型装置，其特征在于，包括壳体(1)和设置在所述壳体(1)内的成型单元以及加热单元，其中，所述成型单元包括沿着推料方向间隔布置的多条成型工位(2)，在与推料方向垂直的布料方向上，每条成型工位(2)包括多个沿着布料方向间隔布置的成型模具定位位置，其中，多条成型工位(2)的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通。
2.根据权利要求1所述的成型模具成型装置，其特征在于，所述成型单元和所述加热单元为同一个单元。
3.根据权利要求2所述的成型模具成型装置，其特征在于，在每个成型模具定位位置处，同一个单元包括上加热成型板(3)和下加热成型板(4)，所述上加热成型板(3)和所述下加热成型板(4)中的至少一者能够升降，所述上加热成型板(3)和所述下加热成型板(4)之间形成成型模具容纳空间(5)。
4.根据权利要求3所述的成型模具成型装置，其特征在于，每个成型模具定位位置处设置有成型驱动装置(7)，其中，上加热成型板(3)的连接杆伸缩地从壳体(1)的顶壁穿出后与各自对应的成型驱动装置(7)连接。
5.根据权利要求4所述的成型模具成型装置，其特征在于，每条成型工位(2)中的多个所述上加热成型板(3)和成型驱动装置(7)在布料方向上分成数量相同的多组，每组的多个成型驱动装置(7)的输出端之间依次设置有连接板(6)。
6.根据权利要求5所述的成型模具成型装置，其特征在于，所述连接板(6)包括在预定角度范围内相互铰接的交叉齿插接块，其中，一个交叉齿插接块与相邻的一个成型驱动装置(7)的输出端连接，另一个交叉齿插接块与相邻的另一个成型驱动装置(7)的输出端连接。
7.根据权利要求5所述的成型模具成型装置，其特征在于，多组的成型驱动装置(7)同步带动每条成型工位(2)中全部的上加热成型板(3)升降；
其中，每条成型工位(2)中，上部的加热管(18)沿着布料方向从首位的上加热成型板(3)穿入并依次穿过各个上加热成型板(3)后从末尾的上加热成型板(3)穿出；
其中，每条成型工位(2)中，下部的加热管(18)沿着布料方向从首位的下加热成型板(4)穿入并依次穿过各个下加热成型板(4)后从末尾的下加热成型板(4)穿出。
8.根据权利要求3所述的成型模具成型装置，其特征在于，多条成型工位(2)的各个成型模具定位位置沿着推料方向依次相通以形成推料槽。
9.根据权利要求8所述的成型模具成型装置，其特征在于，在下加热成型板(4)的朝向上加热成型板(3)的板面上设置有两个在布料方向上间隔布置的引导条，多条成型工位(2)中成型模具定位位置处的引导条沿着推料方向依次对齐以形成推料槽。
10.一种多模具热弯成型设备，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任意一项所述的成型模具成型装置(14)和在推料方向上位于下游的成型模具退火装置(15)和位于上游的成型模具预热装置(16)，其中，在推料方向上，成型模具预热装置(16)的尾条的预热工位(17)能够与成型模具成型装置(14)的首条的成型工位(2)相通，成型模具成型装置(14)的尾条的成型工位(2)与成型模具退火装置(15)的首条的退火工位(19)相通。
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Effective date of registration: 20200914

Address after: 050035 No. 9, the Yellow River Avenue, hi tech Zone, Hebei, Shijiazhuang

Patentee after: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Address before: The 100075 Beijing Seahawks Fengtai District Science City Road No. 9 Building No. 2 room 266 (Park)

Co-patentee before: TUNGHSU GROUP Co.,Ltd.

Patentee before: TUNGHSU TECHNOLOGY GROUP Co.,Ltd.

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Assignee: Hebei Guangxing Semiconductor Technology Co.,Ltd.

Assignor: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Contract record no.: X2021990000458

Denomination of utility model: Forming die forming device and multi die hot bending forming equipment

Granted publication date: 20190712

License type: Common License

Record date: 20210811

Assignee: Sichuan Zhongpu wisdom Group Co.,Ltd.

Assignor: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Contract record no.: X2021990000462

Denomination of utility model: Forming die forming device and multi die hot bending forming equipment

Granted publication date: 20190712

License type: Common License

Record date: 20210811

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Assignee: Sichuan Hongji optical glass new material technology Co.,Ltd.

Assignor: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Contract record no.: X2021110000028

Denomination of utility model: Forming die forming device and multi die hot bending forming equipment

Granted publication date: 20190712

License type: Common License

Record date: 20210823

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Assignee: Henan Quxian Photoelectric Technology Co.,Ltd.

Assignor: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Contract record no.: X2021110000038

Denomination of utility model: Forming die forming device and multi die hot bending forming equipment

Granted publication date: 20190712

License type: Common License

Record date: 20210910

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Effective date of registration: 20211009

Address after: 621000 No. 177, north section of Fubin Road, economic development zone, Mianyang City, Sichuan Province

Patentee after: Sichuan Fusheng Technology Co.,Ltd.

Address before: 050035 No. 9, Huanghe Avenue, high tech Zone, Shijiazhuang City, Hebei Province

Patentee before: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

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Assignee: Sichuan Jiangtian Technology Co.,Ltd.

Assignor: Sichuan Fusheng Technology Co.,Ltd.

Contract record no.: X2022110000009

Denomination of utility model: Forming die forming device and multi die hot bending forming equipment

Granted publication date: 20190712

License type: Common License

Record date: 20220318

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Effective date of registration: 20220507

Address after: 050035 No. 9, the Yellow River Avenue, hi tech Zone, Hebei, Shijiazhuang

Patentee after: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Address before: 621000 No. 177, north section of Fubin Road, economic development zone, Mianyang City, Sichuan Province

Patentee before: Sichuan Fusheng Technology Co.,Ltd.

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Assignee: Shaanxi Dongcheng Haoyu New Material Technology Co.,Ltd.

Assignor: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Contract record no.: X2022110000016

Denomination of utility model: Forming Die Forming Device and Multi-die Hot Bending Forming Equipment

Granted publication date: 20190712

License type: Common License

Record date: 20220905

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Assignee: Liaoyuan Shengyuan New Material Technology Co.,Ltd.

Assignor: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Contract record no.: X2023110000058

Denomination of utility model: Forming mold forming device and multi mold hot bending forming equipment

Granted publication date: 20190712

License type: Common License

Record date: 20230506

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Assignee: Qingdao fusion Intelligent Technology Co.,Ltd.

Assignor: DONGXU OPTOELECTRONIC TECHNOLOGY Co.,Ltd.

Contract record no.: X2023110000062

Denomination of utility model: Forming mold forming device and multi mold hot bending forming equipment

Granted publication date: 20190712

License type: Common License

Record date: 20230510