JP2003146673A - 芯厚の厚いレンズの成形方法 - Google Patents
芯厚の厚いレンズの成形方法Info
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/40—Product characteristics
- C03B2215/46—Lenses, e.g. bi-convex
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- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 液滴法と組み合わせた芯厚の厚いレンズの型
転写性に優れた成形方法を提供する。 【解決手段】 下型および外型からなる２分割金型に溶
融ガラス液滴を滴下したのち上型を下降させることによ
りレンズを加圧成形するレンズの成形方法において、外
型の温度を下型の温度よりも高く設定する芯厚の厚いレ
ンズの成形方法。滴下したガラス液滴がもはや自然流動
しない状態に冷却した時点で外型を除去して上型と下型
によってレンズを成形する上記レンズの成形方法。本来
の外型よりも径の小さい外型を使用した状態でガラス液
滴を滴下し、滴下したガラス液滴がもはや自然流動しな
い状態に冷却した時点で外型を本来の外型に替え、次い
で上型を下降してレンズを成形する上記レンズの成形方
法。
転写性に優れた成形方法を提供する。 【解決手段】 下型および外型からなる２分割金型に溶
融ガラス液滴を滴下したのち上型を下降させることによ
りレンズを加圧成形するレンズの成形方法において、外
型の温度を下型の温度よりも高く設定する芯厚の厚いレ
ンズの成形方法。滴下したガラス液滴がもはや自然流動
しない状態に冷却した時点で外型を除去して上型と下型
によってレンズを成形する上記レンズの成形方法。本来
の外型よりも径の小さい外型を使用した状態でガラス液
滴を滴下し、滴下したガラス液滴がもはや自然流動しな
い状態に冷却した時点で外型を本来の外型に替え、次い
で上型を下降してレンズを成形する上記レンズの成形方
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、芯厚の厚いレンズ
の成形方法、特に液滴法と組み合わせた芯厚の厚いレン
ズの成形方法に関する。
の成形方法、特に液滴法と組み合わせた芯厚の厚いレン
ズの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】レンズの製造法として、溶融ガラスを小
さな穴から自然滴下により滴下する液滴法が開発されて
いる。この方法は微小なレンズを簡単に効率よく製造す
る上で優れた方法である。この液滴法では、レンズの厚
さは主として成形時の溶融ガラスの粘度で決まるが、液
滴形成のために溶融粘度を低くする必要があり、そのた
め液滴法そのものでは一般に厚いレンズを成形すること
は困難であった。
さな穴から自然滴下により滴下する液滴法が開発されて
いる。この方法は微小なレンズを簡単に効率よく製造す
る上で優れた方法である。この液滴法では、レンズの厚
さは主として成形時の溶融ガラスの粘度で決まるが、液
滴形成のために溶融粘度を低くする必要があり、そのた
め液滴法そのものでは一般に厚いレンズを成形すること
は困難であった。
【０００３】上記液滴法を応用して芯厚の厚いレンズを
成形するには一般に外型を用いたプレス成形に頼る必要
があった。しかし、溶融したガラスは型からの冷却を受
けるため、ガラス滴の内部と外部、また外部だけをとっ
ても部分によって温度斑が生じ易い。特にレンズの側面
を形成する外型からの冷却によりガラス滴は側面がより
早く硬くなる。そのため従来の型による加圧成形法では
上下方向の加圧力がガラスの上下面全面に伝達されない
ため型の転写性が悪く均質で良好な芯厚の厚いレンズを
成形することは困難であった。また無理に加圧を行えば
ガラスの端部が破損するという問題もあった。一方、こ
のような成形用金型として、外型と下型とを分割した２
分割金型が知られている。しかしこのような金型を使用
しても、金型内の液滴はその側面が先ず外型によって冷
却されるという現象は避けられず、同じ問題が発生し
た。
成形するには一般に外型を用いたプレス成形に頼る必要
があった。しかし、溶融したガラスは型からの冷却を受
けるため、ガラス滴の内部と外部、また外部だけをとっ
ても部分によって温度斑が生じ易い。特にレンズの側面
を形成する外型からの冷却によりガラス滴は側面がより
早く硬くなる。そのため従来の型による加圧成形法では
上下方向の加圧力がガラスの上下面全面に伝達されない
ため型の転写性が悪く均質で良好な芯厚の厚いレンズを
成形することは困難であった。また無理に加圧を行えば
ガラスの端部が破損するという問題もあった。一方、こ
のような成形用金型として、外型と下型とを分割した２
分割金型が知られている。しかしこのような金型を使用
しても、金型内の液滴はその側面が先ず外型によって冷
却されるという現象は避けられず、同じ問題が発生し
た。
【０００４】最近、光学機器のコンパクト化が進み、単
レンズで焦点距離の短い光学系が使われることが多くな
った。単レンズに大きなパワーをもたせ且つ収差を抑え
るためには、外径に対し芯厚の厚いレンズが望ましい。
このような要望に応えるために更なる新しい技術開発が
求められている。
レンズで焦点距離の短い光学系が使われることが多くな
った。単レンズに大きなパワーをもたせ且つ収差を抑え
るためには、外径に対し芯厚の厚いレンズが望ましい。
このような要望に応えるために更なる新しい技術開発が
求められている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、液滴法と組
み合わせた芯厚の厚いレンズの型転写性に優れた成形方
法を提供するものである。
み合わせた芯厚の厚いレンズの型転写性に優れた成形方
法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、芯厚が厚く金
型の形状を良好に転写したレンズを成形するための技術
を提供するもので、以下の技術を含む。即ち、本発明の
第１の方法では、下型および下型と分割された側面を規
制するための外型からなる２分割金型の下型上に溶融ガ
ラス液滴を滴下したのち上型を下降または下型を上昇さ
せることによりレンズを加圧成形するレンズの成形方法
において、外型の温度を下型の温度よりも高く設定して
おくことを特徴とする芯厚の厚いレンズの成形方法に関
する。
型の形状を良好に転写したレンズを成形するための技術
を提供するもので、以下の技術を含む。即ち、本発明の
第１の方法では、下型および下型と分割された側面を規
制するための外型からなる２分割金型の下型上に溶融ガ
ラス液滴を滴下したのち上型を下降または下型を上昇さ
せることによりレンズを加圧成形するレンズの成形方法
において、外型の温度を下型の温度よりも高く設定して
おくことを特徴とする芯厚の厚いレンズの成形方法に関
する。
【０００７】また、本発明の第２の方法では、下型およ
び下型と分割された側面を規制するための外型からなる
２分割金型の下型上に溶融ガラス液滴を滴下したのち上
型を下降または下型を上昇させることによりレンズを加
圧成形するレンズの成形方法において、滴下したガラス
液滴がもはや自然流動しない状態に冷却した時点で外型
を実質的に除去し、上型と下型の間でレンズを加圧成形
することを特徴とする芯厚の厚いレンズの成形方法に関
する。
び下型と分割された側面を規制するための外型からなる
２分割金型の下型上に溶融ガラス液滴を滴下したのち上
型を下降または下型を上昇させることによりレンズを加
圧成形するレンズの成形方法において、滴下したガラス
液滴がもはや自然流動しない状態に冷却した時点で外型
を実質的に除去し、上型と下型の間でレンズを加圧成形
することを特徴とする芯厚の厚いレンズの成形方法に関
する。
【０００８】更に、本発明の第３の方法では、下型およ
び下型と分割された側面を規制するための外型からなる
２分割金型の下型上に溶融ガラス液滴を滴下したのち上
型を下降または下型を上昇させることによりレンズを加
圧成形するレンズの成形方法において、本来の外型より
も径の小さい外型を使用した状態でガラス液滴を滴下
し、滴下したガラス液滴がもはや自然流動しない状態に
冷却した時点で外型を本来の外型に替え、次いで上型を
下降または下型を上昇してレンズを成形することを特徴
とする芯厚の厚いレンズの成形方法に関する。
び下型と分割された側面を規制するための外型からなる
２分割金型の下型上に溶融ガラス液滴を滴下したのち上
型を下降または下型を上昇させることによりレンズを加
圧成形するレンズの成形方法において、本来の外型より
も径の小さい外型を使用した状態でガラス液滴を滴下
し、滴下したガラス液滴がもはや自然流動しない状態に
冷却した時点で外型を本来の外型に替え、次いで上型を
下降または下型を上昇してレンズを成形することを特徴
とする芯厚の厚いレンズの成形方法に関する。
【０００９】上記本発明では、種々の大きさの芯厚の厚
いレンズが成形可能であるが、特に芯厚の厚い微小レン
ズの成形に好適である。ここで微小レンズとは直径が6.
0mm以下、特に2.0mm以下のレンズをいう。また本発明で
いう芯厚の厚いレンズとは芯厚をｔ、外径をｄとした場
合、次の関係をもつレンズのことを意味する。ｔ≧(1/
2)ｄ
いレンズが成形可能であるが、特に芯厚の厚い微小レン
ズの成形に好適である。ここで微小レンズとは直径が6.
0mm以下、特に2.0mm以下のレンズをいう。また本発明で
いう芯厚の厚いレンズとは芯厚をｔ、外径をｄとした場
合、次の関係をもつレンズのことを意味する。ｔ≧(1/
2)ｄ
【００１０】本発明の方法はいずれも、下型および下型
と分割された側面を規制するための外型からなる２分割
金型を使用し、その下型上に溶融ガラス滴を滴下したの
ち上型を下降または下型を上昇させることによりレンズ
を加圧成形するレンズの成形方法の改良になるものであ
る。ここで２分割金型とは下型と外型とが分割されてお
り、別々に作動することができるタイプの成形金型であ
る。
と分割された側面を規制するための外型からなる２分割
金型を使用し、その下型上に溶融ガラス滴を滴下したの
ち上型を下降または下型を上昇させることによりレンズ
を加圧成形するレンズの成形方法の改良になるものであ
る。ここで２分割金型とは下型と外型とが分割されてお
り、別々に作動することができるタイプの成形金型であ
る。
【００１１】また溶融ガラス液滴の滴下は、例えば特願
2001-263763に開示しているように、貫通細孔を設けた
部材上に溶融ガラス滴を衝突させ、そのガラス滴の一部
を微小滴として貫通細孔の裏面に押し出す方法によって
形成することができる。このようにして例えば直径5mm
以下の溶融ガラス微小滴を下型に滴下することができ
る。溶融ガラス液滴の形成方法の１例を図４に示した。
2001-263763に開示しているように、貫通細孔を設けた
部材上に溶融ガラス滴を衝突させ、そのガラス滴の一部
を微小滴として貫通細孔の裏面に押し出す方法によって
形成することができる。このようにして例えば直径5mm
以下の溶融ガラス微小滴を下型に滴下することができ
る。溶融ガラス液滴の形成方法の１例を図４に示した。
【００１２】第１の方法、即ち、外型の温度を下型の温
度よりも高く設定しておく方法においては、ガラス液滴
全体が成形に適した粘度範囲まで冷却され、加圧成形を
行う時点で、ガラス液滴の外型に接する部分が成形が困
難となるほどの固さにいたっていないため、上型による
加圧成形が無理なく行われ、型転写性の低下や歪みの発
生を生じることなく良好なレンズの成形が可能となる。
最後の加圧工程では、上型の下降により行う以外に、上
型の下降と下型の上昇を合わせて行っても勿論問題な
く、いずれも本発明の範囲内である。外型の温度範囲
は、下型の温度よりも高ければよく、好ましくは下型温
度よりも30〜150℃高い温度範囲、より好ましくは下型
温度よりも50〜80℃高い温度範囲に設定する。第１の方
法の成形機構を図１に示した。
度よりも高く設定しておく方法においては、ガラス液滴
全体が成形に適した粘度範囲まで冷却され、加圧成形を
行う時点で、ガラス液滴の外型に接する部分が成形が困
難となるほどの固さにいたっていないため、上型による
加圧成形が無理なく行われ、型転写性の低下や歪みの発
生を生じることなく良好なレンズの成形が可能となる。
最後の加圧工程では、上型の下降により行う以外に、上
型の下降と下型の上昇を合わせて行っても勿論問題な
く、いずれも本発明の範囲内である。外型の温度範囲
は、下型の温度よりも高ければよく、好ましくは下型温
度よりも30〜150℃高い温度範囲、より好ましくは下型
温度よりも50〜80℃高い温度範囲に設定する。第１の方
法の成形機構を図１に示した。
【００１３】第２の方法、即ち、滴下したガラス液滴が
もはや自然流動しない状態に冷却した時点で外型を実質
的に除去し、上型と下型の間でレンズを成形する成形方
法においては、加圧成形は実質的に外型が存在しない状
態で行われる。実質的に存在しない状態とは、たとえ外
型が存在してもそれがガラス液滴に接していない状態で
さえあればよいことを意味し、例えば、外型を上下に移
動してもよいし、外側に広げることによって実現しても
よい。この方法において重要な問題は、ガラス液滴が自
然流動性を有する間は外型を存在させてガラス液滴が広
がらないようにして液滴の厚さを確保することが必要で
ある一方で、自然流動しなくなった時点で速やかに外型
を除去して、上型と下型による加圧を開始することであ
る。ガラスは自然流動しなくなっているため、外型によ
る規制がなくなっても厚さを保持することができ、且つ
外型が除かれているため、加圧工程中の外型によるガラ
ス側面の冷却が防止され、ガラスの上下面の圧力伝達阻
害がなく、上型と下型による型転写性に優れることとな
る。
もはや自然流動しない状態に冷却した時点で外型を実質
的に除去し、上型と下型の間でレンズを成形する成形方
法においては、加圧成形は実質的に外型が存在しない状
態で行われる。実質的に存在しない状態とは、たとえ外
型が存在してもそれがガラス液滴に接していない状態で
さえあればよいことを意味し、例えば、外型を上下に移
動してもよいし、外側に広げることによって実現しても
よい。この方法において重要な問題は、ガラス液滴が自
然流動性を有する間は外型を存在させてガラス液滴が広
がらないようにして液滴の厚さを確保することが必要で
ある一方で、自然流動しなくなった時点で速やかに外型
を除去して、上型と下型による加圧を開始することであ
る。ガラスは自然流動しなくなっているため、外型によ
る規制がなくなっても厚さを保持することができ、且つ
外型が除かれているため、加圧工程中の外型によるガラ
ス側面の冷却が防止され、ガラスの上下面の圧力伝達阻
害がなく、上型と下型による型転写性に優れることとな
る。
【００１４】外型を除去する方法はいかなる方法であっ
てもよく、例えば、外型を下型の外面の沿って摺動させ
て下型より下方に移動するのが簡単である。また、この
方法においても、第１の方法同様、外型温度を下型より
高くする方法を組み込んでもよい。第２の方法の成形機
構を図２に示した。
てもよく、例えば、外型を下型の外面の沿って摺動させ
て下型より下方に移動するのが簡単である。また、この
方法においても、第１の方法同様、外型温度を下型より
高くする方法を組み込んでもよい。第２の方法の成形機
構を図２に示した。
【００１５】第３の方法、即ち、本来の外型よりも径の
小さい外型を使用した状態でガラス液滴を滴下し、滴下
したガラス液滴がもはや自然流動しない状態に冷却した
時点で外型を本来の径の外型に替えて、次いで上型を下
降または下型を上昇してレンズを成形する方法において
は、上型と下型による加圧時は、第２の方法と異なり、
外型の存在下で行うところに特徴がある。外型が存在す
るため外周が規制され、そのため成形体からの芯取り工
程が不要になる。この方法における外型の径の変換は、
例えば図３に示すように、本来の内径を有する部分６と
それより小さい径を有する部分７とが上下に繋がった外
型と、その小さい径に沿って摺動する下型を用い、小さ
い径を有する部分に滴下したガラス液滴がもはや自然流
動しない状態に冷却した時点で外型を下げるか下型を押
し上げてガラス滴を本来の内径を有する外型部分を用い
て成形する方法が便利である。第３の方法の成形機構を
図３に示した。
小さい外型を使用した状態でガラス液滴を滴下し、滴下
したガラス液滴がもはや自然流動しない状態に冷却した
時点で外型を本来の径の外型に替えて、次いで上型を下
降または下型を上昇してレンズを成形する方法において
は、上型と下型による加圧時は、第２の方法と異なり、
外型の存在下で行うところに特徴がある。外型が存在す
るため外周が規制され、そのため成形体からの芯取り工
程が不要になる。この方法における外型の径の変換は、
例えば図３に示すように、本来の内径を有する部分６と
それより小さい径を有する部分７とが上下に繋がった外
型と、その小さい径に沿って摺動する下型を用い、小さ
い径を有する部分に滴下したガラス液滴がもはや自然流
動しない状態に冷却した時点で外型を下げるか下型を押
し上げてガラス滴を本来の内径を有する外型部分を用い
て成形する方法が便利である。第３の方法の成形機構を
図３に示した。
【００１６】以下、図を用いて本発明の成形方法を説明
する。第1の発明による芯厚の厚いレンズの成形方法を
模式的に図1に示した。この発明では溶融ガラス液滴4
は、下型2と外型3で囲まれた成形空間の下型2の上に滴
下されており、ここで、ガラス液滴は上型による加圧成
形に好適な温度になるまで徐冷される（図1(a)）。従来
技術では下型と外型の温度は特に考慮されていなかった
が、本発明の特徴は外型が下型よりもやや高い温度に制
御されているところにある。そのためガラス液滴の大部
分の温度が加圧成形に好適な温度範囲、即ち粘度範囲に
入ったときにガラス液滴の側面、即ち外型と接する部分
も未だ固化には至らず変形能を有している。したがって
この時点で上型1を降下して下型および外型との間で加
圧成形を行っても（図1(b)）均一に圧が伝達されて、ガ
ラス滴全体5が滑らかに塑性変形して金型に忠実な成形
体、即ち型転写性のよい成形体を得ることができる。
する。第1の発明による芯厚の厚いレンズの成形方法を
模式的に図1に示した。この発明では溶融ガラス液滴4
は、下型2と外型3で囲まれた成形空間の下型2の上に滴
下されており、ここで、ガラス液滴は上型による加圧成
形に好適な温度になるまで徐冷される（図1(a)）。従来
技術では下型と外型の温度は特に考慮されていなかった
が、本発明の特徴は外型が下型よりもやや高い温度に制
御されているところにある。そのためガラス液滴の大部
分の温度が加圧成形に好適な温度範囲、即ち粘度範囲に
入ったときにガラス液滴の側面、即ち外型と接する部分
も未だ固化には至らず変形能を有している。したがって
この時点で上型1を降下して下型および外型との間で加
圧成形を行っても（図1(b)）均一に圧が伝達されて、ガ
ラス滴全体5が滑らかに塑性変形して金型に忠実な成形
体、即ち型転写性のよい成形体を得ることができる。
【００１７】第2の発明による芯厚の厚いレンズの成形
方法を模式的に図2に示した。この発明では下型2と外型
3との間で徐冷されている溶融ガラス液滴4（図2(a)）の
温度がもはや自然流動しないで且つ加圧成形に好適な温
度範囲に到達した時に、外型3はガラス滴に接しないと
ころに移される。例えば図2(b)の場合は外型は下型に沿
って下方へ移動される。この状態で上型1が下降し、下
型2との間で加圧成形が行われる。加圧成形に当たって
は側面に外型が存在しないため、ガラス滴の側面部の更
なる冷却が防止され、滑らかな塑性変形が妨害されるこ
となく、上型と下型との間で決定される形状に忠実な形
を再現したレンズが成形される。
方法を模式的に図2に示した。この発明では下型2と外型
3との間で徐冷されている溶融ガラス液滴4（図2(a)）の
温度がもはや自然流動しないで且つ加圧成形に好適な温
度範囲に到達した時に、外型3はガラス滴に接しないと
ころに移される。例えば図2(b)の場合は外型は下型に沿
って下方へ移動される。この状態で上型1が下降し、下
型2との間で加圧成形が行われる。加圧成形に当たって
は側面に外型が存在しないため、ガラス滴の側面部の更
なる冷却が防止され、滑らかな塑性変形が妨害されるこ
となく、上型と下型との間で決定される形状に忠実な形
を再現したレンズが成形される。
【００１８】第3の発明による芯厚の厚いレンズの成形
方法を模式的に図3に示した。この発明では外型として
２段階の内径を有するものが使用される。図3の例で
は、外型は成形時に使用される正規の内径の部分6とそ
れよりも小さい内径の部分7とが上下に連続している。
滴下された溶融ガラス液滴は図3(a)に示すように外型の
小さい内径部分で下型上に保持され、ここで徐冷され
る。溶融ガラス液滴4の温度が加圧成形に好適な温度範
囲に到達した時点で、下型を上昇させるかまたは外型を
下降させてガラス滴4(5)を外型の正規の内径を有する部
分6へ移動させる。この状態で上型1を下降し、下型との
間でガラス滴5を加圧成形する図3(b)。加圧によりガラ
ス滴は塑性変形するが、加圧初期にはガラス滴は外型と
接していないためガラス滴側面の固化が生じず、上下方
向からの圧をガラス全体に伝達することができる。加圧
の進行に伴ってガラス滴は横方向に広がってやがて外型
に達して、ガラス滴は上型1、下型2および外型の正規の
内径部分6によって規制された形状に成形される。こう
して得られたレンズ成形体は全体が金型の形状にしたが
って成形されているため、型から取り出したのちの芯取
り工程が不要である。
方法を模式的に図3に示した。この発明では外型として
２段階の内径を有するものが使用される。図3の例で
は、外型は成形時に使用される正規の内径の部分6とそ
れよりも小さい内径の部分7とが上下に連続している。
滴下された溶融ガラス液滴は図3(a)に示すように外型の
小さい内径部分で下型上に保持され、ここで徐冷され
る。溶融ガラス液滴4の温度が加圧成形に好適な温度範
囲に到達した時点で、下型を上昇させるかまたは外型を
下降させてガラス滴4(5)を外型の正規の内径を有する部
分6へ移動させる。この状態で上型1を下降し、下型との
間でガラス滴5を加圧成形する図3(b)。加圧によりガラ
ス滴は塑性変形するが、加圧初期にはガラス滴は外型と
接していないためガラス滴側面の固化が生じず、上下方
向からの圧をガラス全体に伝達することができる。加圧
の進行に伴ってガラス滴は横方向に広がってやがて外型
に達して、ガラス滴は上型1、下型2および外型の正規の
内径部分6によって規制された形状に成形される。こう
して得られたレンズ成形体は全体が金型の形状にしたが
って成形されているため、型から取り出したのちの芯取
り工程が不要である。
【００１９】なお、上記いずれの発明においても、下型
上に滴下する溶融ガラス液滴は、図4に模式図として示
すように、貫通細孔11を設けた部材10上に溶融ガラス滴
9を衝突させ、部材の反対側（下側）からその一部を液
滴20として流し出して形成される。
上に滴下する溶融ガラス液滴は、図4に模式図として示
すように、貫通細孔11を設けた部材10上に溶融ガラス滴
9を衝突させ、部材の反対側（下側）からその一部を液
滴20として流し出して形成される。
【００２０】本発明の方法では、使用するガラス液滴
は、光学用ガラスであればいずれのガラスの場合も適用
できる。
は、光学用ガラスであればいずれのガラスの場合も適用
できる。
【００２１】
【実施例】以下、実施例により本発明をより詳細且つ具
体的に説明する。実施例１ 外径4.0mm、上型と下型の間隔によって決まるレンズの
芯部分の厚さが3.6mmとなる上下型からなる金型を用
い、図4の装置によって滴下された温度1050℃、重量120
mgのガラス液滴を、図1に示すように外型と下型で囲ま
れた成形空間内へ滴下した。外型と下型は別々に温度制
御されており、それぞれ590℃および480℃に保持した。
ガラス滴を滴下後、2.8秒後に上型を下降させ加圧成形
を行った。約8秒後、ガラス滴は十分冷却固化したので
型から取り出した。得られたレンズは外径4.0mm、芯厚
が3.2mmであり、反射波面干渉計で測定した面精度はλ/
4より良好であることが確認された。なお、λは干渉計
で使用したレーザ光の波長である。
体的に説明する。実施例１ 外径4.0mm、上型と下型の間隔によって決まるレンズの
芯部分の厚さが3.6mmとなる上下型からなる金型を用
い、図4の装置によって滴下された温度1050℃、重量120
mgのガラス液滴を、図1に示すように外型と下型で囲ま
れた成形空間内へ滴下した。外型と下型は別々に温度制
御されており、それぞれ590℃および480℃に保持した。
ガラス滴を滴下後、2.8秒後に上型を下降させ加圧成形
を行った。約8秒後、ガラス滴は十分冷却固化したので
型から取り出した。得られたレンズは外径4.0mm、芯厚
が3.2mmであり、反射波面干渉計で測定した面精度はλ/
4より良好であることが確認された。なお、λは干渉計
で使用したレーザ光の波長である。
【００２２】実施例２
実施例1において、加圧を上型の下降によって行う代わ
りに、上型の下降とともに下型も上昇させて上下両方か
ら加圧して成形した。得られたレンズの形状精度は面精
度がλ/6で、一層面精度が向上していた。面精度の向上
により、後加工による芯取り工程が不要であった。
りに、上型の下降とともに下型も上昇させて上下両方か
ら加圧して成形した。得られたレンズの形状精度は面精
度がλ/6で、一層面精度が向上していた。面精度の向上
により、後加工による芯取り工程が不要であった。
【００２３】実施例３
図2に示す金型構成を用いて、実施例1と同じ条件で外型
と下型で囲まれた成形空間内の下型上に溶融ガラス液滴
を滴下した。滴下から2秒後に、外型をその内面を下型
の外面に沿わせながら下降させ、ガラス滴と外型との接
触を絶った。外型を下降したのち直ちに上型を下降し
て、上型と下型の間でレンズを加圧成形した。成形時に
外型による外周規制がないため、得られたレンズの面精
度はλ/6と高く、外径4.2mm、芯厚3.1であった。
と下型で囲まれた成形空間内の下型上に溶融ガラス液滴
を滴下した。滴下から2秒後に、外型をその内面を下型
の外面に沿わせながら下降させ、ガラス滴と外型との接
触を絶った。外型を下降したのち直ちに上型を下降し
て、上型と下型の間でレンズを加圧成形した。成形時に
外型による外周規制がないため、得られたレンズの面精
度はλ/6と高く、外径4.2mm、芯厚3.1であった。
【００２４】実施例４
外型として、図3に図示したように最上部の大径部分
（内径4.0mm）とそのすぐ下に連なる小径部分（内径3.1
mm）の2種類の内径をもつものを用いた。下型の外径は
3.0mmとして、下型と外型が摺動するようにした。外型
および下型の温度はそれぞれ540℃および500℃であっ
た。下型の最上部が外型の小径部分と嵌合している状態
で、実施例1と同様に温度1050℃、重量120mgのガラス液
滴を図4の装置によって下型の上に滴下した。滴下から
1.6秒後に、外型を下方へ駆動して、ガラス滴の位置が
外型の大径部分に来るようにした。この状態で外径3.0m
mの上型を下降して芯厚の大きいレンズを成形した。得
られたレンズの面精度はλ/6と優れており、外型による
外部規制によって、外径4.0mm、芯厚3.0mmの芯取り後処
理工程が不要であった。
（内径4.0mm）とそのすぐ下に連なる小径部分（内径3.1
mm）の2種類の内径をもつものを用いた。下型の外径は
3.0mmとして、下型と外型が摺動するようにした。外型
および下型の温度はそれぞれ540℃および500℃であっ
た。下型の最上部が外型の小径部分と嵌合している状態
で、実施例1と同様に温度1050℃、重量120mgのガラス液
滴を図4の装置によって下型の上に滴下した。滴下から
1.6秒後に、外型を下方へ駆動して、ガラス滴の位置が
外型の大径部分に来るようにした。この状態で外径3.0m
mの上型を下降して芯厚の大きいレンズを成形した。得
られたレンズの面精度はλ/6と優れており、外型による
外部規制によって、外径4.0mm、芯厚3.0mmの芯取り後処
理工程が不要であった。
【００２５】比較例１
外型と下型の温度を別々に制御することなく、ともに50
0℃に保持した以外は実施例1と同様にしてレンズを成形
した。上型の降下による加圧時点は、ガラス滴の滴下
後、2秒後と4秒後とを選んだがいずれの場合も面精度は
λ程度で、外周割れのような欠点が発生した。
0℃に保持した以外は実施例1と同様にしてレンズを成形
した。上型の降下による加圧時点は、ガラス滴の滴下
後、2秒後と4秒後とを選んだがいずれの場合も面精度は
λ程度で、外周割れのような欠点が発生した。
【００２６】
【発明の効果】液滴法と２分割構成金型を使用する本発
明の成形方法によって、面転写性に優れた微小で芯厚の
厚いレンズを成形することができるようになった。特
に、外径規制を組み込んだ方法では、これまでの方法で
必要とした芯取りの後工程が不要となり製造工程も合理
化された。
明の成形方法によって、面転写性に優れた微小で芯厚の
厚いレンズを成形することができるようになった。特
に、外径規制を組み込んだ方法では、これまでの方法で
必要とした芯取りの後工程が不要となり製造工程も合理
化された。
【図１】 第1の発明による芯厚の厚いレンズの成形方
法を示す模式図 (a)下型上での溶融ガラス液滴の冷却段階 (b)上型によるプレス成形段階。
法を示す模式図 (a)下型上での溶融ガラス液滴の冷却段階 (b)上型によるプレス成形段階。
【図２】 第2の発明による芯厚の厚いレンズの成形方
法を示す模式図 (a)下型上での溶融ガラス液滴の冷却段階 (b)上型によるプレス成形段階。
法を示す模式図 (a)下型上での溶融ガラス液滴の冷却段階 (b)上型によるプレス成形段階。
【図３】 第3の発明による芯厚の厚いレンズの成形方
法を示す模式図 (a)下型上で且つ外型の径の小さい部分での溶融ガラス
液滴の冷却段階 (b)上型によるプレス成形段階。
法を示す模式図 (a)下型上で且つ外型の径の小さい部分での溶融ガラス
液滴の冷却段階 (b)上型によるプレス成形段階。
【図４】 溶融ガラス液滴製造方法の１例を示す模式
図。
図。
1：上型、2：下型、3：外型、4：徐冷中の溶融ガラス液
滴、5：加圧成形されつつあるレンズ、6：外型の成形に
使用する本来の外径部分、7：外型の外径の小さい部
分、8：溶融ガラス滴滴下用ノズル、9：ノズルから押し
出されたガラス滴、10：貫通細孔を設けた部材（溶融ガ
ラス滴重量制御部材）、11：溶融ガラス滴重量制御部材
に設けられた貫通細孔、12：溶融ガラス液滴。
滴、5：加圧成形されつつあるレンズ、6：外型の成形に
使用する本来の外径部分、7：外型の外径の小さい部
分、8：溶融ガラス滴滴下用ノズル、9：ノズルから押し
出されたガラス滴、10：貫通細孔を設けた部材（溶融ガ
ラス滴重量制御部材）、11：溶融ガラス滴重量制御部材
に設けられた貫通細孔、12：溶融ガラス液滴。
Claims (3)
- 【請求項１】 下型および下型と分割された側面を規制
するための外型からなる２分割金型の下型上に溶融ガラ
ス液滴を滴下したのち上型を下降または下型を上昇させ
ることによりレンズを加圧成形するレンズの成形方法に
おいて、外型の温度を下型の温度よりも高く設定してお
くことを特徴とする芯厚の厚いレンズの成形方法。 - 【請求項２】 下型および下型と分割された側面を規制
するための外型からなる２分割金型の下型上に溶融ガラ
ス液滴を滴下したのち上型を下降または下型を上昇させ
ることによりレンズを加圧成形するレンズの成形方法に
おいて、滴下したガラス液滴がもはや自然流動しない状
態に冷却した時点で外型を実質的に除去し、上型と下型
の間でレンズを加圧成形することを特徴とする芯厚の厚
いレンズの成形方法。 - 【請求項３】 下型および下型と分割された側面を規制
するための外型からなる２分割金型の下型上に溶融ガラ
ス液滴を滴下したのち上型を下降または下型を上昇させ
ることによりレンズを加圧成形するレンズの成形方法に
おいて、本来の外型よりも径の小さい外型を使用した状
態でガラス液滴を滴下し、滴下したガラス液滴がもはや
自然流動しない状態に冷却した時点で外型を本来の外型
に替え、次いで上型を下降または下型を上昇してレンズ
を成形することを特徴とする芯厚の厚いレンズの成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001350047A JP2003146673A (ja) | 2001-11-15 | 2001-11-15 | 芯厚の厚いレンズの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001350047A JP2003146673A (ja) | 2001-11-15 | 2001-11-15 | 芯厚の厚いレンズの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003146673A true JP2003146673A (ja) | 2003-05-21 |
Family
ID=19162629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001350047A Pending JP2003146673A (ja) | 2001-11-15 | 2001-11-15 | 芯厚の厚いレンズの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003146673A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008230874A (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-02 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法 |
| JP2008230863A (ja) * | 2007-03-16 | 2008-10-02 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法及び成形金型 |
| JP2008239423A (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-09 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法 |
| US7559214B2 (en) * | 2003-05-19 | 2009-07-14 | Minolta Co., Ltd. | Method of manufacturing optical element made of glass |
| WO2010050298A1 (ja) * | 2008-10-31 | 2010-05-06 | コニカミノルタオプト株式会社 | ガラス成形体の製造装置、ガラス成形体の製造方法 |
| WO2011021550A1 (ja) * | 2009-08-19 | 2011-02-24 | コニカミノルタオプト株式会社 | ガラス成形体の製造方法 |
| CN101801863B (zh) * | 2007-09-13 | 2013-04-10 | 柯尼卡美能达精密光学株式会社 | 玻璃成型体的制造方法 |
-
2001
- 2001-11-15 JP JP2001350047A patent/JP2003146673A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7559214B2 (en) * | 2003-05-19 | 2009-07-14 | Minolta Co., Ltd. | Method of manufacturing optical element made of glass |
| JP2008230863A (ja) * | 2007-03-16 | 2008-10-02 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法及び成形金型 |
| JP2008230874A (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-02 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法 |
| JP2008239423A (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-09 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法 |
| CN101801863B (zh) * | 2007-09-13 | 2013-04-10 | 柯尼卡美能达精密光学株式会社 | 玻璃成型体的制造方法 |
| WO2010050298A1 (ja) * | 2008-10-31 | 2010-05-06 | コニカミノルタオプト株式会社 | ガラス成形体の製造装置、ガラス成形体の製造方法 |
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