JP4375412B2 - 蒸発器ユニット - Google Patents

Description

本発明は、エジェクタ式冷凍サイクルに用いられる蒸発器ユニットに関する。

従来、冷媒減圧手段の役割および冷媒循環手段の役割を果たすエジェクタを有するエジェクタ式冷凍サイクルが知られている。このエジェクタ式冷凍サイクルは、例えば、車両用空調装置、あるいは車載の荷物を冷凍、冷蔵する車両用冷凍装置等に適用して有効である。また、定置型の冷凍サイクルシステム、例えば、空調装置、冷蔵庫、冷凍庫などに適用して有効である。

この種のエジェクタ式冷凍サイクルは特許文献１等にて知られている。この特許文献１では、エジェクタを蒸発器の外部に配置してエジェクタと蒸発器とを一体化している。これにより、エジェクタと蒸発器とを一体物として取り扱うことができるので、エジェクタ式冷凍サイクルの搭載性を向上させることができる。
特開２００５−３０８３８４号公報

ところで、上記の従来技術では、蒸発器の外部にエジェクタを配置するためのスペースが必要となる。

そこで、本出願人は、先に特願２００６−１２４６２号（以下、先願例という。）にて、エジェクタ１４を蒸発器１８の冷媒集合用のヘッダタンク１８ｂ内に配置したエジェクタ式冷凍サイクル用の蒸発器ユニット２０を提案している。この蒸発器ユニット２０によると、エジェクタ１４を蒸発器１８の冷媒集合用のヘッダタンク１８ｂ内に配置しているので、エジェクタ１４及び蒸発器１８の搭載スペースを小さくすることができる。

この先願例は、具体的には、図２０に示すように、冷媒入口２５と冷媒出口２６とを形成する接続ブロック２３をヘッダタンク１８ｂの長手方向の側面部に配置し、この接続ブロック２３に配置されたエジェクタ挿入用穴部６３からエジェクタ１４をヘッダタンク１８ｂの内部に挿入するようになっている。

接続ブロック２３とヘッダタンク１８ｂの長手方向の側面部との間に介在する介在プレート６４には、ヘッダタンク１８ｂ内へ円筒状に突出する円筒部６４ｄがエジェクタ挿入用穴部６３と同心状に形成され、この円筒部６４ｄの突出先端部には内径方向へリング状に折曲したフランジ部６４ｅが一体成形されている。

一方、エジェクタ１４の外周面には径方向外側へ円環状に突出する円環部７４が形成されており、この円環部７４が介在プレート６４のフランジ部６４ｅに係止することによって、エジェクタ１４の挿入位置が規定されるようになっている。

そして、エジェクタ１４をヘッダタンク１８ｂの内部に挿入した後に、エジェクタ挿入用穴部６３内にスペーサ１００を挿入し、プラグ１０１の雄ネジをエジェクタ挿入用穴部６３の雌ネジに締め付けるようになっている。

これにより、プラグ１０１がスペーサ１００のうち円環状の本体部１００ａをエジェクタ１４側に押圧して、スペーサ１００のうち本体部１００ａの一部から突き出す突出片１００ｂの突出先端部がエジェクタ１４のノズル部１４ａ側の側端面に当接するので、エジェクタ１４の長手方向の固定を行うことができる。

なお、この先願例では、接続ブロック２３をアルミニウム材によって成形し、ヘッダタンク１８ｂの長手方向の側面部に一体ろう付けしている。また、この先願例では、蒸発器ユニット２０への流入冷媒を減圧する温度式膨張弁１３を接続ブロック２３にネジ止め結合している。

しかしながら、本発明者の詳細な検討によると、この先願例では、下記のような問題が生じるおそれがあることがわかった。すなわち、温度式膨張弁１３は周知のように、絞り通路にて冷媒流れを急激に絞ることによって冷媒を減圧するようになっており、感温部１３ａが冷媒の温度に応じて変位し、感温部１３ａの変位に連動して弁棒及び弁体が変位することによって絞り通路の開度（弁開度）を調整するようになっている。

このように冷媒流れを急激に絞ると減圧後の冷媒流れに乱れが生じて冷媒流れが振動し、この冷媒流れの振動によって温度式膨張弁１３自体が振動する。また、弁開度の変化に伴う瞬間的な圧力変動に弁棒や弁体が追従して振動し、この弁棒や弁体の振動によって温度式膨張弁１３自体が振動する。

一方、先願例では、温度式膨張弁１３がアルミニウム材の接続ブロック２３にネジ止め結合されているので、温度式膨張弁１３の振動が接続ブロック２３→プラグ１０１→スペーサ１００→エジェクタ１４という経路で伝達されやすく、エジェクタ１４が共振振動しやすい。

すると、エジェクタ１４が蒸発器１８のヘッダタンク１８ｂ内に配置されている関係上、エジェクタ１４の共振振動が蒸発器１８全体に伝播して、蒸発器１８から放射音（異音）が発生するおそれがあることがわかった。

また、エジェクタ１４は冷媒減圧手段の役割を果たしているので、エジェクタ１４自身も冷媒を減圧する際の冷媒流れの乱れによって振動を発生する。このエジェクタ１４自身から発生する振動も、蒸発器１８から放射音（異音）を発生させる原因となる。

特に、蒸発器ユニット２０を車両用空調装置に適用する場合には、蒸発器ユニット２０は一般的に車室内前方の計器盤内側に配置されることから、蒸発器１８から発生する放射音（異音）が車室内騒音として大きな問題となる。

本発明は、上記点に鑑み、エジェクタを蒸発器のヘッダタンク内に配置した蒸発器ユニットにおいて、蒸発器から発生する放射音を低減することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１、３、５、７、９に記載の発明では、冷媒を減圧する膨張弁（１３）の出口側に配置されたノズル部（１４ａ）から噴射される冷媒流により冷媒吸引口（１４ｂ）から冷媒を吸引し、ノズル部（１４ａ）から噴射された冷媒と冷媒吸引口（１４ｂ）から吸引された冷媒とを混合して吐出するエジェクタ（１４）と、
冷媒吸引口（１４ｂ）に吸引される冷媒またはエジェクタ（１４）から吐出された冷媒を蒸発させる蒸発器（１８）とを備え、
蒸発器（１８）とエジェクタ（１４）とが一体に組み付けられ、一体化ユニット（２０）を構成するエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットであって、
蒸発器（１８）は、冷媒が流れる複数本のチューブ（２１）と、複数本のチューブ（２１）の配列方向に細長く延びて、複数本のチューブ（２１）に対する冷媒流れの分配または集合を行うタンク（１８ｂ）とを有し、
タンク（１８ｂ）の長手方向の側面部にエジェクタ（１４）の挿入用穴部（６３）が配置され、
エジェクタ（１４）が挿入用穴部（６３）からタンク（１８ｂ）の内部に挿入され、
蒸発器（１８）の熱交換コア部（１８ａ）のコア面が重力方向と平行になり、かつ、タンク（１８ｂ）が熱交換コア部（１８ａ）よりも重力方向上方に位置するように設置されている状態を直立設置状態としたとき、
コア面が直立設置状態に対して４５°以上、３１５°以下倒れるように設置されていることを特徴とする。
これによると、コア面が直立設置状態に対して４５°以上倒れるように設置すれば、エジェクタ（１４）が液相冷媒に浸りやすくなるので、エジェクタ（１４）の振動を抑制できることがわかった（後述の図１８を参照）。この結果、蒸発器（１８）から発生する放射音を低減することができることがわかった。
なお、本発明における「コア面が直立設置状態に対して４５°以上倒れた状態」とは、コア面が水平になっている状態や、直立設置状態に対して上下反対向きになっている状態を含む意味のものであり、コア面が直立設置状態に対して４５°未満倒れた状態は除かれる。
また、請求項１に記載の発明では、膨張弁（１３）と側面部との間に配置され、膨張弁（１３）を側面部に固定する固定部材（７７）と、
固定部材（７７）とエジェクタ（１４）との間に配置され、挿入用穴部（６３）を密閉するプラグ（７８）と、
プラグ（７８）とエジェクタ（１４）との間に配置され、プラグ（７８）とエジェクタ（１４）との間の間隔を規定するスペーサ（７９）とを備え、
固定部材（７７）、プラグ（７８）及びスペーサ（７９）は、膨張弁（１３）からエジェクタ（１４）に至る振動伝達経路に位置しており、
固定部材（７７）、プラグ（７８）及びスペーサ（７９）のうち少なくとも１つが樹脂材料によって成形されていることを特徴とする。

これによると、タンク（１８ｂ）の側面部と膨張弁（１３）との間に固定部材（７７）を配置しているので、膨張弁（１３）からプラグ（７８）及びスペーサ（７９）に至る振動伝達経路の途中に固定部材（７７）が配置されることとなる。

そして、固定部材（７７）、プラグ（７８）及びスペーサ（７９）のうち少なくとも１つを樹脂材料によって成形しているので、膨張弁（１３）→固定部材（７７）→プラグ（７８）→スペーサ（７９）→エジェクタ（１４）という振動伝達経路の途中に、樹脂材料が配置されることになる。

すると、樹脂材料のもつ振動減衰作用によって、膨張弁（１３）から当該振動伝達経路を介してエジェクタ（１４）に伝達される振動を減衰することができるので、膨張弁（１３）の振動がエジェクタ（１４）に伝達されることを抑制できる。この結果、エジェクタ（１４）の振動が蒸発器（１８）全体に伝播することによって蒸発器（１８）から発生する放射音（異音）を低減することができる。

請求項２に記載の発明のように、請求項１に記載のエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットにおいて、樹脂材料を、ポリブチレンテレフタレートにすれば、振動を減衰する効果を発揮することと、固定部材（７７）として必要な機械的強度を確保することとを両立することができる。

請求項３に記載の発明では、膨張弁（１３）と側面部との間に配置され、膨張弁（１３）を側面部に固定する固定部材（７７）と、
固定部材（７７）とエジェクタ（１４）との間に配置され、挿入用穴部（６３）を密閉するプラグ（７８）と、
プラグ（７８）とエジェクタ（１４）との間に配置され、プラグ（７８）とエジェクタ（１４）との間の間隔を規定するスペーサ（７９）とを備え、
固定部材（７７）、プラグ（７８）及びスペーサ（７９）は、膨張弁（１３）からエジェクタ（１４）に至る振動伝達経路に位置しており、
固定部材（７７）、プラグ（７８）及びスペーサ（７９）の合計重量が２０ｇ以上に設定されていることを特徴とする。

これによると、固定部材（７７）、プラグ（７８）及びスペーサ（７９）の合計重量を２０ｇ以上に設定すれば、固定部材（７７）、プラグ（７８）及びスペーサ（７９）に振動減衰作用をもたせることができることがわかった。このため、膨張弁（１３）の振動が固定部材（７７）、プラグ（７８）及びスペーサ（７９）を介してエジェクタ（１４）に伝達されることを抑制でき、上述した請求項１に記載の発明と同様の効果を発揮できることがわかった。

請求項４に記載の発明のように、請求項１ないし３のいずれか１つに記載のエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットにおいて、プラグ（７８）、スペーサ（７９）及び固定部材（７７）を一体成形すれば、部品点数を削減することができ、コストを低減することができる。

ところで、固定部材（７７）に対する膨張弁（１３）の固定方向がタンク（１８ｂ）に対するエジェクタ（１４）の挿入方向と平行になっていると、エジェクタ（１４）が膨張弁（１３）の振動の伝達方向と対向してしまい、膨張弁（１３）の振動がエジェクタ（１４）に伝達されやすい。

この点に鑑み、請求項５に記載の発明では、膨張弁（１３）と側面部との間に配置され、膨張弁（１３）を側面部に固定する固定部材（７７）を備え、
固定部材（７７）に対する膨張弁（１３）の固定方向がタンク（１８ｂ）に対するエジェクタ（１４）の挿入方向と直交するように、固定部材（７７）が形成されていることを特徴とする。

これによると、固定部材（７７）に対する膨張弁（１３）の固定方向がタンク（１８ｂ）に対するエジェクタ（１４）の挿入方向と直交しているので、エジェクタ（１４）が膨張弁（１３）の振動の伝達方向と対向することを回避できる。このため、膨張弁（１３）の振動がエジェクタ（１４）に伝達されることを抑制できるので、上述した請求項１に記載の発明と同様の効果を発揮できる。

なお、本発明における「固定部材（７７）に対する膨張弁（１３）の固定方向がタンク（１８ｂ）に対するエジェクタ（１４）の挿入方向と直交する」とは、固定部材（７７）に対する膨張弁（１３）の固定方向とタンク（１８ｂ）に対するエジェクタ（１４）の挿入方向とがなす角度が厳密に９０°になっていることのみを意味するものではなく、９０°から若干ずれた角度になっていることをも含む意味のものである。

請求項７に記載の発明では、タンク（１８ｂ）の内部に配置され、タンク（１８ｂ）に対してエジェクタ（１４）を固定するエジェクタ固定機構（６４ｅ）と、
挿入用穴部（６３）を密閉するプラグ（７８）と、
プラグ（７８）とエジェクタ（１４）との間に配置され、プラグ（７８）とエジェクタ（１４）との間の間隔を規定するスペーサ（７９）と、
エジェクタ固定機構（６４ｅ）とエジェクタ（１４）との間、及びスペーサ（７９）とエジェクタ（１４）との間のうち少なくとも一方に配置され、膨張弁（１３）の振動を緩衝する緩衝部材（８７、８８）とを備えることを特徴とする。

これによると、エジェクタ固定機構（６４ｅ）とエジェクタ（１４）との間に緩衝部材（８７）を配置することによって、エジェクタ（１４）の振動がエジェクタ固定機構（６４ｅ）に伝達することを緩衝部材（８８）によって抑制でき、ひいてはエジェクタ（１４）の振動が蒸発器（１８）全体に伝播することを抑制できる。

また、スペーサ（７９）とエジェクタ（１４）との間に緩衝部材（８７）を配置することによって、膨張弁（１３）の振動がスペーサ（７９）を介してエジェクタ（１４）に伝達されることを緩衝部材（８７）によって抑制することができ、エジェクタ（１４）の振動が蒸発器（１８）全体に伝播することを抑制できる。

つまり、エジェクタ固定機構（６４ｅ）とエジェクタ（１４）との間、及び、スペーサ（７９）とエジェクタ（１４）との間のうち少なくとも一方に緩衝部材（８７、８８）を配置することによって、蒸発器（１８）から発生する放射音を低減することができる。

請求項８に記載の発明のように、請求項７に記載のエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットにおいて、緩衝部材（８７、８８）を樹脂材料またはゴム材料によって形成すれば、振動の伝達を効果的に抑制できる。

請求項９に記載の発明では、挿入用穴部（６３）を密閉するプラグ（７８）を備え、
エジェクタ（１４）は、冷媒を吐出する出口部（１４ｅ）側が挿入方向側を向き、ノズル部（１４ａ）の入口部側が挿入方向と反対側を向くようにタンク（１８ｂ）の内部に配置され、
エジェクタ（１４）は、出口部（１４ｅ）側と入口部側との間の圧力差によって挿入方向に押しつけられるようになっており、
プラグ（７８）とエジェクタ（１４）との間には、空隙（８９）が全面的に形成されていることを特徴とする。

これによると、プラグ（７８）とエジェクタ（１４）との間に空隙（８９）が全面的に形成されているので、膨張弁（１３）の振動がプラグ（７８）を介してエジェクタ（１４）に伝達されることを回避できる。このため、上述した請求項１に記載の発明と同様の効果を発揮することができる。
請求項１０に記載の発明では、請求項１ないし９のいずれか１つに記載のエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットにおいて、コア面が直立設置状態に対して４５°以上、１８０°以下倒れるように設置されていることを特徴とする。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
以下、本発明に係るエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットおよびそれを用いたエジェクタ式冷凍サイクルの実施形態を説明する。エジェクタ式冷凍サイクル用ユニットは、エジェクタ式冷凍サイクル用蒸発器ユニット、あるいは、エジェクタ付き蒸発器ユニットとも呼ばれうるものである。

エジェクタ式冷凍サイクル用ユニットは、エジェクタを備える冷凍サイクルを構成するために配管を介して冷凍サイクルの他の構成部品である凝縮器、および圧縮機と接続される。エジェクタ式冷凍サイクル用ユニットは、ひとつの形態では室内機として空気を冷却する用途に用いられる。また、エジェクタ式冷凍サイクル用ユニットは、他の形態では、室外機として用いることができる。

図１〜図１０は本発明の第１実施形態を示すもので、図１は第１実施形態によるエジェクタ式冷凍サイクル１０を車両用冷凍サイクル装置に適用した例を示す。本実施形態のエジェクタ式冷凍サイクル１０において、冷媒を吸入圧縮する圧縮機１１は、電磁クラッチ１１ａ、ベルト等を介して図示しない車両走行用エンジンにより回転駆動される。

この圧縮機１１としては、吐出容量の変化により冷媒吐出能力を調整できる可変容量型圧縮機、あるいは電磁クラッチ１１ａの断続により圧縮機作動の稼働率を変化させて冷媒吐出能力を調整する固定容量型圧縮機のいずれを使用してもよい。また、圧縮機１１として電動圧縮機を使用すれば、電動モータの回転数調整により冷媒吐出能力を調整できる。

この圧縮機１１の冷媒吐出側には放熱器１２が配置されている。放熱器１２は圧縮機１１から吐出された高圧冷媒と図示しない冷却ファンにより送風される外気（車室外空気）との間で熱交換を行って高圧冷媒を冷却する。

ここで、エジェクタ式冷凍サイクル１０の冷媒として、本実施形態ではフロン系、ＨＣ系等の冷媒のように高圧圧力が臨界圧力を超えない冷媒を用いて、蒸気圧縮式の亜臨界サイクルを構成している。このため、放熱器１２は冷媒を凝縮する凝縮器として作用する。

放熱器１２の出口側には受液器１２ａが設けられている。この受液器１２ａは周知のように縦長のタンク形状のものであり、冷媒の気液を分離してサイクル内の余剰液冷媒を溜める気液分離器を構成する。受液器１２ａの出口にはタンク形状内部の下部側から液冷媒を導出するようになっている。なお、受液器１２ａは本例では放熱器１２と一体的に設けられている。

また、放熱器１２として、冷媒流れ上流側に位置する凝縮用熱交換部と、この凝縮用熱交換部からの冷媒を導入して冷媒の気液を分離する受液器１２ａと、この受液器１２ａからの飽和液冷媒を過冷却する過冷却用熱交換部とを有する公知の構成を採用してもよい。

受液器１２ａの出口側には温度式膨張弁１３が配置されている。この温度式膨張弁１３は受液器１２ａからの液冷媒を減圧する減圧手段であって、圧縮機１１の吸入側通路に配置された感温部１３ａを有している。なお、温度式膨張弁１３は本発明における膨張弁に該当するものである。

温度式膨張弁１３は周知のように、圧縮機１１の吸入側冷媒（後述の蒸発器出口側冷媒）の温度と圧力とに基づいて圧縮機吸入側冷媒の過熱度を検出し、圧縮機吸入側冷媒の過熱度が予め設定された所定値となるように弁開度（冷媒流量）を調整するものである。

温度式膨張弁１３の出口側にエジェクタ１４が配置されている。このエジェクタ１４は冷媒を減圧する減圧手段であるとともに、高速で噴出する冷媒流の吸引作用（巻き込み作用）によって冷媒の循環を行う流体輸送を冷媒循環手段（運動量輸送式ポンプ）でもある。

エジェクタ１４には、温度式膨張弁１３通過後の冷媒（中間圧冷媒）の通路面積を小さく絞って、冷媒をさらに減圧膨張させるノズル部１４ａと、ノズル部１４ａの冷媒噴出口と同一空間に配置され、後述する第２蒸発器１８からの気相冷媒を吸引する冷媒吸引口１４ｂが備えられている。

さらに、ノズル部１４ａおよび冷媒吸引口１４ｂの冷媒流れ下流側部位には、ノズル部１４ａからの高速度の冷媒流と冷媒吸引口１４ｂの吸引冷媒とを混合する混合部１４ｃが設けられている。そして、混合部１４ｃの冷媒流れ下流側に昇圧部をなすディフューザ部１４ｄが配置されている。このディフューザ部１４ｄは冷媒の通路面積を徐々に大きくする形状に形成されており、冷媒流れを減速して冷媒圧力を上昇させる作用、つまり、冷媒の速度エネルギーを圧力エネルギーに変換する作用を果たす。

エジェクタ１４の出口部１４ｅ（ディフューザ部１４ｄの先端部）側に第１蒸発器１５が接続され、この第１蒸発器１５の出口側は圧縮機１１の吸入側に接続される。

一方、エジェクタ１４の入口側（温度式膨張弁１３の出口側とエジェクタ１４の入口側との間の中間部位）から冷媒分岐通路１６が分岐され、この冷媒分岐通路１６の下流側はエジェクタ１４の冷媒吸引口１４ｂに接続される。Ｚは冷媒分岐通路１６の分岐点を示す。

この冷媒分岐通路１６には絞り機構１７が配置され、この絞り機構１７よりも冷媒流れ下流側には第２蒸発器１８が配置されている。絞り機構１７は第２蒸発器１８への冷媒流量の調節作用をなす減圧手段であって、具体的にはキャピラリチューブ１７ａで構成できる。なお、第２蒸発器１８は本発明における蒸発器に該当するものである。

本実施形態では、２つの蒸発器１５、１８を後述の構成により一体構造に組み付けるようになっている。この２つの蒸発器１５、１８を図示しないケース内に収納し、そして、このケース内に構成される空気通路に共通の電動送風機１９により空気（被冷却空気）を矢印Ａのごとく送風し、この送風空気を２つの蒸発器１５、１８で冷却するようになっている。

２つの蒸発器１５、１８で冷却された冷風を共通の冷却対象空間（図示せず）に送り込み、これにより、２つの蒸発器１５、１８にて共通の冷却対象空間を冷却するようになっている。ここで、２つの蒸発器１５、１８のうち、エジェクタ１４下流側の主流路に接続される第１蒸発器１５を空気流れＡの上流側（風上側）に配置し、エジェクタ１４の冷媒吸引口１４ｂに接続される第２蒸発器１８を空気流れＡの下流側（風下側）に配置している。

なお、本実施形態のエジェクタ式冷凍サイクル１０を車両空調用冷凍サイクル装置に適用する場合は車室内空間が冷却対象空間となる。また、本実施形態のエジェクタ式冷凍サイクル１０を冷凍車用冷凍サイクル装置に適用する場合は冷凍車の冷凍冷蔵庫内空間が冷却対象空間となる。

ところで、本実施形態では、エジェクタ１４、第１、第２蒸発器１５、１８および絞り機構１７を１つの一体化ユニット２０として組み付けている。

次に、この一体化ユニット２０の具体例を図２〜図９により説明する。

図２は第１、第２蒸発器１５、１８の全体構成の概要を示す分解斜視図である。図３は第１、第２蒸発器１５、１８の上側タンク部の横断面図で、図４は第２蒸発器１８の上側タンク部の縦断面図で、図５は図４におけるＢ−Ｂ拡大断面図である。

まず、２つの蒸発器１５、１８の一体化構造の具体例を図２により説明する。この図２の例では、２つの蒸発器１５、１８が完全に１つの蒸発器構造として一体化されるようになっている。そのため、第１蒸発器１５は１つの蒸発器構造のうち空気流れＡの上流側領域を構成し、そして、第２蒸発器１８は１つの蒸発器構造のうち空気流れＡの下流側領域を構成するようになっている。

第１蒸発器１５および第２蒸発器１８の基本的構成は同一であり、それぞれ熱交換コア部１５ａ、１８ａと、この熱交換コア部１５ａ、１８ａの上下両側に位置するタンク部１５ｂ、１５ｃ、１８ｂ、１８ｃとを備えている。なお、第２蒸発器１８の上側タンク部１８ｂは本発明におけるタンクに該当するものである。

ここで、熱交換コア部１５ａ、１８ａは、それぞれ上下方向に延びる複数のチューブ２１を備える。これら複数のチューブ２１の間には、被熱交換媒体、この実施形態では冷却される空気が通る通路が形成される。

これら複数のチューブ２１相互間には、フィン２２を配置し、チューブ２１とフィン２２とを接合することができる。熱交換コア部１５ａ、１８ａは、チューブ２１とフィン２２との積層構造からなる。このチューブ２１とフィン２２は熱交換コア部１５ａ、１８ａの左右方向に交互に積層配置される。他の実施形態では、フィン２２を備えない構成を採用することができる。

なお、図２では、フィン２２を一部のみ図示しているが、熱交換コア部１５ａ、１８ａの全域にフィン２２が配置され、熱交換コア部１５ａ、１８ａの全域にチューブ２１とフィン２２の積層構造が構成されている。そして、この積層構造の空隙部を電動送風機１９の送風空気が通過するようになっている。

チューブ２１は冷媒通路を構成するもので、断面形状が空気流れ方向Ａに沿って扁平な扁平チューブよりなる。フィン２２は薄板材を波状に曲げ成形したコルゲートフィンであり、チューブ２１の平坦な外面側に接合され空気側伝熱面積を拡大する。

熱交換コア部１５ａのチューブ２１と熱交換コア部１８ａのチューブ２１は互いに独立した冷媒通路を構成し、第１蒸発器１５の上下両側のタンク部１５ｂ、１５ｃと、第２蒸発器１８の上下両側のタンク部１８ｂ、１８ｃは互いに独立した冷媒通路空間を構成する。

図５に示すように、第１蒸発器１５の上下両側のタンク部１５ｂ、１５ｃは熱交換コア部１５ａのチューブ２１の上下両端部が挿入され、接合されるチューブ嵌合穴部１５ｄを有し、チューブ２１の上下両端部がタンク部１５ｂ、１５ｃの内部空間に連通するようになっている。

同様に、第２蒸発器１８の上下両側のタンク部１８ｂ、１８ｃは熱交換コア部１８ａのチューブ２１の上下両端部が挿入され、接合されるチューブ嵌合穴部１８ｄを有し、チューブ２１の上下両端部がタンク部１８ｂ、１８ｃの内部空間に連通するようになっている。

これにより、上下両側のタンク部１５ｂ、１５ｃ、１８ｂ、１８ｃは、それぞれ対応する熱交換コア部１５ａ、１８ａの複数のチューブ２１へ冷媒流れを分配したり、複数のチューブ２１からの冷媒流れを集合する役割を果たす。

なお、図５では、上下両側のタンク部１５ｂ、１５ｃ、１８ｂ、１８ｃのチューブ嵌合穴部１５ｄ、１８ｄのうち上側タンク１５ｂ、１８ｂ側のチューブ嵌合穴部のみを図示している。一方、下側タンク１５ｃ、１８ｃ側のチューブ嵌合穴部は上側タンク１５ｂ、１８ｂ側のチューブ嵌合穴部と同様の構成であるので、下側タンク１５ｃ、１８ｃ側のチューブ嵌合穴部については図示を省略している。

２つの上側タンク１５ｂ、１８ｂ、および２つの下側タンク１５ｃ、１８ｃは隣接しているので、２つの上側タンク１５ｂ、１８ｂ同士、および２つの下側タンク１５ｃ、１８ｃ同士を一体成形することができる。もちろん、２つの上側タンク１５ｂ、１８ｂ、および２つの下側タンク１５ｃ、１８ｃをそれぞれ独立の部材として成形してもよい。

本例では、図２、図５に示すように、２つの上側タンク１５ｂ、１８ｂをチューブ側半割れ部材６０、反チューブ側半割れ部材６１およびキャップ６２に分割して成形している。

より具体的には、チューブ側半割れ部材６０は２つの上側タンク１５ｂ、１８ｂのそれぞれの底面側半割れ部を一体成形した略Ｗ字状断面を有し、反チューブ側半割れ部材６１は２つの上側タンク１５ｂ、１８ｂのそれぞれの上面側半割れ部を一体成形した略Ｍ字状断面を有している。

チューブ側半割れ部材６０の略Ｗ字状断面の中央には平面部６０ａが形成されており、反チューブ側半割れ部材６１の略Ｍ字状断面の中央には平面部６１ａが形成されている。そして、チューブ側半割れ部材６０と反チューブ側半割れ部材６１とを上下方向に組み合わせると、平面部６０ａと平面部６１ａとが密接して２つの筒形状を形成する。さらに、この２つの筒形状の長手方向一端部（図２の右端部）をキャップ６２で閉塞することによって、２つの上側タンク１５ｂ、１８ｂを構成している。

なお、チューブ２１、フィン２２、タンク部１５ｂ、１５ｃ、１８ｂ、１８ｃ等の蒸発器構成部品の具体的材質としては、熱伝導性やろう付け性に優れた金属であるアルミニウムが好適であり、このアルミニウム材にて各部品を成形することにより、第１、第２蒸発器１５、１８の全体構成を一体ろう付けにて組み付けることができる。

本実施形態では、図２に示す接続ブロック２３および絞り機構１７を構成するキャピラリチューブ１７ａ等もろう付けにて第１、第２蒸発器１５、１８と一体に組み付けるようになっている。

これに対し、エジェクタ１４はノズル部１４ａに高精度な微小通路を形成しているので、エジェクタ１４をろう付けすると、ろう付け時の高温度（アルミニウムのろう付け温度：６００℃付近）にてノズル部１４ａが熱変形して、ノズル部１４ａの通路形状、寸法等を所期の設計通りに維持できないという不具合が生じる。

そこで、エジェクタ１４については、第１、第２蒸発器１５、１８、接続ブロック２３およびキャピラリチューブ１７ａ等の一体ろう付けを行った後に、蒸発器側に組み付けするようにしてある。

より具体的に、エジェクタ１４、キャピラリチューブ１７ａおよび接続ブロック２３等の組み付け構造を説明すると、キャピラリチューブ１７ａおよび接続ブロック２３は、蒸発器部品と同様にアルミニウム材によって成形される。

図５に示すように、キャピラリチューブ１７ａは、上側タンク１５ｂ、１８ｂの反チューブ側半割れ部材６１の平面部６１ａの上方に形成される谷間部６１ｂに挟まれるように配置される。

接続ブロック２３は第１、第２蒸発器１５、１８のうち上側タンク１５ｂ、１８ｂの長手方向の一方（図２の左方）における側面部にろう付け固定される部材であって、図１に示す一体化ユニット２０の１つの冷媒入口２５と、１つの冷媒出口２６と、エジェクタ１４を上側タンク１８ｂ内に挿入するためのエジェクタ挿入用穴部６３とを構成する。なお、エジェクタ挿入用穴部６３は本発明における挿入用穴部に該当するものである。

図３、図６に示すように、接続ブロック２３の厚さ方向の途中にて冷媒入口２５は、エジェクタ１４の入口側に向かう第１通路をなす主通路２５ａと、キャピラリチューブ１７ａの入口側に向かう第２通路をなす分岐通路１６とに分岐される。この分岐通路１６は図１の分岐通路１６の入口部分に相当する。従って、図１の分岐点Ｚは接続ブロック２３の内部に構成されることになる。

これに対し、冷媒出口２６は接続ブロック２３の厚さ方向に貫通する１つの単純な通路穴（円形穴等）で構成される。

この接続ブロック２３は介在プレート６４を介して上側タンク１５ｂ、１８ｂの側面部にろう付け固定される。この介在プレート６４は、接続ブロック２３と一体に固定されることによって上述の主通路２５ａおよび分岐通路１６を形成する役割と、エジェクタ１４の長手方向の固定を行う役割とを果たすものである。

アルミニウム材によって成形される介在プレート６４には、接続ブロック２３の主通路２５ａと連通する主通路側開口部６４ａと、接続ブロック２３の分岐通路１６と連通する分岐通路側開口部６４ｂと、接続ブロック２３の冷媒出口２６と連通する冷媒出口側開口部６４ｃとが形成されている。

主通路側開口部６４ａの周縁部には上側タンク１８ｂ内に挿入される円筒部６４ｄが形成されており、この円筒部６４ｄの先端部には円筒部６４ｄの内径方向に突出する円環状のフランジ部６４ｅが形成されている。

このフランジ部６４ｅの内径は、エジェクタ１４の先端部のディフューザ部１４ｄの最大外径部よりも若干量大きくなるように設定して、エジェクタ１４の先端部を接続ブロック２３のエジェクタ挿入用穴部６３および介在プレート６４の円筒部６４ｄ内を通して上側タンク部１８ｂ内へ挿入できるようになっている。

一方、エジェクタ１４の長手方向のうち入口側（ノズル部１４ａ側）端部の外周面には、径方向外側へ円環状に突出した円環部７４が形成され、この円環部７４が介在プレート６４のフランジ部６４ｅに係止されるようになっている。すなわち、円環部７４と介在プレート６４のフランジ部６４ｅとの係止により、エジェクタ１４の挿入位置を規定できるようになっている。

介在プレート６４から蒸発器側に突出する第１爪部６４ｆを上側タンク１５ｂ、１８ｂにかしめることにより、介在プレート６４を蒸発器側に仮固定することができる。さらに、介在プレート６４から接続ブロック２３側に突出する第２爪部６４ｇを接続ブロック２３にかしめることにより、接続ブロック２３を蒸発器側に仮固定することができる。

そして、介在プレート６４の分岐通路側開口部６４ｂはキャピラリチューブ１７ａの上流側端部（図２の左端部）にろう付けによりシール接合される。

このように接続ブロック２３と介在プレート６４とを構成することにより、接続ブロック２３の冷媒出口２６が介在プレート６４の冷媒出口側開口部６４ｃを介して上側タンク１５ｂの左側空間３１と連通し、接続ブロック２３の主通路２５ａが介在プレート６４の主通路側開口部６４ａを介して上側タンク１８ｂの左側空間２７と連通し、かつ、接続ブロック２３の分岐通路１６が介在プレート６４の分岐通路側開口部６４ｂを介してキャピラリチューブ１７ａの上流側端部１７ｃと連通した状態で、接続ブロック２３と介在プレート６４とが上側タンク１５ｂ、１８ｂの側面部にろう付けされる。

エジェクタ固定板６５は、エジェクタ１４のディフューザ部１４ｄを固定するとともに、上側タンク１８ｂの内部空間を左側空間２７と右側空間２８とに仕切る役割を果たす部材である。上側タンク１８ｂの左側空間２７は、第２蒸発器１８の複数のチューブ２１を通過した冷媒を集合する集合タンクの役割を果たすものである。

エジェクタ固定板６５は、第２蒸発器１８の上側タンク１８ｂの内部空間の長手方向における略中央部に配置され上側タンク１８ｂの内壁面にろう付けされる。

図７に示すように、エジェクタ固定板６５は、上側タンク１８ｂの長手方向（図７の左右方向）を向いた平板部６５ａと、平板部６５ａから上側タンク１８ｂの長手方向に突出する円筒部６５ｂと、平板部６５ａの上端から上方へ突出する爪部６５ｃとから構成されており、アルミニウム材によって成形される。

円筒部６５ｂの内部空間は、エジェクタ固定板６５を左右方向に貫通する貫通穴を形成している。爪部６５ｃは、図４に示すように上側タンク１８ｂの上面のスリット状穴部６６を貫通し、上側タンク１８ｂにかしめられる。これにより、エジェクタ固定板６５を上側タンク１８ｂに仮固定できる。

図４に示すように、キャピラリチューブ１７ａの下流側端部（右端側）１７ｄは上側タンク１８ｂ内に、チューブ２１の積層方向（図４の左右方向）に挿入されている。より具体的には、キャピラリチューブ１７ａの下流側端部１７ｄは、上側タンク１８ｂのキャップ６２の貫通穴６２ａに挿入されて右側空間２８内に開口している。なお、キャピラリチューブ１７ａの外周面とキャップ６２の貫通穴６２ａとの間はろう付けによりシール接合される。

上側タンク１８ｂ内の右側空間２８の上下方向における略中央部には上下仕切板６７が配置されている。この上下仕切板６７は、右側空間２８をさらに上下方向の２つの空間、すなわち、上側空間６９と下側空間７０とに仕切る役割を果たす部材である。この下側空間７０は、第２蒸発器１８の複数のチューブ２１に対して冷媒を分配する分配タンクの役割を果たすものである。

なお、上下仕切板６７は本発明における仕切板に該当するものであり、上側空間６９は本発明における第１空間に該当するものであり、下側空間７０は本発明における第２空間に該当するものである。

上下仕切板６７はアルミニウム材によって成形され、上側タンク１８ｂの内壁面にろう付けされる部材であり、図８に示すように全体として上側タンク１８ｂの長手方向に延びる板形状を有している。

より具体的には、上下仕切板６７は、上側タンク１８ｂの長手方向に延びる平板面６７ａと、平板面６７ａの長手方向両端部にて互いに反対方向に直角に屈曲する第１、第２屈曲部６７ｂ、６７ｃとから構成されている。なお、平板面６７ａは本発明における板面に該当するものであり、第１屈曲部６７ｂは本発明における屈曲部に該当するものである。

第１屈曲部６７ｂは、平板面６７ａのうちキャピラリチューブ１７ａの下流側端部１７ｄに近い側（図４の右方側）の端部から上方へ向かって屈曲し、第２屈曲部６７ｃは平板面６７ａの他方側の端部から下方へ向かって屈曲している。

図５に示すように、平板面６７ａは第１蒸発器１５側から第２蒸発器１８側に向かって低くなるように傾斜している。第１屈曲部６７ｂの根元部には平板面６７ａ側へ三角状に突出するリブ６７ｄが一体に成形されている。このリブ６７ｄが第１屈曲部６７ｂの剛性を高めることによって、第１屈曲部６７ｂの屈曲角度を直角に維持している。

図４に示すように、第１屈曲部６７ｂの先端部（上端部）から上方へ突出する爪部６７ｅは上側タンク１８ｂの上面のスリット状穴部６８を貫通して上側タンク１８ｂにかしめられる。これにより上下仕切板６７を上側タンク１８ｂに仮固定できる。

上下仕切板６７に第１屈曲部６７ｂを形成することにより、下側空間７０は第１屈曲部６７ｂよりもキャピラリチューブ１７ａの下流側端部１７ｄ側（図４の右方側）において上方に拡大されている。換言すれば、右側空間２８のうちキャピラリチューブ１７ａの下流側端部１７ｄ側の空間には、上側空間６９が形成されず、下側空間７０が右側空間２８の上下方向全域にわたって形成されている。

図８に示すように、上下仕切板６７の平板面６７ａのうち第２屈曲部６７ｃ側（図８の左方側）の端部には、下側空間７０側に窪んだ窪み部６７ｆが形成されている。この窪み部６７ｆは円筒状凹部６７ｇと円錐状凹部６７ｈとから構成されている。

円筒状凹部６７ｇは平板面６７ａの第２屈曲部６７ｃ側（図８の左方側）の端部にて平板面６７ａの長手方向に延びる形状を有している。円錐状凹部６７ｈは円筒状凹部６７ｇよりも第１屈曲部６７ｂ側（図８の右方側）において円筒状凹部６７ｇと連続して形成され、円筒状凹部６７ｇ側が深く円筒状凹部６７ｇから離れるにつれて浅くなる形状を有している。

エジェクタ１４は銅、アルミニウムといった金属材にて構成するが、樹脂（非金属材）で構成してもよい。エジェクタ１４は、第１、第２蒸発器１５、１８等を一体ろう付けする組み付け工程（ろう付け工程）の終了後に、接続ブロック２３のエジェクタ挿入用穴部６３の穴形状および介在プレート６４の主通路側開口部６４ａの穴形状を貫通して上側タンク１８ｂの内部に差し込まれる。

ここで、図３に示すエジェクタ１４の長手方向の先端部１４ｅは図１のエジェクタ１４の出口部１４ｅに相当する部分であり、本発明における出口部に該当するものである。このエジェクタ先端部１４ｅはエジェクタ固定板６５の円筒部６５ｂ内に挿入され、Ｏリング２９ａを用いてシール固定される。

また、図４に示すように、エジェクタ先端部１４ｅは上下仕切板６７の平板面６７ａを上下方向に跨ぐ位置に配置されるが、上下仕切板６７に窪み部６７ｆが形成されるとともに、エジェクタ１４のディフューザ部１４ｄの外周面がこの窪み部６７ｆの円筒状凹部６７ｇ上に配置されることにより、エジェクタ先端部１４ｅの全体が上側タンク１８ｂ内の右側空間２８の上側空間６９に開口する。また、エジェクタ１４の冷媒吸引口１４ｂは第２蒸発器１８の上側タンク１８ｂの左側空間２７に連通するようになっている。

図３に示すように、第１蒸発器１５の上側タンク１５ｂの内部空間の長手方向における略中央部には左右仕切板３０が配置され、この左右仕切板３０によって上側タンク１５ｂの内部空間が長手方向の２つの空間、すなわち、左側空間３１と右側空間３２とに仕切られている。

ここで、左側空間３１は第１蒸発器１５の複数のチューブ２１を通過した冷媒を集合する集合タンクの役割を果たすものであり、右側空間３２は第１蒸発器１５の複数のチューブ２１に対して冷媒を分配する分配タンクの役割を果たすものである。

ところで、図４に示すように、上側タンク１５ｂ、１８ｂの反チューブ側半割れ部材６１の平板面６１ａのうち、上側タンク１８ｂ内の右側空間２８の上側空間６９に位置する部位には、凹部６１ｃが形成されている。

この凹部６１ｃはチューブ２１の積層方向（図４の左右方向）に複数個配置されている。この凹部６１ｃと上側タンク１５ｂ、１８ｂのチューブ側半割れ部材６０の平板面６０ａとで囲まれる空間によって複数個の連通穴７１が形成されている。

この複数個の連通穴７１を介して、上側タンク１８ｂ内の右側空間２８の上側空間６９と第１蒸発器１５の上側タンク１５ｂの右側空間３２とが連通している。

なお、複数個の凹部６１ｃを１つにつなげた形状に形成することにより、連通穴７１を上側空間６９の左右方向（チューブ２１の積層方向）ほぼ全域にわたって形成するようにしてもよい。

エジェクタ１４の入口側端部（図３の左端部）は図１のノズル部１４ａの入口部に相当する部分であり、この入口側端部はＯリング２９ｂを用いて介在プレート６４の円筒部６４ｄの内周面に嵌合し、シール固定される。

なお、本実施形態では、エジェクタ１４の長手方向の固定を次のように行う。まず、エジェクタ１４を接続ブロック２３のエジェクタ挿入用穴部６３から上側タンク１８ｂの内部に差し込んだ後、接続ブロック２３に固定部材７７を固定する。

この固定部材７７は、温度式膨張弁１３を接続ブロック２３に固定するための部材である。本例では、固定部材７７を、振動減衰効果や機械的強度等に優れた樹脂材料（本例では、ポリブチレンテレフタレート）によって成形している。

固定部材７７には、エジェクタ挿入用穴部６３内に挿入される円柱状のプラグ７８と、プラグ７８の周縁部の一部（図３の下方部）から軸方向に突出するスペーサ７９とが一体成形されている。

これにより、固定部材７７を接続ブロック２３に固定すると、スペーサ７９がエジェクタ１４の入口側端部をエジェクタ１４の差し込み方向に押しつけてエジェクタ１４の長手方向の固定を行うとともに、プラグ７８が接続ブロック２３のエジェクタ挿入用穴部６３を閉塞する。

ここで、スペーサ７９をプラグ７８の周縁部の全周から突出するように形成してスペーサ７９を単純な円筒形状にすると、接続ブロック２３の主通路２５ａがスペーサ７９によって閉塞されてしまう。

これに対して、本実施形態では、スペーサ７９をプラグ７８の周縁部の一部のみから突出するように形成しているので、接続ブロック２３の主通路２５ａを閉塞することなくエジェクタ１４の長手方向の固定を行うことができる。

なお、円柱状のプラグ７２ｂの外周面はＯリング２９ｃを用いて接続ブロック２３のエジェクタ挿入用穴部６３の内周面に嵌合し、シール固定される。

固定部材７７には、接続ブロック２３の冷媒入口２５と連通する冷媒入口側穴部８０と、接続ブロック２３の冷媒出口２６と連通する冷媒出口側穴部８１とが形成されている。

冷媒入口側穴部８０は温度式膨張弁１３のうち受液器１２ａからの液冷媒が流れる第１流路１３ｂに接続され、冷媒出口側穴部８１は温度式膨張弁１３のうち圧縮機１１の吸入側冷媒が流れる第２流路１３ｃに接続される。

なお、接続ブロック２３のうち冷媒出口２６の周縁部の外周面はＯリング２９ｄを用いて固定部材７７の冷媒出口側穴部８１の内周面に嵌合し、シール固定される。同様に、接続ブロック２３のうち冷媒入口２５の周縁部の外周面は図示しないＯリングを用いて固定部材７７の冷媒入口側穴部８０の内周面に嵌合し、シール固定される。

また、固定部材７７のうち冷媒出口側穴部８１の周縁部の外周面はＯリング２９ｅを用いて温度式膨張弁１３の第２流路１３ｃの内周面に嵌合し、シール固定される。同様に、固定部材７７のうち冷媒入口側穴部８０の周縁部の外周面はＯリング２９ｆを用いて温度式膨張弁１３の第１流路１３ｂの内周面に嵌合し、シール固定される。

接続ブロック２３において蒸発器１５、１８のタンク１５ｂ、１８ｂと反対側面（外側面）のうち、冷媒入口２５と冷媒出口２６との中間部位には１つのネジ穴８２と、このネジ穴８２を挟んで配置される一対のネジ穴８３が開けてある。

固定部材７７において冷媒入口側穴部８０と冷媒出口側穴部８１との中間部位には１つのネジ穴８４と、このネジ穴８４を挟んで配置される一対のネジ穴８５が開けてある。温度式膨張弁１３のうち第１、第２流路１３ｂ、１３ｃの中間部位には一対のネジ穴８６が開けてある。

そして、これらのネジ穴のうち、接続ブロック２３の１つのネジ穴８２と固定部材７７の１つのネジ穴８４を使用して、接続ブロック２３と固定部材７７とをネジ止め結合でき、接続ブロック２３の一対のネジ穴８３と固定部材７７の一対のネジ穴８５と、温度式膨張弁１３の一対のネジ穴８６を使用して、固定部材７７を介して接続ブロック２３と温度式膨張弁１３とをネジ止め結合できるようになっている。

なお、図２からわかるように、本例では、温度式膨張弁１３の取付方向は、エジェクタ１４の長手方向と平行になっている。

図４、図５に示すように、上側タンク１８ｂ内の右側空間２８の下側空間７０内には冷媒貯留板７５が配置されている。この冷媒貯留板７５は、第２蒸発器１８の複数のチューブ２１に対する冷媒の分配を均一化する役割を果たす部材であり、アルミニウム材によって成形され、断面山形にてチューブ２１の積層方向（図４の左右方向）に延びる板形状を有している。

図９に示すように、冷媒貯留板７５の断面山形の頂部には矩形状に打ち抜かれた穴部７５ａが形成されている。この矩形状の穴部７５ａは冷媒貯留板７５の長手方向に複数個形成されるので、穴部７５ａ同士の間において打ち抜かれずに残った部位が断面山形の結合部７５ｂを形成する。この結合部７５ｂにより、穴部７５ａを形成しても冷媒貯留板７５の剛性を確保することができる。

図５に示すように、冷媒貯留板７５の断面山形の裾部７５ｃ側における端部７５ｄはチューブ２１の上端面に載せられて、上側タンク１８ｂのチューブ側半割れ部材６０の上下方向に延びる内壁面にろう付けされる。これにより、冷媒貯留板７５の裾部７５ｃと上側タンク１８ｂの内壁面との間に谷状の貯留部７６が形成される。

本実施形態では、エジェクタ固定板６５により第２蒸発器１８の上側タンク１８ｂの内部を左右の空間２７、２８に仕切り、左側空間２７が複数のチューブ２１からの冷媒を集合させる集合タンクとしての役割を果たし、右側空間２８が冷媒を複数のチューブ２１へ分配する分配タンクとしての役割を果たす。エジェクタ１４は、そのノズル部１４ａの軸方向に延びる細長形状となっており、その細長形状の長手方向を上側タンク１８ｂの長手方向に一致させて、エジェクタ１４が上側タンク１８ｂと平行に設置されている。

この構成は、エジェクタ１４と蒸発器１８とをコンパクトに配置することができ、ひいては、ユニット全体の体格をコンパクトにまとめることができる。しかも、エジェクタ１４が、集合タンクをなす左側空間２７内に配置され、その冷媒吸引口１４ｂを集合タンク内において直接に開口させて設置している。この構成は、冷媒配管を減らすことを可能とする。

この構成は、複数のチューブ２１からの冷媒の集合と、エジェクタ１４への冷媒供給（冷媒吸引）とをひとつのタンクで実現できる利点を提供する。

また、本実施形態では、第１蒸発器１５が第２蒸発器１８と隣接して設けられており、エジェクタ１４の下流側端部は、第１蒸発器１５の分配タンク（上側タンク１５ｂの右側空間３２）と隣接して設置されている。この構成は、エジェクタ１４が第２蒸発器１８に内蔵されていてもエジェクタ出口から第１蒸発器１５までの冷媒供給経路を簡単に構成できるという利点を提供する。

以上の構成において一体化ユニット２０全体の冷媒流路を図３、図４、図１０により具体的に説明する。図１０はこの一体化ユニット２０の全体の冷媒流路を示す模式的な斜視図である。

接続ブロック２３の冷媒入口２５は主通路２５ａと分岐通路１６とに分岐される。主通路２５ａの冷媒は介在プレート６４の主通路側開口部６４ａを通過したのち、エジェクタ１４（ノズル部１４ａ→混合部１４ｃ→ディフューザ部１４ｄ）を通過して減圧され、この減圧後の低圧冷媒は上側タンク１８ｂ内の右側空間２８の上側空間６９、複数個の連通穴７１を経て矢印ａのように第１蒸発器１５の上側タンク１５ｂの右側空間３２に流入する。

この右側空間３２の冷媒は熱交換コア部１５ａの右側部の複数のチューブ２１を矢印ｂのように下降して下側タンク１５ｃ内の右側部に流入する。この下側タンク１５ｃ内には仕切板が設けてないので、この下側タンク１５ｃの右側部から冷媒は矢印ｃのように左側部へと移動する。

この下側タンク１５ｃの左側部の冷媒は熱交換コア部１５ａの左側部の複数のチューブ２１を矢印ｄのように上昇して上側タンク１５ｂの左側空間３１に流入し、さらに、ここから冷媒は矢印ｅのように接続ブロック２３の冷媒出口２６へと流れる。

これに対し、接続ブロック２３の分岐通路１６の冷媒はまずキャピラリチューブ１７ａを通過して減圧され、この減圧後の低圧冷媒（気液２相冷媒）は矢印ｆのように第２蒸発器１８の上側タンク１８ｂの右側空間２８の下側空間７０に流入する。

この下側空間７０に流入した冷媒は、熱交換コア部１８ａの右側部の複数のチューブ２１を矢印ｇのように下降して下側タンク１８ｃ内の右側部に流入する。この下側タンク１８ｃ内には左右仕切板が設けてないので、この下側タンク１８ｃの右側部から冷媒は矢印ｈのように左側部へと移動する。

この下側タンク１８ｃの左側部の冷媒は熱交換コア部１８ａの左側部の複数のチューブ２１を矢印ｉのように上昇して上側タンク１８ｂの左側空間２７に流入する。この左側空間２７にエジェクタ１４の冷媒吸引口１４ｂが連通しているので、この左側空間２７内の冷媒は冷媒吸引口１４ｂからエジェクタ１４内に吸引される。

一体化ユニット２０は以上のような冷媒流路構成を持つため、一体化ユニット２０全体として冷媒入口２５は接続ブロック２３に１つ設けるだけでよく、また冷媒出口２６も接続ブロック２３に１つ設けるだけでよい。

次に、第１実施形態の作動を説明する。圧縮機１１を車両エンジンにより駆動すると、圧縮機１１で圧縮され吐出された高温高圧状態の冷媒は放熱器１２に流入する。放熱器１２では高温の冷媒が外気により冷却されて凝縮する。放熱器１２から流出した高圧冷媒は受液器１２ａ内に流入し、この受液器１２ａ内にて冷媒の気液が分離され、液冷媒が受液器１２ａから導出され温度式膨張弁１３を通過する。

この温度式膨張弁１３では、第１蒸発器１５の出口冷媒（圧縮機吸入冷媒）の過熱度が所定値となるように弁開度（冷媒流量）が調整され、高圧冷媒が減圧される。この温度式膨張弁１３通過後の冷媒（中間圧冷媒）は固定部材７７の冷媒入口側穴部８０を通じて一体化ユニット２０の接続ブロック２３に設けられた１つの冷媒入口２５に流入する。

ここで、冷媒流れは、接続ブロック２３の主通路２５ａからエジェクタ１４に向かう冷媒流れと、接続ブロック２３の冷媒分岐通路１６からキャピラリチューブ１７ａに向かう冷媒流れとに分流する。

そして、エジェクタ１４に流入した冷媒流れはノズル部１４ａで減圧され膨張する。従って、ノズル部１４ａで冷媒の圧力エネルギーが速度エネルギーに変換され、このノズル部１４ａの噴出口から冷媒は高速度となって噴出する。この際の冷媒圧力低下により、冷媒吸引口１４ｂから分岐冷媒通路１６の第２蒸発器１８通過後の冷媒（気相冷媒）を吸引する。

ノズル部１４ａから噴出した冷媒と冷媒吸引口１４ｂに吸引された冷媒は、ノズル部１４ａ下流側の混合部１４ｃで混合してディフューザ部１４ｄに流入する。このディフューザ部１４ｄでは通路面積の拡大により、冷媒の速度（膨張）エネルギーが圧力エネルギーに変換されるため、冷媒の圧力が上昇する。

そして、エジェクタ１４のディフューザ部１４ｄから流出した冷媒は第１蒸発器１５における図１０の矢印ａ〜ｅの冷媒流路にて冷媒が流れる。この間に、第１蒸発器１５の熱交換コア部１５ａでは、低温の低圧冷媒が矢印Ａ方向の送風空気から吸熱して蒸発する。この蒸発後の気相冷媒は、１つの冷媒出口２６から固定部材７７の冷媒出口側穴部８１及び温度式膨張弁１３の第２流路１３ｃを通じて圧縮機１１に吸入され、再び圧縮される。

一方、冷媒分岐通路１６に流入した冷媒流れはキャピラリチューブ１７ａで減圧されて低圧冷媒（気液２相冷媒）となり、この低圧冷媒が第２蒸発器１８における図１０の矢印ｆ〜ｉの冷媒流路にて冷媒が流れる。この間に、第２蒸発器１８の熱交換コア部１８ａでは、低温の低圧冷媒が、第１蒸発器１５通過後の送風空気から吸熱して蒸発する。この蒸発後の気相冷媒は冷媒吸引口１４ｂからエジェクタ１４内に吸引される。

以上のごとく、本実施形態によると、エジェクタ１４のディフューザ部１４ｄの下流側冷媒を第１蒸発器１５に供給するととともに、分岐通路１６側の冷媒をキャピラリチューブ（絞り機構）１７ａを通して第２蒸発器１８にも供給できるので、第１、第２蒸発器１５、１８で同時に冷却作用を発揮できる。そのため、第１、第２蒸発器１５、１８の両方で冷却された冷風を冷却対象空間に吹き出して、冷却対象空間を冷房（冷却）できる。

その際に、第１蒸発器１５の冷媒蒸発圧力はディフューザ部１４ｄで昇圧した後の圧力であり、一方、第２蒸発器１８の出口側はエジェクタ１４の冷媒吸引口１４ｂに接続されているから、ノズル部１４ａでの減圧直後の最も低い圧力を第２蒸発器１８に作用させることができる。

これにより、第１蒸発器１５の冷媒蒸発圧力（冷媒蒸発温度）よりも第２蒸発器１８の冷媒蒸発圧力（冷媒蒸発温度）を低くすることができる。そして、送風空気の流れ方向Ａに対して冷媒蒸発温度が高い第１蒸発器１５を上流側に配置し、冷媒蒸発温度が低い第２蒸発器１８を下流側に配置しているから、第１蒸発器１５における冷媒蒸発温度と送風空気との温度差および第２蒸発器１８における冷媒蒸発温度と送風空気との温度差を両方とも確保できる。

このため、第１、第２蒸発器１５、１８の冷却性能を両方とも有効に発揮できる。従って、共通の冷却対象空間に対する冷却性能を第１、第２蒸発器１５、１８の組み合わせにて効果的に向上できる。また、ディフューザ部１４ｄでの昇圧作用により圧縮機１１の吸入圧を上昇して、圧縮機１１の駆動動力を低減できる。

また、第２蒸発器１８側の冷媒流量をエジェクタ１４の機能に依存することなく、キャピラリチューブ（絞り機構）１７にて独立に調整でき、第１蒸発器１５への冷媒流量はエジェクタ１４の絞り特性により調整できる。このため、第１、第２蒸発器１５、１８への冷媒流量をそれぞれの熱負荷に対応して容易に調整できる。

また、サイクル熱負荷が小さい条件では、サイクルの高低圧差が小さくなって、エジェクタ１４の入力が小さくなる。この場合に、第２蒸発器１８を通過する冷媒流量がエジェクタ１４の冷媒吸引能力のみに依存するようであると、エジェクタ１４の入力低下→エジェクタ１４の冷媒吸引能力の低下→第２蒸発器１８の冷媒流量の減少が発生して、第２蒸発器１８の冷却性能を確保しにくい。

この点、本実施形態によると、エジェクタ１４の上流部で温度式膨張弁１３通過後の冷媒を分岐し、この分岐冷媒を冷媒分岐通路１６を通して冷媒吸引口１４ｂに吸引させるから、冷媒分岐通路１６がエジェクタ１４に対して並列的な接続関係となる。

このため、冷媒分岐通路１６にエジェクタ１４の冷媒吸引能力だけでなく、圧縮機１１の冷媒吸入、吐出能力をも利用して冷媒を供給できる。これにより、エジェクタ１４の入力低下→エジェクタ１４の冷媒吸引能力の低下という現象が発生しても、第２蒸発器１８側の冷媒流量の減少度合いを小さくできる。よって、低熱負荷条件でも、第２蒸発器１８の冷却性能を確保しやすい。

また、本実施形態によると、エジェクタ１４、第１、第２蒸発器１５、１８、および固定絞りをなすキャピラリチューブ１７ａを図２に示すように１つの構造体、すなわち一体化ユニット２０として組み付け、それにより、一体化ユニット２０全体として冷媒入口２５および冷媒出口２６をそれぞれ１つ設けるだけで済むようにしている。

その結果、エジェクタ式冷凍サイクル１０の車両への搭載時には、上記各種部品（１４、１５、１８、１７ａ）を内蔵する一体化ユニット２０全体として、１つの冷媒入口２５を温度式膨張弁１３の出口側に接続し、１つの冷媒出口２６を圧縮機１１の吸入側に接続するだけで、配管接続作業を終了できる。

これと同時に、蒸発器タンク部内にエジェクタ１４およびキャピラリチューブ１７ａを内蔵する構成（図３参照）を採用することにより一体化ユニット２０全体の体格を図２に示すように小型、簡潔にまとめることができ、搭載スペースを低減できる。

そのため、複数の蒸発器１５、１８を有するエジェクタ式冷凍サイクル１０の車両への搭載性を向上できる。そして、サイクル部品点数を減少してコスト低減を図ることができる。

さらに、一体化ユニット２０の採用により次のごとき冷却性能向上等の付随効果をも発揮できる。すなわち、一体化ユニット２０によると、上記各種部品（１４、１５、１８、１７ａ）相互間の接続通路長さを微少量に短縮できるので、冷媒流路の圧損を低減できると同時に、低圧冷媒と周辺雰囲気との熱交換を効果的に縮小できる。これにより、第１、第２蒸発器１５、１８の冷却性能を向上できる。

特に、第２蒸発器１８では、その出口側とエジェクタ冷媒吸引口１４ｂとの間の接続配管の廃止による圧損低減分だけ第２蒸発器１８の蒸発圧力を引き下げることができるので、第２蒸発器１８の冷却性能を圧縮機動力の増加なしで効果的に向上できる。

また、エジェクタ１４を蒸発器タンク部内の低温雰囲気に配置しているから、エジェクタ１４の断熱処理（断熱材の貼り付け）を廃止できる。

また、上側タンク１８ｂ内の右側空間２８の上側空間６９において、連通穴７１をチューブ２１の積層方向、換言すれば、エジェクタ先端部１４ｅが開口する方向に複数個配置しているので、エジェクタ先端部１４ｅから上側空間６９に吐出された冷媒が、矢印ａのように複数個の連通穴７１にうまく分配されて第１蒸発器１５の上側タンク１５ｂの右側空間３２（分配タンク）に流入する。

このため、エジェクタ１４から吐出された冷媒が上側空間６９から右側空間３２へとスムーズに流れるので、圧力損失を低減できる。

さらに、複数個の連通穴７１を通過した冷媒は右側空間３２（分配タンク）内においてチューブ２１の積層方向に分配されて流入するので、第１蒸発器１５の複数のチューブ２１に対する冷媒の分配を均一化できる。

また、図５の矢印ｊに示すように、キャピラリチューブ１７ａの下流側端部１７ｄから下側空間７０に流入した気液２相冷媒のうち液冷媒は、冷媒貯留板７５の裾部７５ｃに形成される谷状の貯留部７６に一旦溜まり、谷状の貯留部７６から溢れた液冷媒が冷媒貯留板７５の複数個の矩形状穴部７５ａを通じてチューブ２１側へ落下する。

このため、下側空間７０（分配タンク）のうちキャピラリチューブ１７ａの下流側端部１７ｄから離れる側に液冷媒を誘導することができる。この結果、下側空間７０内に挿入されている複数のチューブ２１に対する液冷媒の分配を均一化できるので、第２蒸発器１８で冷却された冷風の温度分布を均一化できる。

また、本実施形態では、固定部材７７にプラグ７８とスペーサ７９とを一体成形しているので、固定部材７７とプラグ７８とスペーサ７９とを別体に成形する場合と比較して部品点数を削減でき、コスト低減を図ることができる。

ところで、上述のように、固定部材７７を接続ブロック２３に固定すると、スペーサ７９がエジェクタ１４の入口側端部をエジェクタ１４の差し込み方向に押しつけてエジェクタ１４の長手方向の固定を行うとともに、プラグ７８が接続ブロック２３のエジェクタ挿入用穴部６３を閉塞する。また、固定部材７７を介して接続ブロック２３と温度式膨張弁１３とをネジ止め結合するようになっている。

これによると、固定部材７７が温度式膨張弁１３からエジェクタ１４の入口側端部に至る振動伝達経路を構成することとなるのであるが、固定部材７７を樹脂材料によって成形しているので、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達することを抑制することができる。この理由は、樹脂材料は金属材料と比較して軟らかいので、金属材料と比較して振動を減衰できるからである。

特に、本例では、固定部材７７を、振動減衰効果と機械的強度の両方に優れたポリブチレンテレフタレートによって成形しているので、振動を減衰する効果を発揮することと、固定部材７７として必要な機械的強度を確保することとを両立することができる。

ところで、本実施形態では、エジェクタ式冷凍サイクル１０を車両用冷凍サイクルに適用しているので、固定部材７７は車両のエンジンルームまたは車室内に配置されることとなる。このため、固定部材７７の樹脂材料は、振動減衰効果と機械的強度以外にも、耐高低温度性（−３０℃〜＋８０℃程度）、耐候性、耐加水分解、耐油性（潤滑油、燃料油、冷凍油等に対する耐油性）および耐酸アルカリ性もあわせて必要な特性となる。

この点、本例では、固定部材７７をポリブチレンテレフタレートにて成形することによって、これらの車両用冷凍サイクル特有の必要特性もあわせて確保している。

なお、固定部材７７を金属材料によって成形する場合であっても、固定部材７７の重量を大きくすれば、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達することを抑制できる。具体的には、固定部材７７の重量を２０ｇ以上にすれば、良好な振動伝達抑制効果が得られることがわかった。

図１１は、本実施形態によるイナータンスと発生周波数との関係を、本実施形態の変形例及び上記先願例と比較して示したグラフである。ここで、本実施形態の変形例は、本実施形態に対して固定部材７７の材質をアルミニウムに変更し、かつ、固定部材７７の重量を２０ｇ以上にしたものである。なお、イナータンスの測定は、温度式膨張弁１３をハンマーにて殴打した際の振動を、エジェクタ１４に取り付けた振動測定装置（振動ピック）で測定して行った。また、図１１のグラフでは、縦軸のイナータンスを対数目盛で表している。

図１１中の点ＰＡ１、ＰＡ２は本実施形態におけるイナータンスの第１、第２ピークであり、点ＰＢ１、ＰＢ２は本実施形態の変形例におけるイナータンスの第１、第２ピークであり、点ＰＣ１、ＰＣ２は先願例におけるイナータンスの第１、第２ピークである。

図１１からわかるように、本実施形態、本実施形態の変形例及び先願例を比較すると、イナータンスの第１、第２ピークはいずれも本実施形態が最も小さく、次いで本実施形態の変形例が小さくなり、先願例が最も大きくなる。

このように、本実施形態及び本実施形態の変形例では、先願例と比較して、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達することを抑制できるので、エジェクタ１４の振動を抑制できる。この結果、エジェクタ１４の振動が一体化ユニット２０全体に伝播することによって一体化ユニット２０から発生する放射音（異音）を低減できる。

なお、本発明者による放射音の測定結果によると、本実施形態では先願例に対して約４ｄＢ低減することができ、本実施形態の変形例では先願例に対して約３ｄＢ低減することができた。

ここで、放射音の測定条件は、温度式膨張弁１３上流側冷媒圧力＝１．４７ＭＰａ（Ｇ）、第１蒸発器１５出口冷媒圧力＝０．１９８ＭＰａ（Ｇ）、第１蒸発器１５の流入空気温度＝３２℃、圧縮機１１の回転数Ｎｃ＝１０００ｒｐｍであり、サイクルを起動した際に発生する放射音の音圧を第２蒸発器１８風下後方３０ｃｍに置いた集積器(マイクロフォン）により測定した。

なお、本実施形態では、温度式膨張弁１３を固定部材７７に近接配置しているが、温度式膨張弁１３と固定部材７７との間に図示しない配管を配置して温度式膨張弁１３を固定部材７７と離間配置させてもよい。これにより、温度式膨張弁１３と固定部材７７との間で振動をある程度減衰させることができるので、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達されることをより抑制できる。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、固定部材７７によって温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達するのを抑制しているが、本第２実施形態では、図１２に示すように、固定部材７７を用いることなく温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達するのを抑制する。

本実施形態の一体化ユニット２０の基本的構成は上記先願例と同じであり、上記先願例に対して異なる点は、スペーサ１００とエジェクタ１４の入口側端部との間に緩衝部材８７を配置した点のみである。なお、本例では、スペーサ１００及びプラグ１０１を金属材料によって成形し、緩衝部材８７を、振動減衰効果と機械的強度の両方に優れた樹脂材料（本例では、ポリブチレンテレフタレート）によって成形している。

これにより、スペーサ１００とエジェクタ１４とが金属接触することを回避し、緩衝部材８７によって温度式膨張弁１３の振動を緩衝することができるので、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達するのを抑制することができる。この結果、エジェクタ１４の振動が一体化ユニット２０全体に伝播して放射音（異音）が発生することを抑制できる。

特に、本例では、緩衝部材８７を、振動減衰効果と機械的強度の両方に優れたポリブチレンテレフタレートによって成形しているので、振動を減衰する効果を発揮することと、緩衝部材８７として必要な機械的強度を確保することとを両立することができる。

ところで、本実施形態では、緩衝部材８７を蒸発器内に配置しているので、緩衝部材８７の樹脂材料は、振動減衰効果と機械的強度以外にも、耐高低温度性（−３０℃〜＋８０℃程度）、耐候性、冷凍サイクル内の持ち込み水分に対する耐加水分解および耐油性（潤滑油、燃料油、冷凍油等に対する耐油性）もあわせて必要な特性となる。

この点、本例では、緩衝部材８７をポリブチレンテレフタレートにて成形することによって、これらの特性、すなわち、緩衝部材８７を蒸発器内に配置するために必要となる特性もあわせて確保している。

なお、緩衝部材８７を、振動減衰効果、機械的強度、耐高低温度性、耐候性、耐加水分解および耐油性に優れたゴム材料（例えば、エチレン・プロピレンゴムやニトリルゴム）によって成形しても、本実施形態と同等の効果を発揮できることはもちろんである。

（第３実施形態）
上記第２実施形態では、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達するのを抑制することによって一体化ユニット２０から発生する放射音を低減しているが、本第３実施形態は、エジェクタ１４の振動が一体化ユニット２０全体に伝播することを抑制することによって一体化ユニット２０から発生する放射音を低減するものである。

本実施形態の一体化ユニット２０の基本的構成は上記先願例と同じであり、上記先願例に対して異なる点は、図１３に示すように、エジェクタ１４の円環部７４と介在プレート６４のフランジ部６４ｅとの間に緩衝部材８８を配置した点のみである。なお、本例では、緩衝部材８７を樹脂材料（例えば、ポリブチレンテレフタレート）にて円環状に成形している。

これにより、エジェクタ１４と介在プレート６４とが金属接触することを回避し、エジェクタ１４から介在プレート６４に伝達される振動を緩衝部材８８によって減衰することができるので、エジェクタ１４の振動が介在プレート６４、ひいては一体化ユニット２０に伝達するのを抑制することができ、一体化ユニット２０から発生する放射音を低減できる。

なお、緩衝部材８８をゴム材料（例えば、エチレン・プロピレンゴムやニトリルゴム）で成形しても、本実施形態と同等の効果を発揮できることはもちろんである。また、本実施形態と上記第２実施形態とを組み合わせれば、より放射音を低減することができる。

（第４実施形態）
本第４実施形態は、図１４に示すように、上記第２実施形態に対してスペーサ１００及び緩衝部材８７を廃止している。これにより、プラグ７８とエジェクタ１４との間に空隙８９が全面的に形成され、スペーサ１００とエジェクタ１４とが直接接触することを回避できるので、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達するのを抑制することができる。

なお、上記第２実施形態では、スペーサ１００がエジェクタ１４の円環部７４を介在プレート６４のフランジ部６４ｅに押しつけることによってエジェクタ１４の長手方向の固定を行っている。

このため、本実施形態のようにスペーサ１００を廃止すると、エジェクタ１４の円環部７４を介在プレート６４のフランジ部６４ｅに押しつけることができないのであるが、以下の理由により、本実施形態においてもエジェクタ１４の長手方向の固定を問題なく行うことができる。

すなわち、サイクル稼働時には常にエジェクタ１４の入口側の圧力がエジェクタ１４の出口側の圧力よりも高くなる。具体的には、ある条件下では０．５ＭＰａ程度の差圧が発生する。この差圧によってエジェクタ１４の円環部７４を介在プレート６４のフランジ部６４ｅに押しつけることができる。

また、サイクル停止時には、エジェクタ１４の入口側の圧力とエジェクタ１４の出口側の圧力とが均圧している。このため、エジェクタ１４の円環部７４を介在プレート６４のフランジ部６４ｅに押しつけることができないものの、エジェクタ１４の円環部７４が介在プレート６４のフランジ部６４ｅ側から押し戻されるような力が作用することもないので、エジェクタ１４の長手方向の位置ズレが発生しない。

このため、本実施形態においてもエジェクタ１４の長手方向の固定を問題なく行うことができる。

（第５実施形態）
上記各実施形態では、温度式膨張弁１３の取付方向がエジェクタ１４の長手方向と平行になっているが、本第５実施形態では、図１５に示すように、温度式膨張弁１３の取付方向がエジェクタ１４の長手方向と略直交している。このため、本実施形態では、上記第１実施形態に対して、温度式膨張弁１３の接続構造を種々変更している。

上側タンク１５ｂ、１８ｂの側面部にろう付け固定される介在部材９０は、冷媒入口２５と冷媒出口２６と主通路側開口部６４ａと分岐通路側開口部６４ｂと冷媒出口側開口部６４ｃとを形成する。本例では、介在部材９０をタンク側半割れ部材９０ａと反タンク側半割れ部材９０ｂとに分割してアルミニウム材によって成形している。

固定部材７７は介在部材９０に対して略上方側から固定され、温度式膨張弁１３も固定部材７７に対して略上方側から固定される。したがって、温度式膨張弁１３の取付方向がエジェクタ１４の長手方向と平行になる。図示を省略しているが、固定部材７７に対する温度式膨張弁１３の取付面は、エジェクタ１４の挿入方向と平行に形成されている。

分岐通路部材９１は、介在部材９０の冷媒入口２５を主通路２５ａと分岐通路１６とに分岐するとともに、エジェクタ挿入用穴部６３を構成する部材であり、本例では、アルミニウム材によって成形され、介在部材９０にろう付け固定される。

閉塞部材９２は、エジェクタ１４をエジェクタ挿入用穴部６３から上側タンク１８ｂの内部に挿入した後にエジェクタ挿入用穴部６３を閉塞する。

ところで、上記各実施形態では、温度式膨張弁１３の取付方向がエジェクタ１４の長手方向と平行になっているので、エジェクタ１４が温度式膨張弁１３の振動の伝達方向と対向してしまい、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達されやすい。

そこで、本実施形態では、温度式膨張弁１３の取付方向をエジェクタ１４の長手方向と略直交させることによって、エジェクタ１４が温度式膨張弁１３の振動の伝達方向と対向することを回避している。このため、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達することを抑制することができる。

また、温度式膨張弁１３の取付方向がエジェクタ１４の長手方向と略直交しているので、エジェクタ１４の長手方向における一体化ユニット２０の体格を大型化することなく、温度式膨張弁１３をエジェクタ１４の入口側端部に対して離間させることができる。このため、一体化ユニット２０の体格を大型化を回避しつつ、温度式膨張弁１３の振動がエジェクタ１４に伝達するのを抑制することができる。

なお、図１６は本実施形態の変形例であり、固定部材７７を介在部材９０に対して空気流れ上流側から固定し、温度式膨張弁１３も接続ブロック２３に対して空気流れ上流側から固定している。

（第６実施形態）
本実施形態は、一体化ユニット２０の設置状態に関し、上述の各実施形態に対して適用が可能なものである。図１７の一体化ユニット２０の実線は一体化ユニット２０の実際の設置状態の一例を示している。

一方、図１７の一体化ユニット２０の二点鎖線は、第２蒸発器１８の熱交換コア部１８ａのコア面が重力方向と平行になり、かつ、上側タンク部１８ｂが熱交換コア部１８ａよりも重力方向上方に位置するように一体化ユニット２０が設置された状態を示しており、以下、この状態を直立設置状態という。

そして、実際の設置状態（図１７の実線）における熱交換コア部１８ａのコア面と、直立設置状態（図１７の二点鎖線）における熱交換コア部１８ａのコア面とがなす角度を倒れ角度θとする。また、倒れ角度θの正方向は空気流れＡ上流側に向かって倒れる方向（図１７の反時計回り方向）とする。

本発明者の詳細な検討によると、倒れ角度θが４５°以上、３１５°以下（４５°≦θ≦３１５°）になるように一体化ユニット２０を配置すれば、エジェクタ１４の振動を抑制できることがわかった。

この理由を図１８に基づいて説明すると、第２蒸発器１８の上側タンク部１８ｂの体格を小型化するためにはエジェクタ１４と上側タンク部１８ｂの内壁面との間の隙間を極力小さくすることが好ましい。

このため、上側タンク部１８ｂの内壁面のうちチューブ２１と反対側の内壁面（図１８（ａ）の上方側の面）及びチューブ２１と略平行に延びる内壁面（図１８（ａ）の略上下方向に延びる面）においては、エジェクタ１４との隙間が比較的小さくなっている。

しかしながら、上側タンク部１８ｂの内壁面のうちチューブ２１側の内壁面（図１８（ａ）の下方側の面）においては、チューブ２１の上端部が挿入される関係上、エジェクタ１４との隙間が比較的大きくなってしまう。

一方、上側タンク部１８ｂ内の冷媒は気液２相状態になっているので上側タンク部１８ｂ内の下方に液相冷媒が溜まるのであるが、液相冷媒は気相冷媒に加えて密度が大きいことから、エジェクタ１４が液相冷媒に浸るとエジェクタ１４の振動が抑制される。

この点、図１８（ａ）に示す倒れ角度θ＝０°の場合には、液相冷媒が上側タンク部１８ｂの内壁面のうちチューブ２１側の内壁面側に溜まるのであるが、チューブ２１側の内壁面とエジェクタ１４との隙間が比較的大きいことからエジェクタ１４が液相冷媒に浸りにくい。

これに対し、図１８（ｂ）、（ｃ）に示す倒れ角度θ＝４５°、１８０°の場合には、液相冷媒が上側タンク部１８ｂの内壁面のうちチューブ２１と略平行に延びる内壁面側、または、チューブ２１と反対側の内壁面側に溜まるのであるが、チューブ２１と略平行に延びる内壁面、または、チューブ２１と反対側の内壁面とエジェクタ１４との隙間が比較的小さいことからエジェクタ１４が液相冷媒に浸りやすい。

このため、倒れ角度θが４５°以上、３１５°以下になるように一体化ユニット２０を設置すれば、エジェクタ１４が液相冷媒に浸りやすくなるので、エジェクタ１４の振動を抑制でき、一体化ユニット２０から発生する放射音を低減できることがわかった。

また、エジェクタ１４は温度式膨張弁１３からの振動の伝達によって振動するのみならず、エジェクタ１４自身も冷媒を減圧する際に振動を発生するのであるが、本実施形態によると、エジェクタ１４自身が発生する振動を抑制することができる。

図１９は、本実施形態における放射音の測定結果の一例を示す図表であり、本実施形態を第１実施形態、第１実施形態の変形例及び先願例に適用したときの測定結果を示している。なお、図１９中、放射音の低減量とは、倒れ角度θ＝０°のときの放射音に対する低減量である。また、図１９における放射音の測定条件は、上記第１実施形態における放射音の測定条件と同じである。

図１９からわかるように、倒れ角度θが４５°、１８０°であると倒れ角度θが０°のときと比較して放射音を良好に低減できる。そして、倒れ角度θが４５°以上、３１５°以下であれば、倒れ角度θが４５°、１８０°の場合と同様に、倒れ角度θが０°のときと比較して放射音を良好に低減できる。

（第７実施形態）
第１実施形態では、放熱器１２の出口側に受液器１２ａを配置し、この受液器１２ａの出口側に膨張弁１３を配置する膨張弁式のサイクル構成にしているが、第７実施形態では図２０に示すように、第１蒸発器１５の出口側に冷媒の気液を分離して余剰冷媒を液として蓄える気液分離器であるアキュムレータ９３を設け、このアキュムレータ９３から気相冷媒を圧縮機１１の吸入側へ導出するようにしている。

また、温度式膨張弁１３を第２蒸発器１８の入口側の冷媒分岐通路１６に配置し、感温部１３ａを第２蒸発器１８の出口側に配置している。つまり、本実施形態の温度式膨張弁１３は、第２蒸発器１８出口側冷媒の温度と圧力とに基づいて第２蒸発器１８出口側冷媒の過熱度を検出し、第２蒸発器１８出口側冷媒の過熱度が予め設定された所定値となるように弁開度（冷媒流量）を調整するものである。

そして、第１実施形態と同様に、温度式膨張弁１３を固定部材７７に固定している。このような構成においても、第１実施形態と同様の効果を発揮できる。

（他の実施形態）
なお、本発明は上述の実施形態に限定されることなく、以下述べるごとく種々変形可能である。

（１）第１、第２実施形態では、固定部材７７にプラグ７８とスペーサ７９とを一体成形しているが、固定部材７７とプラグ７８とスペーサ７９とを別体に成形してもよいのはもちろんである。この場合には、固定部材７７、プラグ７８及びスペーサ７９のうち少なくとも１つを樹脂材料によって成形すれば、第１、第２実施形態と同様の効果を発揮することができる。

（２）上述の各実施形態では、いずれも接続ブロック２３に設けたエジェクタ挿入用穴部６３からエジェクタ１４を蒸発器タンク１８ｂ内に挿入する構成になっているが、蒸発器タンク１８ｂの長手方向側面部を閉塞するキャップにエジェクタ挿入用の穴部を設けるようにしてもよい。なお、キャップについては図２、図４に、上部タンク１５ｂ、１８ｂの右側側面部を閉塞するキャップ６２が例示されている。

（３）上述の各実施形態では、いずれも第２蒸発器１８の上側タンク１８ｂ内にエジェクタ１４を配置する構成になっているが、第２蒸発器１８の上側タンク１８ｂ内または第１蒸発器１５のタンク１５ｂ、１５ｃ内に配置するようにしてもよい。

（４）第１実施形態では、一体化ユニット２０の各部材を一体に組み付けるに際して、エジェクタ１４を除く他の部材、すなわち、第１蒸発器１５、第２蒸発器１８、接続ブロック２３、キャピラリチューブ１７ａ等を一体ろう付けしているが、これらの部材の一体組み付けは、ろう付け以外に、ねじ止め、かしめ、溶接、接着等の種々な固定手段を用いて行うことができる。

（５）上述の各実施形態では、冷媒として高圧圧力が臨界圧力を超えないフロン系、ＨＣ系等の冷媒を用いる蒸気圧縮式の亜臨界サイクルについて説明したが、冷媒として二酸化炭素（ＣＯ２）のように高圧圧力が臨界圧力を超える冷媒を用いる蒸気圧縮式の超臨界サイクルに本発明を適用してもよい。

但し、超臨界サイクルでは、圧縮機吐出冷媒が放熱器１２にて超臨界状態のまま放熱するのみであり、凝縮しないので、高圧側に配置される受液器１２ａでは冷媒の気液分離作用および余剰液冷媒の貯留作用を発揮できない。そこで、超臨界サイクルでは、図２０に示すように第１蒸発器１５の出口側に低圧側気液分離器をなすアキュムレータ９３を配置する構成を採用すればよい。

（６）上述の実施形態では、絞り機構１７をキャピラリチューブ１７ａで構成しているが、オリフィスのような固定絞り穴で構成してもよい。また、絞り機構１７を電動アクチュエータにより弁開度（通路絞り開度）が調整可能になっている電気制御弁で構成してもよい。また、絞り機構１７をキャピラリチューブ１７ａや固定絞り穴のごとき固定絞りと電磁弁との組み合わせで構成してもよい。

（７）上述の各実施形態では、エジェクタ１４として、通路面積が一定のノズル部１４ａを有する固定エジェクタを例示しているが、エジェクタ１４として、通路面積を調整可能な可変ノズル部を有する可変エジェクタを用いてもよい。

なお、可変ノズル部の具体例としては、例えば、可変ノズル部の通路内にニードルを挿入し、このニードルの位置を電気的アクチュエータにより制御して通路面積を調整する機構とすればよい。

（８）第１実施形態等では、車室内冷房用と冷凍冷蔵庫内の冷却とを行う冷凍サイクルに本発明を適用した例を示したが、冷媒蒸発温度が高温側となる第１蒸発器１５と冷媒蒸発温度が低温側となる第２蒸発器１８の両方をともに車室内の異なる領域（例えば、車室内前席側領域と車室内後席側領域）の冷房に用いてもよい。

また、冷媒蒸発温度が高温側となる第１蒸発器１５と冷媒蒸発温度が低温側となる第２蒸発器１８の両方をともに冷凍冷蔵庫内の冷却に用いてもよい。つまり、冷媒蒸発温度が高温側となる第１蒸発器１５により冷凍冷蔵庫内の冷蔵室を冷却し、冷媒蒸発温度が低温側となる第２蒸発器１８により冷凍冷蔵庫内の冷凍室を冷却するようにしてもよい。

（９）上述の各実施形態では、車両用の冷凍サイクルについて説明したが、車両用に限らず、定置用等の冷凍サイクルに対しても本発明を同様に適用できることはもちろんである。

本発明の第１実施形態による車両用エジェクタ式冷凍サイクルの冷媒回路図である。 第１実施形態による一体化ユニットの概略構成を示す分解斜視図である。 第１実施形態による蒸発器タンク部の接続ブロック側の断面図である。 第１実施形態による蒸発器タンク部の接続ブロックと反対側の断面図である。 図４のＢ−Ｂ拡大断面図である。 第１実施形態による一体化ユニットの接続ブロックと介在プレートの概略斜視図である。 第１実施形態による一体化ユニットのエジェクタ固定板の概略斜視図である。 第１実施形態による一体化ユニットの上下仕切板の概略斜視図である。 第１実施形態による一体化ユニットの冷媒貯留板の概略斜視図である。 第１実施形態による一体化ユニットの冷媒通路構成を示す概略斜視図である。 第１実施形態におけるイナータンスと発生周波数との関係を示すグラフである。 第２実施形態の要部を示す断面図である。 第３実施形態の要部を示す断面図である。 第４実施形態の要部を示す断面図である。 第５実施形態による一体化ユニットの概略構成を示す分解斜視図である。 第５実施形態の変形例による一体化ユニットの概略構成を示す分解斜視図である。 第６実施形態による一体化ユニットの実際の設置状態を示す側面図である。 第６実施形態による一体化ユニットの蒸発器タンク部の断面図であり、（ａ）は倒れ角度が０°、（ｂ）は倒れ角度が４５°、（ｃ）は倒れ角度が１８０°の場合を示している。 第６実施形態における放射音の測定結果を示す図表である。 第７実施形態による車両用エジェクタ式冷凍サイクルの冷媒回路図である。 先願例による蒸発器タンク部の接続ブロック側の断面図である。

符号の説明

１３…温度式膨張弁（膨張弁）、１４…エジェクタ、１４ａ…ノズル部、
１４ｂ…冷媒吸引口、１８…第２蒸発器（蒸発器）、１８ｂ…上側タンク部（タンク）、
６３…エジェクタ挿入用穴部（挿入用穴部）、７７…固定部材、７８…プラグ、
７９…スペーサ。

Claims (10)

1. 冷媒を減圧する膨張弁（１３）の出口側に配置されたノズル部（１４ａ）から噴射される冷媒流により冷媒吸引口（１４ｂ）から冷媒を吸引し、前記ノズル部（１４ａ）から噴射された冷媒と前記冷媒吸引口（１４ｂ）から吸引された冷媒とを混合して吐出するエジェクタ（１４）と、
   前記冷媒吸引口（１４ｂ）に吸引される冷媒または前記エジェクタ（１４）から吐出された冷媒を蒸発させる蒸発器（１８）とを備え、
   前記蒸発器（１８）と前記エジェクタ（１４）とが一体に組み付けられ、一体化ユニット（２０）を構成するエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットであって、
   前記蒸発器（１８）は、前記冷媒が流れる複数本のチューブ（２１）と、前記複数本のチューブ（２１）の配列方向に細長く延びて、前記複数本のチューブ（２１）に対する冷媒流れの分配または集合を行うタンク（１８ｂ）とを有し、
   前記タンク（１８ｂ）の長手方向の側面部に前記エジェクタ（１４）の挿入用穴部（６３）が配置され、
   前記エジェクタ（１４）が前記挿入用穴部（６３）から前記タンク（１８ｂ）の内部に挿入され、
   前記蒸発器（１８）の熱交換コア部（１８ａ）のコア面が重力方向と平行になり、かつ、前記タンク（１８ｂ）が前記熱交換コア部（１８ａ）よりも重力方向上方に位置するように設置されている状態を直立設置状態としたとき、
   前記コア面が前記直立設置状態に対して４５°以上、３１５°以下倒れるように設置され、
   前記膨張弁（１３）と前記側面部との間に配置され、前記膨張弁（１３）を前記側面部に固定する固定部材（７７）と、
   前記固定部材（７７）と前記エジェクタ（１４）との間に配置され、前記挿入用穴部（６３）を密閉するプラグ（７８）と、
   前記プラグ（７８）と前記エジェクタ（１４）との間に配置され、前記プラグ（７８）と前記エジェクタ（１４）との間の間隔を規定するスペーサ（７９）とを備え、
   前記固定部材（７７）、前記プラグ（７８）及び前記スペーサ（７９）は、前記膨張弁（１３）から前記エジェクタ（１４）に至る振動伝達経路に位置しており、
   前記固定部材（７７）、前記プラグ（７８）及び前記スペーサ（７９）のうち少なくとも１つが樹脂材料によって成形されていることを特徴とするエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。
2. 前記樹脂材料は、ポリブチレンテレフタレートであることを特徴とする請求項１に記載のエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。
3. 冷媒を減圧する膨張弁（１３）の出口側に配置されたノズル部（１４ａ）から噴射される冷媒流により冷媒吸引口（１４ｂ）から冷媒を吸引し、前記ノズル部（１４ａ）から噴射された冷媒と前記冷媒吸引口（１４ｂ）から吸引された冷媒とを混合して吐出するエジェクタ（１４）と、
   前記冷媒吸引口（１４ｂ）に吸引される冷媒または前記エジェクタ（１４）から吐出された冷媒を蒸発させる蒸発器（１８）とを備え、
   前記蒸発器（１８）と前記エジェクタ（１４）とが一体に組み付けられ、一体化ユニット（２０）を構成するエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットであって、
   前記蒸発器（１８）は、前記冷媒が流れる複数本のチューブ（２１）と、前記複数本のチューブ（２１）の配列方向に細長く延びて、前記複数本のチューブ（２１）に対する冷媒流れの分配または集合を行うタンク（１８ｂ）とを有し、
   前記タンク（１８ｂ）の長手方向の側面部に前記エジェクタ（１４）の挿入用穴部（６３）が配置され、
   前記エジェクタ（１４）が前記挿入用穴部（６３）から前記タンク（１８ｂ）の内部に挿入され、
   前記蒸発器（１８）の熱交換コア部（１８ａ）のコア面が重力方向と平行になり、かつ、前記タンク（１８ｂ）が前記熱交換コア部（１８ａ）よりも重力方向上方に位置するように設置されている状態を直立設置状態としたとき、
   前記コア面が前記直立設置状態に対して４５°以上、３１５°以下倒れるように設置され、
   前記膨張弁（１３）と前記側面部との間に配置され、前記膨張弁（１３）を前記側面部に固定する固定部材（７７）と、
   前記固定部材（７７）と前記エジェクタ（１４）との間に配置され、前記挿入用穴部（６３）を密閉するプラグ（７８）と、
   前記プラグ（７８）と前記エジェクタ（１４）との間に配置され、前記プラグ（７８）と前記エジェクタ（１４）との間の間隔を規定するスペーサ（７９）とを備え、
   前記固定部材（７７）、前記プラグ（７８）及び前記スペーサ（７９）は、前記膨張弁（１３）から前記エジェクタ（１４）に至る振動伝達経路に位置しており、
   前記固定部材（７７）、前記プラグ（７８）及び前記スペーサ（７９）の合計重量が２０ｇ以上に設定されていることを特徴とするエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。
4. 前記プラグ（７８）、前記スペーサ（７９）及び前記固定部材（７７）が一体成形されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載のエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。
5. 冷媒を減圧する膨張弁（１３）の出口側に配置されたノズル部（１４ａ）から噴射される冷媒流により冷媒吸引口（１４ｂ）から冷媒を吸引し、前記ノズル部（１４ａ）から噴射された冷媒と前記冷媒吸引口（１４ｂ）から吸引された冷媒とを混合して吐出するエジェクタ（１４）と、
   前記冷媒吸引口（１４ｂ）に吸引される冷媒または前記エジェクタ（１４）から吐出された冷媒を蒸発させる蒸発器（１８）とを備え、
   前記蒸発器（１８）と前記エジェクタ（１４）とが一体に組み付けられ、一体化ユニット（２０）を構成するエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットであって、
   前記蒸発器（１８）は、前記冷媒が流れる複数本のチューブ（２１）と、前記複数本のチューブ（２１）の配列方向に細長く延びて、前記複数本のチューブ（２１）に対する冷媒流れの分配または集合を行うタンク（１８ｂ）とを有し、
   前記タンク（１８ｂ）の長手方向の側面部に前記エジェクタ（１４）の挿入用穴部（６３）が配置され、
   前記エジェクタ（１４）が前記挿入用穴部（６３）から前記タンク（１８ｂ）の内部に挿入され、
   前記蒸発器（１８）の熱交換コア部（１８ａ）のコア面が重力方向と平行になり、かつ、前記タンク（１８ｂ）が前記熱交換コア部（１８ａ）よりも重力方向上方に位置するように設置されている状態を直立設置状態としたとき、
   前記コア面が前記直立設置状態に対して４５°以上、３１５°以下倒れるように設置され、
   前記膨張弁（１３）と前記側面部との間に配置され、前記膨張弁（１３）を前記側面部に固定する固定部材（７７）を備え、
   前記固定部材（７７）に対する前記膨張弁（１３）の固定方向が前記タンク（１８ｂ）に対する前記エジェクタ（１４）の挿入方向と直交するように、前記固定部材（７７）が形成されていることを特徴とするエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。
6. 前記固定部材（７７）に対する前記膨張弁（１３）の取付面が、前記エジェクタ（１４）の挿入方向と平行に形成されていることを特徴とする請求項５に記載のエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。
7. 冷媒を減圧する膨張弁（１３）の出口側に配置されたノズル部（１４ａ）から噴射される冷媒流により冷媒吸引口（１４ｂ）から冷媒を吸引し、前記ノズル部（１４ａ）から噴射された冷媒と前記冷媒吸引口（１４ｂ）から吸引された冷媒とを混合して吐出するエジェクタ（１４）と、
   前記冷媒吸引口（１４ｂ）に吸引される冷媒または前記エジェクタ（１４）から吐出された冷媒を蒸発させる蒸発器（１８）とを備え、
   前記蒸発器（１８）と前記エジェクタ（１４）とが一体に組み付けられ、一体化ユニット（２０）を構成するエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットであって、
   前記蒸発器（１８）は、前記冷媒が流れる複数本のチューブ（２１）と、前記複数本のチューブ（２１）の配列方向に細長く延びて、前記複数本のチューブ（２１）に対する冷媒流れの分配または集合を行うタンク（１８ｂ）とを有し、
   前記タンク（１８ｂ）の長手方向の側面部に前記エジェクタ（１４）の挿入用穴部（６３）が配置され、
   前記エジェクタ（１４）が前記挿入用穴部（６３）から前記タンク（１８ｂ）の内部に挿入され、
   前記蒸発器（１８）の熱交換コア部（１８ａ）のコア面が重力方向と平行になり、かつ、前記タンク（１８ｂ）が前記熱交換コア部（１８ａ）よりも重力方向上方に位置するように設置されている状態を直立設置状態としたとき、
   前記コア面が前記直立設置状態に対して４５°以上、３１５°以下倒れるように設置され、
   前記タンク（１８ｂ）の内部に配置され、前記タンク（１８ｂ）に対して前記エジェクタ（１４）を固定するエジェクタ固定機構（６４ｅ）と、
   前記挿入用穴部（６３）を密閉するプラグ（７８）と、
   前記プラグ（７８）と前記エジェクタ（１４）との間に配置され、前記プラグ（７８）と前記エジェクタ（１４）との間の間隔を規定するスペーサ（７９）と、
   前記エジェクタ固定機構（６４ｅ）と前記エジェクタ（１４）との間、及び前記スペーサ（７９）と前記エジェクタ（１４）との間のうち少なくとも一方に配置され、前記膨張弁（１３）の振動を緩衝する緩衝部材（８７、８８）とを備えることを特徴とするエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。
8. 前記緩衝部材（８７、８８）は、樹脂材料またはゴム材料によって形成されていることを特徴とする請求項７に記載のエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。
9. 冷媒を減圧する膨張弁（１３）の出口側に配置されたノズル部（１４ａ）から噴射される冷媒流により冷媒吸引口（１４ｂ）から冷媒を吸引し、前記ノズル部（１４ａ）から噴射された冷媒と前記冷媒吸引口（１４ｂ）から吸引された冷媒とを混合して吐出するエジェクタ（１４）と、
   前記冷媒吸引口（１４ｂ）に吸引される冷媒または前記エジェクタ（１４）から吐出された冷媒を蒸発させる蒸発器（１８）とを備え、
   前記蒸発器（１８）と前記エジェクタ（１４）とが一体に組み付けられ、一体化ユニット（２０）を構成するエジェクタ式冷凍サイクル用ユニットであって、
   前記蒸発器（１８）は、前記冷媒が流れる複数本のチューブ（２１）と、前記複数本のチューブ（２１）の配列方向に細長く延びて、前記複数本のチューブ（２１）に対する冷媒流れの分配または集合を行うタンク（１８ｂ）とを有し、
   前記タンク（１８ｂ）の長手方向の側面部に前記エジェクタ（１４）の挿入用穴部（６３）が配置され、
   前記エジェクタ（１４）が前記挿入用穴部（６３）から前記タンク（１８ｂ）の内部に挿入され、
   前記蒸発器（１８）の熱交換コア部（１８ａ）のコア面が重力方向と平行になり、かつ、前記タンク（１８ｂ）が前記熱交換コア部（１８ａ）よりも重力方向上方に位置するように設置されている状態を直立設置状態としたとき、
   前記コア面が前記直立設置状態に対して４５°以上、３１５°以下倒れるように設置され、
   前記挿入用穴部（６３）を密閉するプラグ（７８）を備え、
   前記エジェクタ（１４）は、冷媒を吐出する出口部（１４ｅ）側が挿入方向側を向き、前記ノズル部（１４ａ）の入口部側が前記挿入方向と反対側を向くように前記タンク（１８ｂ）の内部に配置され、
   前記エジェクタ（１４）は、前記出口部（１４ｅ）側と前記入口部側との間の圧力差によって前記挿入方向に押しつけられるようになっており、
   前記プラグ（７８）と前記エジェクタ（１４）との間には、空隙（８９）が全面的に形成されていることを特徴とするエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。
10. 前記コア面が前記直立設置状態に対して４５°以上、１８０°以下倒れるように設置されていることを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１つに記載のエジェクタ式冷凍サイクル用ユニット。

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