JP2007076945A - ガラスレンズの成形方法及び成形装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 使用回数を重ねた金型であっても、高精度な形状を有するガラスレンズを成形することができるガラスレンズの成形方法およびガラスレンズの成形装置を提供すること。
【解決手段】 部位により肉厚が異なるガラスレンズを金型25で成形するガラスレンズの成形方法であって、金型25内に収容されたガラス素材12を加熱して溶融する加熱工程と、溶融されたガラス素材12を加圧して、金型25の形状を転写する加圧工程と、加圧されたガラス素材12を冷却する冷却工程とを備え、前記冷却工程において、ガラス素材12が歪み点よりも高温の状態の際、金型25が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を変更するように制御する。
【選択図】 図5
【解決手段】 部位により肉厚が異なるガラスレンズを金型25で成形するガラスレンズの成形方法であって、金型25内に収容されたガラス素材12を加熱して溶融する加熱工程と、溶融されたガラス素材12を加圧して、金型25の形状を転写する加圧工程と、加圧されたガラス素材12を冷却する冷却工程とを備え、前記冷却工程において、ガラス素材12が歪み点よりも高温の状態の際、金型25が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を変更するように制御する。
【選択図】 図5
Description
本発明は、ガラスレンズを金型を用いて成形するガラスレンズの成形方法及び成形装置に関する。
液晶プロジェクター、カメラ、光磁気ディスク等の様々な電子機器において、ガラスレンズは広く使用されている。
図8は、このガラスレンズを成形するための従来の成形装置の概略縦断面図である(例えば、特許文献1および特許文献2参照)。
この図において、成形装置1は、チャンバー2の内側に、超硬合金やセラミックスから形成された上型4aおよび下型4bからなる金型4と、この金型4を冷却するための冷却ガスを供給する冷却流路5とを有している。また、チャンバー2の外側には、金型4を加熱するためのハロゲンランプ(図示せず)を有している。
図8は、このガラスレンズを成形するための従来の成形装置の概略縦断面図である(例えば、特許文献1および特許文献2参照)。
この図において、成形装置1は、チャンバー2の内側に、超硬合金やセラミックスから形成された上型4aおよび下型4bからなる金型4と、この金型4を冷却するための冷却ガスを供給する冷却流路5とを有している。また、チャンバー2の外側には、金型4を加熱するためのハロゲンランプ(図示せず)を有している。
この成形装置1を用いて、ガラスレンズは次のようにプレス成形される。すなわち、上型4aと下型4bとで挟まれて形成されるキャビティ内にガラス素材6を収容し、図示しないハロゲンランプでこのガラス素材6を加熱して溶融する。次いで、上型4aを下型4b側に移動して圧力を加えて、金型4の形状を転写する。次いで、この金型4でガラス素材6を保持したまま、冷却流路5に冷却ガスを供給して金型4を冷却し、所定の温度まで冷却した後に、ガラスレンズを取り出して、ガラスレンズを製造するようになっている。
ここで、金型4の材料とガラス素材6とでは、線膨張係数が大きく異なるため、上述のように、ガラス素材6を加熱溶融して圧力を加え、金型4の形状をガラス素材6に転写しようとしても、金型4の成形型をガラス素材6に正確に転写することができない。したがって、たとえ高精度に形成された金型を用いても、所望するガラスレンズの形状に対して誤差を有するガラスレンズが形成されてしまう。そこで、従来、ガラスレンズ成形装置に用いられる金型には、成型転写の誤差を計算して、この誤差分を予め見込んで加工するように補正された金型4を用いている。
ところが、成形装置1も経年変化をし、特に、金型4は、上述のように、加熱・加圧・冷却を何度も繰り返して連続使用されるため、その連続使用によって生じる形状の変化を、防ぐことは極めて困難である。
一方、近年、上述のような電子機器に用いられるガラスレンズについては、高精度な形状を有するガラスレンズが要求されている。
そこで、この高精度なガラスレンズの成形要求に応えるため、現状では、ある程度使用回数を重ねた金型については、これを破棄して新たな金型を形成したり、或いは、連続使用により生じた形状の誤差分を、金型に再度補正するように加工したりしなくてはならず、その経済性・効率の悪さが問題となっている。
一方、近年、上述のような電子機器に用いられるガラスレンズについては、高精度な形状を有するガラスレンズが要求されている。
そこで、この高精度なガラスレンズの成形要求に応えるため、現状では、ある程度使用回数を重ねた金型については、これを破棄して新たな金型を形成したり、或いは、連続使用により生じた形状の誤差分を、金型に再度補正するように加工したりしなくてはならず、その経済性・効率の悪さが問題となっている。
本発明は、上述の課題を解決するためのものであり、使用回数を重ねた金型であっても、高精度な形状を有するガラスレンズを成形することができるガラスレンズの成形方法およびガラスレンズの成形装置を提供することを目的とする。
上述の目的は、第1の発明によれば、部位により肉厚が異なるガラスレンズを金型で成形するガラスレンズの成形方法であって、前記金型内に収容されたガラス素材を加熱して溶融する加熱工程と、前記溶融されたガラス素材を加圧して、前記金型の形状を転写する加圧工程と、前記加圧されたガラス素材を冷却する冷却工程とを備え、前記冷却工程において、前記ガラス素材が歪み点よりも高温の状態の際、前記金型が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に前記経年変化した後の冷却速度を変更するように制御するガラスレンズの成形方法により達成される。
第1の発明の構成によれば、金型は、ガラス素材を加熱して溶融する加熱工程と、この溶融されたガラス素材を加圧して、金型の形状を転写する加圧工程と、ガラス素材を冷却する冷却工程とを経ていく中で経年変化する。このため、精度の高い金型を作っても、その使用回数を重ねるにつれて、形状精度が低下したガラスレンズが成形されてしまう。
ところが、本構成のガラスレンズは部位により肉厚が異なるガラスレンズであるため、冷却の際の固化収縮の速度が部位により異なる。そこで、第1の発明の構成は、この固化収縮速度の違いを積極的に利用して、使用回数を重ねた金型であっても、形状精度の高いガラスレンズを形成できるようにしたものである。
すなわち、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態において冷却すると、肉厚の小さい部分の方が肉厚の大きい部分よりも早く冷却して固化収縮するため、このいち早く固化収縮する作用に肉厚の大きい部分が影響されながら、ガラスレンズはその全体形状が形成される。このため、この固化収縮が可能な歪み点よりも高温の状態の際、冷却速度を変更すれば、肉厚の薄い部分と厚い部分との冷却速度の違いを伴う固化収縮の度合いが変更して、同じ金型を用いても、ガラスレンズの形状を変化させることができる。したがって、金型が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を変更するように制御すれば、経年変化後の金型であっても、固化収縮度合いを変更して、経年変化する前の金型で成形したガラスレンズの形状になるように補正を加えることができる。
かくして、本発明の効果として、使用回数を重ねた金型であっても、高精度な形状を有するガラスレンズを成形することができるガラスレンズの成形方法を提供できる。
ところが、本構成のガラスレンズは部位により肉厚が異なるガラスレンズであるため、冷却の際の固化収縮の速度が部位により異なる。そこで、第1の発明の構成は、この固化収縮速度の違いを積極的に利用して、使用回数を重ねた金型であっても、形状精度の高いガラスレンズを形成できるようにしたものである。
すなわち、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態において冷却すると、肉厚の小さい部分の方が肉厚の大きい部分よりも早く冷却して固化収縮するため、このいち早く固化収縮する作用に肉厚の大きい部分が影響されながら、ガラスレンズはその全体形状が形成される。このため、この固化収縮が可能な歪み点よりも高温の状態の際、冷却速度を変更すれば、肉厚の薄い部分と厚い部分との冷却速度の違いを伴う固化収縮の度合いが変更して、同じ金型を用いても、ガラスレンズの形状を変化させることができる。したがって、金型が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を変更するように制御すれば、経年変化後の金型であっても、固化収縮度合いを変更して、経年変化する前の金型で成形したガラスレンズの形状になるように補正を加えることができる。
かくして、本発明の効果として、使用回数を重ねた金型であっても、高精度な形状を有するガラスレンズを成形することができるガラスレンズの成形方法を提供できる。
第2の発明は、第1の発明の構成において、前記ガラスレンズは、周縁部から中心部に向かうにしたがって肉厚が大きくなる曲面を有しており、前記金型が前記ガラスレンズの中心部の肉厚が大きくなるように経年変化した場合、前記冷却工程において、前記経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に前記経年変化した後の冷却速度を遅くすることを特徴とする。
第2の発明の構成によれば、ガラスレンズは、周縁部から中心部に向かうにしたがって肉厚が大きくなる曲面を有しているため、歪み点よりも高温の状態において冷却すると、周縁部は中心部よりも速く固化収縮すると共に、中心部側に向かって固化収縮する。このため、このような温度状態で冷却速度を遅くすると、周縁部の中心部側に向かって固化収縮する度合いは小さくなり、中心部の肉厚は小さくなるように形状が変化する。したがって、金型の経年変化によって中心部の肉厚が大きくなってしまった場合、経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を遅くすれば、中心部の肉厚を経年変化前の肉厚に戻すように小さくすることができる。
第2の発明の構成によれば、ガラスレンズは、周縁部から中心部に向かうにしたがって肉厚が大きくなる曲面を有しているため、歪み点よりも高温の状態において冷却すると、周縁部は中心部よりも速く固化収縮すると共に、中心部側に向かって固化収縮する。このため、このような温度状態で冷却速度を遅くすると、周縁部の中心部側に向かって固化収縮する度合いは小さくなり、中心部の肉厚は小さくなるように形状が変化する。したがって、金型の経年変化によって中心部の肉厚が大きくなってしまった場合、経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を遅くすれば、中心部の肉厚を経年変化前の肉厚に戻すように小さくすることができる。
第3の発明は、第1の発明の構成において、前記ガラスレンズは、周縁部から中心部に向かうにしたがって肉厚が大きくなる曲面を有しており、前記金型が前記ガラスレンズの中心部の肉厚が小さくなるように経年変化した場合、前記冷却工程において、前記経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に前記経年変化した後の冷却速度を速くすることを特徴とする。
第3の発明の構成によれば、ガラスレンズは、第2の発明と同様の形状であるので、第2の発明とは反対に、歪み点よりも高温の状態において冷却速度を速くすると、周縁部の中心部側に向かって固化収縮する度合いは大きくなり、中心部の肉厚は大きくなるように形状が変化する。したがって、金型の経年変化によって中心部の肉厚が小さくなってしまった場合、経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を速くすれば、中心部の肉厚を経年変化前の肉厚に戻すように大きくすることができる。
第3の発明の構成によれば、ガラスレンズは、第2の発明と同様の形状であるので、第2の発明とは反対に、歪み点よりも高温の状態において冷却速度を速くすると、周縁部の中心部側に向かって固化収縮する度合いは大きくなり、中心部の肉厚は大きくなるように形状が変化する。したがって、金型の経年変化によって中心部の肉厚が小さくなってしまった場合、経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を速くすれば、中心部の肉厚を経年変化前の肉厚に戻すように大きくすることができる。
第4の発明は、第2または第3の発明の構成において、前記ガラスレンズは、一方の面が球面であり、かつ、他方の面が非球面である両凸レンズであって、前記経年変化する前の冷却速度を、前記ガラス素材が歪み点よりも高温の状態の際、毎秒0.5℃以上であって毎秒2℃以下とすることを特徴とする。
第4の発明の構成によれば、ガラスレンズが一方の面が球面であり、かつ、他方の面が非球面である両凸レンズの場合、冷却工程について、実験により次のような結果を得ることができた。すなわち、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態において、冷却速度を、毎秒0.5℃以上2℃以下にした場合、ガラスレンズの形状精度は変化するが、その変化量は線形的であり、少なくとも予想外に形状が変化することはなかった。したがって、金型が経年変化する前の冷却速度を、毎秒0.5℃以上であって毎秒2℃以下にしておけば、金型が経年変化した後の冷却速度について、想定範囲内のガラスレンズを形成するように冷却速度を変更することができる余地をもっていることになる。
第4の発明の構成によれば、ガラスレンズが一方の面が球面であり、かつ、他方の面が非球面である両凸レンズの場合、冷却工程について、実験により次のような結果を得ることができた。すなわち、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態において、冷却速度を、毎秒0.5℃以上2℃以下にした場合、ガラスレンズの形状精度は変化するが、その変化量は線形的であり、少なくとも予想外に形状が変化することはなかった。したがって、金型が経年変化する前の冷却速度を、毎秒0.5℃以上であって毎秒2℃以下にしておけば、金型が経年変化した後の冷却速度について、想定範囲内のガラスレンズを形成するように冷却速度を変更することができる余地をもっていることになる。
第5の発明は、第4の発明の構成において、前記経年変化する前の冷却速度を、前記ガラス素材が歪み点よりも高温の状態の際、略毎秒1.5℃とすることを特徴とする。
第5の発明の構成によれば、経年変化する前の冷却速度を、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態の際、略毎秒1.5℃とする。
この点、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態における冷却速度が、略毎秒1.5℃の場合、最も形状精度が高いガラスレンズが成形されたことが実験結果から得られた。
さらに、金型が経年変化した後の冷却速度の制御について、金型の経年変化によりガラスレンズの中心部の厚みが大きく変形した場合であっても、或いは小さく変形した場合であっても、いずれの場合においても、想定範囲内のガラスレンズを形成できるように、大きく冷却速度を変更できることが実験結果から得られた。
したがって、金型の形状が経年変化する前であっても、経年変化した後であっても、優れた形状精度を有するガラスレンズを形成することができる。
第5の発明の構成によれば、経年変化する前の冷却速度を、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態の際、略毎秒1.5℃とする。
この点、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態における冷却速度が、略毎秒1.5℃の場合、最も形状精度が高いガラスレンズが成形されたことが実験結果から得られた。
さらに、金型が経年変化した後の冷却速度の制御について、金型の経年変化によりガラスレンズの中心部の厚みが大きく変形した場合であっても、或いは小さく変形した場合であっても、いずれの場合においても、想定範囲内のガラスレンズを形成できるように、大きく冷却速度を変更できることが実験結果から得られた。
したがって、金型の形状が経年変化する前であっても、経年変化した後であっても、優れた形状精度を有するガラスレンズを形成することができる。
また、上述の目的は、第6の発明によれば、部位により肉厚が異なるガラスレンズを金型で成形するガラスレンズの成形装置であって、前記金型内のガラス素材を加熱して溶融する加熱手段と、前記溶融されたガラス素材を加圧して、前記金型の形状を転写する加圧手段と、前記金型内を冷却する冷却媒体を供給する冷却手段とを備え、前記冷却手段は、前記ガラス素材が歪み点よりも高温の状態において、前記金型が経年変化する前の冷却媒体の流量及び/又は温度に対して、相対的に前記経年変化した後の流量及び/又は温度を変更する制御手段を有しているガラスレンズの成形装置により達成される。
第6の発明の構成によれば、ガラスレンズの成形装置は、金型が経年変化する前の冷却媒体の流量及び/又は温度に対して、相対的に経年変化した後の流量及び/又は温度を変更する制御手段を有している。このため、この制御手段を用いて、冷却媒体の流量及び/又は温度を変更して、第1の発明と同様に、冷却工程の際、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態において、金型が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を変更するように制御することができる。したがって、第1の発明と同様に、経年変化後の金型であっても、固化収縮度合いを変更して、経年変化する前の金型で形成したガラスレンズの形状になるように補正を加えることができる。
かくして、本発明の効果として、使用回数を重ねた金型であっても、高精度な形状を有するガラスレンズを成形することができるガラスレンズの成形装置を提供できる。
かくして、本発明の効果として、使用回数を重ねた金型であっても、高精度な形状を有するガラスレンズを成形することができるガラスレンズの成形装置を提供できる。
図1は、本発明の実施形態に係るガラスレンズの成形方法および成形装置を用いて形成されるガラスレンズ10を例示しており、図1(a)はガラスレンズ10の側面図、図1(b)がガラスレンズ10の正面図である。
この図に示されるように、ガラスレンズ10は、部位により肉厚が異なるように形成されており、本実施形態のガラスレンズ10は、周縁部Tから中心部Cに向かうにしたがって肉厚が大きくなる曲面を有している。
この図に示されるように、ガラスレンズ10は、部位により肉厚が異なるように形成されており、本実施形態のガラスレンズ10は、周縁部Tから中心部Cに向かうにしたがって肉厚が大きくなる曲面を有している。
具体的には、ガラスレンズ10は光学ガラスであり、HOYA株式会社製のM−Lac130(型名)に相当するガラスレンズとなっている。すなわち、ガラスレンズ10は、図1(b)に示されるように、正面視の外径が略22.5mmの円であり、また、図1(a)に示されるように、一方の面が半径20.65mmの球面であって、かつ、他方の面が非球面である両凸レンズとなっている。また、レンズ厚みは、中心部C付近で約6.2mm、周縁部Tの最も端部で約1.8mmとなっている。そして、ガラスレンズ10の転移点温度は約520℃、屈伏点温度は約570℃、熱膨張率は85〔10−7/K〕(100℃〜300℃)となっている。
なお、本発明の成形方法・装置を用いて形成されるガラスレンズ10は、部位により肉厚が異なるように形成されていればよく、本実施形態のような両凸レンズに限られず、例えば、平凸レンズ、凸メニスカスレンズ、或いは、両凹レンズ、平凹レンズ、凹メニスカスレンズ等であってもよい。但し、ガラスレンズ10が両凸レンズの場合は、後述するように、その形状精度を補正するための冷却速度の制御が容易であるため、本実施形態では、両凸レンズを用いている。
図2は、本発明の実施形態に係るガラスレンズの成形方法を実施するための成形装置20である。
この成形装置20は、チャンバー22の内部空間S1に金型25が収容され、チャンバー22の外部空間S2に加熱手段30および冷却手段36を備えている。
チャンバー22は、例えば窒素ガス等の流出入により、その内部空間S1が真空雰囲気となるように全体が略密閉されている。また、チャンバー22は、少なくとも、後述する加熱手段30で加熱される温度よりも高い溶融点を有し、かつ、加熱手段30の熱が内部空間S1に伝達され易いように、少なくとも、加熱手段30と金型25との間に配置される領域は例えば石英ガラスで形成されている。
この成形装置20は、チャンバー22の内部空間S1に金型25が収容され、チャンバー22の外部空間S2に加熱手段30および冷却手段36を備えている。
チャンバー22は、例えば窒素ガス等の流出入により、その内部空間S1が真空雰囲気となるように全体が略密閉されている。また、チャンバー22は、少なくとも、後述する加熱手段30で加熱される温度よりも高い溶融点を有し、かつ、加熱手段30の熱が内部空間S1に伝達され易いように、少なくとも、加熱手段30と金型25との間に配置される領域は例えば石英ガラスで形成されている。
金型25は、通常用いられる材料、例えば、超硬合金やセラミックスから形成され、互いに対向して配置された上型24と下型23とを有している。本実施形態の場合、上型24の側面が下型23の凹部に入り込むようになっており、上型24と下型23との間には、ガラスレンズの材料であるガラス素材12が収容されるようになっており、プレス成形することで上述したガラスレンズ10を形成するようになっている。
本実施形態の上型24は、ガラスレンズ10の非球面側の面形状(図1参照)を形成するための型であり、下型23と対向した領域の形状がガラス素材に転写されるように、ガラスレンズ10の非球面の面形状と略同一となっている。
本実施形態の上型24は、ガラスレンズ10の非球面側の面形状(図1参照)を形成するための型であり、下型23と対向した領域の形状がガラス素材に転写されるように、ガラスレンズ10の非球面の面形状と略同一となっている。
なお、上型24の形状はガラスレンズ10の面形状と同一ではなく、これは、上型24とガラス素材12とでは線膨張係数が異なるため、上型24の成形型がそのままガラス素材12に転写されず、ガラスレンズ10は上型24の成形型と異なる形状になってしまうためであり、この成形転写の誤差分だけ金型25の形状に予め修正を加えるように補正したからである。
また、上型24は、チャンバー22の上側に固定されている固定用支持部材26の端部に接続されており、チャンバー22内で、その位置が固定される固定型となっている。
また、上型24は、チャンバー22の上側に固定されている固定用支持部材26の端部に接続されており、チャンバー22内で、その位置が固定される固定型となっている。
下型23は、本実施形態の場合、ガラスレンズ10の球面側の面形状(図1参照)を形成するための型であり、上型24と対向した領域の形状がガラス素材12に転写されるように、ガラスレンズ10の球面の面形状と略同様となっている。なお、下型23の形状がガラスレンズ10の面形状と同一ではないのは、上型24と同様に、成形転写の誤差分だけ金型25の形状に予め修正を加えるように補正したからである。
また、この下型23は、下型23を下から支持すると共に移動することができる移動用支持部材28に接続されている。すなわち、移動用支持部材28の一端側はロードセルや油圧シリンダ等からなるアクチュエータ29と接続され、他端は下型23と接続されている。これにより下型23は、上型24に対して接近・離間する方向(図2の上下方向)に移動可能な移動型となり、上型24に接近してガラス素材12に圧力を加えてプレス成形できるようになっている。
冷却手段36は、冷却媒体を供給することで金型25内のガラス素材12を冷却するための手段である。具体的には、冷却手段36は、容器内に収容された窒素ガス等からなる冷却媒体が流路部38に流れるようになっている。そして、この流路部38はチャンバー22の外部空間S2と内部空間S1とを連通するように、固定用支持部材26および移動用支持部材28を貫通している。すなわち、流路部38は、外部空間S2から各支持部材26,28の中心を通って金型25の近傍まで延びており、金型25と各支持部材26,28とが接続された面に沿うように延伸して、チャンバー22の内側に開口している。このようにして、流路部38内を通る冷却媒体は、金型25に接近して金型25を冷却し、その後、チャンバー22内に流入して真空雰囲気にし、そして、管路42を通って外部空間S2に放出されるようになっている。
また、冷却手段36は、後述するように、金型25が経年変化する前の冷却媒体の流量や温度に対して、相対的に経年変化した後の流量や温度を変更できるように制御手段40を有している。本実施形態では、制御手段40は、流路部38に取り付けられており、図示しないコンピュータ等とも接続された電磁弁が利用されている。そして、この電磁弁の開閉度合いを調節することにより冷却媒体の流量を制御するようになっているが、本発明はこの形態に限られるものではなく、温度調整弁を用いてもよく、或いは電磁弁と温度調整弁とを組み合わせて制御手段40を構成してもよい。
加熱手段30は、金型25内のガラス素材12を加熱するものであり、本実施形態では赤外線ランプ32が用いられ、複数の赤外線ランプ32が金型25を挟むように、外部空間S2に配置されている。また、加熱手段30は、図示しないコンピュータ等に接続されると共に、チャンバー22内の熱電対などの温度センサー(図示せず)とも接続されている。これにより、チャンバー22内の温度を計測しながら、金型25を加熱できるようになっている。なお、加熱手段30は、赤外線ランプ32を冷却できるように冷却水の管路となる冷却路34を有している。
本発明の実施形態に係るガラスレンズの成形装置20は以上のように構成されており、次に、ガラスレンズの成形方法について説明する。
図3ないし図5は、図1に示すガラスレンズ10を、図2の成形装置20を用いて成形する方法を説明するための図であり、図3はガラスレンズを成形する際の概略工程図、図4は図3の加熱工程から冷却工程までの熱成形プロファイル、図5は図3の各工程に対応した概念図である。
図3ないし図5は、図1に示すガラスレンズ10を、図2の成形装置20を用いて成形する方法を説明するための図であり、図3はガラスレンズを成形する際の概略工程図、図4は図3の加熱工程から冷却工程までの熱成形プロファイル、図5は図3の各工程に対応した概念図である。
本成形方法では、まず、図5(a)に示すように、金型25内にガラス素材12を収容する(図3のST1:給材)。具体的には、図2に示す移動用支持部材28を移動させて下型23を上型24から離間させ、下型23内にガラス素材12を収容してから、下型23を上型24に接近させる。
次に、図5(b)に示すように、チャンバー22内を真空雰囲気にしてから、ガラス素材12を加熱して溶融する(図3のST2:加熱工程)。
具体的には、図2に示す電磁弁を開いて冷却手段36から流路部38を介してチャンバー22内に窒素ガスを供給する。その後、加熱手段30の赤外線ランプ32により、チャンバー22内の金型25全体を加熱することで、金型25内のガラス素材12を加熱溶融する。
本実施形態では、図4の熱成形プロファイルに示すように、ガラス素材12がその略屈伏点である摂氏568度になるように加熱する。この際、ガラス素材12はチャンバー22及び金型25を介して加熱されるため、チャンバー22内全体に熱を行きわたらせるように加熱し続ける時間を考慮する必要がある。このため、加熱保持時間として図4のT1からT2までの時間を230秒と長めに設定している。
具体的には、図2に示す電磁弁を開いて冷却手段36から流路部38を介してチャンバー22内に窒素ガスを供給する。その後、加熱手段30の赤外線ランプ32により、チャンバー22内の金型25全体を加熱することで、金型25内のガラス素材12を加熱溶融する。
本実施形態では、図4の熱成形プロファイルに示すように、ガラス素材12がその略屈伏点である摂氏568度になるように加熱する。この際、ガラス素材12はチャンバー22及び金型25を介して加熱されるため、チャンバー22内全体に熱を行きわたらせるように加熱し続ける時間を考慮する必要がある。このため、加熱保持時間として図4のT1からT2までの時間を230秒と長めに設定している。
次いで、図5(c)に示すように、溶融されたガラス素材12に圧力を加えて金型25の形状を転写する(図3のST3:加圧工程)。
具体的には、移動用支持部材28を上型24側に移動させて、下型23と上型24とでガラス素材12をプレスする。この際、この加圧をする時間は、図4に示すT2からT3までであり、加熱保持時間を終了させてから、後述する冷却工程でガラス素材が歪み点になるまでである。なお、本実施形態で加えた圧力は約30kNであり、一定の圧力を加え続けているが、例えば、段階的に圧力を変えるようにしてもよい。
具体的には、移動用支持部材28を上型24側に移動させて、下型23と上型24とでガラス素材12をプレスする。この際、この加圧をする時間は、図4に示すT2からT3までであり、加熱保持時間を終了させてから、後述する冷却工程でガラス素材が歪み点になるまでである。なお、本実施形態で加えた圧力は約30kNであり、一定の圧力を加え続けているが、例えば、段階的に圧力を変えるようにしてもよい。
次いで、図5(d)に示すように、加圧されたガラス素材12を冷却する(図3のST4:冷却工程)。本実施形態では、図2に示す冷却手段36から冷却媒体である窒素ガスを流路部38を通じて金型25の近傍に供給して金型25を冷却することで、ガラス素材12を冷却している。
この際、この冷却工程では、図4に示すように、歪み点を境に2段階に分けて冷却している。すなわち、ガラス素材12がその歪み点よりも高温の状態においては、ガラス素材12はその形状が変化できる温度であり、急激に冷却すると、ガラスの内側に残留する応力が高くなり、ガラスの外側と内側とのひずみが大きくなって、ガラスレンズの形状精度が悪化したり、ヒケが生じたりする。このため、ガラス素材12がその歪み点よりも高温の状態においては、冷却速度を緩やかにしている。これに対して、歪み点よりも低温の状態では、ガラス素材12はその形状を変化することがないため、冷却速度は、歪み点までの冷却速度に比べて速くしている。なお、本実施形態のガラスレンズの歪み点は、ガラス転移点よりも若干低温である420℃である。
この際、この冷却工程では、図4に示すように、歪み点を境に2段階に分けて冷却している。すなわち、ガラス素材12がその歪み点よりも高温の状態においては、ガラス素材12はその形状が変化できる温度であり、急激に冷却すると、ガラスの内側に残留する応力が高くなり、ガラスの外側と内側とのひずみが大きくなって、ガラスレンズの形状精度が悪化したり、ヒケが生じたりする。このため、ガラス素材12がその歪み点よりも高温の状態においては、冷却速度を緩やかにしている。これに対して、歪み点よりも低温の状態では、ガラス素材12はその形状を変化することがないため、冷却速度は、歪み点までの冷却速度に比べて速くしている。なお、本実施形態のガラスレンズの歪み点は、ガラス転移点よりも若干低温である420℃である。
具体的には、ガラス素材12がその歪み点よりも高温の状態において、ガラス素材12を2℃/sec以下の速度で冷却するようにして、ガラスレンズ10のPV形状精度を高精度となるようにしている。
図6および図7は、このガラス素材12がその歪み点よりも高温の状態における、冷却速度とPV形状精度との関係を示す実験結果である。なお、図6のTest1〜Test5までは、金型25が経年変化する前における実験結果であり、Test6及びTest7は、金型25が経年変化した後における実験結果である。
これらの図に示すように、ガラス素材12を、その歪み点よりも高温の状態において冷却する場合、冷却速度が2℃/secを超えると、PV形状精度が勢い悪化することが理解できる。このため、本実施形態では、冷却速度を2℃/sec以下としている。
図6および図7は、このガラス素材12がその歪み点よりも高温の状態における、冷却速度とPV形状精度との関係を示す実験結果である。なお、図6のTest1〜Test5までは、金型25が経年変化する前における実験結果であり、Test6及びTest7は、金型25が経年変化した後における実験結果である。
これらの図に示すように、ガラス素材12を、その歪み点よりも高温の状態において冷却する場合、冷却速度が2℃/secを超えると、PV形状精度が勢い悪化することが理解できる。このため、本実施形態では、冷却速度を2℃/sec以下としている。
次いで、図5(e)に示すように、所定の温度まで低下したら、下型23を上型24から離間する方向に移動させて、ガラスレンズ10を取り出して完成させる。
ここで、金型25は、図3に示すように各工程を連続して経る中で、その形状が経年変化して、精度の高い金型を作っても、形状精度が低下したガラスレンズが成形されてしまった。
図6のTest6は、この金型25が経年変化した後のPV形状精度を示している。すなわち、金型が経年劣化する前の実験であるTest3では、冷却速度が1.5℃/secの場合のPV形状精度は0.3μmであるが、同じ冷却速度でも、経年変化した後のTest6では、PV形状精度は1.8μmと悪化していることがわかる。なお、図6には記載していないが、金型が経年劣化する前において、冷却速度が1.5℃/secの場合のPV形状精度はよく、その他の実験結果でも例えば0.5μmや0.9μmであった。
図6のTest6は、この金型25が経年変化した後のPV形状精度を示している。すなわち、金型が経年劣化する前の実験であるTest3では、冷却速度が1.5℃/secの場合のPV形状精度は0.3μmであるが、同じ冷却速度でも、経年変化した後のTest6では、PV形状精度は1.8μmと悪化していることがわかる。なお、図6には記載していないが、金型が経年劣化する前において、冷却速度が1.5℃/secの場合のPV形状精度はよく、その他の実験結果でも例えば0.5μmや0.9μmであった。
そこで、図3の冷却工程(ST4)の際、ガラス素材12が歪み点よりも高温の状態において、金型25の形状が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を変更するように制御することで、金型25が経年変化しても精度の高いガラスレンズを成形できるようにした。
すなわち、ガラスレンズ10は部位により肉厚が異なるレンズであるため、肉厚の小さい部分の方が肉厚の大きい部分よりも早く冷却して固化収縮し、このいち早く固化収縮する作用に肉厚の大きい部分が影響されながら、ガラスレンズはその全体形状が形成される。そうすると、本実施形態の場合、ガラスレンズ10は、図1に示すように周縁部Tから中心部Cに向かうにしたがって肉厚が大きくなる曲面を有しているため、冷却工程を説明するための図5(d)の一点鎖線で囲まれた図に示すように、周縁部Tがいち早く固化収縮し、中心部Cに向かって(図5(d)の矢印Eの方向に向かって)、固化収縮していく。このため、経年変化後の金型25であっても、この固化収縮が可能な歪み点よりも高温の状態において、冷却速度を変更すれば、周縁部(肉厚の薄い部分)Tと中心部(肉厚の厚い部分)Cとの冷却速度の違いを伴う固化収縮の度合いを変更させることができ、経年変化する前の金型で形成したガラスレンズの形状になるように補正を加えることができる。
具体的には、本実施形態のガラスレンズ10の場合、歪み点よりも高温の状態における冷却速度は、次のように制御される。
すなわち、中心部C(図1参照)の肉厚が小さくなるように金型が経年変化した場合、冷却工程(図3のST4)において、経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を速くする。そうすると、図5(d)の矢印Eで示す固化収縮の度合いが大きくなって、肉厚の大きい箇所はより大きく、小さい箇所はより小さくなるように作用が働き、中心部Cの肉厚は大きくなるように形状が変化する。
すなわち、中心部C(図1参照)の肉厚が小さくなるように金型が経年変化した場合、冷却工程(図3のST4)において、経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を速くする。そうすると、図5(d)の矢印Eで示す固化収縮の度合いが大きくなって、肉厚の大きい箇所はより大きく、小さい箇所はより小さくなるように作用が働き、中心部Cの肉厚は大きくなるように形状が変化する。
逆に、ガラスレンズ10の中心部C(図1参照)の肉厚が大きくなるように金型が経年変化した場合、冷却工程(図3のST4)において、経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を遅くする。そうすると、図5(d)の矢印Eで示す固化収縮の度合いが小さくなって、中心部Cの肉厚は小さくなるように形状が変化する。
このように、金型が経年変化して、所望する形状精度を形成することができなくなった場合は、その経年変化した金型で形成したガラスレンズを検査して、中心部Cの肉厚が足らないようであれば冷却速度を速くし、中心部Cの肉厚が大き過ぎるようであれば冷却速度を遅くして、形状精度を所望する精度となるように合わせ込めばよい。
このように、金型が経年変化して、所望する形状精度を形成することができなくなった場合は、その経年変化した金型で形成したガラスレンズを検査して、中心部Cの肉厚が足らないようであれば冷却速度を速くし、中心部Cの肉厚が大き過ぎるようであれば冷却速度を遅くして、形状精度を所望する精度となるように合わせ込めばよい。
図6のTest7は、このように、金型が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を変更するように制御したことで、金型が経年変化しても精度の高いガラスレンズを成形できたことを示す実験結果である。
すなわち、Test7は、Test6と同じ経年変化した金型を用いて、Test6に対して相対的に冷却速度のみを変更した場合の実験結果であり、このTest6及びTest7に示されるように、冷却速度を1.5℃/secから1.0℃/secに変更することで、PV形状精度を1.8μmから0.4μmまで上げることができた。このことから、金型が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に冷却速度を変更するように制御したことで、形状精度が向上したことが理解できる。
すなわち、Test7は、Test6と同じ経年変化した金型を用いて、Test6に対して相対的に冷却速度のみを変更した場合の実験結果であり、このTest6及びTest7に示されるように、冷却速度を1.5℃/secから1.0℃/secに変更することで、PV形状精度を1.8μmから0.4μmまで上げることができた。このことから、金型が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に冷却速度を変更するように制御したことで、形状精度が向上したことが理解できる。
なお、図6のTest4に示すように、金型が経年変化する前において、冷却速度が1.0℃/secの場合のPV形状精度は1.0μmであるが、これに対して、金型が経年変化した後の同じ冷却速度であるTest7のPV形状精度は0.4μmである。このことから、Test7では、単に冷却速度を下げたから形状精度がよくなったのではなく、経年変化した金型について、経年変化前の冷却速度に対して相対的に冷却速度を変更したことで、形状精度が向上したことがわかる。
さらに、本実施形態では、金型が経年変化する前の冷却工程(図3のST4)について、ガラス素材12の歪み点よりも高温の状態における冷却速度を、毎秒0.5℃以上であって毎秒2℃以下としている。
すなわち、図6および図7に示されるように、実験結果から、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態において、冷却速度が毎秒0.5℃以上2℃以下の範囲内では、ガラスレンズの形状精度は変化するが、その変化量は線形的であり、少なくとも予想外に形状が変化することがないことがわかった。これに対して、冷却速度が毎秒0.5℃を下回り、或いは2℃を上回った場合は、例えば、図7の冷却速度が毎秒3℃の場合を見て理解できるように、PV形状精度が区々となってしまっている。
すなわち、図6および図7に示されるように、実験結果から、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態において、冷却速度が毎秒0.5℃以上2℃以下の範囲内では、ガラスレンズの形状精度は変化するが、その変化量は線形的であり、少なくとも予想外に形状が変化することがないことがわかった。これに対して、冷却速度が毎秒0.5℃を下回り、或いは2℃を上回った場合は、例えば、図7の冷却速度が毎秒3℃の場合を見て理解できるように、PV形状精度が区々となってしまっている。
このため、例えば、金型の形状が経年変化する前の冷却速度を2.0℃/secを上回るように設定してしまうと、その後、ガラスレンズの中心部Cの厚みが小さくなるように金型が経年変化したために、冷却速度を速くするように制御したとしても、成形されたガラスレンズの形状精度が区々となってしまう恐れがある。したがって、金型が経年変化する前の冷却速度を毎秒0.5℃以上であって毎秒2℃以下にしておけば、少なくとも、金型が経年変化した後の冷却速度について、想定範囲内のガラスレンズを形成するように冷却速度を変更することができる余地をもっていることになる。すなわち、少なくとも、金型の経年変化により、ガラスレンズの中心部が大きくなるように変化した場合、或いは、小さくなるように変化した場合の、いずれか一方について、その形状を補正することができる。
より具体的には、本実施形態では、金型が経年変化する前の冷却工程(図3のST4)について、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態における冷却速度を、略毎秒1.5℃としている。
すなわち、図6および図7に示されるように、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態における冷却速度が略毎秒1.5℃の場合、最も形状精度が高いガラスレンズが成形されることが実験結果から得られた。
さらに、経年変化前の冷却速度が略毎秒1.5℃であれば、経年変化した後の冷却速度の制御について、金型の経年変化によりガラスレンズの中心部の厚みが大きく変形した場合であっても、或いは小さく変形した場合であっても、いずれの場合においても、想定範囲内のガラスレンズを形成できるように、大きく冷却速度を変更できる。
したがって、金型が経年変化する前について、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態における冷却速度を、略毎秒1.5℃に設定しておくことによって、金型の形状が経年変化する前であっても、経年変化した後であっても、優れた形状精度を有するガラスレンズを形成することができるようになる。
すなわち、図6および図7に示されるように、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態における冷却速度が略毎秒1.5℃の場合、最も形状精度が高いガラスレンズが成形されることが実験結果から得られた。
さらに、経年変化前の冷却速度が略毎秒1.5℃であれば、経年変化した後の冷却速度の制御について、金型の経年変化によりガラスレンズの中心部の厚みが大きく変形した場合であっても、或いは小さく変形した場合であっても、いずれの場合においても、想定範囲内のガラスレンズを形成できるように、大きく冷却速度を変更できる。
したがって、金型が経年変化する前について、ガラス素材が歪み点よりも高温の状態における冷却速度を、略毎秒1.5℃に設定しておくことによって、金型の形状が経年変化する前であっても、経年変化した後であっても、優れた形状精度を有するガラスレンズを形成することができるようになる。
本発明の実施形態は以上のように構成され、このため、金型25の経年変化により形状精度が低下したガラスレンズが成形されるようになってしまっても、図3の冷却工程(ST4)について、ガラス素材12が歪み点よりも高温の状態の際、金型25の形状が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に経年変化した後の冷却速度を変更するように制御したので、金型25が経年変化しても形状精度の高いガラスレンズを成形できるようになった。
本発明は上述の実施形態に限定されない。各実施形態や各変形例の各構成はこれらを適宜組み合わせたり、省略し、図示しない他の構成と組み合わせることができる。
10・・・ガラスレンズ、12・・・ガラス素材、20・・・ガラスレンズの成形装置、23・・・下型、24・・・上型、25・・・金型、36・・・冷却手段、T・・・周縁部、C・・・中心部
Claims (6)
- 部位により肉厚が異なるガラスレンズを金型で成形するガラスレンズの成形方法であって、
前記金型内に収容されたガラス素材を加熱して溶融する加熱工程と、
前記溶融されたガラス素材を加圧して、前記金型の形状を転写する加圧工程と、
前記加圧されたガラス素材を冷却する冷却工程と
を備え、
前記冷却工程において、前記ガラス素材が歪み点よりも高温の状態の際、前記金型が経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に前記経年変化した後の冷却速度を変更するように制御する
ことを特徴とするガラスレンズの成形方法。 - 前記ガラスレンズは、周縁部から中心部に向かうにしたがって肉厚が大きくなる曲面を有しており、
前記金型が前記ガラスレンズの中心部の肉厚が大きくなるように経年変化した場合、前記冷却工程において、前記経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に前記経年変化した後の冷却速度を遅くする
ことを特徴とする請求項1に記載のガラスレンズの成形方法。 - 前記ガラスレンズは、周縁部から中心部に向かうにしたがって肉厚が大きくなる曲面を有しており、
前記金型が前記ガラスレンズの中心部の肉厚が小さくなるように経年変化した場合、前記冷却工程において、前記経年変化する前の冷却速度に対して、相対的に前記経年変化した後の冷却速度を速くする
ことを特徴とする請求項1に記載のガラスレンズの成形方法。 - 前記ガラスレンズは、一方の面が球面であり、かつ、他方の面が非球面である両凸レンズであって、
前記経年変化する前の冷却速度を、前記ガラス素材が歪み点よりも高温の状態の際、毎秒0.5℃以上であって毎秒2℃以下とすることを特徴とする請求項2または3に記載のガラスレンズの成形方法。 - 前記経年変化する前の冷却速度を、前記ガラス素材が歪み点よりも高温の状態の際、略毎秒1.5℃とすることを特徴とする請求項4に記載のガラスレンズの成形方法。
- 部位により肉厚が異なるガラスレンズを金型で成形するガラスレンズの成形装置であって、
前記金型内のガラス素材を加熱して溶融する加熱手段と、
前記溶融されたガラス素材を加圧して、前記金型の形状を転写する加圧手段と、
前記金型内を冷却する冷却媒体を供給する冷却手段と
を備え、
前記冷却手段は、前記ガラス素材が歪み点よりも高温の状態において、前記金型が経年変化する前の冷却媒体の流量及び/又は温度に対して、相対的に前記経年変化した後の流量及び/又は温度を変更する制御手段を有している
ことを特徴とするガラスレンズの成形装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005265485A JP2007076945A (ja) | 2005-09-13 | 2005-09-13 | ガラスレンズの成形方法及び成形装置 |
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ID=37937616
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JP (1) | JP2007076945A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101959809A (zh) * | 2008-02-28 | 2011-01-26 | 株式会社尼康 | 光学元件的成形方法及成形装置 |
CN114772905A (zh) * | 2022-04-29 | 2022-07-22 | 安徽光智科技有限公司 | 非球面精密模压镜片面型的调节方法 |
-
2005
- 2005-09-13 JP JP2005265485A patent/JP2007076945A/ja active Pending
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