CN101795984B - 玻璃成型体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种玻璃成型体的制造方法，在通过滴液成型法制造具有侧面成型面的玻璃成型体的情况下，能有效地防止侧面成型面与侧面模之间的粘贴地进行制造。本发明的制造方法包括：分别将上模、下模以及侧面模加热至规定温度的加热工序、向由侧面模和下模构成的垫模部滴下熔融玻璃液滴的滴下工序和用成型模具对滴下来的熔融玻璃液滴进行加压的加压工序。侧面成型面的最大高度粗糙度Rz小于与该侧面成型面接触的侧面模的表面的最大高度粗糙度Rz。

Description

玻璃成型体的制造方法

技术领域

本发明涉及可用作各种光学元件等的玻璃成型体的制造方法。

背景技术

作为数码相机用镜头、DVD等光学读取透镜、手机用摄像头、光通信用耦合镜头、将从半导体激光器输出的椭圆形状的输出光束整形成圆形的光束整形元件等的光学元件，多使用用成型模具对玻璃原材进行加压成型而制造出的玻璃成型体。

作为这种玻璃成型体的制造方法，公知有下述方法：在预先加热至规定温度的成型模具上滴下熔融玻璃液滴，在滴下了的熔融玻璃液滴处于还可变形的温度的期间通过成型模具进行加压成形的方法(下面还称作“滴液成型法”)(例如参照专利文献1)。该方法由于能从熔融玻璃液滴直接制造出玻璃成型体，因而其是一次成型所需时间非常短且可期待高生产效率的方法。

并且，近年来光学设备的高精度化、低成本化的要求变高，从而要求一种具有下述侧面成型面的玻璃成型体，该侧面成型面可用作将玻璃成型体安装到光学系统中时的定位基准面、在玻璃成型体上进行后加工(切断加工等)用的定位基准面。

因此，提出了几个用于通过滴液成型法制造具有这种侧面成型面的玻璃成型体的方法(例如参照专利文献2、3)。

专利文献1：日本特开平1-308840号公报

专利文献2：日本特开2004-339039号公报

专利文献3：日本特开2006-290692号公报

但是，在专利文献2或专利文献3中记载的方法中，玻璃成型体的侧面成型面是通过即将被滴下之后的非常高温的熔融玻璃液滴与侧面模接触而形成的。因此，在玻璃成型体的侧面成型面与侧面模紧贴的状态下牢固地粘贴，因而有时在解除了加压之后难以从成型模具取出玻璃成型体(脱模)。由于如不能正常地脱模而在回收工序中发生异常时，不得不停止制造装置的运转，因而生产效率变差。

特别是，如光束整形元件那样，侧面成型面的上下方向的宽度较大的玻璃成型体的情况下，这种问题明显，期望得到解决。

发明内容

本发明是鉴于如上所述的技术课题作出的，本发明的目的在于提供一种玻璃成型体的制造方法，在通过滴液成型法制造具有侧面成型面的玻璃成型体的情况下，能有效地防止侧面成型面与侧面模之间的粘贴而能高效地进行制造。

为了解决上述课题，本发明具有下述特征。

1.一种玻璃成型体的制造方法，该玻璃成型体具有上成型面、下成型面及侧面成型面，该制造方法利用具有用于形成上成型面的上模、用于形成下成型面的下模、以及用于形成侧面成型面的侧面模的成型模具对熔融玻璃液滴进行加压成型，其特征在于，

上述制造方法包括下述工序：

加热工序，分别将上述上模、上述下模以及上述侧面模加热至规定温度；

滴下工序，向由上述侧面模和上述下模构成的垫模部滴下上述熔融玻璃波滴；和

加压工序，用上述成型模具对滴下来的上述熔融玻璃液滴进行加压，

在上述制造方法中，上述侧面成型面的最大高度粗糙度Rz小于与该侧面成型面接触的上述侧面模的表面的最大高度粗糙度Rz。

2.如上述方案1所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，与上述侧面成型面接触的上述侧面模的表面的最大高度粗糙度Rz在1μm以上，并且粗糙度曲线要素的平均长度RSm在1μm以下。

3.如上述方案1或2所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，上述熔融玻璃液滴即将滴下至上述垫模部之前的上述侧面模的温度Ts为Tg-250℃≤Ts≤Tg-105℃。

其中，Tg为上述熔融玻璃液滴的玻璃化转变点温度(℃)。

4.如上述方案1至3中任一项上述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，上述玻璃成型体为光束整形元件，该光束整形元件用于将从半导体激光器输出的椭圆形状的输出光束整形成圆形。

5.如上述方案4上述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，上述上成型面及上述下成型面中至少一方具有由圆柱面或环形面形成的光学面。

根据本发明，由于侧面成型面的最大高度粗糙度Rz小于与该侧面成型面接触的侧面模的表面的最大高度粗糙度Rz，因而能有效地防止侧面成型面与侧面模之间的粘贴。因此，可通过滴液成型法有效地制造出具有侧面成型面的玻璃成型体。

附图说明

图1是表示本发明的玻璃成型体的制造方法的一例的流程图。

图2是表示玻璃成型体的制造装置的图(滴下工序)。

图3是表示玻璃成型体的制造装置的图(加压工序)。

图4是示意性地表示侧面成型面23与侧面模13的接触部的图(图3的A部分的放大剖视图)。

图5是表示通过本发明的制造方法制造出的玻璃成型体的一例(玻璃成型体20a)的图。

图6是表示通过本发明的制造方法制造出的玻璃成型体的另一例(玻璃成型体20b)的图。

附图标记说明

10成型模具

11上模

12下模

13侧面模

14垫模部

20a、20b玻璃成型体

21上成型面

22下成型面

23侧面成型面

27熔融玻璃液滴

S11加热工序

S13滴下工序

S15加压工序

具体实施方式

下面，参照图1至图6对本发明的实施方式详细地进行说明。

(玻璃成型体)

首先，参照图5、图6对本发明作为对象的玻璃成型体进行说明。图5是表示通过本发明的制造方法制造出的玻璃成型体的一例(玻璃成型体20a)的图。图5(a)是从上成型面21一侧观察玻璃成型体20a的图，图5(b)是从侧面成型面23一侧观察的图。

图5所示的玻璃成型体20a具有圆形外形，其是相对于中心轴24对称的两侧凸起形状的成型体，具有上成型面21、下成型面22以及侧面成型面23。本发明的方法将如上所述地具有上成型面21、下成型面22以及侧面成型面23的玻璃成型体的制造作为对象。

侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz比与该侧面成型面接触的侧面模的表面最大高度粗糙度Rz小。因此，能有效地会在防止制造时发生的侧面成型面与侧面模之间的粘贴。

其中，与在本发明中使用的表面粗糙度有关的2个参数、最大高度粗糙度Rz和粗糙度曲线要素的平均长度RSm是在JIS B 0601：2001中定义的粗糙度参数。优选的是，利用AFM(原子力显微镜)进行所述参数的测定。针对用于使侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz比与该侧面成型面接触的侧面模的表面最大高度粗糙度Rz小的具体方法在后文中描述。

玻璃成型体20a中，上成型面21和下成型面22都具有凸起的球面，但本发明作为对象的玻璃成型体不限于此。例如上成型面、下成型面中的任一方或双方可为凹的球面、非球面、平面等。

图6是表示通过本发明的制造方法制造出的玻璃成型体另一例(玻璃成型体20b)的图。

图6所示的玻璃成型体20b是用作光束整形元件的成型体，该光束整形元件用于将从半导体激光器输出的椭圆形状的输出光束整形成圆形，该玻璃成型体20b具有上成型面21和下成型面22。上成型面21是在对熔融玻璃液滴进行加压成型时通过上模形成的面，该上成型面21具有光学面21c和其外侧的平面部21p。并且，下成型面22是通过下模形成的面，该下成型面22具有光学面22c和其外侧的平面部22p。

并且，玻璃成型体20b具有4个侧面成型面23。侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz比与该侧面成型面接触的侧面模的表面的最大高度粗糙度Rz小。

玻璃成型体20b所具有的侧面成型面23由于是通过侧面模形成的面，因而即使在制造多个玻璃成型体20b的情况下，也能使自光学面起的距离偏差变得非常小。因此，通过将任意的侧面成型面23用作把玻璃成型体20b安装到光学系统时的定位基准面，可进行高精度的安装。侧面成型面23还可用作进行切断加工等后加工用的定位基准面。

玻璃成型面20b的光学面21c是圆柱面，其在与光轴(图6(a)的z方向)垂直的面内的规定方向(y方向)上没有曲率，仅在与其垂直的方向(x方向)上具有曲率。光学面22c也是同样的圆柱面。

玻璃成型体20b中，虽然相对的2个光学面21c、22c都是圆柱面，但不限于此。例如，也可以适用于一方光学面为圆柱面且另一方光学面为平面或球面的光束整形元件、一方光学面为圆柱面且另一方光学面为环形面的光束整形元件等中。

如此，用作在上成型面及下成型面的至少一方具有由圆柱面或环形面形成的光学面的光束整形元件的玻璃成型体，侧面成型面23的z方向宽度比较大，多数情况下在制造时侧面成型面23和侧面模容易粘贴。因此，制造用作这种光束整形元件的玻璃成型体时，特别优选采用本发明的制造方法。

在这里，圆柱面(圆筒面)是指在与光轴垂直的面内的规定方向(下面称为母线方向)上没有曲率，仅在与其垂直的方向(下面称为子线方向)上具有曲率的面。与母线方向垂直的剖面形状既可以是圆弧形，还可以是具有非圆弧成分的形状。并且，环形面是指使圆柱面向母线方向弯曲的面且在母线方向和子线方向上具有不同曲率的面。

(玻璃成型体的制造方法)

参照图1至图4对本发明的玻璃成型体的制造方法详细地进行说明。本发明的玻璃成型体的制造方法，包括分别将下模、上模以及侧面模加热至规定温度的加热工序；滴下熔融玻璃液滴的滴下工序；和通过成型模具对熔融玻璃液滴进行加压的加压工序，使侧面成型面的最大高度粗糙度Rz小于与该侧面成型面接触的侧面模的表面的最大高度粗糙度Rz。该方法是采用从熔融玻璃液滴直接制造玻璃成型体的滴液成型法的方法，能非常有效地制造玻璃成型体。

图1是表示本发明的玻璃成型体的制造方法的一例的流程图。并且，图2及图3是表示用于实施本发明的玻璃成型体的制造装置的图，图2是表示滴下熔融玻璃液滴的滴下工序的状态，图3表示对熔融玻璃液滴进行加压的加压工序的状态。下面，以制造图6所示的玻璃成型体20b的情况为例进行说明。

首先，参照图2及图3对用于实施本发明的玻璃成型体的制造装置的结构进行说明。该玻璃成型体的制造装置具有成型模具10，该成型模具10包括用于形成玻璃成型体20b的上成型面21的上模11、用于形成玻璃成型体20b的下成型面22的下模12以及用于形成玻璃成型体20b的侧面成型面23的侧面模13。

下模12构成为通过未图示的驱动单元，可在用于接住滴下的熔融玻璃液滴27的位置(滴下位置P1)和与上模11相对向而用于对熔融玻璃液滴27进行加压的位置(加压位置P2)之间移动。在滴下位置P1的上方，配置有贮存熔融状态的玻璃35的熔融槽34和设在其下部的喷嘴36。并且，上模11构成为通过未图示的驱动单元，可在其与下模12之间沿着对熔融玻璃液滴加压的方向(图中的上下方向)移动。

上模11、下模12以及侧面模13的材料，可从耐热合金(不锈钢等)、以碳化钨为主要成分的超硬材料、各种陶瓷(碳化硅、氮化硅、氮化铝等)、含碳的复合材料等的公知的材料中适当选择而用作对玻璃成型体进行加压成型的成型模具。并且，也可以使用在所述材料的表面上形成各种金属、陶瓷、碳等保护膜的材料。将上模11、下模12以及侧面模13全部由相同的材料构成也可以，还可以由各自不同的材料构成。

并且，上模11、下模12以及侧面模13形成可通过加热装置31、32、33分别独立地进行温度控制的结构。加热装置31、32、33的种类没有限制，可适当选择公知的加热机构来使用。例如，可采用在被加热部件的内部埋入而使用的管式加热器、与被加热部件的外侧接触而使用的薄片状加热器、红外线加热装置、高频感应加热装置等。

接着，对用于使侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz小于与侧面成型面23接触的侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz的方法进行说明。

图4是图3的A部分的放大剖视图，示意性地表示侧面成型面23与侧面模13之间接触部的情况。如图4(a)所示，在侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz较小，粗糙度曲线要素的平均长度RSm较大的情况(凹凸的高度较小且周期较长的情况)下，玻璃容易进入到侧面模13表面的凹凸的底部。成为这种状态时，侧面成型面23和侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz变得几乎相等，侧面成型面23和侧面模13紧贴而容易粘贴在一块。

另一方面，如图4(b)所示，在侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz大，粗糙度曲线要素的平均长度RSm小的情况(凹凸的高度较大且周期较短的情况)下，玻璃难以进入侧面模13表面的凹凸的底部。成为这种状态时，侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz变得小于与侧面成型面23接触的侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz，可有效地防止侧面成型面23和侧面模13之间的粘贴。

玻璃相对于侧面模13表面的凹凸容易进入的程度，主要受到下述(1)、(2)两个条件的影响：

(1)侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz(凹凸的高度)以及粗糙度曲线要素的平均长度RSm(凹凸的周期)；

(2)熔融玻璃液滴27即将滴下至垫模部14之前的侧面模13的温度Ts。

关于条件(1)，侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz大，粗糙度曲线要素的平均长度RSm小时，玻璃难以进入到凹凸的底部。相反，侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz小，粗糙度曲线要素的平均长度RSm较大时，玻璃容易进入到凹凸的底部。

特别是，当侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz在1μm以上且粗糙度曲线要素的平均长度RSm在1μm以下时，由于能与条件(2)的温度等无关地，使侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz小于侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz，因而优选。

由于将侧面成型面23用作把玻璃成型体20b安装到光学系统时、进行切断加工时的定位基准面，因而多数情况下对侧面模13要求高尺寸精度、形状精度，侧面模13的表面通常加工成非常光滑。因此，优选的是实施用于使暂且加工成光滑的侧面模13的表面粗糙化的处理。用于粗糙化的处理的方法不作特别限定，从利用氧、碱的湿法腐蚀、等离子腐蚀、喷射处理等方法中适当选择即可。

并且，关于条件(2)，熔融玻璃液滴27即将滴下至垫模部14之前的侧面模13的温度Ts低时，玻璃难以进入到凹凸的底部，相反温度Ts高时，玻璃容易进入到凹凸的底部。

特别是，熔融玻璃液滴27即将滴下至垫模部14之前的侧面模13的温度Ts优选为熔融玻璃液滴的玻璃化转变点温度Tg-100℃。通过使Ts在Tg-100℃以下，能与条件(1)等无关地，使侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz小于侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz。并且，通过使Ts在Tg-105℃以下，能更加可靠地防止玻璃的进入。

但是，如Ts过低，则在与侧面模13接触的接触部分附近熔融玻璃液滴27迅速被冷却，因而在玻璃成型体20b的侧面成型面23附近容易发生爆裂、裂纹等缺陷。从防止发生这种缺陷，并且有效地防止侧面成型面23和侧面模13之间的粘贴的观点出发，将熔融玻璃液滴27即将滴下至垫模部14之前的侧面模13的温度Ts优选设为Tg-250℃≤Ts≤Tg-100℃的范围内，进而优选为Tg-250℃≤Ts≤Tg-105℃的范围。

是否能使侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz小于侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz，通过综合了上述条件(1)、条件(2)的条件来决定。虽然是条件(1)或条件(2)的任一方在上述范围内即可，但通过使条件(1)和条件(2)都在上述范围内，可得到特别大的效果。并且，即使在条件(1)和条件(2)都不在上述范围内的情况下，利用综合的条件，有时也能使侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz小于侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz，这种情况也包含在本发明的范围内。

接着，根据图1所示的流程图依次说明本发明的各工序。

首先，分别将上模11、下模12以及侧面模13加热至规定温度(加热工序：S11)。如上所述，优选将熔融玻璃液滴27即将滴下至垫模部14之前的侧面模13的温度Ts设为熔融玻璃液滴的玻璃化转变点温度Tg-250℃≤Ts≤Tg-100℃的范围内。

上模11以及下模12的加热温度选择可在玻璃成型体20b上良好地形成上成型面21及下成型面22的范围的温度即可。一般来讲，如上模11、下模12的温度过低，则难以良好地形成成型面。相反，从防止玻璃与成型模具10熔敷的观点、成型模具10的寿命的观点出发，都不优选使温度过高至必要以上。通常设定为熔融玻璃液滴的玻璃化转变点温度Tg-100℃至Tg+100℃左右的温度，但实际上由于根据玻璃的种类、玻璃成型体的形状及大小、成型模具的材料、保护膜的种类、用于加热的加热器、温度传感器的位置等各种条件而适合的温度会不同，因而优选的是通过实验方式求出适合的温度。上模11和下模12的加热温度可以是相同的温度，也可以是不同的温度。

在本发明中，由于在加热至规定温度的成型模具10上滴下熔融玻璃液滴27而进行加压成型，因而可在将成型模具10的加热温度保持一定的状态下进行一系列的工序。并且，在将成型模具10的加热温度保持一定的状态下，还可以反复制造多个玻璃成型体20b。因此，在每次制造一个玻璃成型体20b时不必反复成型模具10的升温和冷却，因而可在非常短的时间内有效地制造出光学元件。

在这里，将成型模具10的加热温度保持一定，意味着将用于加热成型模具10的温度控制中的目标设定温度保持一定。因此，不是要防止在实施各工序时与熔融玻璃液滴27接触等引起的成型模具10的温度变动，而允许所述温度变动。

接着，将下模12向滴下位置P1移动(S12)，使熔融玻璃液滴27滴下至由侧面模13和下模12构成的垫模部14(滴下工序：S13)(参照图2)。熔融槽34通过未图示的加热器进行加热，在其内部贮存有熔融状态的玻璃35。在熔融槽34的下部设有喷嘴36，熔融状态的玻璃35因自重通过设在喷嘴36内部的流路，因表面张力而停留在前端部上。在喷嘴36的前端部上停留有一定质量的熔融玻璃时，一定质量的熔融玻璃液滴27从喷嘴36的前端部自然地分离后向下方滴下。

滴下来的熔融玻璃液滴27的质量可通过喷嘴36前端部的外径调整，根据玻璃的种类等，可滴下0.1g至2g左右的熔融玻璃液滴。并且，可通过喷嘴36的内径、长度、加热温度等调整玻璃液滴的滴下间隔。因此，通过适当地设定所述条件，能使规定质量的熔融玻璃液滴以规定的间隔滴下。

并且，也可以不使熔融玻璃液滴27直接从喷嘴36滴下至垫模部14，而使从喷嘴36滴下的熔融玻璃液滴27与设置贯通细孔的部件碰撞，使碰撞了的熔融玻璃液滴27的一部分作为微小液滴通过贯通细孔而滴下至垫模部14。由此，可制造出例如1mm³～100mm³般微小的玻璃成型体。并且，通过变更贯通细孔的直径，不更换喷嘴36就能调整熔融玻璃液滴的体积，能有效地制造出多种玻璃成型体，因而优选。该方法详细记载于日本特开2002-154834号公报中。

可使用的玻璃的种类不特别限定，可根据公知的玻璃进行选择而使用。例如可列举硼硅酸盐玻璃、硅酸盐玻璃、磷酸玻璃、镧系玻璃等光学玻璃。

接着，将下模12移动至加压位置P2(S14)，将上模11向下方移动，用成型模具10对熔融玻璃液滴27加压(加压工序：S15)(参照图3)。

熔融玻璃液滴27在被加压的期间，因来自其与成型模具10之间的接触面的散热而冷却、固化而形成玻璃成型体20b。在冷却至即使解除加压形成玻璃成型体20b的转印面的形状也不会破坏的温度后，解除加压。虽然根据玻璃的种类、玻璃成型体的大小及形状、必要的精度等而不同，但通常冷却至玻璃的Tg附近的温度即可。

因对熔融玻璃液滴27加压而承受的载荷，可以总是一定，也可以随着时间而发生变化。所承受的载荷的大小可以根据所制造的玻璃成型体的尺寸等适当设定。并且，用于加压的驱动机构不特别限定，可适当选择使用了空气气缸、油压气缸、伺服电动机的电动气缸等公知的驱动机构而使用。

最后，使上模11向上方移动而后退，回收固化了的玻璃成型体20b(S16)，完成玻璃成型体的制造。在本发明中，由于侧面成型面23的最大高度粗糙度Rz小于与侧面成型面23接触的侧面模13表面的最大高度粗糙度Rz，因而侧面成型面23与侧面模13不会牢固地粘贴，能顺畅地进行玻璃成型体20b的回收。其后，紧接着进行玻璃成型体的制造时，再次将下模12移动至滴下位置P1(S12)，反复之后的工序即可。

本发明的玻璃成型体的制造方法，也可以包括在这里说明以外的其他工序。例如，可以设置在回收玻璃成型体20b之前检查玻璃成型体20b的形状的工序、在回收玻璃成型体20b之后对下模12及上模11进行清洁的工序等。

实施例

根据图1所示的流程图，制造出图6所示的玻璃成型体20b。成型模具使用了图2及图3所示的成型模具10。在成型模具10的上模11、下模12以及侧面模13的材料中都使用了以碳化钨为主要成分的超硬材料。侧面模13准备了与侧面成型面23接触的表面状态不同的4种(A～D)。各表面的Rz和RSm如下：A(Rz＝0.8μm、RSm＝1.2μm)；B(Rz＝0.9μm、RSm＝1.1μm)；C(Rz＝1μm、RSm＝1μm)；D(Rz＝1.2μm、RSm＝0.8μm)。

玻璃成形体20b的光学面21c为由与母线垂直的剖面为半径3mm的圆弧构成的圆柱面，光学面22c为由与母线垂直的剖面为半径2mm的圆弧构成的圆柱面。设4个侧面成型面23的宽度、高度都是4mm。并且，使熔融玻璃液滴27如图2所示地从喷嘴36直接向垫模部14滴下。

玻璃材料使用了Tg为480℃的磷酸系玻璃。

加热工序(S11)中的加热温度如下：上模11为450℃，下模12为470℃。侧面模13的加热温度Ts设为：230℃(Tg-250℃)、375℃(Tg-105℃)、380℃(Tg-100℃)、390℃(Tg-90℃)、410℃(Tg-70℃)的5个条件。

在这里，针对4种侧面模13在5个温度条件下分别制造玻璃成型体20b(条件1～20)。加压工序(S15)中的载荷为200N，加压时间为10秒。加压工序结束后，使上模11向上方后退，通过真空吸附进行玻璃成型体20b的回收(S16)，并测定了侧面成型面23的Rz。其中，在本实施例中，侧面成型面23的Rz、侧面模13的Rz和RSm都通过AFM(数字仪器公司生产的D3100)进行了测定。

然后，反复S12至S16的工序，对应每个条件制造出100个玻璃成型体20b，进行在回收的工序(S16)中产生的脱模错误次数的评价。脱模错误的评价中，将100次成型中的发生脱模错误为5次以下的情况评价为良好(○)，将多于5次的情况评价为存在问题(×)。

条件1～20的各制造条件和结果一并表示在表1中。

(表1)

如表1所示，在Ts为Tg-100℃(380℃)以下的条件(条件1～条件8、条件17～条件20)的情况下，均为侧面成型面23的Rz变得小于侧面模13的Rz，脱模性良好。并且，即使使用了在Rz为1μm以上且RSm为1μm以下的侧面模13(种类C和D)的条件(条件3、4、7、8、11、12、15、16、19、20)的情况下，脱模性都良好。

并且，条件10使用了Ts高于Tg-100℃，Rz为0.9μm且RSm为1.1μm的侧面模13(种类B)，侧面成型面23的Rz(0.8μm)小于侧面模13的Rz(0.9μm)，脱模性良好。

另一方面，条件9、13、14都是侧面成型面23的Rz与侧面模13相等，脱模性存在问题而变为(×)的结果。

Claims (3)

1.一种玻璃成型体的制造方法，该玻璃成型体具有上成型面、下成型面及侧面成型面，该制造方法利用具有用于形成上成型面的上模、用于形成下成型面的下模、以及用于形成侧面成型面的侧面模的成型模具对熔融玻璃液滴进行加压成型，其特征在于，

所述制造方法包括下述工序：

加热工序，分别将所述上模、所述下模以及所述侧面模加热至规定温度；

滴下工序，向由所述侧面模和所述下模构成的垫模部滴下所述熔融玻璃液滴；和

加压工序，用所述成型模具对滴下来的所述熔融玻璃液滴进行加压，

在所述制造方法中，所述侧面成型面的最大高度粗糙度Rz小于与该侧面成型面接触的所述侧面模的表面的最大高度粗糙度Rz，

与所述侧面成型面接触的所述侧面模的表面的最大高度粗糙度Rz在1μm以上，并且粗糙度曲线要素的平均长度RSm在1μm以下，

所述熔融玻璃液滴即将滴下至所述垫模部之前的所述侧面模的温度Ts为Tg-250℃≤Ts≤Tg-105℃，其中，Tg为所述熔融玻璃液滴的玻璃化转变点温度(℃)。

2.如权利要求1所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，所述玻璃成型体为光束整形元件，该光束整形元件用于将从半导体激光器输出的椭圆形状的输出光束整形成圆形。

3.如权利要求2所述的玻璃成型体的制造方法，其特征在于，所述上成型面及所述下成型面中至少一方具有由圆柱面或环形面形成的光学面。

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