CN101530930A

CN101530930A - 立铣刀

Info

Publication number: CN101530930A
Application number: CN200910117956A
Authority: CN
Inventors: 高木优次; 北浦精一郎
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2008-03-13
Filing date: 2009-02-27
Publication date: 2009-09-16
Anticipated expiration: 2029-02-27
Also published as: EP2100683A1; CN101530930B; KR20090098655A; EP2100683B1; KR101359119B1; US7934890B2; JP2009220188A; JP5266813B2; US20090232610A1

Abstract

本发明提供一种立铣刀，在不等螺旋角立铣刀中，可确保作用大切削负荷的切削刃的刚性和强度来防止破损等，并可靠提高对由这种切削刃生成的厚度大的大量切屑的排出性。在绕轴线(O)旋转的立铣刀主体(1)的末端部外周形成的多个切屑排出槽(4)中，至少一个切屑排出槽的切削刃(6)所成的螺旋角与其他不同，切屑排出槽具有主槽部(10)和副槽部(11)，主槽部的槽底面(13)在与轴线正交的截面上从前刀面(5)起呈凹曲线地延伸并与立铣刀主体的芯厚圆(C)相切，且从与该芯厚圆的大致切点(Q)位置起呈直线状地向立铣刀旋转方向(T)延伸，副槽部的槽底面(14)呈与主槽部的槽底面以钝角交叉并向立铣刀旋转方向进一步延伸的直线状。

Description

立铣刀

技术领域

本发明涉及一种所谓的不等螺旋角立铣刀，这种立铣刀在绕轴线旋转的立铣刀主体的末端部外周形成有多个具有切削刃的切屑排出槽，各切屑排出槽的切削刃相对于轴线所成的螺旋角不同。

背景技术

作为这种不等螺旋角立铣刀，例如有专利文献1～4中提出的立铣刀：在立铣刀主体的末端部外周形成有呈螺旋状扭转的多个切削刃，并设计成不等螺旋，即，使这些切削刃中的至少一个切削刃的螺旋角与其他切削刃的螺旋角不同，由此，在沿立铣刀主体的轴线方向的至少一部分，切削刃在立铣刀旋转方向上的间隔不同。

这样的不等螺旋角立铣刀中，在切削刃在立铣刀旋转方向上的间隔不同的部分，各切削刃切入工件的间隔也不同，而且，由于螺旋角也不同，因此这些切削刃产生的切削力及其作用时间也不同，可防止在立铣刀主体上产生与其固有振动频率相同引起共振的周期性振动，可防止引起由该共振导致的颤振。

另外，本发明的发明者在例如专利文献5中提出了如下这样的立铣刀：在绕轴线旋转的立铣刀主体的末端部外周形成多个切屑排出槽，在多个切屑排出槽的朝向立铣刀旋转方向的壁面的外周侧边棱部形成切削刃，这多个切屑排出槽具备沿周向相邻的多段槽部，至少一个切屑排出槽在立铣刀主体的轴线方向的至少一部分处由与其他切屑排出槽不同的段数构成，其中，使上述一个切屑排出槽的切削刃所形成的螺旋角为与其他切屑排出槽的切削刃所形成的螺旋角不同的角度。

专利文献1：日本特公昭63-62323号公报

专利文献2：日本特公平5-49408号公报

专利文献3：日本特公平7-115254号公报

专利文献4：日本特公平3-19004号公报

专利文献5：日本特开2007-268648号公报。

但是，在这样的不等螺旋角立铣刀中，如上述那样切削刃彼此在立铣刀旋转方向上的间隔不同，各切削刃切入被切削件的间隔也不同，随之，由这些切削刃产生的切屑的生成量和厚度也不同。尤其是与和其立铣刀旋转方向侧相邻的切削刃之间的间隔较大的切削刃，比其他切削刃生成的切屑的厚度更大，而且切屑的生成量也更多，因此，对切削刃作用的切削负荷变大，从而比其他切削刃更可能发生破损等。

对于这一问题，在专利文献5记载的立铣刀中，例如，由比其他切屑排出槽更多段数的槽部构成与上述间隔较大的切削刃的立铣刀旋转方向侧相连的一个切屑排出槽，从而扩大了该一个切屑排出槽而确保了生成量较多的切屑的排出性，但切屑排出槽的槽底面形成为，在与立铣刀主体的轴线正交的截面上，与和该立铣刀主体的芯厚圆相切的部分相比，在立铣刀旋转方向侧更为凸出地弯曲，因此，对顺利地排出厚度较大的切屑来说，很难说就足够了。

另一方面，例如日本特开2000-52127号公报、日本特开2001-287114号公报、日本特开2002-126934号公报、日本特开2004-237366号公报等中提出的方案虽然不是不等螺旋角立铣刀，但都是以提高切屑排出性为目的，将切屑排出槽的槽底面和与上述间隔较大的切削刃的立铣刀旋转方向侧相邻的切削刃的第2后刀面形成为，在与轴线正交的截面中呈中间凹陷的圆弧状。

然而，在这样的立铣刀中，这样做成中间凹陷的圆弧形状的槽底面和第2后刀面的交叉棱线部分变尖而容易钩挂切屑、产生崩口，而且由于在切削刃的立铣刀旋转方向后方侧的立铣刀主体的壁厚、即所谓的后部支撑(back metal)被切削，因此切削刃的刚性、强度也可能降低。因此，将这样的立铣刀的槽截面形状应用于上述那样的不等螺旋角立铣刀时，会有下述结果：在切屑生成量或厚度较大的切削刃的切屑排出槽处，反而有损切屑排出性，切屑负荷变大的该切削刃破损的可能性更高。

发明内容

本发明是在上述背景下作出的，其目的在于在上述那样的不等螺旋角立铣刀中提供一种立铣刀，其能确保作用较大切削负荷的切削刃的刚性和强度而防止破损等，同时能够可靠地提高由这样的切削刃产生的厚度较大的大量切屑的排出性。

为了解决上述问题，达成本发明的目的，本发明的立铣刀，在绕轴线旋转的立铣刀主体的末端部外周形成有绕上述轴线扭转的多个切屑排出槽，这些切屑排出槽的朝向立铣刀旋转方向的壁面为前刀面，在该前刀面的外周侧边棱部形成切削刃，其特征在于，上述切屑排出槽中，至少一个切屑排出槽的上述切削刃相对于上述轴线所成的螺旋角，是与其他切屑排出槽的上述切削刃所成的螺旋角不同的角度，并且，上述切屑排出槽具有主槽部和副槽部，上述主槽部具有槽底面，在与该轴线正交的截面中，该主槽部的槽底面从上述前刀面起呈凹曲线地延伸并与上述立铣刀主体的芯厚圆相切，而且从与该芯厚圆的大致切点位置起呈直线状地朝向上述立铣刀旋转方向延伸，上述副槽部具有槽底面，在与该轴线正交的截面中，该副槽部的槽底面呈直线状，该副槽部的槽底面所成直线与该主槽部的槽底面以钝角交叉并向上述立铣刀旋转方向进一步延伸，且与和该副槽部的立铣刀旋转方向侧相邻的上述切削刃的后刀面相连。

如此，在上述结构的立铣刀中，其切屑排出槽具有在与立铣刀主体的轴线正交的截面上从切屑刃的前刀面起呈凹曲线状地延伸并与立铣刀主体的芯厚圆相切的主槽部、和与该主槽部的立铣刀旋转方向侧连通的副槽部，因此，可确保切屑排出槽整体的截面积较大，即使由与和其立铣刀旋转方向侧相邻的切削刃之间的间隔较大的切削刃产生大量切屑，也可防止发生堵塞。而且，该主槽部的从芯厚圆的切点起向立铣刀旋转方向延伸的槽底面在上述截面中形成为直线状，从前刀面流到主槽部的槽底面中呈截面凹曲线的部分的切屑可沿该截面直线状部分向立铣刀旋转方向侧送出，因此即使生成了厚度较大的切屑，也可顺利排出。

另一方面，由于与该主槽部的槽底面交叉的副槽部的槽底面也形成为截面直线状，因此与该部分设计成截面凸曲线状的上述以往立铣刀相比，可确保更大的切屑排出槽截面积，进而可更可靠地防止切屑堵塞，并且可增大这些槽底面的交叉角，从而即使切屑通过其交叉棱线流入副槽部，也不会如切屑排出槽的槽底面和第2后刀面做成中间凹陷的圆弧形状的以往立铣刀那样钩挂切屑，还可以确保该交叉棱线部分的强度而防止产生崩口。进而，与该以往的立铣刀相比，位于该副槽部的立铣刀旋转方向侧的切削刃的后部支撑也增厚，从而可确保该切削刃的刚性和强度，因此，即使在如上述那样与同其立铣刀旋转方向侧相邻的切削刃之间的间隔大从而切削负荷也大的切削刃处，也可防止产生破损等。

在使至少一个切屑排出槽的将朝向立铣刀旋转方向的壁面作为前刀面的切削刃的螺旋角与其他不同的不等螺旋角立铣刀中，在与立铣刀主体的轴线正交的任一截面上，在这些螺旋角不同的切屑排出槽彼此之间，其槽宽度出现宽窄不同，但通过设计成，在与该轴线正交的截面中槽宽度大于其他切屑排出槽的切屑排出槽形成为，上述副槽部的槽底面所成直线的长度大于上述其他切屑排出槽的上述直线长度，能够在槽宽度变大的切屑排出槽、即与和其立铣刀旋转方向侧相邻的切削刃之间的间隔大的切削刃的切屑排出槽中，确保其截面积更大，从而更加可靠地防止发生切屑堵塞。

在上述切削刃所成螺旋角与在上述立铣刀旋转方向上邻接的切屑排出槽的上述切削刃所成螺旋角不同的切屑排出槽中，其槽宽度朝上述轴线方向而逐渐变大或缩窄，但通过设计成，上述副槽部的槽底面在与上述轴线正交的截面中所成直线的长度，在该轴线方向上随着向槽宽度变大的一侧而逐渐变长，能够在各个切屑排出槽中槽宽度变大的部分、即由与和其立铣刀旋转方向侧相邻的切削刃之间的间隔大的切削刃产生的大量切屑所流入的部分，确保其截面积较大，有效地防止切屑堵塞。

如上所述，根据本发明，在不等螺旋角立铣刀中，对于因与和其立铣刀旋转方向侧相邻的切削刃之间的间隔大的切削刃而有大量切屑流入的切屑排出槽，可充分确保其截面积，并使切屑顺利地流动以防止切屑堵塞，另一方面，可防止主槽部与副槽部的槽底面彼此之间的交叉棱线部分的崩口、上述立铣刀旋转方向侧的切削刃的破损，可长期稳定进行无颤振的顺利切削。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式的直角立铣刀的侧视图。

图2是图1的X-X剖视图(其中，为了与其他剖视图比较而将切屑排出槽4A上下配置)。

图3是图1的Y-Y剖视图(其中，为了与其他剖视图比较而将切屑排出槽4A上下配置)。

图4是图1的Z-Z剖视图(其中，为了与其他剖视图比较而将切屑排出槽4A上下配置)。

附图标记说明

1 立铣刀主体

3 切削刃部

4 (4A、4B)切屑排出槽

5 前刀面

6 切削刃(外周刃)

9 底刃

10 主槽部

11 副槽部

12 后刀面(外周后刀面)

13 主槽部10的槽底面

14 副槽部11的槽底面

O 立铣刀主体1的轴线

T 立铣刀旋转方向

C 芯厚圆

L 在正交于轴线O的截面中副槽部11的槽底面14所成直线的长度

M 在正交于轴线O的截面中主槽部10的槽底面13所成直线状部分的长度

P 在正交于轴线O的截面中主、副槽部10、11的槽底面13、14的交点

Q 在正交于轴线O的截面中主槽部10的槽底面13与芯厚圆C之间的切点

θA 切屑排出槽4A的切削刃6所成的螺旋角

θB 切屑排出槽4B的切削刃6所成的螺旋角

具体实施方式

图1～图4表示本发明的一实施方式。在本实施方式中，立铣刀主体1由硬质合金等硬质材料一体形成为以轴线O为中心的大致圆柱状，其后端部(图1中右侧部分)作成保持该圆柱状的柄部2，末端部(图1中左侧部分)作成切削刃部3，该柄部2被保持于机床的主轴上，从而绕上述轴线O向立铣刀旋转方向T旋转来由上述切削刃部3切削被切削件。

在上述切削刃部3的外周，沿周向隔开间隔地形成有多条(本实施方式中为4条)切屑排出槽4，这些切屑排出槽4从立铣刀主体1的末端朝向后端侧绕轴线O向立铣刀旋转方向T的后方侧扭转。此外，在各切屑排出槽4中，朝向该立铣刀旋转方向T的壁面作为前刀面5，在该前刀面5的外周侧边棱部分别形成切削刃(外周刃)6。

这些切屑排出槽4中，至少一个切屑排出槽4的上述切削刃6与轴线O所成的螺旋角是与其他切屑排出槽不同的角度，在本实施方式中，4条切屑排出槽4中，隔着轴线O而位于相反侧的一对切屑排出槽4A的切削刃6所成的螺旋角θA例如是42°，另一对切屑排出槽4B的切削刃6所成的螺旋角θB例如是45°。另外，一对切屑排出槽4A彼此之间与另一对切屑排出槽4B彼此之间，分别关于轴线O以既定角度(在本实施方式中为180°)旋转对称。在本实施方式中，各切削刃6的周向间隔在切削刃部3的轴线O方向上的中央部(图1中的YY截面的位置)处为等间隔。

另外，在本实施方式中，在各切屑排出槽4的朝向立铣刀旋转方向T的上述壁面的末端部，形成有中心槽7，并且在该中心槽7与立铣刀主体1的末端面(末端后刀面)8之间的交叉棱线部，形成直线状的底刃9，该底刃9在末端与上述切削刃6以大致直角的角度交叉，且沿与轴线O垂直的平面或以既定的挖芯角向内周侧延伸。即，本实施方式的立铣刀是能够在被切削件上形成平行于轴线O的纵壁和垂直于该纵壁的底面的直角立铣刀。

另一方面，各切屑排出槽4由主槽部10和副槽部11构成，所述主槽部10位于其上述前刀面5的立铣刀旋转方向T侧，所述副槽部11位于该主槽部10的立铣刀旋转方向T侧并与该主槽部10连通，在比该副槽部11更靠立铣刀旋转方向T侧处，形成有与同上述前刀面5相连的切削刃6的立铣刀旋转方向T侧相邻的切削刃6的后刀面(外周后刀面)12。另外，该后刀面12所成的切削刃6的后角和前刀面5所成的前角在多个切削刃6彼此之间相互相等，前角为正角。

如图2～图4所示，上述主槽部10的槽底面13在与轴线O正交的截面中以如下方式延伸，即，从如上述那样设成正前角的前刀面5连续地，以形成凹曲线的方式而朝向内周侧并朝向立铣刀旋转方向T侧延伸，与切削刃部3处的立铣刀主体1的芯厚圆C相切，从该切点Q进一步朝向立铣刀旋转方向T侧并朝向外周侧地延伸。并且，在上述截面中，大致从该切点Q的位置向立铣刀旋转方向T侧延伸的部分形成为顺滑地与构成凹曲线状的部分相切的直线状，并且，在该截面中，副槽部11的槽底面14也形成为与该主槽部10的槽底面13的直线状部分以钝角交叉的直线状。

此外，通过使切削刃6的螺旋角θA、θB为不同角度，周向相邻的两个切削刃6之间的切屑排出槽4A、4B的槽宽度随着朝向轴线O方向而逐渐变化。即，如图2～图4所示，在比上述中央部更靠轴线O方向末端侧的位置，具有小螺旋角θA的切削刃6的切屑排出槽4A的槽宽度大于具有螺旋角θB的切削刃6的切屑排出槽4B的槽宽度，而且，切屑排出槽4A的槽宽度随着朝向后端侧而逐渐减小，而相反地，具有大螺旋角θB的切削刃6的切屑排出槽4B的槽宽度随着从轴线O方向末端侧向后端侧而逐渐变大，在比上述中央部更靠后端侧的位置，切屑排出槽4B的槽宽度大于切屑排出槽4A的槽宽度。

在此，根据本实施方式，在槽宽度这样变化的切屑排出槽4中，在切削刃部3的上述轴线O方向中央部，切削刃6在周向上间隔相等且槽宽度相互相等，而除了上述轴线O方向中央部以外，在与轴线O正交的任一截面上，槽宽度大于其他切屑排出槽4的切屑排出槽4中，上述副槽部11的槽底面14所形成的直线的长度L都大于其他切屑排出槽4的上述长度L。即，如图2所示，在轴线O方向末端侧，槽宽度变大的切屑排出槽4A的上述长度L大于位于轴线O方向上同一位置处的切屑排出槽4B的上述长度L，相反，如图4所示，在轴线O方向后端侧，槽宽度变大的切屑排出槽4B的上述长度L大于位于同一位置处的切屑排出槽4A的上述长度L。

另外，根据本实施方式，在同样与轴线O正交的截面中，主槽部10的槽底面13中的从大致上述切点Q的位置成直线状延伸的部分的长度M与上述情况相反，在槽宽度较大的切屑排出槽4处，上述长度M比槽宽度较小的切屑排出槽4的上述长度M稍短。而且，主槽部10的槽底面13与副槽部11的槽底面13所成直线的交点P处的该直线的交叉角α设计成，槽宽度较大的切屑排出槽4的上述交叉角α小于槽宽度较小的切屑排出槽4的上述交叉角α。

但是，在多个切屑排出槽4间槽宽度相互相等的切削刃部3的中央部，上述长度L、M和交叉角α大致相互相等，即大致为同一尺寸、形状的切屑排出槽4沿周向等间隔配置。而且，无论在哪一切屑排出槽4A、4B中，或无论在轴线O方向的哪一位置处，副槽部11的槽底面14与切削刃6的后刀面12的交叉角都大致相等而恒定。

另一方面，对于各单独的切屑排出槽4而言，在与轴线O正交的截面中副槽部11的槽底面14所形成的上述直线的长度L，在轴线O方向上随着朝向该切屑排出槽4的槽宽度变大的一侧而逐渐变长。即，朝向轴线O方向末端侧而槽宽度变大的、切削刃6的螺旋角θA较平缓的切屑排出槽4A的上述长度L，随着朝向末端侧而逐渐变长；朝向轴线O方向后端侧而槽宽度变大的、切削刃6的螺旋角θB较大的切屑排出槽4B的上述长度L，随着朝向后端侧而逐渐变长。相反，主槽部10的槽底面13处的上述长度M和上述交叉角α随着朝向切屑排出槽4的槽宽度变大的一侧而逐渐变小。

另外，这种截面形状的切屑排出槽4A、4B，可由一个具有圆筒面状磨粒层的通常的圆盘形槽研磨砂轮加工成形。即，如下这样即可：将这样的槽研磨砂轮配置成，上述磨粒层的外周面位于主槽部10的槽底面13的以截面直线状延伸的部分，而且外周面端缘的呈圆周状的部分位于呈截面凹曲线状的部分，使与砂轮旋转轴正交的平面沿切屑排出槽4，这样，利用与切屑排出槽4A、4B各自的切削刃6的螺旋角θA、θB相应的进给速度和转速来使立铣刀主体1绕轴线O旋转，并向该轴线O方向进给，由此形成主槽部10，接着，以使磨粒层外周面位于副槽部11的槽底面14的方式配置上述槽研磨砂轮，同样根据各切屑排出槽4A、4B的切削刃6的螺旋角θA、θB来实施槽研磨，由此形成副槽部11。

例如，在可这样制造的上述结构的立铣刀中，由切削刃6生成的切屑从前刀面5经主槽部10的槽底面13的截面凹曲线状部分而沿截面直线状部分向立铣刀旋转方向T侧径直送出。因此，在切屑排出槽4A、4B和切削刃6的螺旋角θA、θB不同的不等螺旋角立铣刀中，即使存在下述现象，也可防止产生切屑堵塞，促进顺利的排出，所述现象是指，不等螺旋角立铣刀中，尤其会由一种切削刃6产生大量厚度较大的切屑并流入切屑排出槽4中，这种切削刃6与同其立铣刀旋转方向T侧相邻的切削刃6之间的间隔较大。

在该主槽部10的立铣刀旋转方向T侧形成有与该主槽部10连通的副槽部11，因此可扩大切屑排出槽4的截面积。而且，该副槽部11的槽底面14也在上述交点P处形成为与主槽部10的槽底面13以钝角交叉的截面直线状，因此与例如槽底面凸曲地形成的以往的立铣刀相比，可确保切屑排出槽4的截面积更大而更可靠地防止发生切屑堵塞，另一方面，与例如切屑排出槽的槽底面和切削刃的第2后刀面呈中间凹陷的圆弧形状地交叉的以往立铣刀等相比，能防止流入到副槽部11中的切屑钩挂在该交点P部分上等问题，从而可更顺滑地排出切屑。

进而，通过这样使主槽部10的槽底面13与副槽部11的槽底面14呈截面直线状并在交点P处以钝角交叉，可以提高该交叉部分(交点P周边部分)的强度，可防止因该部分产生崩口等而阻碍上述切屑顺利排出的问题。而且，这样将副槽部11的槽底面14形成为截面直线状，因此与将其形成为截面为中间凹陷的圆弧状的情况相比，可确保位于其立铣刀旋转方向T侧的切削刃6的周向壁厚(后部支撑)较大，可防止在切削刃6上产生破损等而谋求延长立铣刀的寿命。

另一方面，在本实施方式中，除了切削刃6沿周向等间隔配置的切削刃3中央部以外，无论在与轴线O正交的哪一截面上，在槽宽度大于其他切屑排出槽4的槽宽度的切屑排出槽4中，副槽部11的槽底面14所成直线的长度L都大于上述其他切屑排出槽4的槽底面14所成直线的长度L。而且，主槽部10的槽底面13中的以直线状延伸的部分的长度M、和主槽部10与副槽部11的交点P处的槽底面13、14之间的交叉角α，是在槽宽度较大的切屑排出槽4处较小，因此，在槽宽度较大而有大量切屑流入的切屑排出槽4中，与槽宽度较小的部分相比，可确保槽宽度之差以上的较大的截面积，更加可靠地防止发生切屑堵塞。

另一方面，关于各单独的切屑排出槽4，在本实施方式中，在轴线O方向上随着朝向其槽宽度变大的一侧(对于切屑排出槽4A来说是随着从后端侧朝向末端侧，而对于切屑排出槽4B来说是随着从末端侧朝向后端侧)，在与轴线O正交的截面中副槽部11的槽底面14所成直线的长度L逐渐变长。而且，上述长度M和交叉角α形成为随着朝向各切屑排出槽4的槽宽度变大的一侧而逐渐减小，因此，即使对于一个切屑排出槽4而言，也可以在槽宽度较大部分确保大的截面积以防止切屑堵塞，促进切屑的顺利排出。

另外，在与轴线O正交的截面中，主槽部10的槽底面13中呈凹曲线状的部分与以直线状延伸的部分之间的切点不与该槽底面13和芯厚圆C之间的切点Q严格一致也是可以的，例如可以设计成，槽底面13的切点比上述切点Q稍向立铣刀旋转方向T侧偏离来使截面凹曲线状的部分与芯厚圆C相切，或相反地设计成，槽底面13的切点比上述切点Q稍向立铣刀旋转方向T后方侧偏离来使截面直线状的部分与芯厚圆C相切。

在本实施方式中，对在底刃9大致沿与轴线O垂直的平面以直线状延伸的直角立铣刀中应用本发明的情况进行了说明，但也可在球头立铣刀、圆弧头立铣刀中应用本发明，球头立铣刀的底刃9以绕轴线O旋转的旋转轨迹呈半球状的方式与切削刃6的末端相连，而圆弧头立铣刀在大致沿与轴线O垂直的平面以直线状延伸的底刃9的外周端与切削刃6的末端之间形成有圆弧状的角刃。

Claims

1.一种立铣刀，在绕轴线旋转的立铣刀主体的末端部外周形成有绕上述轴线扭转的多个切屑排出槽，这些切屑排出槽的朝向立铣刀旋转方向的壁面为前刀面，在该前刀面的外周侧边棱部形成切削刃，其特征在于，

上述切屑排出槽中，至少一个切屑排出槽的上述切削刃相对于上述轴线所成的螺旋角，是与其他切屑排出槽的上述切削刃所成的螺旋角不同的角度，

并且，上述切屑排出槽具有主槽部和副槽部，

上述主槽部具有槽底面，在与该轴线正交的截面中，该主槽部的槽底面从上述前刀面起呈凹曲线地延伸并与上述立铣刀主体的芯厚圆相切，而且从与该芯厚圆的大致切点位置起呈直线状地朝向上述立铣刀旋转方向延伸，

上述副槽部具有槽底面，在与该轴线正交的截面中，该副槽部的槽底面呈直线状，该副槽部的槽底面所成直线与该主槽部的槽底面以钝角交叉并向上述立铣刀旋转方向进一步延伸，且与和该副槽部的立铣刀旋转方向侧相邻的上述切削刃的后刀面相连。

2.根据权利要求1所述的立铣刀，其特征在于，

在与上述轴线正交的截面上，槽宽度比其他切屑排出槽大的切屑排出槽的上述副槽部的槽底面所成直线的长度，大于上述其他切屑排出槽的槽底面所成直线的长度。

3.根据权利要求1或2所述的立铣刀，其特征在于，

上述切削刃所成螺旋角与在上述立铣刀旋转方向上邻接的切屑排出槽不同的切屑排出槽形成为，上述副槽部的槽底面在与上述轴线正交的截面中所成直线的长度，在上述轴线方向上随着朝向槽宽度变大的一侧而逐渐变长。