CN101765543A - 自动带扎包装机以及自动带扎包装系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动带扎包装机及其自动带扎包装系统，能够将被包装物的运送线在直线方向上排列，能够减小设置空间，且使整体的结构简略化，进而能够可靠地向捆带引导拱体内供给捆带，能够进行连续的包装作业。本发明的自动带扎包装机包括：具有被包装物所通过的上面台的包装机主体；在上面台上方、在与被包装物的通过方向平行的方向上相互离开而配置的一对垂直捆带引导拱体；以及在与被包装物的通过方向平行的方向上配置在上面台上方的水平捆带引导拱体，其中，一对垂直捆带引导拱体构成为在与被包装物的通过方向垂直的方向上、在作为从水平捆带引导拱体离开的位置的待机位置和与水平捆带引导拱体连通的连通位置之间位置移动自如。

Description

自动带扎包装机以及自动带扎包装系统

技术领域

本发明涉及一种自动带扎包装机以及自动带扎包装系统。

背景技术

以往，随着包装作业的省力化，例如专利文献1(日本专利特开平5-112315号公报)所公开，一般广泛使用如图12所示的自动带扎包装机100。

即，该自动带扎包装机100如图12所示，具有设置在例如工厂等的地面上的包装机主体101，在该包装机主体101的上面形成有构成用于载置被包装物、进行包装的作业台的上面台114。

并且，在该上面台114上立设有大致コ字状的捆带引导拱体102，虽未图示，但其内部形成有连续的捆带通路。

即，捆带引导拱体102由平行地离开配置的一对垂直拱体104、106以及将这些垂直拱体104、106的上端部连结的上部拱体108构成，其内部形成有捆带通路。

另一方面，在上面台114上以横穿大致中央部的方式形成有细槽状的导向槽110，该导向槽110和形成在捆带引导拱体102内的捆带通路连通。

在这样的自动带扎包装机100中，在捆带引导拱体102的框内配置被包装物，则之后通过按钮操作，从卷绕有捆带的卷盘112，由未图示的捆带进给机构经由导向槽110将捆带向由垂直拱体104、106和上部拱体108构成的捆带引导拱体102的捆带通路送出，捆带的拉回、捆带的拉紧乃至与切断大致同时进行的熔接等一连串包装作业全部自动进行。

在物品的配送工厂等中，有对被包装物进行十字状带扎的情况。

这种情况下，采用在运送线上配置使用两台如图12所示结构的以往的自动带扎包装机100的自动带扎包装系统200。

即，如图13所示，在自动带扎包装系统200的上游侧配置进行最初的带扎的第一自动带扎包装机202，在该第一自动带扎包装机202上连结第一运送线204。

该第一运送线204例如由传送带等构成，通过与第一自动带扎包装机202的运入侧连结的第一运入装置206和与第一自动带扎包装机202的运出侧连结的第一运出装置208构成。

并且，以第一运送线204的运送方向、即第一运入装置206、第一运出装置208的运送方向与第一自动带扎包装机202的上部拱体210的拱起方向构成垂直的方向的方式配置第一自动带扎包装机202。

另外，在自动带扎包装系统200的下游侧配置进行接下来的带扎的第二自动带扎包装机212，在该第二自动带扎包装机212上连结第二运送线214。

该第二运送线214例如由传送带等构成，通过与第二自动带扎包装机212的运入侧连结的第二运入装置216和与第二自动带扎包装机212的运出侧连结的第二运出装置218构成。

并且，以第二运送线214的运送方向、即第二运入装置216、第二运出装置218的运送方向与第二自动带扎包装机212的上部拱体220的拱起方向构成垂直的方向的方式配置第二自动带扎包装机212。

在该自动带扎包装系统200中，如图13所示，第一运送线204的运送方向和第二运送线214以相互垂直弯曲的配置方式连结。

因此，在如此构成的自动带扎包装系统200中，如下所示进行包装作业。

首先，如图13的箭头所示，被包装物224由第一运送线204的第一运入装置208连续配送，运入第一自动带扎包装机202。然后，在该第一自动带扎包装机202中，在与第一运送线204的运送方向垂直的方向上进行最初的带扎(参照图13的右下方的被包装物224)。

之后，经由第一运送线204的第一运出装置208，从第一自动带扎包装机202运出进行过最初带扎的被包装物224，并经由未图示的转盘等移送装置，将其移送到位于第一运送线204的下游侧，相对于第一运送线204垂直配置的、下游侧的第二运送线214的第二运入装置216上。

然后，如图13的箭头所示，在第一自动带扎包装机202中进行过最初的带扎的被包装物224被在第二运入装置216上运送，并运入在与最初的带扎垂直的方向上以十字进行接下来的带扎的第二自动带扎包装机212。

然后，在该第二自动带扎包装机212中，在与第二运入装置216的运送方向垂直的方向上进行带扎，如图13的右上方的被包装物224所示，对被包装物224进行十字状的带扎。

但是，在这样的图13所示的以往的自动带扎包装系统中，如前所述，需要设置相互垂直弯曲的第一运送线204和第二运送线214，并在该第一运送线204和第二运送线214上分别设置进行最初的带扎的第一自动带扎包装机202和进行接下来的带扎的第二自动带扎包装机212。

即，如图13所示，在使用第一自动带扎包装机202和第二自动带扎包装机212两台包装机的情况下，相对于第一自动带扎包装机202，必须在与其上部拱体210垂直的方向上配置由传送带等构成的第一运送线204的第一运入装置206和第一运出装置208。

另外，相对于第二自动带扎包装机212，也必须在与上部拱体220垂直的方向上配置第二运送线214的第二运入装置216和第二运出装置218。而且，在该第一运送线204和第二运送线214之间需要转盘等移送装置。

这样，由于在图13的方式中对被包装物224进行十字状的带扎的情况下，需要在垂直的方向上配置第一运送线204和第二运送线214，所以存在需要用于设置第一运送线204和第二运送线214的较大设置空间，还需要另外设置转盘等移送装置，装置结构也变得复杂的问题。

为了解决这样的空间的问题，如图14所示，考虑到将第一运送线204和第二运送线214在直线方向上排列，构成自动带扎包装系统。

但是，这种情况下，如图14所示，进行接下来的带扎的第二自动带扎包装机212的捆带引导拱体222的上部拱体220，变为与第二运送线214的运送方向平行配置。

因此，即使要将进行过最初的带扎的被包装物224在第二运入装置216上运送并向第二自动带扎包装机212运入，该第二自动带扎包装机212的捆带引导拱体222的垂直拱体部分成为妨碍，也不能将被包装物224运入第二自动带扎包装机212，不能够进行接下来的带扎。

因此，为了解决这样的问题，在专利文献2(日本专利特开2006-290431号公报)中，如图15所示，提出有捆带引导拱体相对于包装机主体90°倾斜移动自如地构成的自动带扎包装机的方案。

即，如图15所示，在该自动带扎包装机300中，自动带扎包装机300的捆带引导拱体302相对于包装机主体304的上面台306在箭头A-A′方向上倾斜移动自如地构成，通常以相对于上面台306立设的状态使用。

即，捆带引导拱体302由配置在比上面台306的顶面稍低的位置上的转动轴308转动自如地支承，若其经由未图示的倾斜移动驱动机构，以该转动轴308为支点向箭头A方向倒下，则整体沿上面台306的上面配置。

并且，当捆带引导拱体302处于如图15的实线所示在垂直方向上直立的姿势时进行带扎，根据需要能够倾倒成如点划线所示90°横躺的姿势。

另外，在专利文献2中，如图16所示，提出有使用如图15所示结构的自动带扎包装机300一台和前述说明的如图12所示结构的通常的第二自动带扎包装机310一台，将第一运送线312、第二运送线314和第三运送线316在直线方向上排列，构成自动带扎包装系统320的方案。

即、首先，如图15、图16中点划线所示，将第一自动带扎包装机300的捆带引导拱体302配置成相对于上面台306躺下的状态。在如此将捆带引导拱体302配置成躺下状态的状态下，在第一运送线312中在箭头方向上运送来的被包装物318不会与捆带引导拱体302抵接而妨碍运送。

然后，被包装物318被运入第一自动带扎包装机300，到达上面台306上的情况，例如由未图示的光电管等检测结构检测被包装物318来检测，从而由电机或缸等驱动结构使捆带引导拱体302向箭头A′方向转动，形成将捆带引导拱体302立设的状态。

在如此将捆带引导拱体302形成为以通常状态立设的状态的状态下，在与第一运送线312的运送方向平行的方向上进行最初的带扎(参照图16的第二运送线314上的被包装物318)。

接着，在自动带扎包装机300中，进行过最初的带扎的被包装物318被在第二运送线314中运送，在第二自动带扎包装机310中，在与第二运送线314垂直的方向上进行带扎，对被包装物318进行十字状的带扎，由第三运送线316运出(参照图16的第三运送线316上的被包装物318)。

另外，在专利文献3(日本专利特开2006-315746号公报)中，如图17所示，提出有其他结构的自动带扎包装机400的方案，在该自动带扎包装机400中，将捆带引导拱体402偏向上面台404的后方立设。

并且，提出有在捆带引导拱体402的水平拱体406的下方区域设置自由倾倒的中心杆408，从捆带引导拱体402拉回包装机主体410内的捆带被中心杆408挡住，向下方落下而构成的自动带扎包装机400的方案。

另一方面，在专利文献4(日本专利特开昭61-127410号公报)中，如图18所示，公开有自动带扎包装机500。

即，在该自动带扎包装机500中，在包装机主体502上使用两个拱体504、506，其一方的内侧拱体504立设在包装机主体502的中心附近，在拱体中捆带环绕而进行带扎，另一方的外侧拱体506与内侧拱体504以十字垂直交叉配置。

另外，外侧拱体506的垂直腕在被包装物516进入包装机主体502时位于不构成妨碍的位置，进入后外侧拱体506的垂直腕移动到进行包装的位置，在其中带扎环绕，外侧拱体506的捆带和内侧拱体504的捆带在上下以十字交叉，能够将被包装物516进行包装。

专利文献1：日本专利特开平5-112315号公报

专利文献2：日本专利特开2006-290431号公报

专利文献3：日本专利特开2006-315746号公报

专利文献4：日本专利特开昭61-127410号公报

但是，在专利文献2的自动带扎包装机300中存在这样的问题，用于使捆带引导拱体302倾斜移动的倾斜移动机构的结构复杂化，并且因考虑到耐久性和安全性的层面而使装置大型化，花费成本。

另外，在专利文献3的自动带扎包装机400中存在这样的问题，使捆带引导拱体402偏向上面台404的后方而立设，因而使角部增加，在向捆带引导拱体内供给捆带时发生供给不良。

另外，在专利文献4的自动带扎包装机500中，内侧拱体504和另一方的外侧拱体506是以十字垂直交叉的结构，所以如图18所示，需要有内侧拱体504的突出机构508和外侧拱体506的间隙部510嵌合的结构，而且需要在外侧拱体506的捆带导向部512的中间插入内侧拱体504的突出机构508内的短小的捆带导向部514，该捆带导向部512和短小捆带导向部514连通，捆带能够在外侧拱体506内环绕的复杂结构，成本也升高。

发明内容

本发明鉴于上述问题，其目的在于提供一种自动带扎包装机及其自动带扎包装系统，能够将被包装物的运送线在直线方向上排列，能够减小设置空间，且使整体的结构简略化，进而能够可靠地向捆带引导拱体内供给捆带，能够进行连续的包装作业。

本发明是为了解决如前述的以往技术中的问题并达成目的而研发的，本发明的自动带扎包装机，其特征在于，包括：

具有被包装物通过的上面台的包装机主体；

在所述上面台上方、在与被包装物的通过方向平行的方向上相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体；以及

在与所述被包装物的通过方向平行的方向上配置在上面台上方的水平捆带引导拱体，

所述一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上、在作为从水平捆带引导拱体离开的位置的待机位置和与水平捆带引导拱体连通的连通位置之间位置移动自如地构成。

通过如此构成，在将被包装物运入自动带扎包装机时，使在与被包装物的通过方向平行的方向上相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体，位于作为在与被包装物的通过方向垂直的方向上从水平捆带引导拱体离开的位置的待机位置，从而在将被包装物运入自动带扎包装机时，这些垂直捆带引导拱体不会成为妨碍，能够可靠地向自动带扎包装机的包装位置运入。

并且，在将被包装物运入到自动带扎包装机的包装位置上的状态下，将相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体从待机位置移动到与水平捆带引导拱体连通的连通位置。

由此，由一对垂直捆带引导拱体和水平捆带引导拱体构成コ字状的捆带引导拱体，在其内部形成捆带通路，使捆带在该捆带通路中通过而送出，从而能够可靠地向捆带引导拱体内供给捆带。

并且，在该状态下，捆带的拉回、拉紧乃至与切断大致同时进行的熔接等一连串的包装作业全部自动进行，由此，能够与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

另外，本发明的自动带扎包装机，其特征在于，所述水平捆带引导拱体配置在垂直捆带引导拱体的上侧。

通过如此构成，在将一对垂直捆带引导拱体从待机位置移动到与水平捆带引导拱体连通的连通位置的状态下，由一对垂直捆带引导拱体和水平捆带引导拱体构成コ字状的捆带引导拱体，在其内部可靠地形成捆带通路。

由此，通过使捆带通过该捆带通路而送出，捆带的拉回、拉紧乃至与切断大致同时进行的熔接等一连串的包装作业全部自动进行，由此，能够与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

另外，本发明的自动带扎包装机，其特征在于，所述水平捆带引导拱体以固定的状态配置在上面台上方。

通过如此构成，不需要移动水平捆带引导拱体，只要将一对垂直捆带引导拱体从待机位置移动到与水平捆带引导拱体连通的连通位置即可，所以装置结构简略化，能够降低成本。

另外，本发明的自动带扎包装机，其特征在于，所述水平捆带引导拱体在上面台上方、在与被包装物的通过方向垂直的方向上位置移动自如地构成。

通过如此构成，使水平捆带引导拱体在上面台上方、在与被包装物的通过方向垂直的方向上移动到任意的位置，将相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体从待机位置移动到与水平捆带引导拱体连通的连通位置而进行带扎，从而能够在与被包装物的通过方向垂直的方向的任意位置上，与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

因此，在与被包装物的通过方向垂直的方向上在多个位置上，也能够与被包装物通过的方向平行地进行带扎，也能够进行更牢固的带扎。

另外，本发明的自动带扎包装机，其特征在于，所述水平捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上配置有多个。

通过如此构成，将相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体从待机位置移动到与这些配置多个的水平捆带引导拱体连通的连通位置，而分别进行带扎，从而能够在与被包装物的通过方向垂直的方向的任意的多个位置上，与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

因此，在与被包装物的通过方向垂直的方向上在多个位置上，也能够与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎，也能够进行更牢固的带扎。

另外，本发明的自动带扎包装机，其特征在于，

包括使所述一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向位置移动的驱动结构，

所述驱动结构通过缸的伸张，经由连结在缸与一对垂直捆带引导拱体之间的连杆机构，将一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向位置移动地构成。

如此作为将一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上位置移动的驱动结构采用缸和连杆机构，从而能够更可靠地将一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上向待机位置和连通位置移动，能够进行准确的带扎。

另外，本发明的自动带扎包装机，其特征在于，

包括使所述一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向位置移动的驱动结构，

所述驱动结构经由步进电机，将一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向位置移动地构成。

如此作为将一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上位置移动的驱动结构采用步进电机，从而能够更可靠地将一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上向待机位置和连通位置移动，能够进行更准确的带扎。

另外，本发明的自动带扎包装系统，其用于对被包装物以十字状进行带扎，其特征在于，

将两个自动带扎包装机以被包装物的通过方向构成一直线的方式相邻配置，

将一个自动带扎包装机由技术方案1～7任一项所述的自动带扎包装机构成，并且，

将另一个自动带扎包装机由在与一个自动带扎包装机的被包装物的通过方向垂直的方向上捆扎被包装物的自动带扎包装机构成。

通过如此构成，能够由一个自动带扎包装机，与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎，并能够由另一个自动带扎包装机在与一个自动带扎包装机的被包装物的通过方向垂直的方向上对被包装物进行带扎而进行捆扎，能对被包装物以十字状进行带扎。

而且，即使将两个自动带扎包装机以被包装物的通过方向构成一直线的方式相邻配置，也能够进行上述那样的十字带扎，可以不像以往那样将自动带扎包装机和其他自动带扎包装机以直角状配置而以直线状配置，能够减小设置空间，而且能够使整体的结构简略化。

另外，本发明的自动带扎包装系统，其特征在于，在运送所述被包装物的运送线的上游侧配设一个自动带扎包装机，并且，

在运送所述被包装物的运送线的下游侧配设另一个自动带扎包装机。

另外，本发明的自动带扎包装系统，其特征在于，在运送所述被包装物的运送线的下游侧配设一个自动带扎包装机，并且，

在运送所述被包装物的运送线的上游侧配设另一个自动带扎包装机。

通过如此构成，由于能够将与被包装物通过的方向平行地进行带扎的一个自动带扎包装机和在与一个自动带扎包装机的被包装物的通过方向垂直的方向上对被包装物进行带扎的另一个自动带扎包装机自由地配置在上游侧或下游侧，所以能够提高设计的自由度。

另外，本发明的自动带扎包装系统，其特征在于，将所述另一个自动带扎包装机由前述任一项所述的自动带扎包装机构成。

通过如此构成，不仅一个自动带扎包装机，将另一个自动带扎包装机也由本发明的自动带扎包装机构成，从而没必要如以往那样配置不同结构的自动带扎包装机进行包装作业，所以其控制系统不会复杂化，控制系统自身简单化。

(发明效果)

根据本发明，在将被包装物运入自动带扎包装机时，使在与被包装物的通过方向平行的方向上相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体，位于作为在与被包装物的通过方向垂直的方向上从水平捆带引导拱体离开的位置的待机位置，从而在将被包装物运入自动带扎包装机时，这些垂直捆带引导拱体不会成为妨碍，能够可靠地向自动带扎包装机的包装位置运入。

并且，在将被包装物运入到自动带扎包装机的包装位置上的状态下，将相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体从待机位置移动到与水平捆带引导拱体连通的连通位置。

由此，由一对垂直捆带引导拱体和水平捆带引导拱体构成コ字状的捆带引导拱体，在其内部可靠地形成捆带通路，使捆带在该捆带通路中通过而送出，从而能够可靠地向捆带引导拱体内供给捆带。

并且，在该状态下，捆带的拉回、拉紧乃至与切断大致同时进行的熔接等一连串的包装作业全部自动进行，由此，能够与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

另外，根据本发明，不需要移动水平捆带引导拱体，只要将一对垂直捆带引导拱体从待机位置移动到与水平捆带引导拱体连通的连通位置即可，所以装置结构简略化，能够降低成本。

另外，根据本发明，使水平捆带引导拱体在上面台上方、在与被包装物的通过方向垂直的方向移动到任意的位置，将相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体从待机位置移动到与水平捆带引导拱体连通的连通位置，而进行带扎，从而能够在与被包装物的通过方向垂直的方向的任意位置上，与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

因此，在与被包装物的通过方向垂直的方向上在多个位置上，也能够与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎，也能够进行更牢固的带扎。

另外，根据本发明，将相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体从待机位置移动到与这些配置多个的水平捆带引导拱体连通的连通位置而分别进行带扎，从而能够在与被包装物的通过方向垂直的方向的任意的多个位置上，与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

因此，在与被包装物的通过方向垂直的方向上在多个位置上，能够与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎，也能够进行更牢固的带扎。

另外，根据本发明，作为将一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上位置移动的驱动结构采用缸和连杆机构、步进电机，从而能够更可靠地将一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上向待机位置和连通位置移动，能够进行准确的带扎。

另外，根据本发明，能够由一个自动带扎包装机，与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎，并能够由另一个自动带扎包装机在与一个自动带扎包装机的被包装物的通过方向垂直的方向上对被包装物进行带扎而进行捆扎，能对被包装物以十字状进行带扎。

而且，即使将两个自动带扎包装机以被包装物的通过方向构成一直线的方式相邻配置，也能够进行上述那样的十字带扎，可以不像以往那样将自动带扎包装机和其他自动带扎包装机以直角状配置而以直线状配置，能够减小设置空间，而且能够使整体的结构简略化。

另外，根据本发明，由于能够将与被包装物通过的方向平行地进行带扎的一个自动带扎包装机和在与一个自动带扎包装机的被包装物的通过方向垂直的方向上对被包装物进行带扎的另一个自动带扎包装机自由地配置在上游侧或下游侧，所以能够提高设计的自由度。

另外，根据本发明，不仅一个自动带扎包装机，将另一个自动带扎包装机也由本发明的自动带扎包装机构成，从而没必要如以往那样配置不同结构的自动带扎包装机进行包装作业，所以其控制系统不会复杂化，控制系统自身简单化。

附图说明

图1是表示本发明的自动带扎包装机的垂直捆带引导拱体位于待机位置的状态的立体图。

图2是从图1的A-A方向看的背面图。

图3是表示本发明的自动带扎包装机的位于连通位置的状态的立体图。

图4是从图3的B-B方向看的背面图。

图5是表示本发明的自动带扎包装机的其他实施例的概略俯视图。

图6是表示本发明的自动带扎包装机的其他实施例的概略俯视图。

图7是表示本发明的自动带扎包装机的其他实施例的立体图。

图8是图7的自动带扎包装机的背面图。

图9是表示使用本发明的自动带扎包装机10的自动带扎包装系统70的实施例的概略平面图。

图10是表示使用本发明的自动带扎包装机10的自动带扎包装系统70的其他实施例的概略平面图。

图11是表示使用本发明的自动带扎包装机10的自动带扎包装系统70的其他实施例的概略平面图。

图12是以往的自动带扎包装机的概略立体图。

图13是表示使用以往的自动带扎包装机对被包装物进行十字捆扎的运送线和自动带扎包装机的配设状况的平面图。

图14是说明将以往的自动带扎包装机在直线方向上配置，对被包装物进行十字捆扎的情况下的不良之处的平面图。

图15是以往的自动带扎包装机的局部放大侧视图。

图16是表示使用以往的自动带扎包装机对被包装物进行十字捆扎的运送线和自动带扎包装机的配设状况的平面图。

图17是以往的自动带扎包装机的局部放大立体图。

图18是说明以往的自动带扎包装机的动作的主视图。

(附图标记说明)

10自动带扎包装机

12包装机主体

16上面台

18右侧前方架

20右侧后方架

22左侧前方架

24左侧后方架

26右侧连结杆

28左侧连结杆

30后方连结杆

32水平捆带引导拱体

34支承板

36右侧垂直捆带引导拱体

38左侧垂直捆带引导拱体

40右侧转动杆

42左侧转动杆

44滑板

46右侧连杆

48左侧连杆

50缸装置

52细槽

54加强板

58步进电机

62、64旋转轴

66转动杆

70自动带扎包装系统

72被包装物

74一个自动带扎包装机

76另一个自动带扎包装机

78第一运送线

80第二运送线

82第三运送线

100自动带扎包装机

101包装机主体

102捆带引导拱体

104、106垂直拱体

108上部拱体

110导向槽

112卷盘

114上面台

200自动带扎包装系统

202第一自动带扎包装机

204第一运送线

206第一运入装置

208第一运出装置

210上部拱体

212第二自动带扎包装机

214第二运送线

216第二运入装置

218第二运出装置

220上部拱体

222捆带引导拱体

224被包装物

300自动带扎包装机

302捆带引导拱体

304包装机主体

306上面台

308转动轴

310第二自动带扎包装机

312第一运送线

314第二运送线

316第三运送线

318被包装物

320自动带扎包装系统

400自动带扎包装机

402捆带引导拱体

404上面台

406水平拱体

408中心杆

410包装机主体

500自动带扎包装机

502包装机主体

504内侧拱体

506外侧拱体

508突出机构

510间隙部

512捆带导向部

514短小捆带导向部

516被包装物

具体实施方式

以下，根据附图详细说明本发明的实施方式(实施例)。

图1是表示本发明的自动带扎包装机的垂直捆带引导拱体位于待机位置的状态的立体图，图2是从图1的A-A方向看的背面图，图3是表示本发明的自动带扎包装机的位于连通位置的状态的立体图，图4是从图3的B-B方向看的背面图。

在图1中，附图标记10整体表示本发明的自动带扎包装机。

如图1所示，自动带扎包装机10包括例如设于工厂等的地面上的包装机主体12，在该包装机主体12的上面形成有构成用于载置被包装物、进行带扎的作业台的上面台16。

即，包装机主体12形成箱型状，在其内部收纳有捆带(未图示)等，包装机主体12的上面构成被包装物在图1中沿左右方向通过的上面台16。

另外，在图1中，在包装机主体12的前后左右的四角安装着架18、20、22、24的下部侧。

另外，在右侧前方架18的上端和右侧后方架20的上端之间安装有右侧连结杆26。同样地，在左侧前方架22的上端和左侧后方架24的上端之间安装有左侧连结杆28。

另外，在右侧连结杆26的后端和左侧连结杆28的后端之间安装有后方连结杆30。

并且，在右侧连结杆26和左侧连结杆28之间，在与被包装物的通过方向(图1的左右方向)平行的方向上、在上面台16的上方，架设配置有水平捆带引导拱体32。

另外，在后方连结杆30的长度方向中间部和水平捆带引导拱体32的长度方向中间部之间，如图1、图2所示，安装有长方形状的支承板34。

并且，在上面台16的上方配置有在与被包装物的通过方向平行的方向上相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体36、38。

另外，水平捆带引导拱体32在垂直捆带引导拱体36、38的上侧且与被包装物的通过的方向平行配置。

如图2、图4所示，在支承板34上能够转动地销结合右侧转动杆40的左端侧，在该右侧转动杆40的右端侧固定有右侧垂直捆带引导拱体36的上端。

另外，同样地，在支承板34上能够转动地销结合左侧转动杆42的右端侧，在该左侧转动杆42的左端侧固定有左侧垂直捆带引导拱体38的上端。

右侧垂直捆带引导拱体36从右侧转动杆40垂下，隔开极小的间隙延伸到包装机主体12的上面台16的附近。同样地，左侧垂直捆带引导拱体38从左侧转动杆42垂下，隔开极小的间隙延伸到包装机主体12的上面台16的附近。

由此，这两个垂直捆带引导拱体36、38在与被包装物通过的方向平行的方向上相互离开配设，并且能够在与被包装物的通过方向垂直的方向(图1的前后方向)上移动(参照图1～图4)。

如图2、图4所示，在支承板34的下面能够在前后方向上滑动地设置有滑板44。在该滑板44和右侧转动杆40之间通过销结合安装有右侧连杆46。另外，在滑板44和左侧转动杆42之间通过销结合安装有左侧连杆48。

并且，在支承板34的下面固定有构成驱动机构的缸装置50，该缸装置50的活塞的前端部分固定在滑板44上。

因此，在自动带扎包装机10中，运入运出被包装物时，如图2所示，只要使缸装置50的活塞伸长即可，即、这种情况下，滑板44向后方滑动，并且右侧转动杆40和左侧转动杆42向图2中的箭头方向转动。

由此，与右侧转动杆40构成一体的右侧垂直捆带引导拱体36移动到退避至右侧后方架20附近位置的待机位置，并且与左侧转动杆42构成一体的左侧垂直捆带引导拱体38移动到退避至左侧后方架24附近位置的待机位置。

因此，在自动带扎包装机10中，运入运出被包装物时，垂直捆带引导拱体36、38不会成为运入运出被包装物时的妨碍。

另一方面，在自动带扎包装机10中，在运入被包装物并使其位于包装位置的状态下，只要使缸装置50的活塞缩小即可。即、这种情况下，滑板44向前方滑动，并且右侧转动杆40和左侧转动杆42向图4中的箭头方向转动。

由此，与右侧转动杆40构成一体的右侧垂直捆带引导拱体36移动到与水平捆带引导拱体32和形成在包装机主体12的上面台16上的细槽52连通的连通位置。

同样地，与左侧转动杆42构成一体的左侧垂直捆带引导拱体38移动到与水平捆带引导拱体32和形成在包装机主体12的上面台16上的细槽52连通的连通位置。

由此，由成对的右侧垂直捆带引导拱体36和左侧垂直捆带引导拱体38、水平捆带引导拱体32构成コ字状的捆带引导拱体，在其内部形成捆带通路，使捆带通过该捆带通路而送出，从而能够可靠地向捆带引导拱体内供给捆带。

并且，在该状态下，捆带的拉回、捆带的拉紧乃至与切断大致同时进行的熔接等一连串的包装作业全部自动进行，由此，能够与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

另外，在后方连结杆30和水平捆带引导拱体32之间，向左右两侧离开地安装有加强板54、56。

另外，在上述实施例中，将水平捆带引导拱体32以固定的状态配置在上面台16的上方，但是也可以如图5的箭头所示，将水平捆带引导拱体32在上面台16的上方、在与被包装物的通过方向垂直的方向上位置移动自由地构成。

通过如此构成，将水平捆带引导拱体32在上面台16的上方、在与被包装物的通过方向垂直的方向上移动到任意位置，将相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体36、38从待机位置移动到与水平捆带引导拱体32连通的连通位置而进行带扎，从而能够在与被包装物的通过方向垂直的方向上的任意位置，与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

因此，在与被包装物的通过方向垂直的方向上在多个位置上，也能够与被包装物通过的方向平行地进行带扎，也能够进行更牢固的带扎。

另外，如图6所示，也可以将水平捆带引导拱体32在与被包装物的通过方向垂直的方向上配置多个。

通过如此构成，将相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体36、38从待机位置移动到与这些配置多个的水平捆带引导拱体32连通的连通位置，分别进行带扎，从而能够在与被包装物的通过方向垂直的方向的任意的多个位置上，与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎。

因此，能够在与被包装物的通过方向垂直的方向上在多个位置上，与被包装物通过的方向平行地对被包装物进行带扎，也能够进行更牢固的带扎。

另外，在上述实施例中，通过缸装置50的伸张，经由连结在缸装置50和一对垂直捆带引导拱体36、38之间的连杆机构，将一对垂直捆带引导拱体36、38在与被包装物的通过方向垂直的方向上位置移动地构成，但是也可以如图7、图8所示，作为驱动结构采用步进电机58、60，通过转动分别与步进电机58、60的旋转轴62、64连结的转动杆66、68，从而将一对垂直捆带引导拱体36、38在与被包装物的通过方向垂直的方向上位置移动地构成。

如此作为将一对垂直捆带引导拱体36、38在与被包装物的通过方向垂直的方向上位置移动的驱动结构采用步进电机58、60，从而能够更可靠地将一对垂直捆带引导拱体36、38在与被包装物的通过方向垂直的方向上向待机位置和连通位置移动，进而能够进行准确的带扎。

图9是表示使用本发明的自动带扎包装机10的自动带扎包装系统70的实施例的概略平面图。

如图9所示，在自动带扎包装系统70中，将两个自动带扎包装机以被包装物72的通过方向构成一直线的方式相邻配置。

即，在本实施例的自动带扎包装系统70中，在下游侧配置由本发明的自动带扎包装机10构成的、与被包装物72通过的方向平行地对被包装物72进行带扎的一个自动带扎包装机74。

另外，在该一个自动带扎包装机74的上游侧，配置图12所示的以往技术中所述的结构的、在与一个自动带扎包装机74的被包装物72的通过方向垂直的方向上对被包装物72进行带扎的另一个自动带扎包装机76。

并且，经由第一运送线78将被包装物72运入另一个自动带扎包装机76，在另一个自动带扎包装机76中，在与一个自动带扎包装机74的被包装物72的通过方向垂直的方向上对被包装物72进行带扎(参照图9的第二运送线80上的被包装物72)，并经由第二运送线80将其运入一个自动带扎包装机74。

运入该一个自动带扎包装机74的被包装物72，在一个自动带扎包装机74中，与被包装物72通过的方向平行地对被包装物72进行带扎，以十字状进行带扎(参照图9的第三运送线82上的被包装物72)，并经由第三运送线82运出。

因此，在本实施例的自动带扎包装系统70中，将两个自动带扎包装机74、76以经由第一运送线78、第二运送线80、第三运送线82，被包装物72的通过方向构成一直线的方式相邻配置。

在如此构成的自动带扎包装系统70中，在以捆带将被包装物72以十字状包装时，首先，经由第一运送线78将被包装物72运入另一个自动带扎包装机76，在另一个自动带扎包装机76中，在与一个自动带扎包装机74的被包装物72的通过方向垂直的方向(图9中的左右方向)上对被包装物72进行带扎(参照图9的第二运送线80上的被包装物72)。

接着，通过驱动缸装置50使活塞伸长，从而预先将一个自动带扎包装机74的垂直捆带引导拱体36、38移动到待机位置(图9的虚线位置)。

然后，经由第二运送线80将被包装物72运入一个自动带扎包装机74，移动到包装位置(自动带扎包装机74的运送方向的中心位置)。

在该状态下，驱动缸装置50使活塞50缩小，使垂直捆带引导拱体36、38移动到连通位置，在该状态下，向一对垂直捆带引导拱体36、38、水平捆带引导拱体32内供给捆带后，对被包装物72，在与一个自动带扎包装机74的被包装物72的通过方向平行的方向(图9中前后方向)上进行带扎，以十字状进行带扎(参照图9的第三运送线82上的被包装物72)。

通过如此构成，能够由一个自动带扎包装机74，与被包装物72通过的方向平行地对被包装物72进行带扎，并由另一个自动带扎包装机76在与一个自动带扎包装机74的被包装物72的通过方向垂直的方向上对被包装物72进行带扎而进行捆扎，能对被包装物72以十字状进行带扎。

而且，即使将两个自动带扎包装机74、76以被包装物72的通过方向构成一直线的方式相邻配置，也能够进行上述那样的十字带扎，可以不像以往那样将自动带扎包装机和其他自动带扎包装机以直角状配置而以直线状配置，能够减小设置空间，而且能够使整体的结构简略化。

另外，在本实施例中，在下游侧配置与被包装物72通过的方向平行地对被包装物72进行带扎的一个自动带扎包装机74，在该一个自动带扎包装机74的上游侧配置图12所示以往技术中所述的结构的、在与一个自动带扎包装机74的被包装物72的通过方向垂直的方向上对被包装物72进行带扎的另一个自动带扎包装机76，但是也可以形成相反的结构，即、如图10所示，在上游侧配置一个自动带扎包装机74，在该一个自动带扎包装机74的下游侧配置另一个自动带扎包装机76。

通过如此构成，由于能够将与被包装物通过的方向平行地进行带扎的一个自动带扎包装机74和在与一个自动带扎包装机74的被包装物72的通过方向垂直的方向上进行被包装物72的带扎的另一个自动带扎包装机76，自由地配置在上游侧或下游侧，所以能够提高设计的自由度。

另外，如图11所示，也可以将另一个自动带扎包装机76由本发明的自动带扎包装机10构成。

这种情况下，如图11所示，在另一个自动带扎包装机76中，由本发明的自动带扎包装机10构成时，水平捆带引导拱体32以在与被包装物72的通过方向垂直的方向上并行的方式配置，在自动带扎包装机10中，只要设定成图1的前后方向为被包装物72的运送方向即可。

通过如此构成，不仅一个自动带扎包装机74，将另一个自动带扎包装机76也由本发明的自动带扎包装机10构成，从而没必要如以往那样配置不同结构的自动带扎包装机进行包装作业，所以其控制系统不会复杂化，控制系统自身简单化。

产业上的可利用性

以上，说明了本发明的优选实施方式，但是本发明不限于此，例如在上述实施例中，对被包装物进行带扎，但除了捆带外，例如也能够使用绳状物、链状等其他捆扎构件。另外，在上述实施例中，说明了将自动带扎包装机平面配置的自动带扎包装系统，但是也可以不是平面，而在垂直方向、立体配置等不脱离本发明的目的的范围内进行各种变更。

Claims (11)

1.一种自动带扎包装机，其特征在于，包括：

具有被包装物通过的上面台的包装机主体；

在所述上面台上方、在与被包装物的通过方向平行的方向上相互离开配置的一对垂直捆带引导拱体；以及

在与所述被包装物的通过方向平行的方向上配置在上面台上方的水平捆带引导拱体，

所述一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上、在作为从水平捆带引导拱体离开的位置的待机位置和与水平捆带引导拱体连通的连通位置之间进行位置移动。

2.如权利要求1所述的自动带扎包装机，其特征在于，所述水平捆带引导拱体配置在垂直捆带引导拱体的上侧。

3.如权利要求1或2所述的自动带扎包装机，其特征在于，所述水平捆带引导拱体以固定的状态配置在上面台上方。

4.如权利要求1或2所述的自动带扎包装机，其特征在于，所述水平捆带引导拱体在上面台上方、在与被包装物的通过方向垂直的方向上进行位置移动。

5.如权利要求1至3中任一项所述的自动带扎包装机，其特征在于，在与被包装物的通过方向垂直的方向上配置有多个所述水平捆带引导拱体。

6.如权利要求1至5中任一项所述的自动带扎包装机，其特征在于，包括使所述一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上进行位置移动的驱动结构，

所述驱动结构通过缸的伸张，经由连结在缸与一对垂直捆带引导拱体之间的连杆机构，使一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上进行位置移动。

7.如权利要求1至5中任一项所述的自动带扎包装机，其特征在于，包括使所述一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上进行位置移动的驱动结构，

所述驱动结构经由步进电机，使一对垂直捆带引导拱体在与被包装物的通过方向垂直的方向上进行位置移动。

8.一种自动带扎包装系统，其用于对被包装物以十字状进行带扎，其特征在于，

两个自动带扎包装机以被包装物的通过方向构成一直线的方式相邻配置，

一个自动带扎包装机由权利要求1至7中任一项所述的自动带扎包装机构成，

另一个自动带扎包装机由在与一个自动带扎包装机的被包装物的通过方向垂直的方向上捆扎被包装物的自动带扎包装机构成。

9.如权利要求8所述的自动带扎包装系统，其特征在于，

在运送所述被包装物的运送线的上游侧配设一个自动带扎包装机，

在运送所述被包装物的运送线的下游侧配设另一个自动带扎包装机。

10.如权利要求8所述的自动带扎包装系统，其特征在于，

在运送所述被包装物的运送线的下游侧配设一个自动带扎包装机，

在运送所述被包装物的运送线的上游侧配设另一个自动带扎包装机。

11.如权利要求8至10中任一项所述的自动带扎包装系统，其特征在于，所述另一个自动带扎包装机由权利要求1至7中任一项所述的自动带扎包装机构成。

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