CN100582956C - 色粉及其制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种可通过简单的制造方法制造的、具有良好保存稳定性及耐偏移性的、带电性能均匀的色粉。该色粉是将不定形树脂粒子浆液化、进一步细粒化并凝聚而获得的含树脂粒子的凝聚体，由包括粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂、且体积平均粒径在0.4～1.0μm范围内的含树脂粒子的凝聚体构成。

Description

色粉及其制造方法

技术领域

本发明涉及到一种色粉及其制造方法。

背景技术

利用电子照相方式形成图像的图像形成装置，包括感光体、带电部、曝光部、显影部、转印部、和定影部。带电部使感光体表面带电。曝光部向处于带电状态的感光体表面照射信号光，形成和图像信息对应的静电潜影。显影部向感光体表面上形成的静电潜影提供显影剂中的色粉，并形成色粉图像。转印部将感光体表面上形成的色粉图像转印到记录介质。定影部使转印的色粉图像定影到记录介质。清洁部使色粉图像转印后的感光体表面清洁化。在这样的图像形成装置中，作为显影剂使用含有色粉的单成分显影剂、或含有色粉和载体的双成分显影剂，使静电潜影显影，并形成图像。这里使用的色粉是向作为基体的粘合树脂中分散着色剂、作为脱模剂的蜡等并粒状化的树脂粒子。

使用电子照相方式的图像形成装置，可高速且廉价地形成图像品位良好的图像，因此用于复印机、打印机、传真机等，近些年来得到明显的普及。与之相伴，对图像形成装置的要求也变得更为严格。其中，尤其重视通过图像形成装置形成的图像的高精细化、高分辨率、图像品位的稳定化、图像形成速度的高速化等。为了实现这些目标，必须从图像形成工艺及显影剂两个方面来进行研究。

对于图像的高精细化、高分辨率，从显影剂这方面来说，从忠实再现静电潜影较为重要这一观点出发，色粉粒子的小粒径化是应解决的课题之一。作为小粒径化色粉粒子的制造方法，例如人们知道乳化凝聚法。根据乳化凝聚法，在水中生成含有粘合树脂、着色剂、脱模剂等的着色树脂粒子，通过凝聚该着色树脂粒子，制造出色粉粒子。

作为由乳化凝聚法制造的小粒径化色粉粒子，例如包括如下色粉：是由玻璃转化温度58～70℃、软化温度80～130℃、数平均分子量2000～10000、重量数平均分子量/数平均分子量2～10、及酸价3.8～30mgKOH/g的聚酯构成的体积平均粒径0.1～1μm的着色树脂粒子的凝聚体粒子，该凝聚体粒子的体积平均粒径为4～10μm、形状系数为120～160(例如参照日本专利第3577390号公报)。

在日本专利第357790号公报公开的色粉的制造方法中，通过如下方法制造色粉。首先将含有粘合树脂、着色剂、蜡的色粉原料投入并分散到水中添加了分散稳定剂的水类介质中，在水类介质中生成体积平均粒径0.1～1μm的着色树脂粒子，对其进行热处理。之后去除水类介质，获得由着色树脂粒子凝聚而成的色粉。

但是，在这种色粉的制造方法中，即使将色粉原料投入并分散到水类介质中，由于粘合树脂和蜡的相溶性较差，取代本来应形成着色剂及蜡分散到粘合树脂中的着色树脂粒子，而分别在水性介质中生成粘合粒子、着色剂粒子、蜡的粒子。在凝聚这样的粒子而形成的色粉中，颜料粒子及蜡的粒子露出到其表面。当蜡的粒子暴露到表面时，保存稳定性下降，并且因蜡粒子从色粉脱离使耐偏移性下降。并且由于着色剂粒子的暴露，色粉的带电性能变得不均。

因此提出了在凝聚着色树脂粒子而的色粉粒子上进一步附着树脂微粒及电荷控制剂而形成胶囊色粉(カプセルトナ一)的方法(例如参照日本专利第3724309号公报)。在日本专利第3724309号公报中，使着色树脂粒子凝聚、加热、熔融，形成色粉粒子，但该着色树脂粒子的凝聚体还是和日本专利第3577390号公报的色粉一样，各成分粒子凝聚，蜡粒子暴露到表面。在日本专利第3724309号公报中，向作为这种着色树脂粒子的凝聚体的色粉粒子进行加热、pH调整、添加盐等处理，使树脂微粒附着，形成胶囊色粉。通过使树脂微粒附着到色粉粒子并形成胶囊色粉，可防止蜡粒子的露出，因此可提高保存稳定性及耐偏移性。

但是，在日本专利第3724309号公报公开的胶囊色粉的制造方法中，为使树脂微粒附着，需要进行加热、pH调整、添加盐等处理，操作较复杂。因此要求可用简单的制造方法来制造、并具有良好的保存稳定性及耐偏移性的色粉。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可通过简单的制造方法制造的、具有良好保存稳定性及耐偏移性的、带电性能均匀的色粉及其制造方法。

本发明是一种色粉，其特征在于，由含树脂粒子的凝聚体构成，所述含树脂粒子是将含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的不定形树脂粒子通过高压均化法进行细粒化而获得，且其体积平均粒径在0.4～1.0μm的范围内。

根据本发明，色粉由含树脂粒子的凝聚体构成，所述含树脂粒子是将含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的不定形树脂粒子通过高压均化法进行细粒化而获得，且其体积平均粒径在0.4～1.0μm的范围内。这种色粉中，作为色粉原料含有用于使脱模剂分散到粘合树脂中的脱模剂分散辅助剂，因此可提高粘合树脂和脱模剂的相溶性，成为脱模剂微分散到通过高压均化法将不定形树脂粒子细粒化所获得的含树脂粒子的粘合树脂中的状态。

利用高压均化法进行不定形树脂粒子的细粒化时，着色剂及脱模剂内含于粘合树脂中，易于获得体积平均粒径在0.4～1.0μm范围的含树脂粒子。并且通过高压均化法获得的含树脂粒子的粘合树脂中，着色剂及脱模剂按照各粒子基本以平均的重量比分散。作为这种含树脂粒子的凝聚体的色粉，多个色粉粒子之间，着色剂及脱模剂的分散性基本平均，且可防止着色剂及脱模剂从粒子表面露出。并且，脱模剂和含树脂粒子的粒径相比，以微细的粒径基本平均地分散到粘合树脂中。这样一来，非常难于发生脱模剂的析出，可切实防止发生在感光体上的色粉成膜、高温区域的偏移现象等。

并且，作为上述含树脂粒子的凝聚体的色粉中，着色剂以细微粒径、且以基本平均的重量比分散到粘合树脂中。这样一来，色粉粒子的带电性能基本均匀，提高了带电稳定性。利用这种色粉进行图像形成时，色粉图像从感光体到记录介质转印效率、从感光体到中间介质的转印效率、及从中间介质到记录介质的转印效率等提高，可降低色粉消耗量。并且可防止伴随色粉带电不良的图像图像模糊等图像缺陷的发生。

因此，由该含树脂粒子的凝聚体构成的色粉，和粘合树脂粒子、着色剂粒子、脱模剂粒子等各成分粒子凝聚而成的色粉相比，色粉表面的着色剂及脱模剂的露出量较少。这样一来，可防止色粉在图像形成装置内部热凝聚而产生的堵塞，可提高色粉的保存稳定性。并且这种色粉的带电性能均匀。

进一步，由于色粉表面的脱模剂的露出量变少，因此可减少脱模剂从色粉的脱离量。这样一来，可防止色粉中含有的脱模剂的含有率和色粉原料中含有的脱模剂的含有率相比下降。因此，通过使色粉原料中含有适量的脱模剂，可获得脱模剂含有率恰当的色粉。当色粉中的脱模剂的含有率适当时，可提高不产生高温偏移现象的温度，获得非偏移区域较大的色粉。

并且，由含树脂粒子的凝聚体构成的色粉是将含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的不定形树脂粒子细粒化获得的色粉。即，含树脂粒子可通过使不定形树脂粒子细粒化这一简单的方法来制造。并且，成为含树脂粒子的原料的不定形树脂粒子例如也可通过粉碎法等一般的色粉制造方法来制造，因此可不大幅提高成本地制造含树脂粒子。并且存在以下优点：由于不定形树脂粒子的粒子形状不平均，因此通过施加外部应力，易于实现细粒化。因此，这种色粉例如与将粘合树脂粒子、着色剂粒子、脱模剂粒子等各成分的粒子的凝聚体通过树脂微粒被覆从而形成胶囊色粉的制造方法相比，可通过简单的制造方法来制造。

并且在本发明中，其特征在于，高压均化法包括以下步骤：粉碎步骤，使不定形树脂粒子的浆液在加热加压下通过耐压喷嘴，将不定形树脂粒子粉碎，获得处于加热加压状态的包括含树脂粒子的浆液；和冷却减压步骤，冷却在粉碎步骤中获得的浆液，并逐渐减压到不产生冒泡的压力。

根据本发明，通过包括粉碎步骤、冷却减压步骤的高压均化法，可获得体积平均粒径在0.4～1.0μm范围的非常细微的含树脂粒子。这是因为，使不定形树脂粒子的浆液在粉碎步骤中在加热加压下通过耐压喷嘴从而粉碎不定形树脂粒子，调制成含树脂粒子的浆液，在粉碎步骤后设置冷却减压步骤，冷却上述浆液，减压到不产生泡沫的压力为止，从而可防止浆液中的冒泡、及含树脂粒子的再凝聚引起的粗大化。

并且在本发明中，其特征在于，含树脂粒子的凝聚体通过加热形成。

根据本发明，通过进一步加热含树脂粒子的凝聚体，可提高含树脂粒子之间的附着力，可防止在图像形成装置内部含树脂粒子的凝聚体解析而导致的微粉的产生。并且，通过加热含树脂粒子的凝聚体，可使色粉形状大致形成为球形，因此进一步提高了色粉的带电稳定性。

并且在本发明中，其特征在于，脱模剂，相对于100重量份粘合树脂，含有5重量份以上。

根据本发明，脱模剂相对于100重量份粘合树脂含有5重量份以上，脱模剂的含有率较适当，因此可充分发挥脱模性，防止高温偏移的产生。

并且在本发明中，其特征在于，脱模剂的熔点为80℃以下。

根据本发明，脱模剂的熔点为80℃以下。在含有这种脱模剂的色粉中，可防止低温时色粉不定影到记录介质的低温偏移的产生，并且可在低温下使色粉定影到记录介质。当在低温下可使色粉定影到记录介质时，可减少使用加热器等加热部件进行定影的定影部产生的耗电。

并且在本发明中，其特征在于，形状系数SF1处于100～150的范围。

根据本发明，形状系数SF1处于100～150的范围。当形状系数SF1在该范围时，色粉大致为球形。这样一来，和色粉为不定形时相比，可降低色粉因搅拌而欠缺所产生的微粉量。

并且，本发明是一种色粉的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：细粒化步骤，将含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的不定形树脂粒子细粒化，获得体积平均粒径在0.4～1.0μm的范围内的含树脂粒子；和凝聚步骤，使在细粒化步骤中获得的含树脂粒子凝聚。

根据本发明，在细粒化步骤中，将含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的不定形树脂粒子细粒化，获得体积平均粒径在0.4～1.0μm范围的含树脂粒子。并且在凝聚步骤中，使细粒化步骤中获得的含树脂粒子凝聚。这样制造的色粉和粘合树脂粒子、着色剂粒子及脱模剂粒子凝聚而成的色粉相比，色粉表面的脱模剂的露出量较少，具有良好的保存稳定性及耐偏移性。并且，这种色粉例如和用树脂微粒被覆含树脂粒子的凝聚体形成胶囊色粉的制造方法相比，可通过简单的制造方法来制造。

并且在本发明中，其特征在于，还包括加热步骤，对在凝聚步骤中获得的体积平均粒径在0.4～1.0μm的范围内的含树脂粒子的凝聚体进行加热。

根据本发明，进一步含有加热步骤，在该加热步骤中，对凝聚步骤中获得的体积平均粒径在0.4～1.0μm范围的含树脂粒子的凝聚体进行加热。这样一来，形成色粉的含树脂粒子之间的附着力增大，可防止在图像形成装置内部色粉缺少、产生微粉的情况。并且含树脂粒子的凝聚体被加热，从而使色粉形状大致为球形，因此可提高色粉的带电稳定性。

附图说明

本发明的目的、特色及优点通过以下详细说明及附图可得以明确。

图1是用于说明本发明一个实施方式的色粉制造方法的流程图。

图2是简化表示在本发明一个实施方式的色粉制造方法的细粒化步骤中优选使用的高压均化器的系统图。

图3是示意地表示耐压喷嘴的结构的剖视图。

图4是示意地表示减压模块的减压部件的结构的剖视图。

具体实施方式

以下参照附图详细说明本发明的优选实施方式。

本发明的色粉，由将含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的不定形树脂粒子通过高压均化法细粒化所获得的体积平均粒径在0.4～1.0μm范围的凝聚体构成。本发明的色粉，例如用于复印机、激光打印机、传真机等电子照相方式的图像形成装置。本发明的色粉例如可通过包括以下步骤的制造方法来制造：(A)熔融混炼步骤、(B)浆液调制步骤、(C)细粒化步骤、(D)凝聚步骤、(E)加热步骤、和(F)清洗步骤。图1是用于说明本发明的色粉制造方法的一个例子的流程图。

(A)熔融混炼步骤

在熔融混炼步骤中，对含有粘合树脂、着色剂、脱模剂、和脱模剂分散辅助剂的色粉原料进行熔融混炼，使获得的混炼物冷却固化并粉碎，根据需要进行分级，从而制造出不定形树脂粒子。

作为粘合树脂，例如包括丙烯酸树脂、聚酯、聚氨酯、环氧树脂等。丙烯酸树脂在下述细粒化步骤的粉碎阶段中易于粉碎，因此优选使用。作为丙烯酸树脂没有特别限定，但优选使用含酸性基团的丙烯酸树脂。含酸性基团的丙烯酸树脂例如可通过以下方法制造：在丙烯酸树脂单体或丙烯酸树脂单体与乙烯类单体聚合时，并用含有酸性基团或亲水性基团的丙烯酸树脂单体和/或具有酸性基团或亲水性基团的乙烯类单体来制造。丙烯酸树脂单体可使用公知的，例如包括具有取代基的丙烯酸、具有取代基的甲基丙烯酸、具有取代基的丙烯酸酯、具有取代基的甲基丙烯酸酯等。

作为丙烯酸树脂单体的一个具体例子，例如包括：丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸异丙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸正戊酯、丙烯酸异戊酯、丙烯酸正己酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正辛酯、丙烯酸癸酯、丙烯酸十二烷酯等丙烯酸酯类单体，甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸丙酯、甲基丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸正戊酯、甲基丙烯酸正己酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸正辛酯、甲基丙烯酸癸酯、甲基丙烯酸十二烷酯等甲基丙烯酸酯类单体，丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯等含羟基(甲基)丙烯酸酯类单体等。丙烯酸树脂单体可单独使用它们中的一种，也可同时使用二种以上。

作为乙烯类单体可使用公知的，例如包括苯乙烯、α-甲基苯乙烯、氯乙烯、乙酸乙烯、丙烯腈、及甲基丙烯腈等。乙烯类单体可使用它们中的一种，也可同时使用二种以上。聚合使用一般的自由基引发剂，通过溶液聚合、悬浮聚合、乳化聚合等来进行。

聚酯具有良好的透明性，可向获得的色粉粒子赋予良好的粉体流动性、低温定影性、二次颜色重现性等，因此优选用于彩色色粉的粘合树脂。作为聚酯可使用公知的，例如包括多元酸与多元醇的缩聚物等。作为多元酸，可使用已知的作为聚酯用单体的物质，例如包括：对苯二甲酸、间苯二甲酸、邻苯二甲酸酐、偏苯三酸酐、均苯四酸、萘二甲酸等芳香族羧酸类，马来酸酐、富马酸、琥珀酸、烯基琥珀酸酐、己二酸等脂肪族羧酸类，这些多元酸的甲酯化物等。多元酸可单元使用一种，也可同时使用二种以上。

作为多元醇类，也可使用作为聚酯用单体常用的，例如包括：乙二醇、丙二醇、丁二醇、己二醇、新戊二醇、甘油等脂肪族多元醇类，环己二醇、环己烷二甲醇、氢化双酚A等脂环式多元醇类，双酚A的环氧乙烷加成物、双酚A的环氧丙烷加成物等芳香族二醇类等。多元醇可单独使用一种，也可同时使用二种以上。

多元酸与多元醇的缩聚反应可以按照常用方法实施，例如，在有机溶剂存在下或不存在下以及缩聚催化剂的存在下，通过使多元酸与多元醇接触而进行，并使其在生成的聚酯的酸值、软化温度等达到预定值时结束。由此，可以得到聚酯。若用多元酸的甲酯化物作为多元酸的一部分，则进行脱甲醇缩聚反应。在该缩聚反应中，通过适当地改变多元酸与多元醇的混合比、反应率等，例如可以调整聚酯末端的羧基含量，进而可以使得到的聚酯的特性改变。而且，若用偏苯三酸酐作为多元酸，则也由于能容易地将羧基导入聚酯的主链中而得到改性聚酯。并且也可使丙烯酸树脂接枝到聚酯中。

作为聚氨酯可使用公知的，例如优选使用含酸性基团或碱性基团的聚氨酯。含酸性基团或碱性基团的聚氨酯例如可通过公知的方法制造。例如，可以使含酸性基团或碱性基团的二醇、多元醇和聚异氰酸酯加聚而制造。作为含酸性基团或碱性基团的二醇，例如可以列举二羟甲基丙酸和N-甲基二乙醇胺等。作为多元醇，例如可以列举聚乙二醇等聚醚多醇、聚酯多醇、丙烯酸多元醇和聚丁二烯多元醇等。作为聚异氰酸酯，例如可以列举甲苯二异氰酸酯、六甲撑二异氰酸酯和异氟尔酮二异氰酸酯等。这些成分可单独使用一种，也可同时使用二种以上。

作为环氧树脂，没有特别的限定，但可以优选含酸性基团或碱性基团的环氧树脂。含酸性基团或碱性基团的环氧树脂，例如可以通过将己二酸和偏苯三酸酐等多元羧酸或二丁胺、乙二胺等胺加成或加聚到该成为基础的环氧树脂上而制造。

这些粘合树脂中，考虑到实施细粒化的难易度、着色剂和脱模剂的混炼性、获得的色粉粒子的形状及大小的平均性等，优选软化温度为150℃以下的粘合树脂，进一步优选60～150℃的粘合树脂。其中，优选重量平均分子量为5000～500000的粘合树脂。粘合树脂可单独使用一种，也可同时使用不同的二种以上。进一步，即使是相同的树脂，也可使用多种分子量、单体组成等任意一项不同或全部不同的树脂。

作为着色剂，可使用在电子照相领域中常用的有机类染料、有机类颜料、无机类染料、无机类颜料等。作为黑色的着色剂，例如包括：炭黑、氧化铜、二氧化锰、苯胺黑、活性炭、非磁性铁素体、磁性铁素体、及磁铁矿等。

作为黄色着色剂例如包括：铅黄、锌黄、镉黄、黄色氧化铁、矿物永固黄(ミネラルフアストイエロ一)、镍钛黄、脐黄(ネ一ブルイエロ一)、萘酚黄S、汉撒黄G、汉撒黄10G、联苯胺黄G、联苯胺黄GR、喹啉黄色淀、永固黄NCG、酒石黄色淀、C.I.颜料黄12、C.I.颜料黄13、C.I.颜料黄14、C.I.颜料黄15、C.I.颜料黄17、C.I.颜料黄93、C.I.颜料黄94、及C.I.颜料黄138。

作为橙色着色剂例如包括：赤黄铅、钼橙、永固橙GTR、吡唑啉酮橙、伏尔甘橙、阴丹士林亮橙RK、联苯胺橙G、阴丹士林亮橙GK、C.I.颜料橙31、C.I.颜料橙43等。

作为红色着色剂例如包括：氧化铁红、镉红、铁丹、硫化汞、镉、永固红4R、立索尔红、吡唑啉酮红、华琼红(ウオツチングレツド)、钙盐、色淀红C、色淀红D、亮洋红6B、曙红色淀、若丹明色淀B、茜素色淀、亮洋红3B、C.I.颜料红2、C.I.颜料红3、C.I.颜料红5、C.I.颜料红6、C.I.颜料红7、C.I.颜料红15、C.I.颜料红16、C.I.颜料红48:1、C.I.颜料红53:1、C.I.颜料红57:1、C.I.颜料红122、C.I.颜料红123、C.I.颜料红139、C.I.颜料红144、C.I.颜料红149、C.I.颜料红166、C.I.颜料红177、C.I.颜料红178、及C.I.颜料红222等。

作为紫色的着色剂例如包括：锰紫、坚牢紫B和甲基紫色淀等。

作为蓝色的着色剂例如包括：深蓝、钴蓝、碱性蓝色淀、维多利亚蓝色淀、酞氰蓝、非金属酞氰蓝、酞氰蓝部分氯化物、耐晒天蓝、阴丹士林蓝BC、C.I.颜料蓝15、C.I.颜料蓝15:2、C.I.颜料蓝15:3、C.I.颜料蓝16、及C.I.颜料蓝60等。

作为绿色的着色剂例如包括：铬绿、氧化铬、颜料绿B、孔雀绿色淀、终级黄绿G、及C.I.颜料绿7等。

作为白色的着色剂例如包括：锌白、氧化钛、锑白及硫化锌等化合物。着色剂可单独使用一种，也可同时使用二种以上的不同颜色。并且同一颜色时也可使用二种以上。着色剂的使用量没有特别限定，优选相对于100份粘合树脂，使用3～10重量份。

着色剂优选作为母炼胶使用。着色剂的母炼胶，例如可通过混合合成树脂和着色剂来制造。作为合成树脂，使用和色粉原料中使用的粘合树脂同种类的粘合树脂，或者使用相对于色粉原料中使用的粘合树脂具有良好的相溶性的树脂。合成树脂和着色剂的使用比例没有特别限定，但优选相对于100重量份合成树脂，为30～100重量份。母炼胶例如造粒成粒径2～3mm左右来使用。当着色剂作为母炼胶使用时，粘合树脂中的着色剂的分散性提高，可在下述细粒化步骤中获得的含树脂粒子中使着色剂均匀地微分散。

作为脱模剂例如包括蜡等。作为蜡例如包括：加洛巴蜡、米糠蜡等天然蜡，聚丙烯蜡、聚乙烯蜡、费-托蜡等合成蜡，褐煤蜡等煤类蜡，石蜡等石油类蜡，乙醇类蜡、及酯类蜡等。脱模剂可单独使用其中的一种，也可同时使用二种以上。

脱模剂的熔点优选为80℃以下。当脱模剂的熔点超过80℃时，用加热辊加热色粉并定影到记录介质时，脱模剂不熔融，存在发生色粉未定影到记录介质的低温偏移的危险。因此，通过使用熔点为80℃以下的脱模剂，可防止低温偏移。并且当脱模剂的熔点在80℃以下时，作为色粉整体的软化温度下降，低温定影性提高。这样一来，可降低使用加热器等加热部件进行定影的定影部的耗电。

并且，脱模剂的熔点进一步优选为60～80℃。脱模剂的熔点小于60℃时，在熔融混炼步骤中脱模剂熔融，脱模剂的粘性和粘合树脂的粘性差变大，因此脱模剂难于分散到粘合树脂中。并且在图像形成装置内，色粉粒子之间凝聚，保存稳定性会降低。因此，通过使用熔点60～80℃的脱模剂，可获得如下色粉：脱模剂平均地分散到粘合树脂中，具有良好的保存稳定性，并且可防止低温偏移。

脱模剂，优选相对于100重量份粘合树脂，含有3～15重量份。当脱模剂小于3重量份时，无法充分发挥脱模性，可能会产生高温偏移。当脱模剂超过15重量份时，会发生在感光体表面形成脱模剂的薄膜的色粉成膜现象。因此，通过使脱模剂的比例为相对于100重量份粘合树脂含有3～15重量份，可防止色粉成膜及高温偏移的产生。并且，脱模剂进一步优选相对于100重量份粘合树脂，含有5～15重量份。当脱模剂以该比例含有时，可切实防止色粉成膜及高温偏移的产生。

并且，本发明的色粉的特征在于，含有脱模剂分散辅助剂(以下也称为“分散辅助剂”)。作为分散辅助剂可使用具有使粘合树脂和脱模剂相溶的性质的辅助剂。

分散辅助剂优选相对于粘合树脂和脱模剂均具有相溶性。作为分散辅助剂例如包括：具有和蜡的相溶性良好的部分、及和粘合树脂的相溶性良好的部分的聚合物等。

作为具有和蜡的相溶性良好的部分、及和粘合树脂良好的相溶性的部分的聚合物，例如可将和蜡的相溶性良好的聚乙烯等的聚烯烃部分、及和粘合树脂的相溶性良好的聚苯乙烯、苯乙烯-丙烯酸树脂等乙烯聚合物部分的聚合物，作为分散辅助剂使用。该聚合物例如包括苯乙烯-乙烯-丁二烯嵌段聚合物、苯乙烯-甲基丙烯酸酯嵌段聚合物、乙烯-苯乙烯接枝聚合物、马来酸酐改性聚丙烯、苯乙烯-马来酸酐聚合物等。

作为分散辅助剂可使用市场有售的材料。作为市场有售的分散辅助剂例如包括東洋ペトロライト株式会社制造的セラマ一1608、セラマ一1251(均为商品名)等。セラマ一1608及セラマ一1251均是α-烯烃-马来酸酐聚合物和马来酸酐一元酯的聚合物。

分散辅助剂，在色粉原料中优选相对于100重量份粘合树脂含有1～10重量份的比例，进一步优选含有2～3重量份的比例。分散辅助剂以这样的比例含有，从而对粘合树脂和脱模剂的任意一个均可发挥相溶性，使脱模剂平均地分散到粘合树脂中。分散辅助剂的比例相对100重量份粘合树脂小于1重量份时，相对于粘合树脂及应分散到粘合树脂中的脱模剂的量，分散辅助剂的含量较少，难于使粘合树脂及脱模剂相溶，无法使脱模剂充分分散到粘合树脂中。分散辅助剂的比例相对100重量份粘合树脂大于10重量份时，可能会导致改变粘合树脂本来的特性。

并且，分散辅助剂以上述优选比例包含于色粉原料中，并且进一步优选相对于1重量份脱模剂，含有0.1～10重量份。当分散辅助剂的比例相对于1重量份脱模剂小于0.1重量份时，和脱模剂的含量相比，分散辅助剂的含量较少，可能无法防止脱模剂的凝聚。当分散辅助剂的比例相对于1重量份脱模剂大于10重量份时，脱模剂在粘合树脂中会过度分散。当脱模剂在粘合树脂中过于分散时，脱模剂的分散粒径变得过小，无法发挥充分的耐偏移性。

并且，色粉原料中也可添加电荷控制剂等添加剂。作为电荷控制剂可使用电子照相领域中常用的正电荷控制剂和负电荷控制剂。作为正电荷控制剂，例如包括碱性染料、季铵盐、季鏻盐、氨基比林、嘧啶化合物、多芯聚氨基化合物、氨基硅烷、苯胺黑染料及其衍生物、三苯甲烷衍生物、胍盐、脒盐等。作为负电荷控制剂，例如包括石油炭黑、铁黑(スピロンブラツク)等油溶性染料、含金属偶氮化合物、偶氮络合物染料、环烷酸金属盐、水杨酸及其衍生物的金属络合物和金属盐(金属为铬、锌、锆等)、脂肪酸皂、长链烷基羧酸盐、树脂酸皂等。电荷控制剂可以单独使用1种，也可以根据需要并用2种以上。电荷控制剂的使用量没有特别的限制，可以在较广的范围内适当地选择，但优选相对于100重量份的粘合树脂，为0.5～3重量份。

在熔融混炼步骤中，首先将含有上述粘合树脂、着色剂、脱模剂及分散辅助剂、需要控制色粉带电性能时添加的电荷控制剂等添加剂的色粉原料用混合机进行干式混合。之后，加热到粘合树脂的软化温度以上、热分解温度以下的温度并熔融混炼。这样一来，粘合树脂软化，着色剂、脱模剂等分散到粘合树脂中。熔融混炼时的具体的加热温度例如为80～200℃、优选100～150℃左右。含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及分散辅助剂的色粉原料，可不进行干式混合而直接熔融混炼，但在干式混合后进行熔融混炼会使着色剂、脱模剂等粘合树脂以外的色粉原料在粘合树脂中的分散性提高，可使获得的色粉的带电性能等特性均匀，因此优选。

作为干式混合使用的混合机，例如包括：亨舍尔混合机(ヘンシエルミキサ一)(商品名，三井矿山株式会社制造)、高速混合机(ス一パ一ミキサ一)(商品名，株式会社川田制造)、机械研磨机(メカノミル，商品名，冈田精工株式会社制造)等亨舍尔型混合装置，オングミル(ONGU Mill，商品名，细川密克朗(ホソカワミクロン)株式会社制造)、ハイブリダイゼ一シヨンシステム(Hybridization System，商品名，株式会社奈良制作所制造)、コスモシステム(Cosmo System，商品名，川崎重工业株式会社制造)等。

熔融混炼可使用搅拌机(kneader)、双轴压出机、双辊滚轧机、三辊滚轧机、ラボプラストミル(laboplast mill)等混练机，作为这样的混炼机，例如包括：TEM-100B(商品名，东芝机械株式会社制造)、PCM-65/87、PCM-30(以上均为商品名，株式会社池贝制造)等单轴或双轴压出机，ニ一デイツクス(Kneadics，商品名，三井矿山株式会社制造)等开口辊方式的混练机。熔融混炼也可使用多个混炼机来进行。

在熔融混炼步骤中，使分散辅助剂包含在色粉原料中，与粘合树脂及脱模剂同时熔融混炼，从而和分散辅助剂不包含在色粉原料中时相比，可降低粘合树脂和脱模剂的界面张力。这样一来，可使粘合树脂和脱模剂相溶，防止脱模剂的凝聚，因此可在比应制造的含树脂粒子的粒径(0.4～1.0μm)足够小的状态下使脱模剂平均分散到粘合树脂中。因此在熔融混炼步骤中，通过使脱模剂在足够小的状态下分散到粘合树脂中，在下述细粒化步骤中，可获得脱模剂平均分散到粘合树脂中的含树脂粒子。

在熔融混炼步骤中获得的含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的熔融混炼物，在冷却固化后，被粗粉碎，成为不定形树脂粒子。在本实施方式中，在细粒化步骤中，不定形树脂粒子在与液体混合的浆液状态下，粉碎为体积平均粒径0.4～1.0μm的粒子。例如，通过高压均化法使不定形树脂粒子细粒化时，当不定形树脂粒子的形状为块状时，存在浆液中的不定形树脂粒子无法通过喷嘴的问题。

因此，在细粒化步骤前，需要预先粗粉碎熔融混炼物，使之为适当大小的不定形树脂粒子。粗粉碎的程度取决于高压均化器的种类等，但优选粗粉碎使不定形树脂粒子的体积平均粒径为100μm左右。当体积平均粒径与100μm相比过大时，浆液中的不定形树脂粒子的沉降速度变大，难于平均地保持不定形树脂粒子的分散状态。此外，无需增大工序个数，而处理到与100μm相比过小的程度。熔融混炼物的粗粉碎的方法没有特别限定。熔融混炼物的粗粉碎例如可利用粉碎机、锤磨、雾化器、绒磨机(feather mill)、喷磨机等来进行。并且，不定形树脂粒子的粗粉碎也可通过使下述浆液调制步骤中获得的浆液通过耐压喷嘴来进行。

(B)浆液调制步骤

在浆液调制步骤中，混合在熔融混炼步骤中获得的作为熔融混炼物的粗粉碎物的不定形树脂粒子和液体，通过使不定形树脂粒子分散到液体中调制成不定形树脂粒子浆液。

作为与不定形树脂粒子混合的液体，只要是不溶解不定形树脂粒子且可使之平均分散的液状物即可，没有特别限定，但考虑到工序管理的难易度、全部工序结束后的废液处理等，优选为水，进一步优选含有分散稳定剂的水，特别优选含有分散稳定剂及表面活性剂的水。分散稳定剂优选将不定形树脂粒子添加到水之前添加到水中。分散稳定剂的使用量没有特别限定，优选相对于不定形树脂粒子和分散稳定剂的总量的0.05～15重量％，进一步优选为1～10重量％。同时含有分散稳定剂和表面活性剂时，使用量和单独使用分散稳定剂时一样。

作为分散稳定剂，可以使用任何该领域中常用的物质，其中优选水溶性高分子分散稳定剂。作为水溶性高分子分散稳定剂，例如包括：(甲基)丙烯酸类聚合物、聚环氧乙烷类聚合物、纤维素类聚合物、聚环氧烷基烷基芳基醚硫酸盐、聚环氧烷基烷基醚硫酸盐等。(甲基)丙烯酸类聚合物包括选自以下单体的1种或2种亲水性单体：(甲基)丙烯酸、α-氰基丙烯酸、α-氰基甲基丙烯酸、衣康酸、巴豆酸、富马酸、马来酸、马来酸酐等丙烯酸类单体，丙烯酸-β-羟乙酯、甲基丙烯酸-β-羟乙酯、丙烯酸-β-羟丙酯、甲基丙烯酸-β-羟丙酯、丙烯酸-γ-羟丙酯、甲基丙烯酸-γ-羟丙酯、丙烯酸-3-氯-2-羟丙酯、甲基丙烯酸-3-氯-2-羟丙酯等含羟基的丙烯酸类单体，二甘醇单丙烯酸酯、二甘醇单甲基丙烯酸酯、甘油单丙烯酸酯、甘油单甲基丙烯酸酯等酯类单体，N-羟甲基丙烯酰胺、N-羟甲基甲基丙烯酰胺等乙烯醇类单体，乙烯基甲基醚、乙烯基乙基醚、乙烯基丙基醚等乙烯基烷基醚类单体，醋酸乙烯酯、丙酸乙烯酯、酪酸乙烯酯等乙烯基烷基酯类单体，苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯等芳香族乙烯类单体，丙烯酰胺、甲基丙烯酰胺、双丙酮丙烯酰胺、它们的羟甲基化合物等酰胺类单体，丙烯腈、甲基丙烯腈等腈类单体，丙烯酸氯化物、甲基丙烯酸氯化物等酸性氯化物类单体，乙烯基吡啶、乙烯基吡咯烷酮、乙烯基咪唑、乙撑亚胺等乙烯基含氮杂环类单体，乙二醇二甲基丙烯酸酯、二甘醇二甲基丙烯酸酯、甲基丙烯酸烯丙酯、二乙烯基苯等交联性单体。

作为聚环氧乙烷类聚合物包括：聚环氧乙烷、聚环氧丙烷、聚环氧乙烷烷基胺、聚环氧丙烷烷基胺、聚环氧乙烷烷基酰胺、聚环氧丙烷烷基酰胺、聚环氧乙烷壬基苯基醚、聚环氧乙烷十二烷基苯基醚、聚环氧乙烷硬脂酰基苯基酯、聚环氧乙烷壬基苯基酯等。

作为纤维素类聚合物包括：甲基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素等。

作为聚环氧烷基烷基芳基醚硫酸盐包括：聚环氧乙烷十二烷基苯基醚硫酸钠、聚环氧乙烷十二烷基苯基醚硫酸钾、聚环氧乙烷壬基苯基醚硫酸钠、聚环氧乙烷油烯基苯基醚硫酸钠、聚环氧乙烷十六烷基苯基醚硫酸钠、聚环氧乙烷十二烷基苯基醚硫酸铵、聚环氧乙烷壬基苯基醚硫酸铵、聚环氧乙烷油烯基苯基醚硫酸铵等。

作为聚环氧烷基烷基醚硫酸盐包括：聚环氧乙烷十二烷基醚硫酸钠、聚环氧乙烷十二烷基醚硫酸钾、聚环氧乙烷油烯基醚硫酸钠、聚环氧乙烷十六烷基醚硫酸钠、聚环氧乙烷十二烷基醚硫酸铵、聚环氧乙烷油烯基醚硫酸铵等。分散稳定剂可单独使用一种，也可同时使用二种以上。

作为表面活性剂例如包括：十二烷基苯硫酸钠、十四烷基硫酸钠、十五烷基硫酸钠、辛基硫酸钠、油酸钠、月桂酸钠、硬脂酸钠、硬脂酸钙等。表面活性剂可单独使用一种，也可同时使用二种以上。

不定形树脂粒子和液体的混合使用一般的混合机进行，从而可获得不定形树脂粒子的浆液。其中，不定形树脂粒子相对于液体的添加量没有特别限定，优选为不定形树脂粒子和液体的总量的3～45重量％，进一步优选为5～30重量％。并且，不定形树脂粒子和水的混合可在加热或冷却下实施，但通常在室温下进行。作为混合机，例如包括：亨舍尔混合机(ヘンシエルミキサ一)(商品名，三井矿山株式会社制造)、高速混合机(ス一パ一ミキサ一)(商品名，株式会社川田制造)、机械研磨机(メカノミル，商品名，冈田精工株式会社制造)等亨舍尔型混合装置，オングミル(ONGU Mill，商品名，细川密克朗(ホソカワミクロン)株式会社制造)、ハイブリダイゼ一シヨンシステム(HybridizationSystem，商品名，株式会社奈良制作所制造)、コスモシステム(CosmoSystem，商品名，川崎重工业株式会社制造)等。

(C)细粒化步骤

在浆液调制步骤中获得的不定形树脂粒子浆液被提供到细粒化步骤。在细粒化步骤中，将含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的不定形树脂粒子细粒化，获得体积平均粒径在0.4～1.0μm范围的含树脂粒子。不定形树脂粒子的细粒化通过高压均化法进行。通过高压均化法进行的细粒化步骤包括步骤c1的粉碎阶段、步骤c2的冷却减压。

在本说明书中，高压均化法是指利用高压均化器进行包括合成树脂、脱模剂等的含树脂粒子的微粉化或粒状化的方法，高压均化器是指在加压下粉碎粒子的装置。作为高压均化器可使用市场有售的装置、及专利文献记载的装置等。高压均化器例如包括：マイクロフルイダイザ一(商品名，マイクロフルデイスク(Microfluidics)公司制造)、ナノマイザ一(商品名，ナノマイザ一公司制造)、アルテイマイザ一(商品名，株式会社スギノマシン公司制造)等的腔室式高压均化器，高圧ホモジナイザ(商品名，ラニ一(Rannie)公司制造)、高圧ホモジナイザ(商品名，三丸機械工業株式会社制造)、高圧ホモゲナイザ(商品名，株式会社イズミフ一ドマシナリ制造)等。并且，作为专利文献记载的高压均化器，例如包括国际公开第03/059497号公报中所述的装置。其中，优选使用国际公开第03/059497号公报中所述的高压均化器。

图2是简化表示在本发明的色粉制造方法的细粒化步骤酯优选使用的高压均化器1的系统图。高压均化器1包括箱体2、传送泵3、加压单元4、加热单元5、耐压性容器6、第1～第3耐压喷嘴7a、7b、7c、冷却模块8、减压模块9、配管10。配管10上标注的箭头的方向表示浆液的流过方向。

高压均化器1，按照浆液流过的顺序依次配置：箱体2、传送泵3、加压单元4、加热单元5、耐压性容器6、第1耐压喷嘴7a、第2耐压喷嘴7b、第3耐压喷嘴7c、冷却模块8、及减压模块9。

在细粒化步骤中，箱体2中收容不定形树脂粒子的浆液。箱体2内优选设有搅拌浆液的搅拌部。箱体2中收容的不定形树脂粒子的浆液，通过传送泵3传送到配管10内。送出的粒子的浆液，由加压单元4加压，并由加热单元5加热。

加压单元4例如由柱塞泵构成，该柱塞泵具有柱塞、通过柱塞吸入喷出地驱动的泵部。加热单元5例如由加热炉构成，该加热炉具有对浆液流过的配管10进行加热的线圈等加热部。加压条件及加热条件稍后详述。通过加压单元4及加热单元5加热加压的浆液，被传送到耐压性容器6。

耐压性容器6是具有耐压性的密封容器。耐压性容器6优选具有搅拌内部收容的浆液的搅拌部。

在细粒化步骤的粉碎阶段，传送到耐压性容器6的浆液，通过配管10经过第1～第3耐压喷嘴7a、7b、7c(以下除了表示特定的耐压喷嘴的情况外，简称“耐压喷嘴7”)，并被粉碎。

作为耐压喷嘴7，可使用可使液体流过的一般的耐压喷嘴。作为耐压喷嘴7，例如优选使用具有多个液体流路的多重喷嘴。多重喷嘴的液体流路，可形成为以多重喷嘴的轴心为中心的同心圆状，或者多个液体流路在多重喷嘴的长度方向上基本平行地形成。在本发明的制造方法中，作为使用的多重喷嘴的一个示例，其入口直径及出口直径为0.05～0.35mm左右，长度0.5～5cm的液体流路1形成为1个或多个、优选形成1～2个左右。并且作为耐压喷嘴，包括图3所示的喷嘴。

图3是示意地表示耐压喷嘴7的结构的剖视图。耐压喷嘴7在内部具有液体流路21。液体流路21钩状弯曲，至少具有一个与从箭头22的方向进入到液体流路21内的粒子的浆液冲撞的冲撞壁23。含有粒子的浆液相对于冲撞壁23大致直角地冲撞，从而使粒子粉碎，成为较小径化的粒子，而从耐压喷嘴7排出。通过具有这种液体流路21的耐压喷嘴7，可稳定地使粒子小径化，并可防止小径化粒子之间的接触引起的粒子的凝聚及粗大化。在本实施方式中，耐压喷嘴7的入口直径和出口直径大小相同，但不限于此，也可使出口直径小于入口直径。并且在本实施方式，耐压喷嘴7三个连接设置，但不限于此，也可设置一个，或二个以上连接设置。

从耐压喷嘴7排出的含小径化树脂粒子的浆液，被导入到冷却模块8，受到具有冷却梯度的冷却模块8的冷却，并从冷却模块8排出。冷却模块8可设置一个，也可设置多个。

冷却模块8是具有耐压结构的一般的液体冷却机。作为冷却模块8，例如可使用通过水冷使浆液流过的配管10冷却的冷却机。作为冷却模块8优选使用蛇管式冷却机之类的冷却面积大的冷却机。并且优选如下结构：从冷却机入口到冷却机出口，冷却梯度变小(或者冷却能力下降)。这样一来，含树脂粒子的小径化可进一步高效地实现。并且可防止含树脂粒子之间的再附着引起的粗大化，可提高含小径化树脂粒子的成品率。从冷却模块8排出的浆液导入到减压模块9。

作为减压模块9优选使用国际公开第03/059497号公报记载的多级减压装置。该多级减压装置包括：入口通路，使包括含树脂粒子的加压后的浆液导入到多级减压装置；出口通路，与入口通路连通形成，使包括含树脂粒子的减压后的浆液排出到该多级减压装置的外部；和多级减压部，设置在入口通路和出口通路之间，通过连接部件连接二个以上的减压部件而成。在多级减压装置中，作为用于多级减压部的减压部件，例如包括管状部件。作为连接部件例如包括环状密封件。通过环状密封件连接内径不同的多个管状部件，从而构成多级减压部。例如，从入口通路到出口通路，连接2～4个具有相同内径的管状部件，接着连接一个与它们相比为二倍左右内径的大的管状部件，进一步连接1～3个左右与二倍左右内径的大的管状部件相比内径为其5～20％左右的较小的管状部件，从而使含有流过管状部件内的含树脂粒子的浆液逐渐减压，最终减压到不产生冒泡的程度的压力，优选减压到大气压为止。也可在多级减压部的周围设置使用致冷剂或致热剂的热交换部，根据施加到包括含树脂粒子的浆液的压力值，进行冷却或加热。多级减压装置可设置一个，也可串联或并联地设置多个。并且作为减压模块9的减压部件，包括图4所示的部件。

图4是示意地表示减压模块9的减压部件的结构的剖视图。减压模块9的减压部件在内部具有液体流路24。液体流路24的出口直径小于入口直径，在箭头25的方向上浆液进入到液体流路24内，浆液在流过液体流路24的期间被减压。被减压模块9减压的浆液返回到箱体2。

在细粒化步骤中，使用如上所述的高压均化器1，进行步骤c1的粉碎阶段及步骤c2的冷却减压阶段。

在步骤c1的粉碎阶段中，在加热加压下使在浆液调制步骤中获得的不定形树脂粒子的浆液通过耐压喷嘴7。由此粉碎不定形树脂粒子，获得处于加热加压状态的包括含树脂粒子的浆液。

不定形树脂粒子以浆液状态收容在箱体2中。箱体2中收容的浆液由传送泵3送出，并由加压单元4及加热单元5加热加压。

加压单元4及加热单元5对不定形树脂粒子浆液的加压加热条件没有特别限定，但优选加压到50～250MPa、且加热到50℃以上，进一步优选加压到50～250MPa、且加热到不定形树脂粒子的软化温度以上，特别优选加压到50～250MPa、且加热到不定形树脂粒子的软化温度～不定形树脂粒子的软化温度+25℃。不定形树脂粒子的软化温度是指流动测试仪(Flow Tester)的1/2软化温度。当小于50MPa时，剪断力变小，无法充分小粒径化。当超过250MPa时，在实际的生产线上危险性过大，不太现实。不定形树脂粒子浆液，在上述范围的压力及温度下，从耐压喷嘴的入口导入到耐压喷嘴内。在本实施方式中，将不定形树脂粒子浆液加压到210MPa，并加热到120℃。

通过加压单元4及加热单元5加热加压的浆液，被传送到耐压性容器6。传送到耐压性容器6的浆液导入到耐压喷嘴7并排出。

导入到耐压喷嘴7的浆液，经过耐压喷嘴7被粉碎并小径化。在本实施方式中，耐压喷嘴7设有三个，但耐压喷嘴7也可设置一个，或设置三个以外的多个。不定形树脂粒子流过耐压喷嘴7的步骤c1的粉碎阶段结束后，前进到步骤c2的冷却减压阶段。

在步骤c2的冷却减压阶段中，将在粉碎阶段获得的浆液冷却，并逐渐减压到不发生冒泡的压力。在本实施方式中，首先通过冷却模块8冷却浆液，之后通过减压模块9逐渐减压到不产生冒泡的压力。减压优选阶段性地逐渐进行。冷却温度及压力没有限定，但在本实施方式中，通过冷却模块8冷却到40℃以下，通过减压模块9将浆液减压到大气压。这样一来，在粉碎阶段后立刻通过冷却模块8冷却浆液，接着通过减压模块9将浆液减压到不会产生冒泡的压力，从而防止浆液中的冒泡、及含树脂粒子的再凝聚引起的粗大化。通过冷却模块8及减压模块9减压及冷却的浆液，被排出到减压模块9外，并经由配管10再次收容到箱体2中。

包括粉碎阶段及冷却减压阶段的细粒化步骤根据需要可重复实施多次。细粒化步骤一直实施到浆液中的含树脂粒子的体积平均粒径为0.4～1.0μm的范围为止。当含树脂粒子的体积平均粒径小于0.4μm时，含树脂粒子过小，着色剂及脱模剂会无法平均地分散到含树脂粒子的粘合树脂中。并且当含树脂粒子的体积平均粒径超过1.0μm时，会难以形成例如4～8μm范围的小粒径的色粉。

进行含树脂粒子的细粒化，直到含树脂粒子的体积平均粒径达到0.4～1.0μm的范围为止，当箱体2中收容了包括体积平均粒径为0.4～1.0μm范围的含树脂粒子的浆液时，转移到凝聚步骤。

(D)凝聚步骤

在凝聚步骤中，使细粒化步骤中获得的含树脂粒子凝聚。凝聚步骤利用批量式乳化机、分散机等普通的混合装置来进行。乳化机及分散机包括：具有加热部、可向色粉原料混合液施加剪断力的搅拌部及/或旋转部、保温部的混合槽等。作为乳化机及分散机的具体示例，例如包括：ウルトラタラツクス(商品名、IKAジヤパン株式会社制造)、ポリトロンホモジナイザ一(商品名、キネマテイカ(KINEMATICA)制造)、TKオ一トホモミクサ一(商品名、特殊機化工業株式会社制造)等批量式乳化机，エバラマイルダ一(商品名、株式会社荏原製作所制造)、TKパイプラインホモミクサ一(商品名、特殊機化工業株式会社制造)、TKホモミツクラインフロ一(商品名、特殊機化工業株式会社制造)、フイルミツクス(商品名、特殊機化工業株式会社制造)、コロイドミル(商品名、神鋼パンテツク株式会社制造)、スラツシヤ一(商品名、三井三池化工機株式会社制造)、トリゴナル湿式微粉砕機(商品名、三井三池化工機株式会社制造)、キヤビトロン(商品名、株式会社ユ一ロテツク制造)、フアインフロ一ミル(太平洋機工株式会社制造)等连续式乳化机、クレアミツクス(商品名、エム·テクニツク株式会社制造)、フイルミツクス(商品名、特殊機化工業株式会社制造)等。

在凝聚物形成步骤中，向色粉原料混合液中添加凝聚剂，获得含有色粉凝聚物的浆液。凝聚剂的添加可在无搅拌下进行，但优选在搅拌下进行。作为凝聚剂可使用公知的，其中优选水溶性多价金属化合物。作为水溶性多价金属化合物，例如包括氯化钙、氯化钡、氯化镁、氯化锌、氯化铝等多价金属卤化物，硝酸钙、硫酸铝、硫酸镁等多价金属盐，聚氯化铝、聚氢化铝、多硫化钙等无机金属盐聚合物等。其中优选多价金属盐，进一步优选硫酸镁、硫酸铝等2价或3价金属硫酸盐。水溶性多价金属化合物的使用量没有特别限定，可根据最终要获得的色粉粒子的粒径等，考虑到粘合树脂及其他色粉成分的种类、含树脂粒子的粒径等的同时，从较大范围适当选择，但优选相对于100重量份含树脂粒子，为0.1～10重量份左右。当添加了凝聚剂并凝聚了含树脂粒子后，前进到加热步骤。

(E)加热步骤

在加热步骤中，对含有在凝聚物形成步骤中获得的色粉凝聚物的浆液进行加热，形成色粉粒子。加热温度没有特别限定，优选是构成树脂粒子的粘合树脂的玻璃转化温度附近的温度。通过适当调整加热温度及加热时间，可调整获得的色粉的粒径。这样一来，可增大含树脂粒子之间的附着力，使含树脂粒子的凝聚物形状大致为球形。

进行凝聚步骤及加热步骤，当含树脂粒子的凝聚物变为适当的大小、例如含树脂粒子的凝聚物的体积平均粒径为4～8μm的范围时，转移到清洗步骤。

(F)清洗步骤

在清洗步骤中，从含有在凝聚步骤及加热步骤后获得的含树脂粒子的凝聚物的浆液中，分离含树脂粒子的凝聚体，用纯水清洗后，使之干燥，获得本发明的色粉。从浆液分离含树脂粒子的凝聚体，可使用过滤、离心分离等一般的分离装置。清洗中使用的纯水优选导电率为20μS/cm以下。该纯水例如可通过活性碳法、离子交换法、蒸馏法、反渗透法等公知的方法来获得。并且纯水的水温优选10～80℃左右。清洗例如进行到洗液(清洗后的水)的导电率变为50μs/cm以下为止即可。清洗结束后，使含树脂粒子的凝聚体从洗液分离，并干燥，获得本发明的色粉。

本发明的色粉，例如通过使浆液中的含树脂粒子的凝聚体的体积平均粒径为4～8μm的范围，而小径化至体积平均粒径为4～8μm左右。当色粉的体积平均粒径为4～8μm的范围时，可长期、稳定地形成高精细的图像。当色粉的体积平均粒径小于4μm时，会引起高带电化及低流动化。当发生高带电化及低流动化时，无法向感光体稳定地提供色粉，会产生底面图像模糊及图像浓度下降等。当色粉的体积平均粒径超过8μm时，无法获得高精细的图像。并且，因色粉粒径变大，比表面积减少，色粉的带电量变小。当色粉的带电量变小时，色粉无法稳定地提供到感光体，会产生色粉飞散引起的机内污染。

并且，本发明的色粉小径化至体积平均粒径为4～8μm左右，并且在其内部进一步平均分散小径化的脱模剂及着色剂。这样一来存在以下优点：图像重现性良好，不会产生因脱模剂渗出而引起的各种问题。

并且，本发明的色粉中，含树脂粒子的凝聚体被加热，因此提高了含树脂粒子之间的附着力。因此可防止在图像形成装置内部凝聚的含树脂粒子分离导致的色粉微粉的产生。并且由于含树脂粒子的凝聚体通过加热获得，因此可使色粉形状大致为球形，色粉的带电稳定性提高。具体而言，可获得形状系数SF1为100～150的范围的色粉。其中，形状系数SF1是通过下述公式(1)定义的系数。

SF1＝{(最大长度)²/(面积)}×(π/4)×100…(1)

上述公式(1)中的最大长度是指色粉粒子在投影图像中的最大长度的平均值。面积是色粉粒子在投影图像中的投影面积的平均值。最大长度及面积，例如通过扫描型电子显微镜(SEM，Scanning ElectronMicroscope)将观察的图像放大500倍，并通过图像解析软件进行解析，由此获得。当形状系数SF1为100～150的范围时，色粉大致为球形，可以防止因搅拌不定形的色粉使色粉缺少而产生微粉。

并且，本发明的色粉中，作为色粉原料含有用于将脱模剂分散到粘合树脂中的脱模剂分散辅助剂，因此提高了粘合树脂和脱模剂的相溶性，成为脱模剂微分散在含树脂粒子的粘合树脂中的状态。因此由这种含树脂粒子的凝聚体构成的色粉和粘合树脂粒子、着色剂粒子、脱模剂粒子等各成分粒子凝聚构成色粉相比，脱模剂在色粉表面的露出量较少。这样一来，可防止色粉在图像形成装置的内部热凝聚而产生的堵塞，可提高色粉的保存稳定性。

并且，因脱模剂在色粉表面的露出量变少，可降低脱模剂从色粉脱离的脱模剂的脱离量。这样一来，可防止色粉中含有的脱模剂的含有率和色粉原料中含有脱模剂的含有率相比下降。因此，在色粉原料中含有适当的量的脱模剂，从而可获得脱模剂含有率适当的色粉。当色粉中的脱模剂的含有率适当时，可提高不产生高温偏移现象的温度，获得非偏移区域较大的色粉。

并且，由含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的含树脂粒子的凝聚体构成的色粉，例如和将粘合树脂粒子、着色剂粒子、脱模剂粒子等各成分的粒子的凝聚体通过树脂微粒被覆从而形成胶囊色粉的制造方法相比，可通过简单的制造方法来制造。

本发明的色粉也可添加添加剂进行表面改性。作为添加剂可使用公知的。例如包括硅石、氧化钛、硅树脂、通过有机硅烷偶合等进行表面处理的硅石、氧化钛等。并且添加剂的使用量，优选相对于100重量份色粉，为1～10重量份。

本发明的色粉能以单成分显影剂使用，也能以双成分显影剂使用。作为单成分显影剂使用时，不使用载体，仅使用色粉，利用刮刀及毛刷，通过显影套筒摩擦带电，使色粉附着到套筒上，从而传送并进行图像形成。

并且，本发明的色粉作为双成分显影剂使用时，色粉与载体同时使用。作为载体可使用公知的，例如包括将由铁、铜、锌、镍、钴、锰及铬等构成的单独或复合铁素体、及用被覆物质表面被覆了载体芯粒子的物质等。被覆物质可使用公知的，例如包括聚四氟乙烯、一氯三氟乙烯聚合物、聚偏二氟乙烯、硅树脂、聚酯树脂、二叔丁基水杨酸的金属化合物、苯乙烯类树脂、丙烯酸树脂、缩多酸、聚乙烯醇缩丁醛、苯胺黑、氨基丙烯酸酯树脂、碱性染料、碱性染料的色淀物、二氧化硅微粉末、铝微粉末等，优选根据色粉成分进行选择。并且，被覆物质可单独使用一种，也可同时使用二种以上。载体的平均粒径优选为10～100μm，进一步优选20～50μm。

(实施例)

以下列举实施例具体说明本发明。没有特别说明时，以下“份”及“％”如无特别限制，则分别表示“重量份”及“重量％”。

(水的调制)

在以下实施例及比较例中，水性介质调制用的水及色粉粒子的清洗用水使用导电率0.5μS/cm的水。该清洗水使用超纯水制造装置(商品名：Ultra Pure Water System CPW-102，ADVANTEC制造)从自来水调制。水的导电率利用ラコムテスタ一(Lacom Tester)EC-PHCON10(商品名、アズワン株式会社制造)来测量。

(形状系数SF1)

色粉的形状系数SF1通过下述公式(1)计算：

SF1＝{(最大长度)2/(面积)}×(π/4)×100…(1)

最大长度及面积如下得到：通过扫描型电子显微镜(SEM)将观察的图像放大500倍，并通过图像解析软件(商品名：A像くん，旭化成エンジニアリング株式会社制造)进行解析。

(体积平均粒径及变动系数)

色粉粒子的体积平均粒径根据利用コ一ルタ一マルチサイザ一

(商品名、コ一ルタ一株式会社制造)测定的结果计算。测定粒子数为50000次，孔径为100μm。变动系数根据由测定的粒径获得的体积平均粒径及其标准偏差，通过下述公式(2)来计算。

变动系数＝标准偏差/体积平均粒径…(2)

并且，含树脂粒子的体积平均粒径，使用激光衍射/漫射式粒度分布测定装置LA-920(商品名，株式会社堀場製作所制造)，和上述同样地求得。

(粘合树脂的软化温度)

粘合树脂的软化温度通过以下方法测定。使用流动性评估装置(商品名，フロ一テスタ一CFT-100C、株式会社島津製作所制造)，以将1g试料从模头(喷嘴)挤出的方式，施加100kgf/cm2(980kPa)荷重，同时以每分钟6℃的升温速度加热，将从模头流出一半试料时的温度作为软化温度求得。模头使用口径1mm、长度1mm的装置。

(粘合树脂的玻璃转化温度(Tg))

粘合树脂的玻璃转化温度(Tg)如下测定。使用示差扫描热量计(商品名：DSC220，セイコ一電子工業株式会社制造)，根据日本工业规格(JIS)K7121-1987，对1g试料以每分钟10℃的升温速度进行加热，测定DSC曲线。将以下两条线的交点的温度作为玻璃转化温度(Tg)求得：获得的DSC曲线的相当于玻璃转化的吸热峰值的高温一侧的基线延长到低温一侧的直线；及相对于从峰值的上升部分到顶点为止的曲线倾角最大的点所引出的切线。

(脱模剂的熔点)

脱模剂的熔点如下测定。使用示差扫描热量计(商品名：DSC210，セイコ一電子工業株式会社制造)，将1g的试验材料从20℃以每分钟10℃升温到150℃，接着从150℃急冷到20℃，反复进行该操作2次，测定DSC曲线。将第二次操作测定的DSC曲线的相当于熔解的吸热峰值的顶点温度作为脱模剂的熔点求出。

(脱模剂的残留率)

作为脱模剂的残留率，计算出色粉粒子中脱模剂的含有率相对于原料中脱模剂的含有率的比率。色粉粒子中的脱模剂的含有率如下求得。使用示差扫描热量计(商品名：DSC210，セイコ一電子工業株式会社制造)，将色粉作为测定试料，根据属于脱模剂的吸热峰值面积求得色粉中的脱模剂的吸热量，通过与原料样本的比较，求得色粉粒子中的脱模剂含量。

(实施例1)

(熔融混炼步骤)

将400份聚环氧丙烷(2.0)-2，2-双(4-羟苯基)丙烷、380份聚环氧乙烷(2.0)-2，2-双(4-羟苯基)丙烷、及330份对苯二甲酸作为原料单体使用，向作为催化剂利用3份二丁基氧化锡而合成的聚酯树脂(玻璃转化温度(Tg)62℃、软化温度130℃)添加作为着色剂的铜酞菁(C.I.颜料蓝15:3)，在温度设定为140℃的捏和机中熔融混炼40分钟，制造出着色剂浓度40％的母炼胶。其中，聚环氧丙烷(2.0)-2，2-双(4-羟苯基)丙烷是指，对1.0摩尔的2，2-双(4-羟苯基)丙烷平均加成2.0摩尔的环氧丙烷而得到的化合物。并且聚环氧乙烷(2.0)-2，2-双(4-羟苯基)丙烷是指，对1.0摩尔的2，2-双(4-羟基苯基)丙烷平均加成2.0摩尔的环氧乙烷而得到的化合物。

接着，将82.5份和用于母炼胶制造的材料相同的聚酯树脂(玻璃转化温度(Tg)62℃、软化温度130℃)、12.5份如上所述制造的母炼胶(着色剂浓度40％)、5份作为脱模剂的石蜡(商品名：HNP 10，日本精鑞株式会社制造，熔点75℃)、3份作为脱模剂分散辅助剂的α-烯烃-马来酸酐聚合物和马来酸酐单酯的聚合物(商品名：セラマ一1608、東洋ペトロライト株式会社制造)、2份带电控制剂(商品名：TN105，保土谷化学工業株式会社)在亨舍尔混合机中混合分散3分钟，获得色粉原料。将获得的色粉原料用双轴压出机(商品名：PCM-30，株式会社池貝制造)熔融混炼分散，调制成树脂混炼物。双轴压出机的运行条件为：气缸设定温度110℃，桶旋转次数每分钟300转(300rpm)，原料供给速度20kg/小时。将该熔融混炼物冷却到室温后，用键槽铣床(カツタ一ミル，商品名：VN-16，株式会社オリエント制造)粗粉碎，调制出不定形树脂粒子。

(浆液调制步骤)

混合在熔融混炼步骤中获得的不定形树脂粒子94份、分散稳定剂(商品名：ジヨンクリル70，ジヨンソンポリマ一株式会社制造)的30％水溶液20份，调制出含有不定形树脂粒子的浆液。使该浆液在168MPa的压力下通过内径0.45mm的喷嘴，进行前处理，使浆液中的不定形树脂粒子的粒径调制到100μm以下。

(细粒化步骤)

在细粒化步骤中，使用图2所示的高压均化器，进行粉碎阶段及冷却减压阶段。

在粉碎阶段中，将含有在浆液调制步骤中获得的不定形树脂粒子的浆液加热加压到210MPa及110℃，通过配管提供到耐压喷嘴。耐压喷嘴是孔径0.143mm的液体流过孔在2个喷嘴的长度方向上基本平行地形成的长度为0.5cm的耐压性多重喷嘴。耐压喷嘴入口的浆液的温度为110℃，施加到浆液的压力为210MPa，耐压喷嘴出口的浆液的温度为120℃，施加到浆液的压力为42MPa。

在冷却减压阶段中，将从耐压喷嘴排出的浆液导入到与耐压喷嘴的出口连接的作为蛇管冷却机的冷却模块，进行冷却。冷却模块出口的浆液的温度为30℃，施加到浆液的压力为35MPa。将从冷却模块出口排出的浆液导入到作为多级减压装置的减压模块，进行减压。该减压模块是将内径0.5～1mm的五个管状部件按内径从小到大的方式阶梯性地用环状密封件连接的装置。通过以上方法使不定形树脂粒子细粒化，获得含有体积平均粒径0.5μm的含树脂粒子的浆液。

(凝聚步骤)

在凝聚步骤及下述加热步骤中，在500份含有通过细粒化步骤获得的含树脂粒子的浆液(浆液中含有100份作为固体成分的含树脂粒子)中，在2000rpm的搅拌下，每次少量地滴下0.1％的硫酸镁水溶液并共计滴下5份，之后将该混合液搅拌1小时。从而使浆液中的含树脂粒子凝聚。

(加热步骤)

将包括含树脂粒子的凝聚体的浆液加热到75℃，在使浆液温度保持75℃的状态下以2000rpm搅拌2小时。

(清洗步骤)

通过过滤从浆液中分离含树脂粒子的凝聚体，用纯水清洗3次后，通过真空干燥机干燥，获得色粉粒子。

向100份获得的色粉粒子中，混合用有机硅烷偶合剂进行了疏水化处理的平均1次粒径20nm的二氧化硅0.7份及氧化钛1份，获得实施例1的色粉。

(实施例2)

除了将脱模剂变更为3份以外，其他和实施例1一样，获得实施例2的色粉。

(实施例3)

除了将脱模剂变更为聚乙烯蜡(商品名：PW-665N，東洋ペトロライト株式会社制造，熔点100℃)外，其他和实施例1一样，获得实施例3的色粉。

(实施例4)

除了以下内容外，其他和实施例1一样，得到实施例4的色粉：将95份聚酯树脂(玻璃转化温度(Tg)62℃、软化温度130℃)、5份作为脱模剂的石蜡(商品名：HNP10，日本精鑞株式会社制造，熔点75℃)、3份作为脱模剂分散辅助剂的α-烯烃-马来酸酐聚合物和马来酸酐单酯的聚合物(商品名：セラマ一1608、東洋ペトロライト株式会社制造)、2份带电控制剂(商品名：TN105，保土谷化学工業株式会社)在亨舍尔混合机中混合分散3分钟，获得色粉原料。除了将获得的色粉原料用双轴压出机(商品名：PCM-30，株式会社池貝制造)熔融混炼分散，调制成树脂混炼物；以及在做成包括体积平均粒径0.4～1.0μm的含树脂粒子的浆液后，用混合机(商品名：ヘンシエルミキサ，三井鉱山(株)制造)混合10份铜酞菁(着色剂，C.I.颜料蓝15:3)，调制出包括不含着色剂的含树脂粒子及着色剂粒子的色粉原料混合液，并进行凝聚。

(实施例5)

除了将加热步骤中的搅拌时间变更为30分钟外，其他和实施例1一样，获得实施例5的色粉。

(比较例1)

除了不使用脱模剂分散辅助剂外，其他和实施例1一样，获得比较例1的色粉。

(比较例2)

除了在细粒化步骤中获得包括体积平均粒径1.2μm的含树脂粒子的浆液外，其他和实施例1一样，获得比较例2的色粉。

如上获得的实施例及比较例的色粉的物理特性值如表1所示。在表1中，脱模剂的含量，用脱模剂相对于100份粘合树脂的比例来表示。并且在表1中，D₅₀表示体积平均粒径。

表1

(特性评估)

向实施例1～5及比较例1～2中获得的各色粉分别调整混合作为载体的体积平均粒径60μm的铁素体芯载体，以使色粉浓度为4％，制成双成分显影剂。利用获得的双成分显影剂，如下形成评估用图像，进行以下各评估。

(评估用图像的形成)

将获得的双成分显影剂投入到从市场有售的打印机(商品名：LIBRE AR-S505，シヤ一プ株式会社制造)中去除定影装置所获得的试验用打印机的显影装置中，在日本工业规格(JIS)P0138规定的A4记录纸张上，调整色粉附着量为0.4mg/cm²，以未定影的状态形成纵20mm、横50mm的长方形的全图像部。之后使用具有定影用加热辊的外部定影机，以记录纸张通纸速度每秒120mm(120mm/sec)进行形成的未定影色粉图像的定影，形成评估用图像。外部定影机使用将从市售的全彩复印机(商品名：LIBRE AR-C260，シヤ一プ株式会社制造)取出的无油方式的定影装置改造为可将加热辊表面温度设定为任意值的装置。无油方式的定影装置是指，不向加热辊涂敷硅油等脱模剂地进行定影的定影装置。

(非偏移区域评估)

对形成的评估用图像，通过目测观察色粉图像是否从加热辊再转印到应作为记录纸张白底的白底部，从而判断有无发生高温偏移现象。在使加热辊表面温度从100℃每次上升5℃直到210℃为止反复进行该操作，调查没有产生色粉图像未定影到记录纸张的低温偏移现象、及色粉图像从加热辊再转印到应为记录纸张白底的白底部的高温偏移现象的非偏移区域，评估耐偏移性。非偏移区域根据作为未发生低温偏移现象的加热辊的最低温度的最低定影温度(℃)、与作为未发生高温偏移现象的加热辊的表面温度的最高定影温度(℃)的温度差求得。非偏移区域的评估在非偏移区域为40℃以上时评估为良好(○)，非偏移区域小于40℃时评估为不良(×)。

(图像浓度)

对于加热辊的表面温度为170℃时形成的图像，利用反射浓度计(商品名：RD918，マクベス公司制造)测量全图像部的光学反射浓度，将其作为图像浓度。图像浓度为1.40以上时评估为良好(○)，图像浓度小于1.40时评估为不良(×)

(彩度)

对于加热辊的表面温度为170℃时形成的图像，利用分光光度计(商品名：X-Rite938，X-Rite公司制造)测定日本工业规格(JIS)Z8729中规定的L*a*b*表色系(CIE1976)中的颜色座标a*及b*，根据下述公式(3)计算出ab色度(chroma)C*ab的值。

C*ab＝[(a*)2+(b*)²]^1/2…(3)

将计算出的ab色度C*ab的值作为评估指标，根据以下评估基准评估彩度。

○：良好。ab色度C*ab为60以上。

△：应用上没有问题。ab色度C*ab为55以上且小于60。

×：不良。ab色度C*ab小于55。

(综合评估)

结合上述非偏移区域评估、图像浓度评估、及彩度评估进行综合评估。在综合评估中，将没有一个评估为不良(×)的项目评估为良好(○)，将有一个以上的评估为(×)的项目评估为不良(×)。

以上结果如表2所示。

表2

从表2可知，色粉原料中含有脱模剂分散辅助剂、且体积平均粒径为0.4μm以上1.0μm以下的含树脂粒子的凝聚体所构成的实施例1～5的色粉的脱模剂的残留率较高，可确保40℃以上的较大的非偏移区域。并且，实施例1～5的色粉中，脱模剂不露出到色粉粒子表面，因此具有良好的保存稳定性，具有均匀的带电性能。这样一来，实施例1～5的色粉形成的图像具有良好的转印性，可形成具有较高图像浓度及彩度的图像。

并且，实施例1～4的色粉在加热步骤中在搅拌2小时的状态下加热保持，因此如表1所示，变动系数小到29以下，粒径分布小，具有平均的粒径，并且形状系数SF1为100以上150以下，较为适当，因此可进一步提高带电性能的平均性，可形成光学反射浓度1.40以上的具有较高图像浓度的图像。进一步可知，脱模剂熔点80℃以下的实施例1、2、4及5的色粉的最低定影温度150℃以下，具有良好的低温定影性。

色粉原料中不含有脱模剂分散辅助剂、体积平均粒径0.4μm以上1.0μm以下的含树脂粒子的凝聚体所构成的比较例1的色粉和实施例1～5的色粉相比，脱模剂的残留率较低，在非偏移区域较大这一点上，不如实施例1～5的色粉。

并且，原料中含有脱模剂分散辅助剂、体积平均粒径超过1.0μm的含树脂粒子的凝聚体所构成的比较例2的色粉如表1所示，体积平均粒径大到9.3μm，且变动系数大到35，粒径分布大，具有不均的粒径，并且是形状系数SF1为154的不定形色粉。这种比较例2的色粉的带电平均性较差，在图像浓度方面不如实施例1～5的色粉。

如上所述，色粉原料含有脱模剂分散辅助剂、且体积平均粒径为0.4～1.0μm范围的含树脂粒子的凝聚体所构成的本发明的色粉可通过简单的制造方法制造，具有良好的保存稳定性及耐偏移性。

本发明在不脱离其主旨和主要特征的前提下可以各种方式实施。因此上述实施方式从各方面而言仅是单纯的示例，本发明的范围如权利要求范围所示，不受说明书正文的任何约束。并且，属于权利要求范围的变形、变更全部属于本发明的范围之内。

Claims (7)

1.一种色粉，其特征在于，

由含树脂粒子的凝聚体构成，所述含树脂粒子是将含有粘合树脂、着色剂、脱模剂及脱模剂分散辅助剂的不定形树脂粒子在50～250MPa的加压下通过高压均化法进行细粒化而获得，且该含树脂粒子的体积平均粒径在0.4～1.0μm的范围内。

2.根据权利要求1所述的色粉，其特征在于，

高压均化法包括以下步骤：

粉碎步骤，使不定形树脂粒子的浆液在加热加压下通过耐压喷嘴，将不定形树脂粒子粉碎，获得处于加热加压状态的包括含树脂粒子的浆液；和

冷却减压步骤，冷却在粉碎步骤中获得的浆液，并逐渐减压到不产生冒泡的压力。

3.根据权利要求1所述的色粉，其特征在于，

含树脂粒子的凝聚体通过加热形成。

4.根据权利要求1所述的色粉，其特征在于，

脱模剂，相对于100重量份粘合树脂，含有3～15重量份。

5.根据权利要求1所述的色粉，其特征在于，

脱模剂的熔点为80℃以下。

6.根据权利要求1所述的色粉，其特征在于，

色粉的形状系数SF1处于100～150的范围。

7.一种色粉的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

熔融混炼步骤，对含有粘合树脂、着色剂、脱模剂和脱模剂分散辅助剂的色粉原料进行熔融混炼，使获得的混炼物冷却固化并粉碎，制造不定形树脂粒子；

浆液调制步骤，将获得的不定形树脂粒子与液体混合，使不定形树脂粒子分散到液体中；

细粒化步骤，将浆液中的不定形树脂粒子在50～250MPa的加压下通过高压均化法细粒化，获得体积平均粒径在0.4～1.0μm的范围内的含树脂粒子；

凝聚步骤，使在细粒化步骤中获得的含树脂粒子凝聚；

加热步骤，对获得的凝聚物进行加热；和

清洗步骤，从含有在凝聚步骤及加热步骤后获得的含树脂粒子的凝聚物的浆液中，分离含树脂粒子的凝聚物，用纯水清洗后使该凝聚物干燥。

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