CN100504238C - 制冷剂循环设备的集成单元及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种用于制冷剂循环设备的集成单元，包括具有用于减压制冷剂的喷嘴部分(14a)的喷射器(14)和蒸发器(15、18)，所述蒸发器(15、18)被定位以蒸发将被吸入喷射器的制冷剂吸入口(14b)的制冷剂或从喷射器的出口(14e)排放的制冷剂。所述蒸发器包括限定制冷剂流动的制冷剂通道的多个管(21)、容器(15b、15c、18b、18c)，所述容器被设置在所述管的一个端侧用于将制冷剂分配到所述管中及用于从所述管收集制冷剂。所述容器在平行于管布置方向的容器纵向上延伸，并且设置有沿容器纵向方向的端部。另外，所述端部具有用于插入喷射器的孔部(25、45)，所述喷射器从所述孔部被插入容器的内部空间。

Description

制冷剂循环设备的集成单元及其制造方法

技术领域

本发明涉及用于制冷剂循环设备的具有喷射器和蒸发器的集成单元，以及其制造方法。

背景技术

已知的喷射器式制冷剂循环设备包括喷射器和制冷剂循环装置，所述喷射器用作制冷剂减压装置。例如，对于车辆空调器或用于制冷和冷却车辆上货物的车辆制冷系统等，喷射器式制冷剂循环设备是有用的。所述制冷剂循环设备还可用于固定式制冷循环系统，例如空调器、冰箱或冷冻箱。这种喷射器式制冷剂循环设备被公开于例如JP-B2-3322263(对应于USP6477857、USP6574987)中。

JP-B2-3265649描述了一种喷射器式制冷剂循环设备，所述喷射器式制冷剂循环设备包括设置在喷射器出口侧的第一蒸发器、位于第一蒸发器出口侧的汽—液分离器以及设置在汽—液分离器的液体制冷剂出口侧和喷射器的制冷剂吸入口之间的第二蒸发器。另外，喷射器、第一蒸发器和第二蒸发器在喷射器式制冷剂循环设备中被集成为一个单元。

然而，在喷射器式制冷剂循环设备中，喷射器在第一蒸发器和第二蒸发器外部与第一及第二蒸发器形成为一体。在这种情况中，在第一蒸发器和第二蒸发器外部需要用于安装喷射器的安装空间，因此可能难于将集成单元安装在车辆的有限空间中。

发明内容

考虑到上述问题，本发明的目的是提供一种喷射器和蒸发器的集成单元，所述集成单元可被安装到具有小安装空间的车辆中。本发明的另一目的是提供一种用于制冷剂循环设备的喷射器和蒸发器的集成单元的制造方法。

依据本发明的一个方面，一种用于制冷剂循环设备的集成单元包括彼此形成为一体的喷射器和蒸发器。所述喷射器具有减压制冷剂的喷嘴部分和制冷剂吸入口，通过喷嘴部分喷射的高速制冷剂流从制冷剂吸入口抽吸制冷剂。喷嘴部分喷射的制冷剂和从制冷剂吸入口抽吸的制冷剂被混合并从喷射器的出口排放。蒸发器被定位以蒸发将被吸入制冷剂吸入口的制冷剂或从喷射器的出口排放的制冷剂。另外，蒸发器包括限定制冷剂流动的制冷剂通道的多个管，以及容器，所述容器被设置在所述管的一个端侧，用于将制冷剂分配到所述管中及用于从所述管收集制冷剂。容器在并行于管布置方向的容器纵向上延伸，容器在容器纵向上设置有端部，所述端部具有用于插入喷射器的孔部。此外，从所述孔部将喷射器插入容器的内部空间。因为喷射器被插入蒸发器的容器中，所以可减小集成单元的尺寸，从而改善车辆中集成单元的安装性能。

例如，蒸发器包括蒸发器部分，所述蒸发器部分被定位以蒸发将被吸入制冷剂吸入口的制冷剂，以及容器的内部空间包括用于从管中收集制冷剂的空间部分。另外，喷射器被插入容器的内部空间的所述空间部分，以及制冷剂吸入口与所述空间部分直接连通。因此，不使用管道，可将喷射器的制冷剂吸入口直接与蒸发器的容器相连。

连接块可在容器纵向上被定位在容器端部。在这种情况中，连接块被设置有用于引入制冷剂的制冷剂入口和用于排放制冷剂的制冷剂出口，所述孔部设置在连接块中。可替换地，可在容器中设置用于与孔部同心地固定喷射器的喷射器固定部件。在这种情况中，喷射器被紧固和固定到喷射器固定部件。例如，喷射器固定部件包括固定板，所述固定板被定位在容器中，用于固定喷射器。此外，插入板可在容器纵向上被定位在连接块和容器的端部之间。

依据本发明的另一方面，一种制冷剂循环设备包括：用于压缩制冷剂的压缩机；用于冷却来自所述压缩机的制冷剂的散热器；喷射器，所述喷射器具有对来自散热器的制冷剂减压的喷嘴部分和制冷剂吸入口，通过喷嘴部分喷射的高速制冷剂流从制冷剂吸入口抽吸制冷剂；以及蒸发器，其被定位以蒸发将被吸入制冷剂吸入口的制冷剂或从喷射器出口排放的制冷剂。在这种情况中，蒸发器包括限定制冷剂流动的制冷剂通道的多个管以及容器，所述容器被设置在所述管的一个端侧用于将制冷剂分配到所述管中及用于从所述管收集制冷剂。容器在容器纵向上的端部设置有用于插入喷射器的孔部，喷射器从所述孔部插入容器的内部空间。因此，可以减小包括喷射器的蒸发器的尺寸，从而改善制冷剂循环设备的安装性能。

依据本发明的另一方面，一种用于制冷剂循环设备的集成单元的制造方法，所述方法包括以下步骤：组装蒸发器部件，以形成热交换器结构，所述热交换器结构包括限定制冷剂流过的制冷剂通道的多个管、容器，所述容器被设置在管的一个端侧且在容器纵向上延伸；一体地钎焊热交换器结构；以及在钎焊之后，从容器纵向上的容器端部的一侧将喷射器插入容器，其中，所述喷射器具有减压制冷剂的喷嘴部分和制冷剂吸入口，通过喷嘴部分喷射的高速制冷剂流从制冷剂吸入口抽吸制冷剂，喷嘴部分喷射的制冷剂和从制冷剂吸入口抽吸的制冷剂被混合并从喷射器的出口排放。因为在高温钎焊热交换器结构之后将喷射器插入管中，所以可以防止喷射器的喷嘴部分的精度由于钎焊期间的高温状况而变差。

例如，将具有孔部的连接块在钎焊前连接到容器的端部。在这种情况中，连接块和热交换器结构在钎焊中被一体地钎焊；以及在钎焊后，将喷射器通过连接块的孔部插入容器。

附图说明

通过参照附图详细描述本发明的实施例，本发明的其他目的和优点将变得更加明显，附图中：

图1是依据本发明的第一实施例的用于车辆的喷射器制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图2是显示第一实施例中用于喷射器式制冷剂循环设备的集成单元的示意结构的透视图；

图3是图2中的集成单元中蒸发器容器的纵向截面图；

图4是图2中的集成单元中蒸发器容器的示意横截面图；

图5是依据第一实施例的比较性例子的用于车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图6是显示依据本发明第二实施例的集成单元的示意结构的透视图；

图7是图6中集成单元中蒸发器容器的纵向截面图；

图8是图6中集成单元的蒸发器容器的示意横截面图；

图9是显示依据本发明第三实施例的集成单元的示意结构的透视图；

图10是图9中集成单元中蒸发器容器的纵向截面图；

图11是图9中集成单元的蒸发器容器的示意横截面图；

图12是显示依据本发明第四实施例的集成单元的示意结构的透视图；

图13是图12中集成单元中蒸发器容器的纵向截面图；

图14是图13中集成单元的蒸发器容器的示意横截面图；

图15是显示依据本发明第五实施例的集成单元的示意结构的分解透视图；

图16是显示依据第五实施例的集成单元的示意结构的透视图；

图17是显示依据第五实施例的、在连接块一侧的集成单元的蒸发器容器的一部分的示意纵向示意图；

图18是显示依据第五实施例的、在连接块相对侧的集成单元的蒸发器容器的一部分的示意纵向示意图；

图19是沿图18中XIX-XIX线截取的集成单元的蒸发器容器的横截面图；

图20是显示依据第五实施例的集成单元中连接块和插入板的示意透视图；

图21是沿图20中箭头XXI的连接块的侧视图；

图22是显示依据第五实施例的集成单元的喷射器固定板的透视图；

图23是显示依据第五实施例的集成单元的间隔件的透视图；

图24是显示依据第五实施例的集成单元的隔板的透视图；

图25是显示依据第五实施例的集成单元的制冷剂驻留板的透视图；

图26是显示依据本发明第六实施例的蒸发器容器的一部分的透视图；

图27是依据本发明第七实施例的车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图28是依据本发明第八实施例的车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图29是依据本发明第九实施例的车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图30是依据本发明第十实施例的车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图31是依据本发明第十一实施例的车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；和

图32是依据本发明第十二实施例的车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图。

具体实施例

(第一实施例)

在下面参考图1至5，将描述本发明的第一实施例。在所述实施例中，本发明的热交换器将典型地用于喷射器式制冷剂循环设备的制冷循环。用于制冷循环的单元是热交换器单元，例如装有喷射器的蒸发器单元。

这个单元经由管道被连接到制冷循环的其他部件，包括冷凝器、压缩机等等，以构成包括喷射器的制冷剂循环设备。本实施例的集成单元被应用于冷却空气的室内设备(例如，蒸发器)。在其他实施例中，所述单元可被用作室外设备。

在图1中所示的喷射器式制冷剂循环设备10中，用于抽取和压缩制冷剂的压缩机11由用于车辆行进的发动机(未显示)经由电磁离合器11a、皮带等等驱动。

作为压缩机11，可以使用可变排量压缩机，其通过排放容量的改变可以调整制冷剂排放能力，或者使用固定排量压缩机，其通过电磁离合器11a的接合和脱开改变压缩机运行率可以调整制冷剂排放能力。如果电动压缩机被用作压缩机11，则可以通过对电动机转数的调整，调整或控制制冷剂排放能力。

散热器12被设置在压缩机11的制冷剂排放侧。散热器12将热量在从压缩机11排放的高压制冷剂和外界空气(也就是车厢外的空气)之间交换，所述外界空气由冷却风扇(未显示)吹送，从而冷却高压制冷剂。

作为本实施例中用于喷射器式制冷剂循环设备10的制冷剂，使用其高压不超过临界压力的制冷剂，例如基于flon(芬龙)的制冷剂或基于HC的制冷剂，以形成蒸气压缩亚临界循环。因此，散热器12用作用于冷却和冷凝制冷剂的冷凝器。

液体接收器12a被设置在散热器12的制冷剂出口侧。液体接收器12a具有如本领域已知的细长容器状形状，并且构成用于将制冷剂分离为汽相和液相的汽—液分离器，并存储制冷剂循环中的过量液体制冷剂。在液体接收器12a的制冷剂出口处，从容器状形状的内部的下部导出液体制冷剂。在本实施例中，液体接收器12a与散热器12形成为一体。

散热器12可具有已知的结构：所述结构包括：用于冷凝的第一热交换器，其被定位在制冷剂流动的上游侧；液体接收器12a，其用于允许从用于冷凝的第一热交换器引入制冷剂以及将制冷剂分离为汽相和液相，以及第二热交换器，其用于过度冷却来自液体接收器12a的饱和液体制冷剂。

热膨胀阀13被设置在液体接收器12a的出口侧。热膨胀阀13是一种减压单元，用于对来自液体接收器12a的液体制冷剂减压，并且包括设置在压缩机11制冷剂吸入通道中的温度检测部13a。

基于压缩机11吸入侧制冷剂的温度和压力，热膨胀阀13检测压缩机吸入侧处制冷剂的过热程度，并调整所述阀的打开程度(制冷剂流量)，以使压缩机吸入侧处制冷剂的过热程度变为预设定的预定值，如本领域已知的。

喷射器14被设置在热膨胀阀13的制冷剂出口侧。喷射器14是使制冷剂减压的减压装置以及通过高速喷射的制冷剂流的抽吸效应(挟带效应)循环制冷剂的制冷剂循环装置(动力真空泵)。

喷射器14包括喷嘴部分14a，用于通过将已经穿过膨胀阀13的制冷剂的通路面积限制为小水平而进一步减压和膨胀制冷剂(中压制冷剂)，以及制冷剂吸入口14b，其被设置在与喷嘴部分14a的制冷剂喷射口相同的空间中，用于如后所述的从第二蒸发器18抽吸汽相制冷剂。

混合器14c被设置在喷嘴部分14a和制冷剂吸入口14b的制冷剂流的下游侧部分，用于将来自喷嘴部分14a的高速制冷剂流和从制冷剂吸入口14b吸入的制冷剂混合。用作增压部分的扩散器被设置在混合器14c的制冷剂流的下游侧。扩散器14d以下述方式被形成：制冷剂通路面积大致从混合器14c向下游增加。扩散器14d用于通过减速制冷剂流而增加制冷剂压力，也就是，将制冷剂的速度能转换为压力能。

第一蒸发器15被连接到喷射器14的出口14e(扩散器14d的尖端部)。第一蒸发器15的出口侧被连接到压缩机11的吸入侧。

另一方面，制冷剂分支通道16被提供以从喷射器14的入口侧分支出去。也就是，制冷剂分支通道16在热膨胀阀13的制冷剂出口和喷射器14的喷嘴部分14a制冷剂入口之间位置处被分支。制冷剂分支通道16的下游侧被连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b。点Z指示制冷剂分支通道16的分支点。

在制冷剂分支通道16中，设置节流阀17。在远离节流阀17的制冷剂流下游侧，设置第二蒸发器18。节流阀17用作减压单元，其执行调整进入第二蒸发器18的制冷剂流量的功能。尤其是，可以使用固定节流阀构造节流阀17，例如毛细管或节流孔。

在第一实施例中，两个蒸发器15和18被结合为具有如后所述的一体结构。这两个蒸发器15和18被容纳在壳体(未显示)中，以及使用公共电风扇19通过形成在壳体中的气路以箭头“A”方向吹动空气(将被冷却的空气)，以使吹送空气由两个蒸发器15和18冷却。

通过两个蒸发器15和18冷却的冷却空气被输送到将被冷却的公共空间(未显示)。这导致两个蒸发器15和18冷却将被冷却的公共空间。在这两个蒸发器15和18中，在喷射器14的下游侧上连接到主流通路径的第一蒸发器15被设置在空气流A的上游侧(逆风侧)，而连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b的第二蒸发器18被设置在空气流A的下游侧(顺风侧)。

当本实施例的喷射器式制冷剂循环设备10被用于车辆空调器的制冷循环时，车厢内的空间为将被冷却的空间。当本实施例的喷射器式制冷剂循环设备10被用于冷藏车的制冷循环时，冷藏车的冷冻箱和冷藏箱内的空间为将被冷却的空间。

在本实施例中，第一蒸发器15、第二蒸发器18及节流阀17被结合为一个集成单元20。现在，在下面将参考图2至4，详细地描述集成单元20的具体例子。图2是显示集成单元20的整体示意结构的透视图，图3是第一蒸发器15和第二蒸发器18的上部容器部分(蒸发器容器)的纵向截面图，以及图4是第一蒸发器15和第二蒸发器18的上部容器部分的示意横截面图。

首先，下面参考图2将解释包括两个蒸发器15和18的一体结构的例子。在图2的实施例中，两个蒸发器15和18被一体形成为完全单一的蒸发器结构。因此，第一蒸发器15构成空气流A方向上单一蒸发器结构的上游侧区域，而第二蒸发器18构成空气流A方向上单一蒸发器结构的下游侧区域。

第一蒸发器15和第二蒸发器18具有相同的基本结构，且包括热交换芯(core)15a、18a和分别被定位在热交换芯15a、18a的上侧和下侧的容器15b、15c、18b及18c。

热交换芯15a、18a分别包括在管纵向中延伸的多个管21。所述管21对应于热源流体通道，用于执行与热交换媒介热交换的热源流体在所述热源流体通道中流动。在这些管21之间形成一个或多个通道，用于允许热交换媒介(也就是在本实施例中将被冷却的空气)通过其中。

在这些管21之间，设置散热片22，以使管21可被连接到散热片22。各个热交换芯15a、18a由管21和散热片22的层叠结构构造。这些管21和散热片22在热交换芯15a、18a的横向被交替层叠。在其它实施例或例子中，可以采用在中心15a、18a中没有使用散热片22的任意合适结构。

在图2中，仅仅显示了一些散热片22，但实际上，在热交换芯15a、18a的整个区域上设置散热片22，并且在热交换芯15a、18a的整个区域上设置包括管21和散热片22的层叠结构。通过电风扇19吹送的空气适于通过层叠结构中的间隙(空隙)。

管21构成制冷剂流过的制冷剂通道，并且由在空气流方向A中具有扁平横截面形状的平管制造。散热片22是由通过将薄板弯曲成波状制造的波形散热片，并且被连接到管21的扁平外表面，以扩展空气侧的热传递面积。

热交换芯15a的管21和热交换芯18a的管21独立地构成各个制冷剂通道。在第一蒸发器15的上、下两侧的容器15b和15c和在第二蒸发器18的上、下侧的容器18b和18c独立地构成各个制冷剂通道。

第一、第二蒸发器15、18中的各个容器15b、15c、18b、18c在管21的布置方向上延伸。例如，在图2中，管21的布置方向为左右方向，其垂直于空气流方向A。

第一蒸发器15的上、下两侧的容器15b、15c具有管装配孔(未显示)，将热交换中心15a的管21的上、下端插入和连接至所述管装配孔，以使管21的上、下两端分别与容器15b、15c的内部空间相连通。

同样地，在第二蒸发器18的上、下两侧的容器18b、18c具有管装配孔(未显示)，将热交换中心18a的管21的上、下端插入和连接到所述管装配孔，以使管21的上、下两端分别与容器18b、18c的内部空间相连通。

因此，设置在上、下两侧的容器15b、15c、18b和18c用于将制冷剂流分配给热交换芯15a、18a的各个管21，并且收集来自这些管21的制冷剂流。

由于上、下部容器15b和18b互相邻近，因此可以一体模制上下部容器15b和18b。同样地可以制造两个下部容器15c、18c。很明显，可以将两个上部容器15b、18b独立地模制为独立部件，同样地可以制造两个下部容器15c、18c。

适用于蒸发器部件例如管21、散热片2、容器15b、15c、18b和18c的材料可以包括例如铝，铝是具有优良导热性和钎焊性能的材料。通过使用铝材形成各个部件，第一和第二蒸发器15及18的整体结构可以使用钎焊整体组装。

在本实施例中，使用钎焊将如图3中所示的构成节流阀17的毛细管17a和第一及第二连接块23、24等一体组装到第一和第二蒸发器15及18。

另一方面，喷射器14具有喷嘴部分14a，在所述喷嘴部分14a中形成有高精度的细小通道。对喷射器14的钎焊可能引起在钎焊高温(铝的钎焊温度：大约600℃)处喷嘴部分14a的热变形。这将以下事实产生不利影响：不可能依据预定设计保持喷嘴部分14a通道形状及尺寸等等。

因此，在一体地钎焊第一和第二蒸发器15和18、第一和第二连接块23、24和毛细管17a等之后，将喷射器14组装到蒸发器侧。

更具体地，下面将解释包括喷射器14、毛细管17a和第一和第二连接块23、24等的组装结构。毛细管17a和第一及第二连接块23、24由与蒸发器部件一样的铝材料制造。如图3中所示，通过钎焊到第一和第二蒸发器15和18的上部容器15b、18b的侧端部，固定第一连接块23，进而形成如图1所示集成单元20的一个制冷剂入口25和一个制冷剂出口26。

在厚度方向上在第一连接块23的中游，制冷剂入口25分支为用作第一通道的指向喷射器14入口的主通道25a和用作第二通道的指向毛细管17a入口的分支通道16。这个分支通道16部分对应于图1中所示分支通道的入口部分。因此图1中分支点Z位于连接块23内。

如图3中所示，制冷剂出口26由一个简单通道孔(圆孔等)组成，所述孔在厚度方向上穿透第一连接块23。

在图2及3中的左端侧，第一连接块23被钎焊和固定到上部容器15b及18b的侧端部，以使第一连接块23的分支通道16被连接到毛细管17a的末端。毛细管17a的入口被设置在分支通道16中，在主通道25a中喷嘴部分14a入口侧的下游的位置处。

第二连接块24被定位在上部容器18b中，大约在容器纵向上的中心部分处，将被钎焊到上部容器18b的内壁。因此，上部容器18b的内部空间在容器纵向上被分离为左侧空间27和右侧空间28。

将毛细管17a设置在上部容器18b内，以穿透第二连接块24。也就是，毛细管17a的下游侧端部开口在上部容器18b的右侧空间28内，穿透第二连接块24的支承孔24a，如图3中所示。毛细管17a的外周表面和支承孔24a的内壁表面通过钎焊被密封，以使左右侧空间27、28二者彼此分隔。

喷射器14的喷嘴部分14a由例如铜的不锈金属材料制造，以及除了喷嘴部分14a之外的喷射器14的其他部件，例如混合器14c和扩散器14d由例如铝的金属材料制造。然而，除了喷嘴部分14a之外的喷射器14的其他部件，例如混合器14c和扩散器14d可由树脂(非金属材料)制造。在一体地钎焊第一及第二蒸发器15及18等以形成热交换器结构之后，喷射器14通过包含第一连接块23的制冷剂入口25和主通路25a的孔部分被插入上部容器18b。因此，在这个实施例中，插入孔部分的喷射器由第一连接块23的制冷剂入口25和主通路25a形成。

在图3中在纵向方向上示出的喷射器14的尖端对应于图1中所示的喷射器14中的出口部分14e。这个喷射器尖端被插入第二连接块24的圆柱体凹陷部中以使用O环29a被气密地固定。喷射器尖端与第二连接块24的连通孔部分24c相连通。

如图3中所示，在容器纵向上在第一蒸发器15的上部容器15b的内侧空间的大致中心处设置左右隔板30，所述隔板将上部容器15b的内侧空间在容器纵向中分隔为两个空间，也就是左侧空间31和右侧空间32。

左侧空间31用作收集容器，用于收集已经通过第一蒸发器15中多个管21的制冷剂。右侧空间32用作分配容器，用于将制冷剂分配给第一蒸发器15中的多个管21。

第二连接块24的连通孔部分24c与第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间32相连通，通过上部容器15b、18b的中间壁33中的通孔33a。中间壁33是用于限定和形成上部容器15b、18b的壁部件。

在容器纵向喷射器14左端(图3中左端)对应于图1中喷嘴部分14a的入口部分。使用O环29b，将这个左端装配且气密固定到主通路25a的内圆周表面上。

使用例如螺丝的固定件可以实施在纵向中的喷射器14的固定。可将O环29a保持在第二连接块24的槽部中，以及可将O环29b保持在第一连接块23的槽部中。

将第一连接块23连接和钎焊到上部容器15b、18b的侧壁，以使得第一连接块23的制冷剂出口26与第一蒸发器15上部容器15b中的左侧空间31相连通；第一连接块23的主通路25a与第二蒸发器18上部容器18b的左侧空间27相连通；以及第一连接块23的分支通道16与毛细管17a的一个端部相连通。另外，喷射器14的制冷剂吸入口14b与第二蒸发器18的上部容器18b中的左侧空间27相连通。

在这个实施例中，第二连接块24将第二蒸发器18的上部容器18b的内部空间分隔为左右侧空间27、28。左侧空间27用作收集容器，用于收集已经通过第二蒸发器18中多个管21的制冷剂。右侧空间28用作分配容器，用于将制冷剂分配给第二蒸发器18中的多个管21。喷射器14被形成为薄圆柱体状，在喷嘴部分14a的轴向上伸长。平行于喷射器14的上部容器18b定位喷射器14，以使喷射器14的圆柱体状的伸长方向对应于上部容器18b的纵向。使用这种结构，喷射器14和第二蒸发器18可被紧凑地布置，从而减小集成单元20的尺寸。

另外，在第二蒸发器18中，喷射器14被定位在用作收集容器的左侧空间27中，以及制冷剂吸入口14b被直接开口在用作收集容器的左侧空间27中。也就是，使用单个容器执行用于收集来自管21的制冷剂的制冷剂收集和至喷射器14的吸入口14b的制冷剂供给。因此，所述制冷剂循环设备能够有效地减少制冷剂管的数量。

此外，将第一蒸发器15和第二蒸发器18彼此邻近定位，以及将喷射器14的下游端部邻近第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间32(分配容器)定位。因此，即使在喷射器14被定位在第二蒸发器18的容器18b内部时，使用简单的制冷剂通道(例如，连通孔24c、33a)可以容易地将从喷射器14流出的制冷剂供给第一蒸发器15。

接下来，参考图2及3将描述整个集成单元20中的制冷剂通道。

第一连接块23的制冷剂入口25被分支为主通道25a和分支通道16。第一连接块23的主通道25a中的制冷剂穿过喷射器14(喷嘴部分14a->混合器14c->扩散器14d)并且被减压。被减压的低压制冷剂从喷射器14流入第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间32，经由第二连接块24的连通孔24c和中间壁的通孔33a，如在箭头“a”的方向所示。

在箭头“b”的方向上，右侧空间32中的制冷剂在热交换芯15a右侧的管21中向下移动，以流入下部容器15c的右侧部分。在下部容器15c内，没有提供隔板，从而在箭头“c”的方向上将制冷剂从下部容器15c的右侧移向其左侧。

在箭头“d”的方向上，制冷剂在热交换芯15a左侧的管21中向上流入上部容器15b的左侧空间31。在箭头“e”的方向上，制冷剂进一步流动至第一连接块23的制冷剂出口26。

相反地，在第一连接块23分支通道16中的制冷剂首先通过毛细管17a被减压，然后减压的低压制冷剂(液—汽两相制冷剂)在箭头“f”的方向上流入第二蒸发器18的上部容器18b的右侧空间28。

流入第二蒸发器18的上部容器18b的右侧空间28内的制冷剂在箭头“g”的方向上在被定位在热交换芯18a右侧的管21中向下流入下部容器18c的右侧部分1。在下部容器18c内，没有提供左右隔板，从而在箭头“h”的方向上制冷剂从下部容器18c的右侧移向其左侧。

在箭头“i”的方向上，下部容器18左侧的制冷剂在热交换芯18a左侧的管21中向上流入上部容器18b的左侧空间27。由于喷射器14的制冷剂吸入口14b与左侧空间27相连通，所以左侧空间27中的制冷剂被从制冷剂吸入口14b吸入喷射器14中。

集成单元20具有如上所述的制冷剂通道结构。在作为一个整体的集成单元20中，可以仅仅在第一连接块23中提供单个制冷剂入口25，并且可以在第一连接块23中提供单个制冷剂出口26。

现在，将描述第一实施例的操作。当压缩机11由车辆发动机驱动时，由压缩机11压缩且从压缩机11排放的高温高压制冷剂流入散热器12，在其中高温制冷剂由外界空气冷却和冷凝。来自散热器12的高压制冷剂流入液体接收器12a，在所述液体接收器12a内制冷剂被分为液相和汽相。液相制冷剂从液体接收器12a中被导出且通过膨胀阀13。

膨胀阀13调整阀的开口程度(制冷剂流量)，以使在第一蒸发器15的出口处的制冷剂(例如，由压缩机吸入的制冷剂)的过热度变为预定值，以及高压制冷剂被减压。已经通过膨胀阀13的制冷剂(中压制冷剂)流入设置在集成单元20的第一连接块23中的制冷剂入口25中。

此时，制冷剂流被分为从第一连接块23的主通路25a引导至喷射器14的喷嘴部分14a的制冷剂流和被从第一连接块23的制冷剂分支通道16引导至毛细管17a的制冷剂流。

通过喷嘴部分14a对流入喷射器14的制冷剂减压且膨胀。从而制冷剂的压力能在喷嘴部分14a处被转换为速度能，以及从喷嘴部分14a的喷射口以高速喷出制冷剂。在这时，制冷剂的压降从制冷剂吸入口14b吸入已经通过制冷剂分支通道16上的第二蒸发器18的制冷剂(汽相制冷剂)。

从喷嘴部分14a喷射的制冷剂和吸入进制冷剂吸入口14b的制冷剂由喷嘴部分14a的下游侧上的混合器14c混合，进而流入扩散器14d。在扩散器14d中，制冷剂的速度(膨胀)能通过增大路径面积而被转换为压力能，导致增加的制冷剂压力。

来自喷射器14的扩散器14d的制冷剂流过第一蒸发器15中的由图12中的箭头“a”至“e”所示的制冷剂流动通路。在此期间，在第一蒸发器15中的热交换芯15a中，低温低压制冷剂从以箭头“A”的方向吹送的空气中吸收热量，以被蒸发。蒸发的汽相制冷剂从单个制冷剂出口26被吸入压缩机11，进而再次被压缩。

流入制冷剂分支通道16的制冷剂通过毛细管17a被减压，以变为低压制冷剂(液—汽两相制冷剂)。低压制冷剂流过第二蒸发器18中的由图2中的箭头“f”至“i”所示的流动通路。在此期间，在第二蒸发器18中的热交换芯18a中，低温低压制冷剂从已经通过第一蒸发器15的吹送空气中吸收热量，以被蒸发。蒸发的汽相制冷剂从制冷剂吸入口14b被吸入喷射器14。

如上所述，依据本实施例，可将喷射器14的扩散器14d下游侧的制冷剂供给第一蒸发器15，以及可将分支通道16侧的制冷剂经由毛细管(节流阀)17a供给第二蒸发器18，以使第一和第二蒸发器15和18可以同时显示制冷效果。从而，使用第一和第二蒸发器15和18冷却的空气可被吹送到将被冷却的空间中，从而对将被冷却的空间冷却。

在此时，第一蒸发器15的制冷剂蒸发压力为已由扩散器14d增加的制冷剂压力。相反地，由于第二蒸发器18的出口侧被连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b，所以已经在喷嘴部分14a处减压的制冷剂的最低压力可以作用于第二蒸发器18。

从而，第二蒸发器18的制冷剂蒸发压力(制冷剂蒸发温度)可以小于第一蒸发器15的制冷剂蒸发压力(制冷剂蒸发温度)。相对于吹送空气的流向A，制冷剂蒸发温度高的第一蒸发器15被设置在上游侧，以及制冷剂蒸发温度低的第二蒸发器18被设置在下游侧。第一蒸发器15的制冷剂蒸发温度和吹送空气的温度之间的差异及第二蒸发器18的制冷剂蒸发温度和吹送空气的温度之间的差异均可被保证。

从而，第一和第二蒸发器15和18的冷却性能均可被有效地呈现。因此，在第一和第二蒸发器15和18的组合中，将被冷却的公共空间的制冷性能可被有效地提高。另外，扩散器14d的增压效果增加了压缩机11的抽吸制冷剂的压力，从而减少了压缩机11的驱动功率。

通过毛细管(节流阀)17在不依赖喷射器14功能的情况下，可以独立地调整第二蒸发器18侧的制冷剂流量，以及通过喷射器14的节流特性可以调整进入第一蒸发器15的制冷剂流量。从而可以对应于第一和第二蒸发器15和18的各个热载荷，容易地调整进入第一和第二蒸发器15和18的制冷剂流量。

对于小循环热载荷，循环中的高压和低压之间的差变小，喷射器14的输入也变小。在如JP-B2-3322263中披露的循环中，通过第二蒸发器18的制冷剂流量仅仅取决于喷射器14的制冷剂吸入能力。这依次导致喷射器14输入减少、喷射器14的制冷剂吸入能力变差、以及第二蒸发器18的制冷剂流量减小，使得难以保证第二蒸发器18的制冷性能。

相反地，在本实施例中，已经通过膨胀阀13的制冷剂在喷射器14的喷嘴部分14a的上游部分处被分支，以及已分支的制冷剂通过制冷剂分支通道16被吸入制冷剂吸入口14b，从而制冷剂分支通道16与喷射器14成并联关系。

因此，不仅仅使用喷射器14的制冷剂吸入能力，还使用压缩机11的制冷剂吸入和排放能力，可以将制冷剂供给制冷剂分支通道16。相比于专利文献1中披露的循环，这可以减少第二蒸发器18侧制冷剂流量的减少程度，即使在包含喷射器14输入减少和喷射器14的制冷剂吸入能力恶化的现象发生时。因此，即使在低热载荷的情况下，可以轻易地保证第二蒸发器18的制冷性能。

图5显示第一实施例的比较例，其中喷射器14、第一蒸发器15、第二蒸发器18和节流阀17(作为固定节流阀的毛细管17a)被分别分开形成并且使用管道被独立地固定到车体上。在这种情况中，相比于第二实施例中的集成单元20，额外需要被连接到喷射器14的入口侧和出口侧的连接管、被连接到节流阀17的入口侧和出口侧的连接管、用于连接第二蒸发器18出口侧和制冷剂吸入口14b的连接管等。因此，喷射器式制冷剂循环设备的管道结构变得复杂，进而喷射器式制冷剂循环设备10的安装性能变差。

相反地，依据第一实施例，喷射器14、第一和第二蒸发器15、18和毛细管17a被组装为单一单元结构，也就是集成单元20，以及集成单元20被设置有单一制冷剂入口25和制冷剂出口26。因此，在将喷射器式制冷剂循环设备10安装在车辆中时，设置有各种部件(14、15、18、17a)的集成单元20作为整体被连接，以使单个制冷剂入口25被连接到膨胀阀13的制冷剂出口侧，以及单个制冷剂出口26被连接到压缩机11的制冷剂吸入侧。

另外，因为喷射器14和毛细管17a被定位在第一和第二蒸发器15、18的容器部分(蒸发器容器部分)内，因此集成单元20的尺寸可被做得更小和更简单，从而分改善集成单元20的安装空间。因此，与图5中比较例相比较，在第一实施例中，可以改善车辆中喷射器式制冷剂循环设备的安装性能，进而可有效地减小用于连接喷射器14、毛细管17a和第一和第二蒸发器15、18的连接通道的长度。因为在集成单元20中将用于连接喷射器14、毛细管17a和第一和第二蒸发器15、18的连接通道的长度最小化，因此可以减少制冷剂通道中的压力损耗，进而可以减少集成单元20中的低压制冷剂与大气的热交换量。因此，可以有效地改善第一和第二蒸发器15、18的制冷性能。

因为没有使用管道而将第二蒸发器18的制冷剂出口侧连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b，所以第二蒸发器18的蒸发压力可以减小由于管道引起的压力损耗的压力量，从而不用增加压缩机消耗的功率即可以提高第二蒸发器18的制冷性能。

另外，因为喷射器14被定位在具有低温条件的蒸发器容器部分中，因此不必将热绝缘部件连接到喷射器14。

(第二实施例)

在上述第一实施例中，毛细管17a被设置在集成单元20的第一连接块23的分支通道16和第二蒸发器18的制冷剂入口侧之间，以使来自第二蒸发器18的制冷剂入口的制冷剂由毛细管17a减压。然而，在第二实施例中，如图6至8所示，没有使用毛细管17a作为第二蒸发器18的减压装置，取代之，用于将通路面积限制至预定水平的例如节流环的固定节流孔17b被设置在第一连接块23的分支通道16上。同时，在第二实施例中，其通路直径大于毛细管17a的通路直径的连接管160被设置在第一实施例的毛细管17a的位置处。

第二实施例的集成单元2具有与第一实施例的集成单元相同的制冷剂通路，仅仅除了由形成在第一连接块23分支通道16上的固定节流孔17b减压的低压制冷剂通过连接管160导入第二蒸发器18上部容器18b的右侧空间28之外。因此，采用第二实施例中的集成单元20可以具有与第一实施例中的相同的操作和效果。

(第三实施例)

尽管在上述第一实施例中，喷射器14和毛细管17a被定位在公共容器，也就是第二蒸发器18的上部容器18b中，在第三实施例中，如图9至11所示，只有毛细管17a被设置在第二蒸发器18的上部容器18b中，而喷射器14被设置在另一专用容器空间34中。

在第三实施例中，在从第二蒸发器18的上部容器18b内除去喷射器14的同时，取消在第一实施例中采用的第二连接块24。代替之，隔板35被设置在容器纵向上大约在上部容器18b的中心部分中，并且适于将上部容器18b的内部空间分隔为左侧空间27和右侧空间28。毛细管17a的尖端适于穿透隔板35，以与上部容器18b的右侧空间28相连通。

上述另一容器空间34构成用于插入喷射器14的专用空间，以及如图11所示被设置在第一蒸发器15上部容器15b和第二蒸发器18上部容器18b之间的中间位置处。容器空间34具有圆柱形状，在容器15b和18b两者的纵向上延伸。这个专用容器空间34具有与上部容器15b和18b形成为一体的壁表面。

喷射器14和圆柱形专用容器空间34远离用于容器15b和18b的隔板30及35延伸至制冷剂下游侧(右侧)，如图10所示。喷射器14的出口部分(扩散器14d的出口部分)与右侧空间32通过通孔(横向孔)34a相连通，所述右侧空间32用作第一蒸发器15的上部容器15b的分配容器，所述通孔(横向孔)34a穿透专用容器空间34的圆周壁。

类似地，喷射器14的制冷剂入口14b和左侧空间27通过通孔(横向孔)34b相连通，所述左侧空间27用作第二蒸发器18的上部容器18b的收集容器，所述通孔(横向孔)34b穿透专用容器空间34的圆周壁。

在第三实施例中，其余部件可以类似于上述第一实施例中的部件被制造。在上述第三实施例中，在包括被设置在专用容器空间34中的喷射器14的集成单元20中，可以得到与第一实施例相同的制冷剂流通路径。这可以具有与第一实施例相同的操作和效果。

(第四实施例)

第四实施例是根据第三实施例的变型实施例，其中第三实施例中的毛细管17a被取消，代替之，使用第二实施例中所示的固定节流孔17b和连接管160。

也就是，在第四实施例中，如图12至14所示，用作减压装置的固定节流孔17b被形成在第一连接块23的分支通道16上，以及固定节流孔17b的下游侧通过连通管160与第二蒸发器18上部容器18b的右侧空间28相连通。在第四实施例中，其余部件可以类似于上述第一实施例中的部件被制造。

(第五实施例)

图15至25示出第五实施例，通过对上述第一至第四实施例的容器中的包括喷射器14、毛细管17a及分隔结构的包含结构的各种改变得到第五实施例。

图15是依据第五实施例的集成单元20的分解透视图，图16是显示集成单元20制冷剂通道的结构的示意透视图，图17是在第一连接块23一侧的蒸发器上部容器的一部分的截面图，图18是蒸发器上部容器中相对于第一连接块23的部分的截面图，以及图19是沿图18的XIX-XIX线截取的蒸发器上部容器的截面图。

在第五实施例中，如图15至19所示，两个上部容器15b和18b被分为管侧(底侧)半部件40和非管侧(上侧)半部件41，它们在容器纵向上(管布置的方向上)延伸，以及这两个半部件40及41被一体地结合，从而在容器纵向上(管布置的方向上)延伸的两个圆柱形状彼此平行地沿气流方向前后布置。使用盖43封闭在容器纵向上的所述两个圆柱形状的侧端部(例如图18的右端)。这构成了两个上部容器15b和18b。

如图19中所示，管侧半部件40具有大致W形截面，其通过一体地形成两个上部容器15b和18b的各个管侧半部分而得到。非管侧半部件41大致具有M形截面，其通过一体地形成两个上部容器15b和18b的各个非管侧半部分而得到。

在第五实施例中，毛细管17a被放置在谷状部分上，所述谷状部分形成在两个上部容器15b和18b中的上侧半部件的大致M形截面的中心区域，以及毛细管17a被一体地钎焊到上部容器15b和18b的外表面上，如图19中所示。

将毛细管17a的出口侧端部(例如，图15和16的右端侧)插入盖43的通孔43a，所述盖43在容器纵向上封闭上部容器18b的另一侧，如图18中所示，并且在右侧空间28中开口，以与右侧空间28相连通。

在第五实施例中，如图17中所示，插入板44在容器纵向上被设置在第一连接块23和每个上部容器15b和18b的一个侧端部之间，以及使用夹在中间的插入板44将第一连接块23一体地钎焊到上部容器15b和18b的侧端部。

因此，插入板44也由铝材料制造，与蒸发器部件、毛细管17a和第一连接块23一样。插入板44与第一连接块23一起构成制冷剂通道，如在后面所述，并且在容器纵向上用于保持和固定喷射器14的一端(喷嘴部分14a的一端)。

在第五实施例的第一连接块23中，如图20及21中所示，设置集成单元20的一个制冷剂入口25和一个制冷剂出口26，以及设置用于将喷射器14插入蒸发器容器的专用孔部分45。

用于插入喷射器14的专用孔部分45具有圆形形状，并且在第二蒸发器18的上部容器18b中开口于与左侧容器空间27的一侧相对的一侧。左侧容器空间27在第二蒸发器18中制冷剂收集侧上形成容器空间。

在插入板44中，形成与孔部分45同心地相对的圆柱形部分46。如图17和20所示，圆柱形部分46以圆柱方式从插入板44的板状基底凸出至上部容器18b的左侧容器空间27中，并且其凸出尖端一体地形成有凸缘部分46a，所述凸缘部分46a朝向内径成环状弯曲。

凸缘部分46a的内径可被设定为略微大于喷射器14尖端的扩散器14d的最大外径，并且喷射器14的尖端可通过第一连接块23的孔部45和插入板44的圆柱形部分46被插入上部容器18b的左侧容器空间27。

如图17中所示，在喷射器14纵向上的入口侧端部(喷嘴部分14a侧)的外周表面上，形成用于连接O环29b的槽14e，槽14e在径向上以环状向外凸出。槽14e与插入板44的圆柱形部分46尖端的凸缘部分46a相接合。也就是，O环槽14e与插入板44的凸缘部分46a的接合可以限定喷射器14的插入位置。

将O环29b弹性地挤压在圆柱形部分46的内周表面上，因此密封喷射器14的入口侧外周表面，从而阻止上述主通道25a直接与左侧容器空间27相连通。

在圆周方向上在凸缘部分46a的预定位置上形成槽46b(见图20)。在纵向上在喷射器14的外周表面上延伸的凸起(未显示)被装配到槽46b中，从而阻止喷射器14的转动，因此，实现在圆周方向上对喷射器14组装位置的限定。

参考图20和21，在第一连接块23的插入板44的一侧形成弯曲成V形的凹槽47。制冷剂入口25与凹槽47的一端相连通。在靠近凹槽47另一端的中心处，孔部45与插入板44的圆柱形部分46相连通。

如图20中所示，插入板44具有相对于第一连接块23的凹槽47的凹槽48。两个凹槽47和48的组合增加了制冷剂通道的横截面面积。凹槽48的凹陷形状例如被显示在图15和20中。

在由第一连接块23的凹槽47形成的制冷剂通道中，指引向插入板44的圆柱形部分46的通道部分形成主通道25a。因此，圆柱形部分46的内侧开口构成与主通道25a相连通的主通道侧开口49(见图17)。

在由凹槽47形成的制冷剂通道中，远离圆柱形部分46的相对位置的另一端47a侧的通道部分形成分支通道16。在另一方面，在与第一连接块23的分支通道16相对的部分处，插入板44的圆形分支通道侧开口50打开，以与分支通道16相连通。

使用钎焊将开口50气密地连接到毛细管17a的入口侧端部(图15中的左端)。毛细管17a的出口侧端部(图15的右端)弯曲为U形，以插入盖43的通孔43a中，且在上部容器18b的右侧空间28内开口，其中，如图18中所示，所述盖43在纵向上封闭上部容器18b的另一侧。使用钎焊，在毛细管17a的外周表面和盖43的通孔43a之间形成密封连接。

在插入板44中，制冷剂出口侧开口51开口在与第一连接块23的制冷剂出口26相对的部分处，并且开口于第一蒸发器15的上部容器15b的左侧空间31一侧。所述左侧空间31经由插入板44的开口51与制冷剂出口26相连通。

从插入板44凸出向蒸发器15、18的多个第一凸耳(lug)52被填塞和固定到上部容器15b、18b，以使插入板44可在被钎焊之前被暂时固定到蒸发器侧。另外，从插入板44凸向第一连接块23的多个第二凸耳53被填塞和固定到第一连接块23，以使第一连接块23在被钎焊之前可经由插入板44被暂时固定到蒸发器侧。

喷射器固定板54是对应于第一实施例的第二连接块24的部件。喷射器固定板54被设置在第二蒸发器18的上部容器18b的内侧空间的容器纵向的大致中心处，并被钎焊到上部容器18b的内壁表面上。

喷射器固定板54具有如图17、18及22中所示一体地形成的圆柱形部分54a。喷射器固定板54用于将喷射器14的扩散器14d装配和固定到圆柱形部分54a的内周，同时将上部容器18b的内侧空间分为左侧空间27和右侧空间28。使用O环29a密封圆柱形部分54a和扩散器14d之间的装配部分(见图17)。

从喷射器固定板54向上凸出的凸耳54b(爪部分，见图22)穿透上部容器18b上表面上的狭缝状(slit-like)孔55(见图18)，并且被填塞和固定到上部容器18b。这可在钎焊之前将喷射器固定板54暂时固定到上部容器18b。

隔板56在垂直方向上被设置在上部容器18b右侧空间28的大致中心部分处。这个隔板56是大致板状的部件，其如图24中所示整个在上部容器18b的纵向上延伸，并且被钎焊到上部容器18b的内壁表面上。

上部容器18b的右侧空间28由隔板56垂直分隔为两个空间，也就是上部空间28a和下部空间28b。

在隔板56的纵向端部之一(例如，在图18和24的右端)形成以直角向上弯曲的弯曲部分56a(弯折部分)，所述端部被定位在毛细管17a的出口侧。形成从弯曲部分56a的尖端向上凸起的凸耳56b(爪部件)。凸耳56b穿透上部容器18b上表面上的狭缝状孔57(见图18)，并且被填塞和固定到上部容器18b。

因此，隔板56在钎焊之前可被暂时固定到上部容器18b。并且，在隔板56的弯曲部分56a和毛细管17a的出口端之间提供图18中所示的预定距离，使得毛细管17a的出口端与右侧空间28的下部空间(制冷剂分配空间)28b相连通。

各个以三角形状凸向隔板56的弯曲部分56a内侧的肋56c被锤平。这保证了隔板56的弯曲部分56a的刚度，从而防止弯曲角度的改变。

在隔板56的另一纵向端部(例如，在图18和24的左端)上形成以直角向下弯曲的弯曲部分56d(弯折部分)，所述端部被定位在喷射器固定板54一侧。弯曲部分56d与喷射器固定板54和上部容器18b的管侧半部件40相接触，并且被钎焊到两个部件54和40。

在纵向中的喷射器14的尖端(扩散器14d的出口)穿透喷射器固定板54的圆柱形部分54a凸出到上部容器18b内的右侧空间28的上部空间28a内，以使扩散器14d的出口直接与上部空间28a的内侧相连通。

在隔板56中，形成邻近弯曲部分56d的弧状凹陷部分56e，并向下凹陷。喷射器14的扩散器14d的出口侧的下部被装配在弧状凹陷部分56e上。在弧状凹陷部分56e之后，在隔板56上形成引导部分56f。引导部分56f被以倾斜弧形形成，并且适于平滑地引导来自扩散器14d的出口的制冷剂的流动。

上部容器18b内的右侧空间28的上部空间28a与第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间(制冷剂分配侧空间)32经由连通孔(见图18和19)相连通。如图18中所示沿容器纵向形成多个连通孔58(在例子中显示四个孔)。

如图19中所示，这个连通孔58被形成在两个上部容器15b和18b之间的连接部分。更具体地，使用钎焊，平板表面60被连接到平板表面61，所述平板表面60形成在两个上部容器15b和18b的管侧半部件40的大致W形部分的中心，所述平板表面61形成在两个上部容器15b和18b的非管侧半部件41的大致M形部分的中心。关于这一点，多个向上凹陷的凹陷部被形成在非管侧半部件41的平板表面61上，以及由这些凹陷部封闭的空间和管侧半部件40的平板表面60形成连通孔58。

图17显示下述状态：喷射器14通过第一连接块23的用于喷射器插入的孔部45和插入板44的圆柱形部分46的孔(主通路侧开口49)被插入上部容器18b。在喷射器14插入之后，将间隔件62插入第一连接块23的用于插入喷射器14的孔部45，此后，圆柱形插塞63的外周表面上的外螺纹63a与用于喷射器插入的孔部45的内周表面上的内螺纹相啮合。

间隔件62具有凸出片62b，所述凸出片62b与环状主体62a形成为一体且从环状主体62a垂直凸出，如图23中所示。也就是，所述凸出片62b在喷射器14的纵向上凸出，如图17中所示。这个凸出片62b邻接喷射器14纵向的入口侧端部(图17中的左端)，从而在纵向上固定喷射器14。

凸出片62b具有下面的形状：其仅仅在圆周方向上从主体62a的一部分凸出。因此，凸出片62b被定位在用于喷射器插入的孔部45的内侧的一部分上，所述部分与制冷剂入口25相对，如图17所示。凸出片62b不妨碍第一连接块23的主通路25a和插入板44的圆柱形部分46内侧的主通路侧开口49之间的制冷剂流动。

由于间隔件62的主体62a形成环状，因此，环状中心孔62c的外周边缘被抓住，间隔件62被插入孔部45，从而间隔件62可被容易地且精确地装配。

插塞63包括具有六角形形状等的接合凹陷部分63b，用于在其外端表面上接合工具(见图15和17)，以及O环29c被设置在远离外螺纹63a的尖端侧的外周表面上。O环29c被弹性地挤压在第一连接块23的用于插入喷射器的孔部45的内周表面上，从而密封在插塞63和用于喷射器插入的孔部45之间。

另一方面，在垂直方向上在上部容器18b内右侧空间28的下部空间28b的大致中心处，设置制冷剂驻留板64。制冷剂驻留板64是将被钎焊到上部容器18b内壁表面上的制冷剂存储部件。如图25中所示，制冷剂驻留板64是一种在上部容器18b的纵向延伸的具有脊状部分的板状部件。在制冷剂驻留板64的脊状部分的顶端，多个孔64a例如在上部容器18b的纵向上被冲压为矩形形状。

下部空间28b用作分配侧容器空间，用于将制冷剂分配到多个管21的上部开口，如图18中所示。制冷剂驻留板64将来自毛细管17a的液—汽两相制冷剂中的液体制冷剂存储在在所述板的脊状部分两侧上形成的谷状部分65中(图19)，并允许液相制冷剂从多个矩形孔54a坠落，从而均匀地将制冷剂分配到多个管21上端上的开口中。

如图21所示，在第一连接块23中，在与蒸发器15、18的容器15b、18b相对的侧面上(在外侧表面上)，两个螺丝孔66形成在制冷剂入口25和制冷剂出口26之间的中间部分处。使用螺丝孔66，通过螺丝可以固定制冷剂循环部件，例如热膨胀阀13和第一连接块23。

在所述实施例中，毛细管17a、第一连接块23、插入板44、喷射器固定板54、隔板56和制冷剂驻留板64中的任一个被一体地钎焊到蒸发器15和18，因此与蒸发器部件(例如，管21、散热片22、容器15b、15c、18b和18c等)一样由铝材料制造。

作为对照，间隔件62和插塞63是用于组装喷射器14的部件，所述喷射器14在一体地钎焊集成部件与蒸发器15和18之后被组装。因此，不必考虑钎焊选择用于间隔件62和插塞63的材料，间隔件62和插塞63的材料不限于铝材料。间隔件62和插塞63可以由包括铝材料的各种金属材料或树脂材料制造。另外，喷射器14可以由与第一实施例相同的材料制造。

现在，将详细地描述制造本实施例的集成单元20的方法。首先，在组装步骤中，蒸发器15和18被暂时组装成预定的热交换器结构。在这个组装步骤中，不仅仅包括容器15b、15c、18b、18c、管21、散热片22等的固有蒸发器部件，而且包括第一连接块23、插入板44、喷射器固定板54、隔板56及制冷剂驻留板64的其他部件被组装到各个位置。并且，使用适当夹持装置例如线保持组装体。

然后，在钎焊步骤中，通过夹持装置保持的蒸发器组件被钎焊在一起。在这个钎焊步骤中，将蒸发器组件传送入用于钎焊的炉中，在炉中在钎焊温度下(在比铝钎焊填充金属的熔点略高的温度下)所述组件被加热预定时间，以熔化铝钎焊填充金属。此后，从炉中取出蒸发器组件，然后冷却。

这能够使蒸发器15及18的连接部分与铝钎焊填充金属一体地连接，从而将蒸发器15及18的各个部件组装为一体结构。

然后，实施喷射器14的组装步骤，在上述钎焊步骤中钎焊的蒸发器组件中，还没有组装图17中所示的间隔件62和插塞63。

在这种钎焊状态下，第一连接块23的用于喷射器插入的孔部45、插入板44的圆柱形部分46和喷射器固定板54的圆柱形部分54a在喷射器的纵向上(在容器18b的纵向上)被同心地布置，用于喷射器插入的孔部45向外开口。因此，可从孔部45，通过插入板44的圆柱形部分46的内侧，将喷射器14插入容器18b。

将被定位在喷射器14尖端处的扩散器14d的出口部分装配到喷射器固定板54的圆柱形部分54a的内周侧。当喷射器14的插入量达到预定值时，围绕在喷嘴部分14a的外周表面上形成并被定位在喷射器14根部的O环槽14e的环状凸出邻接形成在插入板44的圆柱形部分46的尖端处的凸缘部分64a，从而阻止喷射器14的插入。这可以将喷射器14在纵向上的插入位置限定和设置到预定位置。

分别使用O环29a和29b密封在喷射器14尖端的外周和喷射器固定板54的圆柱部分54a之间的装配部分、以及在喷射器14根侧的外周和插入板的圆柱部分46之间的装配部分。

在喷射器14的上述插入工作中，将形成在位于喷射器14根部的喷嘴部分14a的外周表面上的凸起(未显示)装配到形成在插入板44的凸缘46a上的槽46b(见图20)中，从而可将喷射器14在圆周方向(转动方向)的组装位置设置为预定位置。更具体地，这个预定位置是这样的位置：使喷射器14的制冷剂吸入口14b指向喷射器14下部，如图16和17所示。这可以恒定地将喷射器14的制冷剂吸入口14b的圆周(转动)位置固定到指向容器空间27中的管21的上端开口的适当位置。

如上所述，在喷射器14的插入工作之后，将间隔件62插入第一连接块23的用于喷射器插入的孔部45，以及插塞63的外螺纹63a被旋紧到孔部45的内螺纹上。因此，通过插塞63的尖端挤压间隔件62，使间隔件62中的凸出片62b的尖端邻接喷射器14的喷嘴部分14a的侧端部。

这能够固定喷射器14在纵向方向上的位置。也就是，通过O环槽14e的环状凸出和凸缘部分46a之间的邻接部分，以及通过间隔件62的凸出片62b和喷射器14的喷嘴部分14a的侧端部之间邻接部分，可以牢固地固定喷射器14在纵向方向上的位置。

使用喷射器固定板54的圆柱形部分54a和插入板44的圆柱形部分46之间的装配部分支承喷射器14在纵向上的两端。因此，相对于径向可以牢固地固定喷射器14在纵向上的两端。

在下面参考图16至18将更详细地解释如上述结构和制造的整个集成单元20的制冷剂流动通路。第一连接块23的制冷剂入口25被分支为主通路25a和分支通路16。主通路25a上的制冷剂通过插入板44的圆柱形部分46内侧的主通路侧开口49，然后通过喷射器14被减压(喷嘴部分14a—>混合器14c—>扩散器14d)。被减压的低压制冷剂流入被顺流(downwind)定位的第二蒸发器18的上部容器18b中的右侧空间28的上部空间28a中。

此后，制冷剂通过多个连通孔58流入被逆流(upwind)定位的第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间32中，如由箭头“a”所示。

右侧空间32中的制冷剂被分配给逆流侧热交换芯15a右部中的管21，并且如由箭头“b”所示向下移动通过多个管21流入下部容器15c内的右部。在下部容器15c中，没有使用隔板，因此制冷剂从下部容器15c的右部流入其左部，如由箭头“c”所示。

如由箭头“d”所示，下部容器15c的左部中的制冷剂向上移动通过逆流侧热交换芯15a左部的管21，流入上部容器15b的左侧空间31中。另外，如由箭头“e”所示，制冷剂从左侧空间31流入第一连接块23的制冷剂出口。

相反，在第一连接块23的分支通路16上的制冷剂首先通过毛细管17a被减压。被减压的低压制冷剂(液—汽两相制冷剂)流入第二蒸发器18的上部容器18b的右侧空间28中的下部空间28b中，如由箭头“f”所示。

在流入下部空间28b的制冷剂中的液体制冷剂被暂时存储在谷状部分65(见图19)中，所述谷状部分65被定位在脊状制冷剂驻留板56的左右侧上，一些液体制冷剂从靠近脊状制冷剂驻留板56的顶端的矩形孔54a溢流，以向下坠落。

包括从矩形孔54a坠落的液体制冷剂的液—汽两相制冷剂向下移动穿过顺流侧热交换芯18a右部的管21，如由箭头“g”所示，以流入下部容器18c内的右部。在下部容器18c中，没有使用隔板，制冷剂从下部容器18c的右侧流入左侧，如由箭头“h”所示。

如由箭头“i”所示，下部容器18c左部的制冷剂向上移动通过逆流侧热交换芯18a左部的管21，以流入上部容器18b的左侧空间27中。由于喷射器14的制冷剂吸入口14b与左侧空间27相连通，因此，左侧空间27内的制冷剂被从制冷剂吸入口14b吸入喷射器14。

集成单元20具有如上所述的制冷剂流动通路结构。在整个集成单元20的第一连接块23中仅有一个制冷剂入口25，以及在第一连接块23中也仅有一个制冷剂出口26。

现在，将描述本实施例的操作和效果。

(1)由于喷射器14适于被插入蒸发器容器18b，因此蒸发器容器的内侧空间可被有效地作为喷射器14的安装空间，从而允许减少包括喷射器14和蒸发器15及18的集成单元20的安装空间。

此外，在一体地钎焊第一和第二蒸发器15及18之后，将喷射器14插入蒸发器容器18b中。这能够避免包括由于在钎焊中在高温下喷射器喷嘴部分14a热变形所导致的喷射器尺寸精度的变差的不利方面。

(2)由于使用螺丝形插塞63密封用于喷射器14插入的孔部45，因此插塞63的连接和拆卸可方便喷射器14的连接和拆卸及更换。

(3)由于将喷射器14插入空间27中，所述空间27被定位在制冷剂流的出口处用于收集在顺流侧上的第二蒸发器18的容器中的制冷剂流，所以喷射器14的制冷剂吸入口14b直接与空间27相连通(开口)，从而在顺流侧上的第二蒸发器18处蒸发的制冷剂可被直接吸入制冷剂吸入口14b。

因此，不需要进入制冷剂吸入口14b的用于制冷剂吸入通道的管道等。这能够简化制冷剂通道结构，同时通过降低吸入制冷剂流的压力损耗而改善顺流侧蒸发器18的制冷性能。

用于蒸发喷射器14的吸入制冷剂的第二蒸发器18的制冷剂蒸发温度低于用于蒸发来自喷射器14的吸入制冷剂的第一蒸发器15的制冷剂蒸发温度。另外，第二蒸发器18可被设置在第一蒸发器15的下游侧。第一和第二蒸发器15及18二者均可以保证制冷剂和空气之间的温度差，从而有效地对空气制冷。

(4)由于在一个连接块23(第一连接块23)中形成制冷剂入口25和制冷剂出口26以及用于喷射器14插入的孔部45，所以可以低成本地提供孔部45。

(5)由于凹槽47及制冷剂通道25a和16被形成在一个连接块23中，所以一个连接块23可以兼作制冷剂通道形成部件，这将导致小型化和低成本。

(6)更具体地，通过组合第一连接块23和插入板44，形成制冷剂通道25a和16。因此，即使制冷剂通道25a和16具有复杂结构，例如如图20中所示的V形弯曲形状，两个部件23及44的组合也可容易地形成制冷剂通道25a和16。

(7)第一连接块23的凹槽47形成主制冷剂通道25a，用于连接制冷剂入口25至喷射器喷嘴部分14a的入口侧，和分支通道16，用于连接制冷剂入口25至毛细管17a的入口侧。还有，凹槽47置于分支通道16和毛细管17a的入口侧的连接位置，在远离主制冷剂通道25a和喷射器喷嘴部分14a入口侧的连接位置的制冷剂流的下游侧上。

因此，在来自制冷剂入口25的制冷剂流中具有大密度和大惯性力的液体制冷剂易于流入毛细管17a的入口侧，而不是流入喷射器喷嘴部分14a的入口侧。因此，通过毛细管17a可以很好地展示对制冷剂流量的控制功能。这种效果还可被显示在取代毛细管17a的作为节流单元的例如节流环的固定节流阀17b的使用中(见图7)。

(8)在插入板44中，形成圆柱形部分46，喷射器14可被装配和固定在圆柱形部分46中。喷射器固定板54被设置在容器18b中。并且，喷射器14被装配和固定到喷射器固定板54的圆柱形部分54a上。

因此，喷射器14纵向上的两个部分可被固定到蒸发器容器18b侧，从而稳定地固定喷射器14。另外，由于在喷射器14的插入过程中，圆柱形部分54a引导喷射器的插入，因此还可以容易地执行细长喷射器14的插入工作。

插入板44的圆柱形部分46和喷射器固定板54构成喷射器固定机构，其被定位在用于喷射器插入的孔部45的共轴线上。尽管在本实施例中，在纵向上在喷射器14的两个部分处形成两个喷射器固定机构，但在纵向上可以仅仅将一个喷射器固定机构设置在喷射器14上。

(9)在插入板44的圆柱形部分46中，形成槽46b，喷射器14一侧的凸出(未显示)被装配进槽46b中，以阻止喷射器14的旋转，从而限定喷射器在圆周方向上的组装位置。这可以将喷射器14制冷剂吸入口14b的位置恒定地固定在制冷剂流动通路结构上合适的预定位置处。

在第五实施例中，插入板44的圆柱形部分46的槽46b与喷射器14侧的凸出的组合构成旋转阻止装置，用于设定喷射器14在圆周方向上的组装位置。然而，上述旋转阻止装置可被设置在喷射器固定板54的圆柱形部分54a和喷射器14之间的装配部分中，而不设置在插入板44圆柱形部分46和喷射器14之间的装配部分中。

在插入板44和喷射器固定板54二者上，可以设置上述的旋转阻止装置。

(10)由于在蒸发器容器的纵向侧面中，将用于喷射器14插入的孔部45设置在其上形成有制冷剂入口25的侧面，所以来自制冷剂入口25的制冷剂可通过短通道被引入喷射器喷嘴部分14a。因此，来自制冷剂入口25的制冷剂可被导入喷射器喷嘴部分14a，减少制冷剂压力损耗。

(11)参考图15，范围X中的管21构成制冷剂出口侧通道(如由图16中箭头“i”所示的制冷剂通道)，所述制冷剂出口侧通道被设置在喷射器固定板54的左侧，并与容器18b的左侧空间27相连通。相反地，范围Y中的管21构成制冷剂入口侧通道(如由图16中箭头“g”所示的制冷剂通道)，所述制冷剂入口侧通道被设置在喷射器固定板54的右侧，并与容器18b的右侧空间28的下部空间28b相连通。从而，由范围X指示的在制冷剂出口侧上的与容器18b的左侧空间27相连通的管21的数量(通道的总截面积)大于由范围Y指示的在制冷剂入口侧上的与容器18b的右侧空间28的下部空间28b相连通的管21的数量(通道的总截面积)。

因此，左侧空间27的纵向长度变得大于右侧空间28的纵向长度，从而在纵向上用于喷射器14插入的空间可被扩大。这可以增加喷射器14的长度，从而改善喷射器的性能。

流过范围X中的制冷剂出口侧的管21的制冷剂的干燥度大于流过范围Y中的制冷剂入口侧管21的制冷剂的干燥度。制冷剂的比容随增加的制冷剂干燥度而增加，这将导致增加的制冷剂流的压力损耗。然而，由于在本实施例中由范围X指示的制冷剂出口侧的管21的数量大于由范围Y指示的制冷剂入口侧的管21的数量，因此，范围X的制冷剂出口侧的管21的通道总截面积变得大于范围Y的制冷剂入口侧的管21的通道总截面积，这可以避免制冷剂流的压力损耗的增加。

(第六实施例)

在上述第五实施例中，喷射器14的整个结构与蒸发器容器18b分开地设置。然而，在第六实施例中，喷射器14的一部分被一体地形成在蒸发器容器18b的侧面。

图26显示第六实施例中的集成单元的一部分，并且仅仅显示不同于图17中的部分。在第六实施例中，用作喷射器14的增压部分的扩散器14d与第五实施例的喷射器固定板54由铝材料一体地形成。

扩散器14d的中心孔具有这样的形状：通道截面积大致向下游侧扩大。相反，扩散器14d的外周形状是圆柱形状。在扩散器14d的上游端部，形成扩大的圆柱形部分14f。

另一方面，在喷射器14侧面，从喷嘴部分14a形成具有细长圆柱形形状的混合器14c，但没有形成扩散器14d。代替之，O环29a被装配进混合器14c的下游端且由混合器14c下游端保持。

在第六实施例中，与扩散器14d形成为一体的喷射器固定板54在钎焊前被组装到作为蒸发器18一侧的一个部件的容器18b中，并被一体地钎焊到蒸发器18一侧。

在蒸发器15和18的钎焊步骤之后，将喷射器14插入容器18b的左侧空间27，以使喷射器14的混合器14c的下游端(O环29a的保持部件)被装配到扩散器14d上游端的扩大的圆柱形部分14f的内周中。

这使O环29a被弹性地挤压在扩大的圆柱形部分14f的内周上，从而密封装配部分。同时，可将喷射器14的混合器14c的下游端经由扩散器14d和喷射器固定板54固定到容器18b。

除了喷射器14的混合器14c和扩散器14d是分开形成的，并且两个部件14c和14d互相装配和连接之外，第六实施例可具有与图17中所示的第五实施例相同的结构，因此其说明在此后将被省略。

依据第六实施例，扩散器14d与混合器14c是分开形成的，因此扩散器14d不需要穿过插入板44的圆柱形部分46。因此，扩散器14d的外径可以大于圆柱形部分46的内径，从而提高了通过扩散器14d增加制冷剂压力的效果。

将扩散器14d与混合器14c分开能够缩短喷射器14在纵向上的总长度，从而有利于喷射器14的插入工作。

由于扩散器14d被一体地钎焊到蒸发器15及18，所以扩散器14d在钎焊中将经受高温环境。扩散器14d不需要高精度尺度管理，而喷嘴部分14a需要所述高精度尺度管理。即使因钎焊中的热膨胀可能在扩散器14d中产生的尺度精度变差也不会造成任何实际问题。

(第七实施例)

在第一实施例中，采用包括散热器12出口侧上的液体接收器12a和设置在液体接收器12a的出口侧上的膨胀阀13的膨胀阀型循环。然而，在第七实施例中，如图27中所示，使用用作液—汽分离器的存储器70，用于在第一蒸发器15的出口侧上将制冷剂分离为液相和汽相，并储存液体形式的过量制冷剂。将汽相制冷剂从存储器70导入压缩机11的吸入侧。

在图27中的存储器循环中，在存储器70中形成汽相制冷剂和液相制冷剂之间的液—汽界面，因此不必象第一实施例一样使用膨胀阀13控制在第一蒸发器15出口处的制冷剂的过热程度。

由于从存储器循环中去掉了液体接收器12a和膨胀阀13，所以可将集成单元20的制冷剂入口25直接连接到散热器12的出口侧。可将集成单元20的制冷剂出口26连接到存储器70的入口侧，以及可将存储器70的出口侧直接连接到压缩机11的吸入侧。

在第七实施例中，上述的集成单元20的任一结构可被用于图27中的制冷剂循环(存储器循环)中的集成单元20。

(第八实施例)

第八实施例是第七实施例的变型。如图28中所示，存储器70被一体结合进集成单元20，作为一个元件。存储器70的出口部分构成整个集成单元20的制冷剂出口26。在第八实施例中，可以类似于上述第七实施例制造其他部件。

(第九实施例)

在任一上述第一至第八实施例中，在喷射器14入口侧上分支的分支通路16被连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b，并且节流阀17和第二蒸发器18被设置在分支通道16上。然而，在第九实施例中，如图29中所示，用作液—汽分离器的存储器70被设置在第一蒸发器15的出口侧，分支通道16被设置用于将存储器70的液相制冷剂出口部分70a连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b，以及将节流阀17和第二蒸发器18设置在分支通道16上。

在第九实施例中，喷射器14、第一及第二蒸发器15及18、节流阀17和存储器70构成集成单元20。在整个集成单元20中，一个制冷剂入口25被设置在喷射器14的入口处，所述喷射器14的入口处被连接到散热器12的出口。

在整个集成单元20中，一个制冷剂出口26被设置在存储器70的汽相制冷剂出口，并且被连接到压缩机11的吸入侧。

在第九实施例中，上述的喷射器14与第一及第二蒸发器15、18的集成结构中的任一种可被用于图29中的制冷剂循环的集成单元20。

(第十实施例)

在第一至第九实施例中的任一实施例中包括被连接到喷射器14出口侧的第一蒸发器15和被连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b的第二蒸发器18。然而，在第十实施例中，如图30中所示，在仅仅包括一个蒸发器18的喷射器式制冷剂循环设备10中构造集成单元20，所述一个蒸发器18被连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b。

第十实施例中的集成单元20由喷射器14、蒸发器18、节流阀17和存储器70构成。作为整体单元的集成单元具有一个制冷剂入口25和一个制冷剂出口26。也就是，第十实施例对应于第九实施例中的单元，其中没有设置第一蒸发器15。

在第十实施例中，从喷射器14流出的制冷剂被直接导入存储器70，而在存储器70中分离的液体制冷剂经由节流阀17输送至蒸发器18。此后，第二蒸发器18的蒸发制冷剂被吸入喷射器14的制冷剂吸入口14b。

(第十一实施例)

在任一第一至第九实施例中，节流阀17被结合进集成单元20。然而，在第十一实施例中，如图31中所示，集成单元20由第一及第二蒸发器15及18和喷射器14构成，节流阀17与集成单元20分开被独立设置。

同样，在第十一实施例中，如图31中所示，液—汽分离器既不设置在循环的高压侧又不设置在循环的低压侧。

(第十二实施例)

图32显示第十二实施例，在第十二实施例中，相对于第十一实施例，用作液—汽分离器的存储器70被设置在第一蒸发器15的出口侧上，并且被一体地结合在集成单元20中。也就是，在第十二实施例中，喷射器14、第一及第二蒸发器15及18和存储器70构成集成单元20，节流阀17与集成单元20分开被独立设置。

在第十二实施例中，可以类似于上述第八实施例制造其余部件。

(其他实施例)

应当理解，本发明不限于上述实施例，针对实施例的各种改变可被如下作出：

(1)在第一实施例中，在一体组装集成单元20的每个部件中，除了喷射器14的部件，也就是第一蒸发器15、第二蒸发器18、连接块23、毛细管17a等等被互相钎焊在一起。这些部件的一体组装还可以使用不同于钎焊的各种固定装置，包括螺丝连接、铆接、焊接、粘结等等。

尽管在第一实施例中，喷射器14的示例性固定装置为螺丝连接，但是只要固定装置不会导致热变型，不同于螺丝连接的任意固定装置可被使用。更具体地，例如铆接或粘结的固定装置可被用以固定喷射器14。

(2)尽管在上述各个实施例中，已经描述了蒸气压缩压临界制冷剂循环，其中制冷剂是基于flon的制冷剂、基于HC的制冷剂等等，其高压不超过临界压力，但是，本发明可被应用到蒸气压缩超临界制冷剂循环，所述蒸气压缩超临界制冷剂循环采用例如二氧化碳(CO2)的制冷剂，其高压超过了临界压力。

注意，在超临界循环中，只有通过压缩机排放的制冷剂在散热器12处在超临界状态下散热，因此，不冷凝。从而，设置在高压侧的液体接收器12a不能显示制冷剂的液—汽分离作用，以及过量液体制冷剂的驻留作用。如图27至30中所示，超临界循环可具有包括处于第一蒸发器15的出口处的存储器70的结构，用作低压液—汽分离器。

(3)尽管在上述实施例中，节流阀17由固定节流孔17b构造，例如毛细管17a或节流环，所述节流阀17可由电控阀构造，所述电控阀的阀门开启(通道约束的开启程度)可使用电致动器调整。所述节流阀17可由固定节流阀(例如毛细管17a和固定节流孔17b)和电磁阀的组合构成。

(4)尽管在上述各个实施例中，示例喷射器14是具有喷嘴部分14a的固定喷射器，所述喷嘴部分具有一定通路面积，但使用的喷射器14可以是具有通路面积可调整的可变喷嘴部分的可变喷射器。

例如，可变喷嘴部分可以是被设计以使用电致动器控制插入可变喷嘴部分通路内的针的位置来调整通路面积的机构。

(5)尽管在第一实施例等中，本发明被应用到适于冷却车辆内部且适于冷冻箱和冰箱的制冷循环设备中，制冷蒸发温度高的第一蒸发器15和制冷蒸发温度低的第二蒸发器18均可被用于冷却车厢内的不同区域(例如，车厢内前面座位侧的区域和其后面座位侧的区域)。

可选择地或另外地，制冷蒸发温度高的第一蒸发器15和制冷蒸发温度低的第二蒸发器18均可被用于冷却冷冻箱和冰箱。也就是，通过制冷蒸发温度高的第一蒸发器15可以冷却冷冻箱和冰箱的冷藏室，而通过制冷蒸发温度低的第二蒸发器18可以冷却冷冻箱和冰箱的冷冻室。

(6)尽管在第一实施例等中，热膨胀阀13和温度检测部件13a与喷射器式制冷剂循环设备的单元分开设置，但是热膨胀阀13和温度检测部件13a可被一体地结合在用于喷射器式制冷剂循环设备的单元中。例如，可以采用将热膨胀阀13和温度检测部件13a容纳在集成单元20的连接块23中的机构。在这种情况中，制冷剂入口25被定位在液体接收器12a和热膨胀阀13之间，以及制冷剂出口26被定位在压缩机11和安装所述温度检测部件13a的通道部分上。

(7)很显然，尽管在上述各个实施例中，已经描述了用于车辆的制冷循环设备，但是本发明不仅可被应用到车辆，还可以相同方式被应用到固定式制冷循环等中。

(8)在上述第一实施例和第五实施例中，将喷射器14从连接块23的孔部45插入蒸发器容器18b。然而，用于插入喷射器14的孔部可被设置在盖上，所所述盖在容器纵向上覆盖蒸发器容器15b、15c、18b、18c的端部。例如，用于关闭上部容器15b、18b的右侧端部的盖43可以设置有喷射器插入孔或毛细管插入孔。

(9)在上述各个实施例中，第一蒸发器15和第二蒸发器18的容器15b、15c、18b和18c被设置在第一蒸发器15的上侧和下侧，也就是，第一蒸发器15和第二蒸发器18被垂直设置。可选择地，可以相对于垂直方向以倾斜方式设置第一蒸发器15和第二蒸发器18。

这种改变和变形将被理解为落在由权利要求书所限定的本发明的范围内。

Claims (27)

1.一种用于制冷剂循环设备的集成单元，包括：

喷射器(14)，所述喷射器具有减压制冷剂的喷嘴部分(14a)，以及制冷剂吸入口(14b)，从喷嘴部分喷射的高速制冷剂流从所述制冷剂吸入口抽吸制冷剂，其中从喷嘴部分喷射的制冷剂和从制冷剂吸入口抽吸的制冷剂被混合并从喷射器的出口(14e)排出；以及

蒸发器(15、18)，所述蒸发器被定位以蒸发将被吸入制冷剂吸入口的制冷剂或从喷射器的出口排放的制冷剂，其中：

所述蒸发器包括限定供制冷剂流过的制冷剂通道的多个管(21)、容器(15b、15c、18b、18c)，所述容器被设置在所述管的一个端侧，用于将制冷剂分配到所述管中及用于从所述管收集制冷剂，其中所述容器在平行于管布置方向的容器纵向上延伸；

所述容器在容器纵向上设置有端部，所述端部具有用于插入所述喷射器的孔部(25、45)；以及

所述喷射器从所述孔部插入容器的内部空间。

2.依据权利要求1的集成单元，其中：

所述蒸发器包括蒸发器部分，所述蒸发器部分被定位以蒸发将被吸入制冷剂吸入口的制冷剂；

所述容器的内部空间包括用于从管中收集制冷剂的空间部分(27)；以及

所述喷射器被插入容器的内部空间的空间部分(27)，以及制冷剂吸入口(14b)与所述空间部分直接连通。

3.依据权利要求2的集成单元，其中蒸发器是在气流方向上被定位在下游侧的下游蒸发器(18)，以蒸发将被吸入制冷剂吸入口的制冷剂，所述集成单元进一步包括

上游蒸发器(15)，其在气流方向上被定位在下游蒸发器的上游，其中：

所述上游蒸发器被布置以用于蒸发从喷射器出口排放的制冷剂；

所述容器的内部空间包括空间部分(27)，用于从所述下游蒸发器(18)内的管收集制冷剂；以及

所述喷射器被插入所述容器的内部空间的所述空间部分。

4.依据权利要求1的集成单元，其中：

所述容器的内部空间被分隔为用于从所述管收集制冷剂的空间部分(27)和用于将制冷剂排放到所述管中的分配空间部分(28)；

所述喷射器被插入所述容器的所述空间部分；以及

与容器的空间部分相连通的管的数量大于与分配空间部分相连通的管的数量。

5.依据权利要求1的集成单元，其中：

所述容器的内部空间具有容器空间部分(27、28、31、32)，用于将制冷剂分配到所述管中以及用于从所述管收集制冷剂，以及与容器空间部分(27、28、31、32)分开的喷射器插入空间部分(34)；以及

喷射器被插入容器的喷射器插入空间部分(34)。

6.依据权利要求1—5中任一项的集成单元，其中所述容器在设置孔部(25、45)的端部具有制冷剂入口(25)。

7.依据权利要求3的集成单元，进一步包括

连接块(23)，其在容器纵向上被定位在容器端部，其中：

所述连接块被设置有用于引入制冷剂的制冷剂入口(25)和用于排放制冷剂的制冷剂出口(26)；以及

所述孔部(25、45)设置在所述连接块(23)中。

8.依据权利要求7的集成单元，其中所述连接块限定用于限定制冷剂入口(25)的通道孔(25a)，以及通过所述通道孔提供所述孔部(25)。

9.依据权利要求7的集成单元，其中所述孔部(45)与所述制冷剂入口(25)和所述制冷剂出口(26)分开设置。

10.依据权利要求9的集成单元，其中所述连接块具有从内表面凹陷以形成制冷剂通路的凹陷部(47)，制冷剂入口通过所述制冷剂通路与喷嘴部分的入口相连通。

11.依据权利要求10的集成单元，进一步包括

插入板(44)，其在容器纵向上被定位在连接块(23)和容器的所述端部之间，其中：

所述插入板具有与孔部(45)同心设置的开口(49)；

所述喷射器从孔部(45)通过插入板的所述开口(49)插入容器；以及

通过组合连接块(23)和插入板(44)限定所述制冷剂通路。

12.依据权利要求10的集成单元，进一步包括

用于减压制冷剂的节流机构(17、17a、17b)，

其中，设置凹陷部(47)以限定从制冷剂通路(25a)分支的分支通路(16)；以及

分支通路(16)与节流机构(17、17a、17b)的入口侧相连通。

13.依据权利要求12的集成单元，其中

节流机构的入口侧被定位在分支通路中。

14.依据权利要求12的集成单元，

其中节流机构是毛细管(17a)，所述毛细管(17a)沿容器纵向被定位且与容器形成为一体。

15.依据权利要求7的集成单元，

其中连接块具有用于连接制冷剂循环设备的部件的螺丝孔(66)。

16.依据权利要求1—5中任一项的集成单元，进一步包括

喷射器固定部件，用于与孔部同心地固定喷射器，其中喷射器被紧固和固定到喷射器固定部件。

17.依据权利要求16的集成单元，其中喷射器固定部件包括固定板，所述固定板被定位在容器中用于固定喷射器。

18.依据权利要求16的集成单元，进一步包括

插入板(44)，其在容器纵向上被定位在连接块(23)和容器的端部之间，其中：

所述插入板包括其中具有开口(49)的圆柱形部分(46)，所述开口(49)与孔部同心地设置；

所述喷射器从连接块的孔部通过插入板的开口插入容器；以及

所述喷射器固定部件由所述圆柱形部分构成。

19.依据权利要求16的集成单元，其中所述圆柱形部分设置有作为喷射器固定部件的旋转阻止部(46b)，用于在圆周方向上调整喷射器的组装位置。

20.依据权利要求1—5中任一项的集成单元，进一步包括

集成部件，其被定位在容器中且与容器形成为一体，

其中喷射器被气密地固定到所述集成部件。

21.依据权利要求20的集成单元，其中：

喷射器进一步具有增压部分(14d)，在所述增压部分(14d)中，从喷嘴部分喷射的制冷剂和从制冷剂吸入口抽吸的制冷剂的混合制冷剂流被减速，以增加混合制冷剂流的压力；以及

喷射器的增压部分与集成部件形成为一体。

22.依据权利要求1—5中任一项的集成单元，进一步包括

插塞部件(63)，其以螺纹方式插入孔部以密封孔部(25、45)。

23.依据权利要求22的集成单元，进一步包括

间隔件(62)，其被定位在插塞部件(63)和喷射器之间，以调整插塞部件和喷射器之间距离。

24.一种制冷剂循环设备，其包括

用于压缩制冷剂的压缩机(11)；

散热器(12)，用于冷却来自所述压缩机的制冷剂；

喷射器(14)，所述喷射器(14)具有对来自散热器的制冷剂减压的喷嘴部分(14a)，以及制冷剂吸入口(14b)，从喷嘴部分喷射的高速制冷剂流从制冷剂吸入口抽吸制冷剂，其中从喷嘴部分喷射的制冷剂和从制冷剂吸入口抽吸的制冷剂被混合并从喷射器的出口(14e)排放；以及

蒸发器(18)，所述蒸发器(18)被定位以蒸发将被吸入制冷剂吸入口的制冷剂或从喷射器的出口排放的制冷剂，其中：

所述蒸发器包括：限定供制冷剂流过的制冷剂通道的多个管(21)；容器(15b、15c、18b、18c)，所述容器被设置在所述管的一个端侧，用于将制冷剂分配到所述管中及用于从所述管收集制冷剂，其中容器在并行于管布置方向的容器纵向上延伸；

所述容器在容器纵向上的端部处设置有用于插入喷射器的孔部(25、45)；以及

喷射器从所述孔部插入容器的内部空间。

25.一种用于制冷剂循环设备的集成单元的制造方法，所述方法包括：

组装蒸发器部件(15、18)以形成热交换器结构，所述热交换器结构包括限定供制冷剂流过的制冷剂通道的多个管(21)、容器(15b、15c、18b、18c)，所述容器被设置在管的一个端侧且在容器纵向上延伸，用于将制冷剂分配到所述管中且用于从所述管收集制冷剂；

一体地钎焊热交换器结构；以及

在钎焊之后，从容器纵向上的容器的端部的一侧将喷射器(14)插入容器，所述喷射器具有减压制冷剂的喷嘴部分(14a)，以及制冷剂吸入口(14b)，从喷嘴部分喷射的高速制冷剂流从所述制冷剂吸入口抽吸制冷剂，其中从喷嘴部分喷射的制冷剂和从制冷剂吸入口抽吸的制冷剂被混合并从喷射器的出口(14e)排出。

26.依据权利要求25的制造方法，进一步包括

在钎焊前，将具有孔部(25、45)的连接块(23)连接到容器的端部，其中：

连接块和热交换器结构在钎焊中被一体地钎焊；以及

在钎焊后，将喷射器通过连接块的孔部插入容器。

27.依据权利要求25或26的制造方法，其中：

喷射器具有减压制冷剂的喷嘴部分(14a)、制冷剂吸入口(14b)，从喷嘴部分喷射的高速制冷剂流从制冷剂吸入口抽吸制冷剂，其中从喷嘴部分喷射的制冷剂和从制冷剂吸入口抽吸的制冷剂被混合并从喷射器的出口(14e)排放；以及

所述热交换器结构是用于蒸发将被吸入制冷剂吸入口的制冷剂或从喷射器出口排放的制冷剂的蒸发器。

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