CN101305807B - 增加了功能性成分含量的谷物或豆科植物及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及增加了功能性成分含量的谷物或豆科植物及其制造方法。使谷粒(大米、麦子、玉米等)或豆科植物(大豆、小豆等)与温度为50℃以上且相对湿度为90％以上的空气接触而进行加湿，从而使它们的水分达到16.0％～18.5％的范围。在这样加湿之后，使这些谷粒或豆科植物干燥。这样，得到增加了功能性成分(γ-氨基丁酸)含量的谷物或豆科植物。

Description

增加了功能性成分含量的谷物或豆科植物及其制造方法

技术领域

本发明涉及增加大米、麦子等谷物或大豆、小豆等豆科植物所含有的功能性成分的方法以及利用该方法制造的谷物或豆科植物。

背景技术

最近，γ-氨基丁酸(gamma-aminobutyric acid；GABA)作为对抑制人体的血压上升等的保持健康或预防疾病有效的物质为人瞩目，正进行增加糙米等谷物或大豆等豆科植物所含有的γ-氨基丁酸的含量的工作。

例如，在日本特开2005-52073号公报中公开了例如通过加水使糙米的水分达到20％以上，将已加水的糙米投入到另行配置的罐中，一边对该罐内进行换气一边对上述糙米进行调质(temper)，从而增加糙米中所含有的γ-氨基丁酸量的方法。

然而，在该方法中，有必要将水分(含水率)一度干燥到10％～15％的糙米再次加水直到水分超过20％。因此，有必要使用如将谷物浸泡在水中或向谷物直接喷雾水的加水单元。用这种进行再次加水的糙米的加工方法，被认为糙米的吃起来的味道降低，另外，还有发生谷粒自身破裂等损伤的危险。另外，由于需要对于一度经干燥了的糙米再次加水，并在加水后再次干燥，因而与通常的糙米相比，存在制作成本增高之类的问题。

因此，为了防止吃起来的味道的降低，进而使谷粒的加水所需的成本以及再次干燥所需的成本降低，因而强烈地要求将谷粒的加水抑制到所需最低限度。

另外，已知通过使糙米发芽，可大幅度地增加该糙米所含有的γ-氨基丁酸。然而，如日本特开2005-168444号公报所记载，通过使糙米发芽而得到的发芽糙米(brown rice with germs)，被认为其吃起来的味道比不上通常的精白米(white rice or milled rice)。因此，要求在不使糙米发芽或不使糙米的胚芽部膨大化的程度的短时间内，使该糙米所含有的γ-氨基丁酸的量比通常的糙米还增加。

另外，例如，在日本特开平11-151072号公报中公开了通过利用喷雾给大豆添加水，且在60℃以下的环境条件下进行搅拌，从而增加上述大豆所含有的γ-氨基丁酸(GABA)的量的方法。

然而，该方法有必要使用醋酸等调节用于喷雾的水的pH值，再有，在将上述水喷雾时，对于增加所含有的GABA的大豆，有必要管理所喷雾的水量，使其以重量比为20％～30％的水进行喷雾。而且，为了使所喷雾的水均匀地被大豆吸收，还需要进行搅拌。

因此，要求能够容易地进行用于增加豆科植物所含有的GABA量的加水处理。

发明内容

本发明鉴于存在的上述问题，其目的在于提供在将加到谷物中的水抑制到所需最低限度的同时，使该谷物所含有的γ-氨基丁酸等的功能性成分的量与一般流通的谷物相比大幅度地增加的技术。再有，其目的还在于提供在为了增加豆科植物所含有的γ-氨基丁酸的量而对该豆科植物进行加水的场合，不必管理所加的水量且加水过程中也不必进行搅拌的加水方法。

为了达到上述目的，根据本发明的增加了功能性成分含量的谷物或豆科植物的制造方法，包括对原料(谷物或豆科植物)进行加湿的加湿工序和在上述加湿工序之后对上述原料进行干燥的干燥工序。而且，在上述加湿工序中，通过使该原料与高湿度的空气接触(forcing material high humidity air)而对上述原料进行加湿，使得该原料的水分达到16.0％～18.5％的范围。

根据本发明的增加了功能性成分含量的谷物(包括大米、麦子、荞麦、小米、黍子、玉米)的制造方法，包括对作为原料的谷粒进行加湿的加湿工序和在上述加湿工序之后对上述谷粒进行干燥的干燥工序。而且，在上述加湿工序中，通过与温度为50℃以上且相对湿度为90％以上的空气接触(forcing grainsinto air of......)而对上述谷粒进行加湿，使得水分达到16.0％～18.5％的范围。

在上述加湿工序中，为了通过与温度为50℃以上且相对湿度为90％以上的空气接触而使谷粒的水分达到16.0％～18.5％范围，可以以0.3％/小时以下的加湿速度对谷粒进行加湿。

在上述加湿工序中，为了通过与温度为50℃以上且相对湿度为90％以上的空气接触而使谷粒的水分达到16.0％～18.5％范围，在对上述谷粒进行加湿时，也可以使上述空气的温度自开始进行加湿起渐渐地上升，最终达到50℃以上。

另外，也可以在上述加湿工序的过程中或上述干燥工序之前，进一步设置将已加湿的谷粒在停止了与空气接触的状态下静放规定的时间的静放工序。

再有，在将根据本发明的增加了功能性成分的含量的谷物的制造方法应用在大米上而得到了糙米的场合，能进一步对该糙米进行精碾米而加工成增加了功能性成分含量的部分捣磨米、胚芽米或精白米，根据需要可进一步将这些加工成免淘部分捣磨米(clean washed partially milled rice)、免淘胚芽米(cleanwashed rice with germs)或免淘米(clean washed rice)。

在根据本发明的增加了功能性成分含量的豆科植物(包括大豆、小豆、绿豆、花扁豆)的制造方法中，在上述加湿工序中也可以使与原料(豆科植物)接触的上述空气(the air into which material is forced)的温度为50℃～70℃，而相对湿度为90％以上。

根据本发明的增加了功能性成分含量的谷物的制造方法，无需将作为原料的谷物的水分提高到18.5％以上。因此，不必使用如将谷物浸泡在水中或将水喷雾到谷物上的“加水”方法，而能用通过与加湿风接触的“加湿”方法充分地提高谷物的水分。另外，由于以非常缓慢的速度对谷物进行加湿即可，因此，能防止出现谷粒自身破裂等损伤。再有，可削减为提高谷物的水分所需的成本，与此同时，也可削减提高了水分之后的干燥所需的成本。另外，由于作为原料的谷物的水分不超过18.5％，因此，上述谷物不会发芽，在谷物上也不会出现发芽的苗头等的外形变化。因此，可防止因发芽而引起的吃起来的味道降低，而且在将上述谷物中的糙米精碾成精白米的场合，可将该精白米做成通常的米饭食用。

再有，根据本发明的增加了功能性成分含量的豆科植物的制造方法，通过与高湿度的湿空气接触(forcing beans into high-humidity air)而对作为原料的豆科植物进行加湿。根据该方法，与直接加水(添加)的场合不同，上述豆科植物的水分不会高于18.5％。因此，不必如上述的日本特开平11-151072号公报所记载的制造方法那样进行所加的水量管理。

另外，由于不会使原料的水分达到20％以上，因此，可防止在该原料的外皮产生褶皱。另外，由于在将原料静放的状态下进行加湿，由于不会对高水分的状态的原料作用因搅拌等引起的不必要的力，因此，能够防止出现谷粒自身破裂等损伤。进而，可防止因加工时的原料的高水分化引起的吃起来的味道降低。

附图说明

图1是表示根据本发明的增加了功能性成分含量的谷物的制造方法的流程图。

图2是剖开了实施图1方法的加湿干燥装置的一部分的简略正视图。

图3是剖开了图2的加湿干燥装置的一部分的简略侧视图。

图4是图2的加湿干燥装置的加湿干燥部的横剖面的简图，说明加湿风及热风的流动。

图5是图2的加湿干燥装置的控制部的控制框图。

图6是用于精碾成胚芽米的装置的简图。

图7是精碾米机的简图。

图8是表示了免淘米的制造方法的图。

图9是表示了加湿工序的加湿风的温度上升特性曲线的一例的图。

图10是表示根据本发明的增加了功能性成分含量的豆科植物的制造方法的流程图。

具体实施方式

首先，用图1至图8，说明根据本发明的增加了功能性成分含量的谷物的制造方法。

加湿干燥装置1做成与一般的循环式谷物干燥机大致相同的构造，从上部依次重叠设有贮存谷粒的贮存部2、向上述谷粒通入加湿风或热风的加湿干燥部7以及将加湿干燥部7内的谷粒向装置外部排出的排出部10。

如图4所示，通过将多个有孔板6配置在从加湿干燥部7的长度方向的一侧到另一侧，从而形成送风道3、排风道4及谷物流下槽5。谷物流下槽5与贮存部2连接。设置于有孔板6上的多个孔的直径需要做得比所加工的谷物的粒径还小。

在排出部10上设有用于向倾斜地连接在谷物流下槽5上的无孔板12的下端一侧断续地排出谷粒的排出阀8，再有，在排出阀8的下方设有将从该排出阀8送出的谷粒一边横向输送一边向装置外部排出的下部螺旋式输送器9。用螺旋式输送器9排出的谷粒借助于斗式输送器11及上部螺旋式输送器27循环输送到上述贮存部2。

此外，在斗式输送器11的上部具备斗式输送器马达25c，斗式输送器马达25c的动力不仅传递到斗式输送器11以将其驱动，还传递到上部螺旋式输送器27以将其驱动。另外，在排出部10设有取出部马达25b，排出阀8及螺旋式输送器9由取出部马达25b的动力驱动。

在加湿干燥装置1的长度方向的一侧(图3中为A侧)的下方，设有以煤油为燃料而燃烧的热风产生燃烧器14及加湿装置13，另外，在加湿干燥装置1的长度方向的另一侧(图3中为B侧)的下方，设有具备了风扇马达25a的排风扇20。热风产生燃烧器14与流道切换阀16连接。上述排风扇20连接在上述加湿干燥部7的排风道4的上述B侧，抽吸排风道4内的热风并向机外排出。在送风道3的供给热风的供给口附近备有检测加湿风及热风的温度及湿度的温度/湿度传感器21，另外，在上述斗式输送器11的一侧部备有检测谷物的水分值的水分测定仪18。

由上述热风产生燃烧器14所生成的热风由上述排风扇20的吸引作用而在进行加湿时借助于流道切换阀16通过加湿装置13后成为加湿风，并经由通风口17、前风道15、送风道3、谷物流下槽5及排风道4而从排风扇20向机外排出。另外，在进行干燥时，由流道切换阀16所经由旁通风道19并通过通风口17、前风道15、送风道3、谷物流下槽5及排风道4后从排风扇20向机外排出。

此外，也可以做成在热风产生燃烧器14上连接送风扇，并使来自上述排风扇20的排风循环的构造。

另外，也可以在刚开始进行干燥后，为了防止出现因骤然的干燥而导致的谷粒自身的破裂，而使热风的一部分通过加湿装置13，从而提高该热风的相对湿度，并将该加湿了的热风和通过了旁通风道的热风在连接阀26混合，使其成为相对湿度为75％左右的热风来进行干燥。

这里，参照图3说明加湿装置13及热风产生燃烧器14的结构。加湿装置13在本实施例中虽使用一般的气化式的加湿装置，但也可以使用蒸汽式等其它的加湿方法的装置。热风产生燃烧器14可使用一般用于谷物干燥机上的热风产生燃烧器。

此外，虽然在本实施例中对使用热风产生燃烧器的情况进行了说明，但若使用以煤油为燃料的热风产生燃烧器14，考虑到在原料的谷物上吸附特有的气味，因此，以使用热风加热器或热交换器等来代替热风产生燃烧器为宜。

加湿装置13和热风产生燃烧器14借助于流道切换阀16连接。流道切换阀16做成使由热风产生燃烧器14生成的热风在加湿时全部上述热风都通过加湿装置13，而且在干燥时能够切换流道使其通过旁通风道19。另外，流道切换阀16做成在干燥时，为了调节热风的湿度而使热风的一部分通过加湿装置13的构造。

加湿干燥装置1的各部分的控制由控制部22进行，该控制部22设置在加湿干燥装置1的A侧。如图5所示，控制部22以CPU22b为中心，并在该CPU22b上分别连接有输入输出端口22a、只读存储器(以下称“ROM”)22c及随机存取存储器(以下称“RAM”)22d而构成。在上述ROM22c中预先存储有用于进行加湿运转以及干燥运转的程序。

在输入输出端口22a上借助于A/D转换电路23连接有温度/湿度传感器21，并且借助于A/D转换电路24还连接有上述水分测定仪18。另外，在上述输入输出端口22a上除了连接有加湿装置13、热风产生燃烧器14、流道切换阀1 6及输入部29以外，还借助于马达驱动电路25分别连接有风扇马达25a、取出部马达25b及斗式输送器马达25c。

在输入部29备有：设定装入量(filling amount)的装入量设定开关29a，设定完工水分值的水分设定开关29c，开始装入的装入按钮29d，开始加湿的加湿按钮29e，开始干燥的干燥按钮29f以及排出谷物的排出按钮29g等；通过操作这些开关和按钮，将控制信号传递到上述CPU22b，上述CPU22b执行加湿运转程序和干燥运转程序等。

下面，说明本发明的加湿干燥装置1的作用。首先说明加湿运转(加湿工序)。在加湿干燥装置1内投入原料即谷粒进行装入(步骤S1)，由装入量设定开关29a设定谷物的装入量。设定后，若按下加湿按钮29e则通过上述CPU22b执行装在上述ROM22c中的加湿运转程序(步骤S2)。若加湿运转程序执行，则电流分别供给到风扇马达25a、取出部马达25b及斗式输送器马达25c，从而排风扇20、排出阀8、下部螺旋式输送器9、斗式输送器11及上部螺旋式输送器27分别工作。

另外，加湿装置13及热风产生燃烧器14也工作并开始生成加热风。通入加湿干燥部7的谷物流下槽5的加湿风的设定湿度及温度基于加湿运转开始时所设定的谷物的装入量决定，基于由上述温度/湿度传感器21检测到的湿度及温度变更热风产生燃烧器14的燃烧级别，从而使上述加湿风的湿度及温度分别达到上述设定的湿度及温度。

此外，加湿运转中通过谷物流下槽5的加湿风的风量可以调节在0.2～0.4m³/s·ton范围内，优选为0.25～0.35m³/s·ton，更优选为0.28～0.32m³/s·ton。

另外，加湿风的温度可以取50℃以上，优选为50℃～70℃，更优选可以调节在60℃～70℃范围内。即使上述加湿风的温度小于50℃，也可以增加谷物所含有的γ-氨基丁酸等的功能性成分的量。然而，若加湿风的温度低，为了增加上述功能性成分则有必要拉长加湿及静放的时间，而且，虽然在陈米的情况下影响较小，但在加工新米的情况下则难以充分地增加上述功能性成分。

然而，在如小麦那样经粉碎而加工成粉状的谷物为原料的情况下，即使加湿中的谷粒自身产生破裂或裂纹，由于最终也加工成粉状而不成为问题，但在如大米那样直接以粒状食用的谷物为原料的情况下，若加湿中的谷粒自身产生破裂或裂纹，则商品价值降低。因此，在对如大米那样的最终成品形态为粒状的原料进行加湿时，为了防止谷粒产生自身破裂等破裂或裂纹，最好在开始加湿后使加湿风的温度渐渐地提高。例如，如图9所示，在加湿工序中，最好使通风的加湿风的温度，从开始加湿的两个小后达到室温(在图9中为20℃)，而后，将温度每隔一小时提高5℃即提高到25℃、30℃、35℃、40℃，从加湿开始五个小时后，使加湿风的温度提高到40℃，其后，将温度每隔一小时提高10℃，最终使加湿风的温度达到50℃以上即可。此外，渐渐地提高加湿风的温度时的提高温度的时间间隔和温度幅度，并不限定于此，最好根据所使用的原料取通过试验等所求得的最佳时间间隔和温度幅度。另外，也可以不是分多阶段提高温度而是连续地一点点地提高温度。

使由加湿装置13及热风产生燃烧器14所生成的加湿风通向从上述贮存部2向加湿干燥部7的谷物流下槽5流下的谷粒而对其进行加湿。所加湿的谷粒，通过排出阀8从谷物流下槽5排出，并借助于斗式输送器11及上部螺旋式输送器27循环输送到贮存部2。

此外，在投入到加湿干燥部7中的原料的量少且所有原料都容纳到谷物流下槽5内的场合，可省略使上述原料循环输送。这是因为，即使不使原料循环也可使加湿风通到全部原料。

通过加湿工序的加湿后的最终的谷物水分值，可以基于由试验所求得的结果等并根据所加工的谷物的种类适当地设定，大致为16.0％～18.5％的范围，优选在16.5％～18.5％范围，更优选在17.0％～18.5％范围。

加湿运转结束后，停止谷粒的循环输送及加湿风的通风，执行将加湿结束了的谷粒静放在加湿干燥装置1内的静放工序(步骤S3)。在本发明中，为了将加湿时的谷粒水分抑制在18.5％以下，可在不进行循环输送和通风的状态下静放谷粒。静放的时间虽然随所加工的谷物的种类和所增加的γ-氨基丁酸的量而不同，但为四个小时左右。另外，该时间可容易地变更，可在0～8小时范围调节，优选为2～6小时的范围，更优选为2～4小时的范围。

上述静放工序在对需要进行除去谷物表面外皮的加工的谷物进行操作的场合是有效的工序。例如，在如糙米那样通过精捣(milling or polishing)而为精白米后食用的谷物的场合，通过设置静放工序，可使较多地含在糙米谷粒的外侧表面部分(尤其是胚芽部)的γ-氨基丁酸等功能性成分渗透到该谷粒内部，从而可增加加工成精白米后的上述功能性成分的含有量。

另外，在处理不需要除去谷物表面的外皮的加工的谷物的场合，也可以省略上述静放工序。

另外，虽然静放工序是在加湿工序之后进行，但在原料量较少时等，也可以在加湿工序中设置静放工序而节约原料输送所需的运行成本。

在静放工序中静放后，开始干燥运转(步骤S4)。通过设定干燥完工目标水分值并按下干燥按钮29f，从而装在ROM22c内的干燥运转程序由CPU22b执行，开始干燥运转。若干燥运转程序执行，则电流分别供给到风扇马达25a、取出部马达25b及斗式输送器马达25c，从而已停止的排风扇20、排出阀8、下部螺旋式输送器9、斗式输送器11及上部螺旋式输送器27分别开始工作。另外，热风产生燃烧器14也工作并开始生成热风。

通入加湿干燥部7的谷物流下槽5的热风的设定热风温度基于开始干燥运转时所设定的干燥完工目标水分值来决定，并基于温度/湿度传感器21的检测温度而变更热风产生燃烧器14的燃烧级别以使该检测温度达到上述设定热风温度。在干燥运转过程中，上述设定热风温度与由水分测定仪18所随时测定的谷粒的水分值相应地变更，还变更热风产生燃烧器14的燃烧级别以使通入谷物流下槽5的热风的温度达到所变更的设定热风温度。

从上述贮存部2向加湿干燥部7的谷物流下槽5流下的谷粒，通过用热风产生燃烧器14生成的热风的通风进行干燥。这样在谷物流下槽5干燥的谷粒借助于上述排出部10、斗式输送器11及上部螺旋式输送器27循环输送到贮存部2内，循环输送直到由水分测定仪18随时测定的谷粒的水分值达到上述干燥完工目标水分值为止。在干燥进行直至干燥完工目标水分值的时刻干燥运转则结束。在本发明中，由于加湿运转之后进行利用热风的干燥工序，因此，可防止加湿干燥装置1内的菌类的繁殖，因而比较卫生。

下面，对以本发明的制造方法制造的增加了γ-氨基丁酸等功能性成分含量的谷物(以下称为“功能富化谷物”)的加工(精碾米)方法进行说明。

以本发明的制造方法制造的功能富化谷物只是在谷粒中增加了所含的γ-氨基丁酸等功能性成分的含量而已，其它性质与用众所周知的方法所干燥的谷物相同。另外，也无发芽的苗头等外形变化。因而，可与通常的谷物同样地操作。

首先，针对“功能富化谷物”为“功能富化糙米”的场合，说明对该功能富化糙米进行精碾米的方法。精碾米用一般的方法进行即可，根据目的可以精碾成部分捣磨米(partially milled rice)、胚芽米(rice with germs)或精白米(步骤S5)。

在将功能富化糙米精碾成胚芽米时，可以使用例如日本特开平6-209724号公报所记载的方法。参照图6及图7说明该方法的梗概。图6是表示用于将功能富化糙米精碾成胚芽米的胚芽米制造装置31的结构的图，图7是磨削式精碾米机(abrasive type rice milling machine)34的局部纵剖视图。

胚芽米制造装置31由微波加热装置32，冷却罐33A及33B以及磨削式精碾米机34构成。下部具备料斗35及料斗36的扬谷机(grain elevator)37借助于投入罐38与微波加热装置32的投入导料管39连接。微波加热装置32的排出导料管40借助于带式输送机41、料斗42、扬谷机43及切换阀44与冷却罐33A及33B连接。在冷却罐33A及33B的排出部分别设有排出开闭器45A及45B，冷却罐33A及33B借助于带式输送机46、料斗47、扬谷机48及切换阀49与磨削式精碾米机34的供给料斗50连接。

微波加热装置32在竖立设置的树脂制圆筒体53内设有通过主轴(未图示)旋转自如地设置的螺旋圆筒52，在由螺旋圆筒52和圆筒体53形成的空间内形成有糙米的流下道54。而且，使分别连接振荡器55A及55B的波导管56A及56B的前端面对圆筒体53，做成向沿着流下道54流下的糙米照射微波的结构。另外，在安装设有波导管56A及56B的机箱57的上端连接有盖筒58。在微波加热装置32的下部设有排出导料管40，该排出导料管40与机器外部的带式输送机41连接。

如图7所示，磨削式精碾米机34由以下部件构成：横向设置的多孔壁精碾筒(perforated wall grain-milling cylinder)59，旋转自如地设置在机体上的主轴60，支撑于主轴60上的螺旋转子61及磨削精碾转子(grain-ribbed rotor)62，以及以多孔壁精碾筒59和磨削精碾转子62为主要部件的精碾室63；将该精碾室63的一方与供给口64连接，将另一方与排出口65连接。在排出口65设有用压铁66加力的挡板67，排出口65借助于排出溜槽68与机器外部连接。使多孔壁精碾筒59借助于集糠室69与集尘管道(未图示)连接，在供给口64的上方设有供给料斗50。在安装于主轴60上的皮带轮70和安装于马达71上的皮带轮72上架设有传动带73。

下面，说明图6的胚芽米制造装置31(包括：微波加热装置32，冷却罐33A及33B以及磨削式精碾米机34)的动作。

投入到料斗35中的功能富化糙米由扬谷机37输送到投入罐38，沿与投入罐38连接的投入导料管39流下而下落到螺旋圆筒52的上端。下落到了螺旋圆筒52的上端的功能富化糙米，通过螺旋圆筒52的旋转而沿着形成于螺旋圆筒52和圆筒体53之间的空间的流下道54流下。沿该流下道54流下的功能富化糙米由通过微波振荡器55A激振并经波导管56A照射的微波进行加热。被微波振荡器55A加热的功能富化糙米沿着流下道54流下，接着由通过振荡器55B激振并经波导管56B照射的微波所再次加热。被振荡器55B加热的功能富化糙米沿着流下道54流下，并从排出导料管40向带式输送机41供给。

被微波加热的功能富化糙米从带式输送机41经料斗42、扬谷机43而送到切换阀44，通过对切换阀44进行切换而投入到冷却罐33A或冷却罐33B中的任意一个中。被微波加热装置32加热而谷粒温度上升了的功能富化糙米在冷却罐33A或33B内冷却到加热前的谷粒温度以下。被冷却的功能富化糙米通过打开开闭器45A或开闭器45B，从冷却罐33A或冷却罐33B供给到带式输送机46上。供给到带式输送机46上的功能富化糙米借助于料斗47、扬谷机48送到切换阀49，并借助于料斗36、扬谷机37、投入罐38及投入导料管39从切换阀49向微波加热装置32供给，再次由微波加热。

这样，多次重复通过微波加热装置32的加热和通过冷却罐33A及33B的冷却后，干燥到含水率为13％以下且冷却到了加热前的谷粒温度以下的功能富化糙米通过切换切换阀49，借助于供给料斗50向磨削式精碾米机34供给。

从磨削式精碾米机34的供给口64供给到螺旋转子61的功能富化糙米通过螺旋转子61横向输送到精碾室63。在精碾室63中，功能富化糙米受到由磨削精碾转子62的旋转所产生的精碾作用而精碾成为功能富化胚芽米。由精碾室63的精碾作用所产生的米糠等尘埃通过吸引器(未图示)的吸引作用而从多孔壁精碾筒59的通孔向集糠室69排出，从集糠室69送到旋风分离器(未图示)等集糠装置。将功能富化糙米精碾而成的功能富化胚芽米到达排出口65，一边对抗挡板67一边沿排出溜槽68流下并向机外排出。

碾米次数不限于如本实施例的一次，既可以在磨削式精碾米机34上横向设置扬谷机而循环多次进行精碾米，也可以将磨削式精碾米机34按串联行程配置多台进行精碾米。另外，精碾米机不限定于磨削式，可使用一般的精碾米机。

此外，在将通过本发明的制造方法所制造的功能富化糙米精碾成胚芽米的情况下，也可以不利用微波进行加热，而利用众所周知的精碾米机调节精碾米时的回收率(adjusting milling yield)而精碾成胚芽米。

然而，由于在糙米粒干燥时大部分的水分通过胚芽部分向米粒外部跑掉，因此，米粒的胚芽和胚乳的接合部的水分变得最高。另外，由于微波的能量被吸收到水分中，因此，在水分最高的胚芽和胚乳的接合部发热最大，从而使胚芽和胚乳进行胶化(gelatinized)结合。由于胚芽和胚乳进行胶化结合，因此，即使对该糙米进行精碾米，也不易除去发芽部分，因此，可加工成胚芽残存率高的胚芽米。另外，由于由冷却罐冷却而在低温状态下进行精碾米，因此，可加工成吃起来的味道未受损的可口的白米。

在对以本发明的制造方法所制造的功能富化糙米进行精碾米而得到的部分捣磨米(以下称为“功能富化部分捣磨米”)、功能富化胚芽米及精白米(以下称为“功能富化精白米”)分别可与一般在市场上流通的部分捣磨米、胚芽米及精白米同样地进行操作。因此，利用众所周知的免淘米化技术，可以很容易地将上述功能富化部分捣磨米加工成功能富化免淘部分捣磨米，将上述功能富化胚芽米加工成功能富化免淘胚芽米，并且将上述功能富化精白米加工成功能富化免淘米(步骤S6)。

这里，关于免淘米化技术，将上述功能富化精白米作为例子说明其梗概。

作为免淘米化技术，可以利用例如日本特开2001-259447号公报所记载的免淘米的制造方法。根据图8说明该免淘米的制造方法地概要。图8是表示了免淘米的制造方法的工序的图。免淘米的制造工序的主要部分由水分添加单元79、搅拌混合单元80及分离单元81构成。在水分添加单元79中，在功能富化精白米中添加水分，由搅拌混合单元80将粉碎米混合到添加有水分的功能富化精白米中，通过在该状态下进行搅拌而进行功能富化精白米的研磨，由分离单元81将经研磨的功能富化精白米和使用结束的粉碎米进行分离。

水分添加单元79具有在圆筒状的精磨米导筒82内，内部安装了可旋转的螺旋转子83的结构，在精磨米导筒82的任意位置上连接有由水箱84、电磁阀85及水管86等构成的适当的水分添加装置87。而且，在从料斗76投入功能富化精白米的同时，在精磨米导筒82内使螺旋转子83旋转，并在使米粒转动的过程中添加水分，但最好是利用水分添加装置87添加例如米粒重量的3～5％的水分。另外，功能富化精白米通过精磨米导筒82内的时间通过设定为例如15秒左右，就能防止米粒出现龟裂的危险，能够将水分安全地添加到功能富化精白米中。添加有水分的功能富化精白米的表面处于稍微软质化的状态。

上述功能富化精白米由于立即与粉碎米搅拌混合，因而投入到搅拌混合单元80中。搅拌混合单元80主要由桶状的机箱88和可旋转地设置的搅拌装置89构成，在机箱88的一端侧分别连接有从上述水分添加单元79连接而来的精磨米供给导料管90和适当地由输送单元所输送的粉碎米的粉碎米供给导料管91。作为上述输送单元，在例如使用空气输送的情况下，将用于气流分离的旋风分离器92连接在上述粉碎米供给导料管91的上端，并且在该旋风分离器92上连接与粉碎米供给导料管91另行分支的粉碎米排出溜槽77。在上述搅拌装置89上设有多个搅拌桨叶93，由马达等的动力使其旋转。若搅拌桨叶93旋转则功能富化精白米和粉碎米在机箱88内搅拌混合，并从设置于机箱88的另一端侧的排出口94排出混合粒。

投入到搅拌混合单元80的功能富化精白米与加工成水分为5％以下的粉碎米搅拌混合。通过该作用，功能富化精白米的表面附近的含有水分而膨润了的糊粉(aleurone)被粉碎米吸附，并从糊粉间壁浮上，而且通过功能富化精白米和粉碎米的粒子彼此的轻微摩擦作用而进行功能富化精白米表面的研磨。功能富化精白米和粉碎米的混合比率，优选为相对于功能富化精白米100重量份，粉碎米为5～30重量份。

就分离单元81而言，只要能够分离功能富化精白米和粉碎米的筛分装置，则无论采用何种结构均可，例如，可以是如张开设有筛网95的粗选机(pre-cleaner)96那样的结构。另外，也可以设置振动马达，以便对该粗选机96施加振动。

如上所述，通过分离单元81得到的功能富化精白米成为去除了残留在米粒表面的米糠的免淘米，进而，为了提高免淘米的精白度、并提高生产效率，最好在分离单元81的后续工序中设置第二搅拌混合单元98和第二分离单元99。由此，可完全去除残留在米粒表面的米糠，能够制造精白度提高的具有光泽的功能富化的免淘米。

另外，通过使用例如日本特开2002-166485号公报所记载的利用了蒸汽的免淘米化技术，能够将上述功能富化部分捣磨米及上述功能富化胚芽米加工成免淘米。当然，在功能富化精白米上也能使用该免淘米化技术。另外，若使用过热蒸汽来代替上述蒸汽，则能够以更高的温度进行米粒的热杀菌处理(步骤S7)。

实施例1

作为本发明的实施例之一，使用本发明的制造方法加工了“秋田小町”(日本国秋田县、2006年产)。使用上述加湿干燥装置1，以0.3％/小时以下的加湿速度(每小时增加0.3％以下的水分)对上述“秋田小町”的糙米的水分进行了加湿，使该水分不超过18.5％。在该加湿运转过程中，使加湿风的相对湿度为90％以上，使该加湿风的温度在开始加湿后的一个小时为室温，接着的一个小时为20℃，而后，将温度每隔一小时提高5℃即提高到25℃、30℃、35℃然后是40℃，从加湿开始五个小时后，将加湿风的温度提高到40℃，其后，将温度每隔一小时提高10℃，最终以70℃的加湿风进行了4个小时用于加湿的通风。加湿运转结束后，将上述“秋田小町”在加湿干燥装置1的贮存部2内最长静放了6个小时，增加了上述“秋田小町”所含有的γ-氨基丁酸的量。静放后以干燥运转进行了干燥，得到了上述“秋田小町”的功能富化糙米。进一步用通常的精碾米方法对上述功能富化糙米进行精碾米(精碾米回收率为90％)得到了功能富化精白米。

将这样得到的上述“秋田小町”的功能富化糙米及功能富化精白米所含有的γ-氨基丁酸的量分别表示在表1及表2中。另外，用快速液相色谱仪(株式会社岛津制作所Shimadzu Corporation Japan，LC-VP)进行了γ-氨基丁酸的测定。

在表1中，为了表示功能富化糙米的γ-氨基丁酸的增加比率，将用作原料的上述“秋田小町”的糙米以“原料糙米”来表示。就功能富化糙米而言，静放工序的有无或静放时间长短对γ-氨基丁酸的含量所带来的差异未被确认。另外，对于原料糙米和功能富化糙米，功能富化糙米的γ-氨基丁酸的含量达到原料糙米的约11.6倍以上。

表1

秋田小町(秋田产，平成18年度产)

	静放时间(小时)	γ-氨基丁酸含量(mg/100g)
			原料糙米		1.5
功能富化糙米	无	17.5
			功能富化糙米	2.0	17.6
功能富化糙米	4.0	17.5
			功能富化糙米	6.0	17.8

表2

秋田小町(秋田产，平成1 8年度产)

	静放时间(小时)	γ-氨基丁酸含量(mg/100g)
			原料精白米		0.9
功能富化精白米	无	14.2
			功能富化精白米	2.0	15.3
功能富化精白米	4.0	16.0
			功能富化精白米	6.0	16.5

在表2中，为了表示功能富化精白米的γ-氨基丁酸的增加比率，将用作原料的上述“秋田小町”的精白米以“原料精白米”来表示。就功能富化精白米而言，静放工序的有无或静放时间长短使γ-氨基丁酸的含量产生了差异。如表2所示，静放时间越长则γ-氨基丁酸的含量就越增加。另外，对于原料精白米和功能富化精白米，功能富化精白米的γ-氨基丁酸的含量达到原料精白米的约15.7倍以上。

实施例2

作为本发明的实施例之一，使用本发明的制造方法加工了带壳的小米。在小米的场合也利用加湿干燥装置1进行了加湿而使水分不超过18.5％。在该加湿过程中，以相对湿度为90％以上且温度为60℃的加湿风进行了4个小时的用于加湿的通风。在上述小米的加工过程中，加湿运转结束后未执行静放工序，而以干燥运转进行了上述小米的干燥。在该干燥运转中从开始干燥后的3个小时进行了以相对湿度为30％且温度为45℃的干燥空气的通风，其后渐渐地降低干燥空气的温度，最终降低到室温，直到干燥到上述小米的水分约为13％，得到增加了γ-氨基丁酸的含量的小米(以下，称为“功能富化小米”)。

将这样得到的功能富化小米所含有的γ-氨基丁酸的量表示在表3中。此外，用快速液相色谱仪(株式会社岛津制作所、LC-VP)进行了γ-氨基丁酸的测定。

表3

	γ-氨基丁酸含量(mg/100g)
		原料小米	4.8
功能富化小米	24.1

在表3中，为了表示功能富化小米的γ-氨基丁酸的增加比率，将用作原料的小米(用本发明的制造方法进行加工之前的小米)以“原料小米”来表示。对于原料小米和功能富化小米，功能富化小米的γ-氨基丁酸的含量达到原料小米的5倍以上。

实施例3

作为本发明的实施例之一，使用本发明的制造方法加工了带壳的黍子。在黍子的场合也利用加湿干燥装置1进行了加湿而使水分不超过18.5％。在该加湿过程中，以相对湿度为90％以上且温度为60℃的加湿风进行了4个小时的用于加湿的通风。在上述黍子的加工过程中，加湿运转结束后未执行静放工序，以干燥运转进行了上述黍子的干燥。在该干燥运转中，从开始干燥后的3个小时进行了相对湿度为30％且温度为45℃的干燥空气的通风，其后渐渐地降低干燥空气的温度，最终降低到室温，进行干燥直到上述黍子的水分达到约13％，得到增加了γ-氨基丁酸的含量的黍子(以下称为“功能富化黍子”)。

将这样得到的功能富化黍子所含有的γ-氨基丁酸的量表示在表4中。此外，用快速液相色谱仪(株式会社岛津制作所、LC-VP)进行了γ-氨基丁酸的测定。

表4

	γ-氨基丁酸含量(mg/100g)
		原料黍子	9.6
功能富化黍子	31.6

在表4中，为了表示功能富化黍子的γ-氨基丁酸的增加比率，将用作原料的黍子(用本发明的制造方法进行加工之前的黍子)以“原料黍子”来表示。对于原料黍子和功能富化黍子，功能富化黍子的γ-氨基丁酸的含量达到原料黍子的约3.3倍。

实施例4

作为本发明的实施例之一，使用本发明的制造方法加工了带壳的荞麦。在荞麦的场合也利用加湿干燥装置1进行了加湿而使水分不超过18.5％在该加湿过程中，以相对湿度为90％以上且温度为70℃的加湿风进行了3个小时的用于加湿的通风。在上述荞麦的加工过程中，未执行静放工序，加湿运转结束后以干燥运转进行了上述荞麦的干燥。在该干燥运转中，从开始干燥后的6个小时进行了相对湿度为30％且温度为35℃的干燥空气的通风，其后渐渐地降低干燥空气的温度，最终降低到室温，进行干燥直到上述荞麦的水分达到约15％得到增加了γ-氨基丁酸的含量的荞麦(以下，称为“功能富化荞麦”)。

将这样得到的功能富化荞麦所含有的γ-氨基丁酸的量表示在表5中。此外，用快速液相色谱仪(株式会社岛津制作所、LC-VP)进行了γ-氨基丁酸的测定。

表5

	γ-氨基丁酸含量(mg/100g)
		原料荞麦	3.4
功能富化荞麦	39.6

在表5中，为了表示功能富化荞麦的γ-氨基丁酸的增加比率，将用作原料的荞麦(用本发明的制造方法进行加工之前的荞麦)以“原料荞麦”来表示。对于原料荞麦和功能富化荞麦，功能富化荞麦的γ-氨基丁酸的含量达到原料荞麦的11.6倍以上。

实施例5

作为本发明的实施例之一，使用本发明的制造方法加工了小麦。在小麦的场合也利用加湿干燥装置1进行了加湿而使水分不超过18.5％。在该加湿过程中，以相对湿度为90％以上且温度为70℃的加湿风进行了4个小时的用于加湿的通风。在上述小麦的加工过程中，未执行静放工序，加湿运转结束后以干燥运转进行了上述小麦的干燥。在该干燥运转中，从开始干燥后的6个小时进行了相对湿度为30％且温度为35℃的干燥空气的通风，其后渐渐地降低干燥空气的温度，最终降低到室温，进行干燥直到上述小麦的水分达到约14％，得到增加了γ-氨基丁酸的含量的小麦(以下，称为“功能富化小麦”)。

将这样得到的功能富化小麦所含有的γ-氨基丁酸的量表示在表6中。此外，用快速液相色谱仪(株式会社岛津制作所、LC-VP)进行了γ-氨基丁酸的测定。

表6

	γ-氨基丁酸含量(mg/100g)
		原料小麦	1.6
功能富化小麦	18.0

在表6中，为了表示功能富化小麦的γ-氨基丁酸的增加比率，将用作原料的小麦(用本发明的制造方法进行加工之前的小麦)以“原料小麦”来表示。对于原料小麦和功能富化小麦，功能富化小麦的γ-氨基丁酸的含量达到原料小麦的11.25倍。

下面，用图10说明根据本发明的增加了功能性成分含量的豆科植物的制造方法。该方法由加湿工序及干燥工序构成。

首先，说明加湿工序(步骤S1)。在加湿工序中，有必要将原料暴露在高温潮湿的空气中。为此，将原料送入如恒温恒湿槽那样的能够控制内部温度及湿度的装置内。在本实施例中，对使用了恒温恒湿槽的场合进行说明。此外，恒温恒湿槽使用一般所使用的温恒湿槽即可。另外，在能够控制环境气氛的温度及湿度的环境条件下，也可以利用带式输送机等(包括多级式)一边输送原料一边进行上述加湿工序及干燥工序。

在将原料加湿时，恒温恒湿槽内的温度的调节范围为50℃～70℃，优选为55℃～70℃，更优选为61℃～70℃。虽然上述温度也可以小于50℃，但所增加的原料含有的GABA的量降低。另外，将湿度调节到90％以上，优选维持95％以上。将原料送入设定在该条件的恒温恒湿槽内，在恒温恒湿槽内静放2个小时～6个小时，优选3个小时～5个小时。此时，不必在恒温恒湿槽内搅拌原料。

此外，本发明人等发现，为了利用潮湿空气对豆科植物进行加湿而增加该豆科植物所含有的GABA的量，以使用高于60℃的高温潮湿空气为宜。

另外，将原料静放在恒温恒湿槽内的时间，只要根据原料所含有的GABA的量适当变更即可。当然，上述时间越长就越能增加GABA的量。此外，最好按照原料的种类通过试验求出上述时间，如绿豆那样粒径较小的豆科植物可在较短时间内充分地增加所含有的GABA的量。

在加湿工序中所静放的原料，在经过了给定的时间时，对其进行干燥直到返回到在加湿工序中被加湿前的水分。该干燥可在恒温恒湿槽内进行，在干燥工序(步骤S2)中，首先，将恒温恒湿槽内的温度降低到40℃，湿度降低到70％。在该条件下，进行原料的4个小时～8个小时的一次干燥。

进行一次干燥之后，将恒温恒湿槽内的温度降低到30℃，开始进行二次干燥。此外，与一次干燥时相同，湿度依然为70％。若湿度降低到70％以下，则原料的表面上产生褶皱的危险性增高。二次干燥进行4个小时～8个小时左右即可。原料为如绿豆那样粒径较小的豆科植物能够缩短一次干燥及二次干燥的时间，如花扁豆那样粒径较大的豆科植物最好用足够的时间进行干燥以免表皮上产生褶皱。

在本发明的一个实施例中，虽将干燥工序分为一次干燥(40℃)和二次干燥(30℃)两个阶段，但由于干燥时使原料的表皮上不产生褶皱地进行干燥是很重要的，因此，既可以将干燥工序不限定于两个阶段而分成三个阶段以上，也可以以连续地渐渐地降低恒温恒湿槽内的温度的方式控制其温度。

另外，至于干燥工序中的温度，虽然在本实施例中设定一次干燥为40℃、二次干燥为30℃，但也可以适当地变更。

二次干燥结束后的原料从恒温恒湿槽内送出。此时，上述原料的水分返回到进行上述加湿工序之前的原来的状态，除了所含有的GABA的量增加以外，其余与加工前的原料的状态相同。因此，结束了干燥工序的原料，可与一般在市场上流通的豆科植物同样地使用。

实施例6

作为本发明的实施例之一，通过实施例6对原料的豆科植物使用了黑大豆(中国产、2006年产)的情况的制造方法进行说明。首先，在控制成内部温度为70℃且相对湿度为90％以上的恒温恒湿槽(型式：FX234P、楠本化成株式会社制)内装入作为原料的黑大豆(200g)，对该黑大豆进行了4个小时的加湿。由于加湿时使恒温恒湿槽内处于70℃的高温状态，可防止菌类繁殖，因而比较卫生。

而且，加湿后将恒温恒湿槽内的温度降低到40℃且将湿度降低到70％，进行了4个小时的一次干燥，一次干燥之后将恒温恒湿槽内的温度降低到30℃(湿度维持70％)，进行了8个小时的二次干燥。

将这样加工了的上述黑大豆所含有的GABA的量表示在表7中。此外，用快速液相色谱仪(株式会社岛津制作所、LC-VP)进行了GABA的测定。

表7

试样名	γ-氨基丁酸(GABA)含量(mg/100g，d.b)
		黑大豆(加工前)	7.4
黑大豆(加工后)	45.1

如表7所示，通过用本发明的制造方法加工黑大豆，可以确认该黑大豆所含有的GABA的量与加工前相比增加到6倍以上。

实施例7

在实施例7中，对原料的豆科植物使用了小豆(中国产、2006年产)的场合进行说明。在实施例7中也使用在实施例6中所使用的恒温恒湿槽，在控制成内部温度为70℃且相对湿度为90％以上的恒温恒湿槽内装入作为原料的小豆(200g)，对该小豆进行了4个小时的加湿。加湿后将恒温恒湿槽内的温度降低到40℃且将湿度降低到70％进行了4个小时的一次干燥，一次干燥之后将恒温恒湿槽内的温度降低到30℃(湿度维持70％)，进行了6个小时的二次干燥。

将这样加工的上述小豆所含有的GABA的量表示在表8中。此外，与实施例6同样地用快速液相色谱仪(株式会社岛津制作所、LC-VP)进行了GABA的测定。

表8

试样名	γ-氨基丁酸(GABA)含量(mg/100g，d.b)
		小豆(加工前)	0.9
小豆(加工后)	19.5

如表8所示，通过用本发明的制造方法加工小豆，可以确认该小豆所含有的GABA的量与加工前相比增加到21倍以上。

实施例8

在实施例8中，对原料的豆科植物使用了绿豆(中国产、2006年产)的场合进行说明。在实施例8中也使用在实施例6中所使用的恒温恒湿槽，在控制成内部温度为70℃且相对湿度为90％以上的恒温恒湿槽内装入作为原料的绿豆(200g)，对该绿豆进行了4个小时的加湿。加湿后将恒温恒湿槽内的温度降低到40℃且将湿度降低到70％，进行了4个小时的一次干燥，一次干燥之后将恒温恒湿槽内的温度降低到30℃(湿度维持70％)，进行了4个小时的二次干燥。

将这样加工了的上述绿豆所含有的GABA的量表示在表9中。此外，与实施例6同样地用快速液相色谱仪(株式会社岛津制作所、LC-VP)进行了GABA的测定。

表9

试样名	γ-氨基丁酸(GABA)含量(mg/100g，d.b)
		绿豆(加工前)	1.7
绿豆(加工后)	88.1

如表9所示，通过用本发明的制造方法加工绿豆，可以确认该绿豆所含有的GABA的量与加工前相比增加到51倍以上。

实施例9

在实施例9中，对原料的豆科植物使用了花扁豆(中国产、2006年产)的场合进行说明。在实施例9中也使用在实施例6中所使用的恒温恒湿槽，在控制成内部温度为70℃且相对湿度为90％以上的恒温恒湿槽内装入作为原料的花扁豆(200g)，对该花扁豆进行了4个小时的加湿。加湿后将恒温恒湿槽内的温度降低到40℃且将湿度降低到70％，进行了8个小时的一次干燥，一次干燥之后将恒温恒湿槽内的温度降低到30℃(湿度维持70％)，进行了8个小时的二次干燥。

将这样加工了的上述花扁豆所含有的GABA的量表示在表10中。此外，与实施例6同样地用快速液相色谱仪(株式会社岛津制作所、LC-VP)进行了GABA的测定。

表10

试样名	γ-氨基丁酸(GABA)含量(mg/100g，d.b)
		花扁豆(加工前)	3.4
花扁豆(加工后)	64.1

如表10所示，通过用本发明的制造方法加工花扁豆，可以确认该花扁豆所含有的GABA的量与加工前相比增加到18倍以上。

Claims (7)

1.一种增加了γ-氨基丁酸含量的糙米的制造方法，其特征在于，包括： 

对含水率为10％～15％的糙米进行加湿的加湿工序，以及 

在上述加湿工序之后对上述糙米进行干燥的干燥工序； 

在上述加湿工序中，通过以温度为50℃以上且相对湿度为90％以上的空气进行通风，以0.3％/小时以下的加湿速度使得糙米的含水率达到16.0％～18.5％的范围的工序， 

上述干燥工序为，使上述加湿工序之后的糙米的含水率达到10％～15％的工序。 

2.一种增加了γ-氨基丁酸含量的糙米的制造方法，其特征在于，包括： 

对含水率为10％～15％的糙米进行加湿的加湿工序，以及 

在上述加湿工序之后对上述糙米进行干燥的干燥工序； 

在上述加湿工序中，通过使糙米以温度为50℃以上且相对湿度为90％以上的空气进行通风，以0.3％/小时以下的加湿速度使得糙米的含水率达到16.0％～18.5％的范围的工序，在此工序中，空气的温度自加湿开始时的室温渐渐地上升，最终达到50℃以上，另外， 

上述干燥工序为，使上述加湿工序之后的糙米的含水率达到10％～15％的工序。 

3.一种增加了γ-氨基丁酸含量的糙米的制造方法，其特征在于，包括： 

对含水率为10％～15％的糙米进行加湿的加湿工序， 

在上述加湿工序之后将上述糙米静放规定的时间的静放工序，以及 

在上述静放工序之后对糙米进行干燥的干燥工序， 

在上述加湿工序中，在通过以温度为50℃以上且相对湿度为90％以上的空气进行通风，而以0.3％/小时以下的加湿速度使得糙米的含水率达到16.0％～18.5％的范围的工序，另外， 

上述静放工序为，停止通风，使在糙米表层部生成的γ-氨基丁酸渗透到糙米内部的工序， 

上述干燥工序为，使上述加湿工序之后的糙米的含水率达到10％～15％的 工序。 

4.一种增加了γ-氨基丁酸含量的糙米的制造方法，其特征在于，包括： 

对含水率为10％～15％的糙米进行加湿的加湿工序， 

在上述加湿工序之后将上述糙米静放规定的时间的静放工序，以及 

在上述静放工序之后对糙米进行干燥的干燥工序， 

上述加湿工序为，通过以温度为50℃以上且相对湿度为90％以上的空气进行通风，以0.3％/小时以下的加湿速度使得糙米的含水率达到16.0％～18.5％的范围的工序，在此工序中，空气的温度自加湿开始时的室温渐渐地上升，最终达到50℃以上，另外， 

上述静放工序为，停止通风，使在糙米表层部生成的γ-氨基丁酸渗透到糙米内部的工序，另外， 

上述干燥工序为，使上述加湿工序之后的糙米的含水率达到10％～15％的工序。 

5.一种增加了γ-氨基丁酸含量的糙米，其特征在于， 

使用权利要求1至4的任一项所述的糙米的制造方法所制造。 

6.一种增加了γ-氨基丁酸含量的部分捣磨米、胚芽米或精白米，其特征在于， 

使用权利要求1至4的任一项所述的制造方法来制造增加了γ-氨基丁酸含量的糙米，并对该方法制得的糙米进行精碾米而制得。 

7.一种增加了γ-氨基丁酸含量的部分捣磨米、胚芽米或精白米，其特征在于， 

使用权利要求1至4的任一项所述的制造方法来制造增加了γ-氨基丁酸含量的糙米，并对该方法制得的糙米进行精碾米而制得部分捣磨米、胚芽米或精白米，对该部分捣磨米、胚芽米或精白米进一步进行免淘米处理而制得。 

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