CN101004327A - 热交换器及使用该热交换器的制冷剂循环设备 - Google Patents

Abstract

一种热交换器，包括多个流体通道(21)、容器(18b)和驻留部件(75、77、80)，包括液相流体的热交换流体通过所述流体通道(21)，容器(18b)被设置在流体通道的入口部分(21a)上方，用于将热交换器流体流分配到流体通道，以及驻留部件(75、77、80)被定位在容器内入口部分上方用于在其中暂时储存流入容器的液相流体。驻留部件(75、77、80)被构造以使从驻留部件溢流的液相流体落向入口部分。因此，可将热交换流体从容器均匀地分配进流体通道中。例如，可将热交换器用作具有喷射器(14)的制冷剂循环设备的蒸发器(18)。

Description

热交换器及使用该热交换器的制冷剂循环设备

技术领域

本发明涉及包括多个流动通路的热交换器，该热交换器适合用作例如具有喷射器的制冷剂循环设备的蒸发器。更具体地，本发明涉及设置在热交换器的容器中的液体驻留部分。

背景技术

已知喷射器式制冷剂循环设备，包括喷射器和制冷剂循环装置，所述喷射器用作制冷剂减压装置。例如，对于用于制冷和冷冻车辆上货物的车辆空调器或车辆制冷系统等，喷射器式制冷剂循环设备是有用的。制冷循环还有用于固定式制冷循环系统，例如空调器、冰箱或冷冻箱。这种喷射器式制冷剂循环设备被公开于例如JP-B2-3322263(对应于USP6477857、USP6574987)中。

JP-A-2005-308384(对应于US2005/0268644A1)提出了一种喷射器式制冷剂循环设备，所述喷射器式制冷剂循环设备包括第一蒸发器、制冷剂分支通道和第二蒸发器，第一蒸发器被设置在喷射器的出口侧，所述第一蒸发器的出口侧连接到压缩机的吸入侧，制冷剂分支通道从喷射器的上游部分支出来，第二蒸发器被设置在制冷剂分支通道的下游侧，第二蒸发器的出口侧连接到喷射器的制冷剂吸入口。

另外，在JP-A-2005-308384的喷射器式制冷剂循环设备中，制冷剂通过制冷剂分支通道流入的容器被设置在第二蒸发器的上侧。所述容器适于将制冷剂分配给第二蒸发器的多个制冷剂通路(管)。这可以得到一种简单结构，用于将制冷剂分配给第二蒸发器的多个管。更具体地，制冷剂分支通道上的分支制冷剂流入第二蒸发器的容器内。即，只有一部分在制冷循环中循环的制冷剂流入第二蒸发器的容器，导致流入所述容器内的制冷剂的小的流量。

从而，制冷剂直接到达接近制冷剂入口的容器内的多个空间之一，而不容易且不直接地达到远离制冷剂入口的另一空间，从而引起制冷剂不能充分均匀地分配到多个管。

因此，难于使多个管的吸热(制冷)效果均匀，从而不利地引起通过第二蒸发器的空气温度分布不够均匀。

即使在包括用于将热交换器流体(例如，热水等)分配到多个内部通道的容器的另一热交换器中，在热交换流体的流量小时，仍然出现同样问题。

发明内容

考虑到上述问题，本发明的目的是提供一种热交换器，所述热交换器能够均匀地将流体分配给多个液体通道，即使在流体流量较小时。本发明的另一目的是提供一种具有蒸发器的制冷剂循环设备，所述蒸发器能够均匀地将制冷剂分配到多个制冷剂通道中。

依据本发明的一个方面，热交换器包括：限定流体通道的多个管，包括至少一种液相流体的热交换器流体通过所述流体通道，被设置在多个流体通道的入口部分上方的容器，用于将热交换器流体流分配到流体通道；以及驻留部件，其被定位在容器内、入口部分上方，用于在其中暂时储存流入容器的液相流体。在热交换器中，驻留部件被构造以使从驻留部件溢流的液相流体落向入口部分。因此，流入容器的液相制冷剂被储存在驻留部件中，以及从驻留部件溢流的液相流体流入流体通道。因此，它能够限制液相制冷剂轻易地直接流入流体通道的一部分中，从而液相制冷剂可均匀地导入全部流体通道，即使在进入热交换器的流体量较小时。

例如，驻留部件具有从水平面突出的脊部。在这种情况下，脊部和在垂直方向延伸的容器内壁表面限定凹陷驻留部分，液相流体被暂时储存在所述凹陷驻留部分中，以及驻留部件的脊部包括具有孔的顶端区域，储存在驻留部分中的液相流体由于溢流而通过所述孔落向入口部分。这里，脊部的弯曲角(θ)可以处于从30度至170度的范围内，并且可将所述孔设置在脊部以被重叠设置在入口部分上方。

可选择地，驻留部件包括相对水平方向在容器中倾斜的倾斜板。在这种情况下，倾斜板具有：下部部分，其与容器内壁表面一起形成暂时储存液相流体的驻留部分；以及具有孔的上部部分，储存在驻留部分中的液相流体由于溢流而通过所述孔落向入口部分。可选择地，驻留部件包括具有凹部分的板件，所述凹部分用于限定暂时储存液相流体的驻留部分。在这种情况下，板件与容器的内壁分开以形成所述孔，储存在驻留部分中的液相流体由于溢流而通过所述孔落向入口部分。

热交换器可被用作制冷剂循环设备中的一个蒸发器。例如，制冷剂循环设备包括用于压缩制冷剂的压缩机、用于冷却来自压缩机的制冷剂的散热器、喷射器和所述一个蒸发器，所述喷射器具有用于对来自散热器的制冷剂减压的喷嘴部分，以及制冷剂吸入口，制冷剂被从喷嘴部分的喷射口喷射的高速制冷剂流从所述制冷剂吸入口抽吸，将被吸入制冷剂吸入口的制冷剂在所述一个蒸发器中被蒸发。在这种情况下，所述一个蒸发器包括：限定制冷剂通道的多个管，包括至少一种液相制冷剂的制冷剂通过所述制冷剂通道；以及被设置在多个制冷剂通道的入口部分上方用于将制冷剂流分配到制冷剂通道的容器。另外，驻留部件被定位在容器内入口部分上方，用于在其中暂时储存流入容器的液相流体，以及驻留部件被设置为形成孔，从驻留部件溢流的液相制冷剂通过所述孔落向入口部分。因此，可以均匀地将制冷剂分配入所述一个蒸发器的制冷剂通道中。

 例如，制冷剂循环设备可以设置有用于蒸发制冷剂的另一蒸发器。在种情况下，另一蒸发器可包括连接到喷射器的制冷剂出口的制冷剂入口和连接到压缩机制冷剂吸入侧的制冷剂出口，以及所述一个蒸发器和所述另一蒸发器可以与喷射器形成为一体。在这种情况下，喷射器可被定位在所述一个蒸发器中的容器中，或者可在所述一个蒸发器外侧与所述一个蒸发器形成为一体。

另外，除了喷射器之外，可进一步将例如减压部件、汽-液分离器和另外的蒸发器等其他部件与所述一个蒸发器形成为一体。

附图说明

根据与附图结合在一起的多个实施例的下面详细说明书，本发明的其他目的和优点将变得更容易理解，附图中：

图1是依据本发明的第一实施例的用于车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图2是显示第一实施例中的集成单元的示意结构的分解透视图；

图3是图2中的集成单元中蒸发器容器的示意横截面图；

图4是图2中的集成单元中蒸发器容器的纵向截面图；

图5是沿图4中V-V线截取的放大截面图；

图6是图2中的集成单元中连接块和插入板的透视图；

图7是图2中的集成单元中喷射器固定板的透视图；

图8是图2中的集成单元中上下隔板的透视图；

图9是图2中的集成单元中间隔件(spacer)的透视图；

图10是图2中的集成单元中制冷剂驻留板的透视图；

图11是图2中的集成单元的蒸发器容器中下部空间的示意横截面图；

图12是显示图2中的集成单元中整个制冷剂流动路径的示意透视图；

图13是显示第一实施例的例1中的集成单元的示意结构的透视图；

图14是图13中集成单元中的蒸发器容器的示意横截面图；

图15是图14中的蒸发器容器的侧视图；

图16是显示例2中集成单元的示意结构的透视图；

图17是图16中集成单元中的蒸发器容器的示意横截面图；

图18是图17中的蒸发器容器的侧视图；

图19是显示例3中集成单元的示意结构的透视图；

图20是图19中集成单元中的蒸发器容器的示意纵截面图；

图21是图19中集成单元中的蒸发器容器的横截面图；

图22是显示例4中集成单元的示意结构的透视图；

图23是图22中集成单元中的蒸发器容器的示意纵截面图；

图24是图23中的蒸发器容器的侧视图；

图25是显示例5中集成单元的示意结构的透视图，以及外部盒体(cassette)的截面图

图26是显示例6中集成单元的示意结构的透视图，以及外部盒体(cassette)的截面图；

图27是依据本发明第二实施例的制冷剂驻留板的透视图；

图28是依据本发明第二实施例的集成单元中蒸发器容器下部空间的示意横截面图；

图29是依据本发明第三实施例的制冷剂驻留板的透视图；

图30是依据本发明第三实施例的集成单元中蒸发器容器下部空间的横截面图；

图31是依据本发明第四实施例的集成单元中蒸发器容器下部空间的横截面图；

图32是依据本发明第五实施例的集成单元中蒸发器容器的纵截面图；

图33是依据本发明第六实施例的集成单元中蒸发器容器的纵截面图；

图34是依据本发明第七实施例的用于车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图35是依据本发明第八实施例的用于车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图36是依据本发明第九实施例的用于车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图37是依据本发明第十实施例的用于车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；

图38是依据本发明第十一实施例的用于车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图；和

图39是依据本发明第十二实施例的用于车辆的喷射器式制冷剂循环设备的制冷剂回路图。

具体实施例

(第一实施例)

在下面参考图1至12，将描述本发明的第一实施例。在所述实施例中，本发明的热交换器将典型地用于喷射器式制冷剂循环设备的制冷循环。用于制冷循环的单元是热交换器单元，例如蒸发器单元或配备喷射器的蒸发器单元。

这个单元经由管道被连接到制冷循环的其他部件，包括冷凝器、压缩机等等，以构成包括喷射器的制冷剂循环设备。本实施例的所述单元被应用于冷却空气的室内设备(蒸发器)。在其他实施例中，所述单元可被用作室外设备。

在图1中所示的喷射器式制冷剂循环设备10中，用于抽吸和压缩制冷剂的压缩机11由用于车辆行进的发动机(未显示)驱动，经由电磁离合器11a、皮带等等。

作为压缩机11，可以使用可变排量压缩机，其通过改变排放容量可以调整制冷剂排放能力，或者使用固定排量压缩机，其通过电磁离合器11a的接合和分离改变压缩机运行率而可以调整制冷剂排放能力。如果电动压缩机被用作压缩机11，则可以通过对电动机转数的调节来调整或控制制冷剂排放能力。

散热器12被设置在压缩机11的制冷剂排放侧。散热器12在从压缩机11排放的高压制冷剂和由制冷毁风扇(未显示)吹入的外界空气(车厢外侧的空气)之间交换热，从而冷却高压制冷剂。

作为本实施例中用于喷射器式制冷剂循环设备10的制冷剂，使用这样一种制冷剂：其高压不超过临界压力，例如基于flon(芬龙)的制冷剂或基于HC的制冷剂，以形成蒸气-压缩亚临界循环。因此，散热器12用作用于冷却和冷凝制冷剂的冷凝器。

液体接收器12a被设置在散热器12的制冷剂出口侧。液体接收器12a具有如本领域已知的细长箱状形状，并且构成用于将制冷剂分离为气态和液态的气体-液体分离器，以存储制冷剂循环中的过量液体制冷剂。在液体接收器12a的制冷剂出口处，从箱形形状的内部的下部导出液体制冷剂。在本实施例中，液体接收器12a与散热器12形成一体。

散热器12可具有已知的结构：所述结构包括用于冷凝的第一热交换器，其被定位在制冷剂流的上游侧；液体接收器12a，其用于使从第一热交换器导入的制冷剂冷凝以及将制冷剂分离为气态和液态；以及第二热交换器，其用于过度冷却来自液体接收器12a的饱和液体制冷剂。

热膨胀阀13被设置在液体接收器12a的出口侧。热膨胀阀13是一种减压单元，用于对来自液体接收器12a的液体制冷剂减压，并且包括设置在压缩机11制冷剂吸入通道中的温度检测部13a。

基于压缩机11吸入侧制冷剂的温度和压力，热膨胀阀13检测压缩机吸入侧处制冷剂的过热程度，以及调整所述阀门的打开程度(制冷剂流量)，以使压缩机吸入侧处制冷剂的过热程度变为预设定的预定值，如本领域已知的。

喷射器14被设置在热膨胀阀13的制冷剂出口侧。喷射器14是用于使制冷剂减压的减压装置，以及通过以高速喷射的制冷剂流的抽吸效应(挟带效应)循环制冷剂的循环装置(动力真空泵)。

喷射器14包括喷嘴部分14a，用于通过将已经穿过膨胀阀13的制冷剂的通路面积限制为小水平而进一步减压和膨胀制冷剂(中压制冷剂)，以及制冷剂吸入口14b，其与喷嘴部分14a的制冷剂喷射口设置在相同空间中，用于从如后所述的第二蒸发器18抽吸汽相制冷剂。

混合器14c被设置在喷嘴部分14a和制冷剂吸入口14b的制冷剂流的下游侧部分，用于将来自喷嘴部分14a的高速制冷剂流和来自制冷剂吸入口14b的吸入的制冷剂混合。用作增压部的扩散器(diffuser)被设置在混合器14c的制冷剂流的下游侧。扩散器14d以下述方式被形成：使得制冷剂通路面积大致从混合器14c向下游增加。扩散器14d用于通过减速制冷剂流而增加制冷剂压力，也就是，将制冷剂的速度能转换为压力能。

第一蒸发器15被连接到喷射器14的出口侧14e(扩散器14d的尖端部)。第一蒸发器15的出口侧被连接到压缩机11的吸入侧。

另一方面，制冷剂分支通道通道16被提供以从喷射器14的入口侧分支出去。也就是，制冷剂分支通道通道16在热膨胀阀13的制冷剂出口和喷射器14的喷嘴部分14a制冷剂入口之间的位置处被分支。制冷剂分支通道通道16的下游侧被连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b。点Z指示制冷剂分支通道通道16的分支点。

在制冷剂分支通道通道16中，设置节流阀17。在远离节流阀17的制冷剂流下游侧，设置第二蒸发器18。节流阀17用作减压单元，其执行调整进入第二蒸发器18的制冷剂流量的功能。尤其是，可以使用固定节流阀构造节流阀17，例如毛细管或节流孔。

在第一实施例中，两个蒸发器15和18以后面所述的方式被结合为一体结构。这两个蒸发器15和18被容纳在壳体(未显示)中，以及使用公共电风扇19通过形成在壳体中的气路以箭头“A”方向吹动空气(将被冷却的空气)，以使吹送空气由两个蒸发器15和18冷却。

通过两个蒸发器15和18冷却的冷却空气被输送到将被冷却的公共空间(未显示)。这导致两个蒸发器15和18冷却将被冷却的公共空间。在这两个蒸发器15和18中，在喷射器14的下游侧上连接到主流通路径的第一蒸发器15被设置在空气流A的上游侧(逆风侧)，而连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b的第二蒸发器18被设置在空气流A的下游侧(顺风侧)。

当本实施例的喷射器式制冷剂循环设备10被用于车辆空调器的制冷循环时，车厢内的空间为将被冷却的空间。当本实施例的喷射器式制冷剂循环设备10被用于冷藏车的制冷循环时，冷藏车的冷冻箱和冷藏器内的空间为将被冷却的空间。

在本实施例中，喷射器14、第一蒸发器15、第二蒸发器18及节流阀17被结合为一个集成单元20。现在，在下面将参考图2至11，详细地描述集成单元20的具体例子。

图2是显示第一蒸发器15和第二蒸发器18的整个示意结构的分解透视图。图3是用于第一蒸发器15和第二蒸发器18的上部容器的横截面图，图4是第二蒸发器18的上部容器的示意纵向截面图，以及图5是沿图4中V-V线截取的放大截面图。

首先，下面参考图2解释包括两个蒸发器15和18的一体结构的例子。在图2的实施例中，两个蒸发器15和18被一体形成为完全单一的蒸发器结构。因此，第一蒸发器15构成空气流A方向中单一蒸发器结构的上游侧区域，而第二蒸发器18构成空气流A方向中单一蒸发器结构的下游侧区域。

第一蒸发器15和第二蒸发器18具有相同的基本结构，且包括热交换芯15a、18a和分别被定位在热交换芯15a、18a的上侧和下侧上的容器15b、15c、18b及18c。

热交换芯15a、18a分别包括在管纵向(例如图2中垂直方向上)延伸的多个管21。所述管21对应于热源流体通道，用于执行与热交换媒介热交换的热源在所述热源流体通道中流动。在这些管21之间形成一个或多个通道，用于允许热交换媒介(也就是在本实施例中将被冷却的空气)通过其间。

在这些管21之间，设置散热片22，以使管21可被连接到散热片22。各个热交换芯15a、18a由管21和散热片22的层叠结构构造。这些管21和散热片22交替地层叠在热交换芯15a、18a的横向中。在其它实施例或例子中，可以采用在芯15a、18a中不使用散热片22的任意合适的结构。

在图2中，仅仅显示了一些散热片22，但实际上，在热交换芯15a、18a的整个区域上方设置散热片22，并且在热交换芯15a、18a的整个区域上方设置包括管21和散热片22的层叠结构。通过电风扇19吹入的空气适于通过层叠结构中的间隙(空隙)。

管21构成制冷剂流过的制冷剂通道，并且由在空气流方向A中具有扁平横截面形状的平管制造。散热片22是由通过弯曲薄板成波形形状而制造的波纹散热片，并且被连接到管21的扁平外表面，以扩大空气侧的热传递面积。

热交换芯15a的管21和热交换芯18a的管21独立地构成各个制冷剂通道。在第一蒸发器15的上、下两层上的容器15b和15c和在第二蒸发器18的上、下两层上的容器18b和18c独立地构成各个制冷剂通道空间。

如图5中所示，在第一蒸发器15的上、下两层上的容器15b、15c具有管装配孔15d，将热交换芯15a的管21的上、下端插入和连接到所述管装配孔15d中，以使管21的上、下两端分别与容器15b、15c的内部空间相连通。

同样地，在第二蒸发器18的上、下两层上的容器18b、18c具有管装配孔18d，将热交换芯18a的管21的上、下端插入和连接到所述管装配孔18d中，以使管21的上、下两端分别与容器18b、18c的内部空间相连通。

因此，设置在上、下两侧上的容器15b、15c、18b和18c用于将制冷剂流分配给热交换芯15a、18a的各个管21，并且收集来自这些管21的制冷剂流。

在图5中，在上、下侧上的容器15b、15c、18b和18c的管装配孔15d、18d中，仅仅显示了在上部容器15b、18b的侧面上的管装配孔。相对照地，由于下部容器15c、18c的侧面上的管装配孔与上部容器15b、18b的侧面上的管装配孔具有相同结构，因此省略了下部容器15c、18c侧面的管装配孔的图示。

由于两个上部容器15b、18b彼此相邻，因此可以一体模制两个上部容器15b、18b。可以同样地制造两个下部容器15c、18c。很显然，可以将两个上部容器15b、18b独立模制为独立部件，可以同样地制造两个下部容器15c、18c。

在本实施例中，如图2和5中所示，通过分割将两个上部容器15b、18b模制为底侧半部件60(第一部件)、上侧半部件61(第二部件)和盖62。

更具体地，底侧半部件60具有大致W形截面，通过一体形成两个上部容器15b、18b的各个底侧半部件得到所述W形状。上侧半部件61具有大致M形状的截面，通过一体形成两个上部容器15b、18b的各个上侧半部件得到所述M形状。

在底侧半部件60中大致W形状截面的中心区域，形成平坦表面部分60a。在上侧半部件61中大致M形状截面的中心区域，形成平坦表面部分61a。将底侧半部件60和上侧半部件61组合使平坦表面部分60a接触平坦表面部分61a，以形成两个圆柱体形状。在纵向中，所述两个圆柱体形状的一端(图2中右端)被盖62封闭，构成两个上部容器15b、18b。

适合用于蒸发器部件(例如管21、散热片22、容器15b、15c、18b和18c)的材料，可以包括例如铝，铝是具有优良热传导率和钎焊性能的金属。通过使用铝材料形成各个部件，可以使用钎焊一体组装第一和第二蒸发器15、18的一体结构。

在本实施例中，使用钎焊，将构成节流阀17的毛细管17a等和图2中所示的连接块23一体组装为第一和第二蒸发器15及18。

另一方面，喷射器14具有喷嘴部分14a，在所述喷嘴部分14a中形成有高精度的细小通道。对喷射器14的钎焊可能引起在钎焊高温(铝的钎焊温度：大约600℃)下喷嘴部分14a的热变形。这将不利地导致以下事实：不可能依据预定设计保持喷嘴部分14a的通道的形状及尺寸等等。

因此，在一体焊接第一和第二蒸发器15和18、第一和第二连接块23、24和毛细管17a等之后，将喷射器14组装到蒸发器侧。

更具体地，下面将解释包括喷射器14、毛细管17a和连接块23等的组装结构。毛细管17a和连接块23由与蒸发器部件一样的铝材料制造。

参照图5，设置毛细管17a以将其夹在谷状部分61b(容器15b、18b之间的凹部分)中，该谷状部分61b形成在上部容器15b及18b的上侧半部件61的平坦表面部分61a上。

连接块23是在第一和第二蒸发器15及18中的容器纵向中被焊接和固定到各个上部容器15b及18b的一侧(图2中左侧)的部件。连接块23包括图1中所示的集成单元20的制冷剂入口25、一个制冷剂出口26和喷射器入口部分63，用于将喷射器14组装到蒸发器侧。

如图3和6中所示，在厚度方向上在连接块23的中游，制冷剂入口25分支为用作第一通道的指向喷射器14入口的主通道25a和用作第二通道的指向毛细管17a入口的分支通道16。这个分支通道16部分对应于图1中所示分支通道16的入口部分。因此图1中分支点Z位于连接块23内侧。

制冷剂出口26由一个简单通道孔(圆孔或类似物)构成，所述通道孔如图2和6所示在厚度方向穿透连接块23。

连接块23经由插入板64被钎焊和固定到上部容器15b、18b的侧面。插入板64用于通过与连接块23的一体固定以及在纵向中固定喷射器14，形成如上所述的主通道25a和分支通道16。

在由铝材模制的插入板64中，形成与连接块23的主通道25a相连通的主通道侧开口64a、与连接块23的分支通道16相连通的分支通道侧开口64b和与连接块23的制冷剂出口26相连通的制冷剂出口侧开口64c。

将被插入上部容器18b中的圆柱形部分64d被形成在主通道侧开口64a的外周部分上。在圆柱形部分64d的内径方向上突出的环形凸缘64e形成在圆柱形部分64d的尖端上。

从插入板64凸向蒸发器侧的第一凸耳64f(爪部)被填塞和固定到上部容器15b、18b，以使插入板64可被暂时固定到蒸发器侧。另外，从插入板64凸向连接块23的第二凸耳64g(爪部)被填塞和固定到连接块23上，以使连接块23可被暂时固定到蒸发器侧。

将插入板64的分支通道侧开口64b钎焊和密封连接到毛细管17a的上游侧端部(图2中所示左端)。

使用这样的连接块23和插入板64的布置，连接块23的制冷剂出口26经由插入板64的制冷剂出口侧开口64c与上部容器15b的左侧空间31相连通，以及连接块23的主通路25a经由插入板64的主通路侧开口64a与上部容器18b的左侧空间27相连通。另外，将连接块23和插入板64钎焊到上部容器15b、18b的侧端部，连接块23的分支通道16经由插入板64的分支通道侧开口64b与毛细管17a的上游侧端部17c相连通。

喷射器固定板65是用于固定喷射器14的扩散器14d的部件，同时将上部容器18b的内部空间隔离为左侧空间27和右侧空间28，如图2-4所示。上部容器18b的左侧空间27起到收集容器的作用，用于将已经通过多个管21的制冷剂收集在第二蒸发器18中。

所述喷射器固定板65在纵向被设置第二蒸发器18的上部容器18b的内部空间的大致中心部分，并且被钎焊到上部容器18b的内侧壁表面。

如图7中所示，喷射器固定板65由铝材制造，并且包括在图7中的横向上隔离上部容器18b的平板部分65a、在上部容器18b的纵向从平板部分65a突出的圆柱形部分65b和从平板部分65a的上端向上突出的凸耳65c。

在圆柱形部分65b内侧，横向穿透喷射器固定板65形成通孔。凸耳65c穿透上部容器18b上表面上的狭缝状孔66，并且如图4中所示被填塞和固定到上部容器18b。这可暂时地将喷射器固定板65固定到上部容器18b。

回头参考图4，在管21的层叠方向上(图4中横向)，毛细管17a的下游侧端部(右端)17d被插入上部容器18b。更具体地，毛细管17a的下游侧端部17d被插入上部容器18b的盖62的通孔62a中，以右侧空间28内打开。使用钎焊，在毛细管17a的外周表面和盖62的通孔62a之间形成密封连接。

上下隔板67在垂直方向中被设置在上部容器18b的右侧空间28的大致中心区域中。上下隔板67用于将右侧空间28隔离为上下方向中的两个空间，也就是，隔离为上部空间69和下部空间70，所述空间用作分配容器，用于将制冷剂分配给第二蒸发器18的多个管21。

所述上下隔板67由铝材制造，并且被钎焊到上部容器18b的内壁表面。所述隔板67具有如图8所示在上部容器18b的纵向一体延伸的板状。

更具体地，上下隔板67包括在上部容器18b的纵向延伸的平板表面67a和第一及第二弯曲部分67b及67c，所述第一及第二弯曲部分67b及67c在平板表面67a的纵向方向上的两端处彼此以相反方向成直角弯曲。

第一弯曲部分67b是从靠近毛细管17a的下游侧端部的平板表面67a的一端向上弯曲的(在图4的右侧)，而第二弯曲部分67c是从平板表面67a另一端向下弯曲的。

如图5中所示，平板表面67a是倾斜的，以从第一蒸发器15侧向第二蒸发器18侧下降。在第一弯曲部分67b的根部，一体形成向平板表面67a突出的三角形状的肋67d。所述肋67d增强第一弯曲部分67b的刚度，从而保持第一弯曲部分67b的弯曲角为直角。

如图4所示，从第一弯曲部分67b的尖端(上端)向上突出的凸耳67e穿透上部容器18b上表面上的缝状孔68，进而填塞和固定到上部容器18b。从而，上下隔板67可被暂时固定到上部容器18b。

通过形成上下隔板67中的第一弯曲部分67b，下部空间70在毛细管17a的下游侧端部17d处(图4的右侧上)比在第一弯曲部分67b处更多地向上扩展。也就是，在右侧空间28中在毛细管17a的下游侧端部17d侧的空间中，没有形成上部空间69，而是在右侧空间28的整个垂直区域上形成下部空间70。

如图8中所示，在上下隔板67中的平板表面67a的第二弯曲部分67c侧的一端上(图8中左侧上)，形成凹向下部空间70侧的凹陷67f。所述凹陷67f包括圆柱形凹部67g和圆锥形凹部67h。

在平板表面67a的第二弯曲部分67c侧的一端处(在图8中左侧上)，圆柱形凹部67g具有在平板表面67a的纵向上延伸的形状。与圆柱形凹部67g相连接并靠近第一弯曲部分67b侧，连续形成圆锥形凹部67h而不是圆柱形凹部67g。圆锥形凹部67h具有这样的形状：所述凹部67h的圆柱形凹部67g侧是深的，并且离圆柱形凹部67g越远、凹部67h越浅。

喷射器14由金属材料制造，例如铜或铝。可替代的，喷射器14可由树脂(非金属材料)制造。在一体钎焊和组装第一和第二蒸发器15及18等等的步骤(钎焊步骤)之后，喷射器14穿过包括连接块23的喷射器入口63以及插入板64的主通路侧开口64a的孔被插入上部容器18b中。

图3中所示纵向方向中喷射器14的末端部14e对应于图1中所示的喷射器14的出口部分14e。这个喷射器末端部14e被插入喷射器固定板65的圆柱形部分65b中，以使用O环29a密封和固定。

如图4中所示，喷射器末端部14e被设置在下面位置：它在垂直方向上横过上下隔板67的平板表面67a。凹陷67f形成在上下隔板67中，以及喷射器14的扩散器14d的外周面被设置在凹陷67f的圆柱形凹部67g中和其上。这允许喷射器14的整个末端部14e开口在上部容器18b内的右侧空间28的上部空间69中。喷射器14的制冷剂吸入口14b与第二蒸发器18的上部容器18b的左侧空间27相连通。

如图3中所示，第一蒸发器15的上部容器15b内部空间的大致中心处，在容器纵向上设置有左右隔板30，所述左右隔板30在容器纵向上隔离上部容器内部空间15b为两个空间，也就是，左侧空间31和右侧空间32。

左侧空间31用作收集容器，用于收集已经通过第一蒸发器15的多个管21的制冷剂。右侧空间32用作分配容器，用于将制冷剂分配给第一蒸发器15的多个管21。

如图4及5中所示，在上部容器15b、18b的上侧半部件61的平板表面61a上，凹部61c形成在被定位在上部容器18b内右侧空间28的上部空间69中的一部分处。

在管21层叠方向(图4中横向)中布置多个凹部61c。使用由这些凹部61c和上部容器15b、18b的底侧半部件60的平板表面60a包围的空间形成多个连通孔71。

上部容器18b内右侧空间28的上部空间69和第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间32互相连通，经由多个连通孔71。

多个凹部61c可以以下面形状被形成：它们连接为一体，从而形成在横向(管21层叠方向)上跨过上部空间69内的整个区域的连通孔71。

喷射器14的左端(图3的左端)在纵向上对应于图1中喷嘴部分14a的入口部分。使用O环29b，这个左端被装配且密封固定到插入板64的圆柱形部分64d的内圆周表面上。

在本实施例中，喷射器14在纵向上如下被固定：首先，在从连接块23的喷射器入口部分63将喷射器14插入上部容器18b之后，间隔件72被插入喷射器入口部分63内，然后，柱状插塞73的外周面上的外螺纹与喷射器入口部分63的内周面上的内螺纹相啮合。在本实施例中，间隔件72和插塞73分别由铝材制造。

如图9中所示，间隔件72包括环形部分72a和轴向从环形部分72a的一部分突出的突出部分72b。从而在插塞73与喷射器入口部分63相啮合时，间隔件72的突出部分72b在喷射器14的插入方向上挤压喷射器14的左端。

另一方面，在喷射器14的左端处，形成直径大于喷射器本身的环形部分74。从而，当将间隔件72的突出部分72b在喷射器14的插入方向压向喷射器14的左端时，喷射器14的环形部分74被压向插入板64的凸缘64e。这可以在喷射器14的纵向固定喷射器14。

如果从间隔件72的环状部分72a的整个圆周突出形成突出部分72b以使间隔件72为简单的圆柱形状，则连接块23的主通道25a将被间隔件72封闭。

相反地，由于在本实施例中仅仅从间隔件72环状部分72a的一个部分突出形成突出部分72b，喷射器14可以在纵向固定，而不封闭连接块23的主通路25a。

使用O型环29c，将圆柱形插塞73的外周面装配和密封固定到连接块23的喷射器入口部分63的内圆周面。

如图4和5中所示，制冷剂驻留板75(制冷剂停留板)被设置在上部容器18b内的右侧空间28的下部空间70中。制冷剂驻留板75是一种用于使制冷剂均匀分配给第二蒸发器18的多个管21的部件，并且对应于本发明的驻留部件。

本实施例的制冷剂驻留板75由铝材制造，且具有带有脊状部分的板状形状，在管21层叠方向延伸(图4中横向)。脊状部分在制冷剂驻留板75中从水平表面突出。

参考图10，在具有脊状部分的制冷剂驻留板75顶部上沿管21层叠方向形成多个孔75a。在这些孔75a之间，形成具有脊状部分的连接部75b。所述连接部75b可以保证制冷剂驻留板75的刚度，即使在孔75a被形成在制冷剂驻留板75中时。

如图10中所示，孔75a具有完全在管21层叠方向上延伸的形状。由于在管21层叠方向上延伸的孔75a的边缘具有波形形状，因此，所述边缘具有多个向外扭曲的顶点75c。相反地，在垂直于管21层叠方向的方向上延伸的孔75a的另一边缘具有线性形状，如图11中所示。

在本实施例中，通过扭曲和变形线性形状形成孔75a边缘处的波形形状。可替换地，可以以平滑弯曲形状在孔75a边缘处形成波形形状。

如图5中所示，在带有制冷剂驻留板75的脊状部分的底部75d侧面上的端部75e被放置在管21的上端表面上，并且被钎焊到内壁表面60b，所述内壁表面60b在上部容器18b的底侧半部件60的垂直方向上延伸。这在制冷剂驻留板75的底部75d和上部容器18b的内壁表面之间产生谷状驻留部分76。

在本实施例中，如图11中所示，孔75a的波形顶点75c之间的距离P被设置为与管21之间的距离相同的距离，从而顶点75c被叠加在管21的入口部分21a上方。

在上述结构中，在下面参考图3、4和12，更详细地描述整个集成单元20的制冷剂流动路径。图12是显示集成单元20中全部制冷剂流动路径的示意透视图。

连接块23的制冷剂入口25被分支为主通路25a和分支通道16。主通路25a中的制冷剂通过插入板64的主通路侧开口64a，然后被减压通过喷射器14(喷嘴部分14a->混合器14c->扩散器14d)。减压的低压制冷剂经由上部容器18b的右侧空间28的上部空间69，以及在箭头“a”方向上的多个连通孔71，流入第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间32.

右侧空间32中的制冷剂沿箭头“b”的方向在管21中向下移动，以流入下部容器15c的右侧部分，所述管21被定位在热交换芯15a的右侧。在下部容器15c内，没有使用隔板，从而制冷剂在箭头“c”方向上从下部容器15c的右侧移动到其左侧。

下部容器15c左侧的制冷剂在箭头“d”方向上在管21中向上移动，以流入上部容器15b的左侧空间31，所述管21被定位在热交换芯15a的左侧。制冷剂进一步在箭头“e”的方向上流动到连接块23的制冷剂出口26。

作为对照，连接块23的分支通道16上的制冷剂首先通过毛细管17a被减压，然后在箭头“f”的方向上，减压的低压制冷剂(液-汽两相制冷剂)流入第二蒸发器18的上部容器18b的右侧空间28的下部空间70中。

流入下部空间70的制冷剂在箭头“g”的方向上在管21中向下移动，以流入下部容器18c的右侧部分，所述管21被定位在热交换芯18a的右侧。在下部容器18c内，没有使用左右隔板，从而制冷剂在箭头“h”的方向从下部容器18c的右侧移动到其左侧。

下部容器18c左侧的制冷剂在箭头“i”的方向在管21中向上移动，以流入上部容器18b的左侧空间27，所述管21被定位在热交换芯18a的左侧。由于喷射器14的制冷剂吸入口14b与左侧空间27相连通，因此左侧空间27中的制冷剂被从制冷剂吸入口14b吸入喷射器14。

集成单元20具有如上所述的制冷剂通道的结构。在整个集成单元20中，只有单个制冷剂入口25可被设置在连接块23上，以及只有单个制冷剂出口26可设置在连接块23上。

现在，将描述第一实施例的操作。当压缩机11由车辆发动机驱动时，由压缩机11压缩且排放的高温高压制冷剂流入散热器12，在那里高温制冷剂由外界空气冷却和冷凝。从散热器12流动的高压制冷剂流入液体接收器12a，所述制冷剂在液体接收器12a内被分离为液相和汽相。液体制冷剂从液体接收器12a中被导出且通过膨胀阀13。

膨胀阀13调整阀门打开的程度(制冷剂流量)，以使第一蒸发器15出口的制冷剂(即，由压缩机吸入的制冷剂)的过热程度变为预定值，以及对高压制冷剂减压。已经通过膨胀阀13的制冷剂(中压制冷剂)流入设置在集成单元20的连接块23中的一个制冷剂入口25。

同时，制冷剂流被分为从连接块23的主通路25a被引导向喷射器14喷嘴部分14a的制冷剂流，以及从连接块23的制冷剂分支通道16被引导向毛细管17a的制冷剂流。

进入喷射器14的制冷剂流通过喷嘴部分14a被减压且被膨胀。从而，制冷剂的压力能在喷嘴部分14a处被转换为速度能，以及制冷剂从喷嘴部分14a的喷射口以高速喷射。此时，制冷剂的压降从制冷剂吸入口14b吸入已经通过制冷剂分支通道16上的第二蒸发器18的制冷剂(汽相制冷剂)。

从喷嘴部分14a喷射的制冷剂和吸入制冷剂吸入口14b的制冷剂通过喷嘴部分14a下游侧的混合器14c被混合，以流入扩散器14d。在扩散器14d中，通过增大通路面积使制冷剂的速度(膨胀)能被转换为压力能，导致制冷剂增加的压力。

从喷射器14的扩散器14d流出的制冷剂流过制冷剂流动路径，所述制冷剂流动路径在第一蒸发器15中由图12中的箭头“a”至“e”指示。在这段时间中，在第一蒸发器15的热交换芯15a中，低温且低压制冷剂从沿箭头“A”方向吹送的空气中吸热，以被蒸发。被蒸发的汽相制冷剂从单个制冷剂出口26被吸入压缩机11，再次被压缩。

进入制冷剂分支通道16的制冷剂流由毛细管17a减压，以变为低压制冷剂(液-汽两相制冷剂)。低压制冷剂流过制冷剂流动路径，所述制冷剂流动路径在第二蒸发器18中由图12中的箭头“f”至“i”指示。在这段时间中，在第二蒸发器18的热交换芯18a中，低温且低压制冷剂从已经通过第一蒸发器15的吹送空气中吸热，以被蒸发。蒸发的汽相制冷剂从制冷剂吸入口14b被吸入喷射器14。

如上所述，根据本实施例，喷射器14的扩散器14d下游侧的制冷剂可被输送给第一蒸发器15，以及分支通道16侧的制冷剂可经由毛细管(节流阀)17a被输送给第二蒸发器18，以使第一和第二蒸发器15及18同时具有制冷效果。因此，通过第一和第二蒸发器15及18两者冷却的空气可被吹入待冷却的空间，从而对待冷却的空间降温。

此时，第一蒸发器15的制冷剂蒸发压力为已经由扩散器14d增加的制冷剂压力。相反地，由于第二蒸发器18的出口侧被连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b，所以在喷嘴部分14a处已经被减压的制冷剂的最低压力可以作用于第二蒸发器18。

因此，第二蒸发器18的制冷剂蒸发压力(制冷剂蒸发温度)可低于第一蒸发器15的制冷剂蒸发压力(制冷剂蒸发温度)。相对吹送空气的流向A，制冷剂蒸发温度高的第一蒸发器15被设置在上游侧，并且制冷剂蒸发温度低的第二蒸发器18被设置在下游侧。第一蒸发器15的制冷剂蒸发温度与吹送空气的温度差以及第二蒸发器18的制冷剂蒸发温度与吹送空气的温度差均可以被保证。

因此，第一蒸发器15和第二蒸发器18的制冷性能均可被有效地显示。因此，在第一蒸发器15和第二蒸发器18的组合中，可以有效地改善将被冷却的公共空间的制冷性能。另外，扩散器14d的加压作用增加了压缩机11的吸入制冷剂的压力，从而降低了压缩机11的驱动功率。

使用毛细管(节流阀)17可以独立地调整第二蒸发器18侧的制冷剂流量，无需依赖喷射器14的功能，以及使用喷射器14的节流特性可以调整进入第一蒸发器15的制冷剂流量。因此，可以对应于第一蒸发器15和第二蒸发器18的相应热载荷，容易地调整进入第一蒸发器15和第二蒸发器18的制冷剂流量。

对于小循环热载荷，循环中的高低压之间差异变小，进而喷射器14的输入也变小。在如JP-B2-3322263中公开的循环中，通过第二蒸发器18的制冷剂流量仅仅依赖于喷射器14的制冷剂吸入能力。这依次导致喷射器14的减小的输入、喷射器14的制冷剂吸入能力的恶化，以及减少第二蒸发器18的制冷剂流量，使得难于保证第二蒸发器18的制冷性能。

相反地，在本实施例中，已经通过膨胀阀13的制冷剂在喷射器14的喷嘴部分14a的上游部分处被分支，以及已分支的制冷剂通过制冷剂分支通道16被吸入制冷剂吸入口14b，从而制冷剂分支通道16与喷射器14处于平行连接关系。

因此，不仅使用喷射器14的制冷剂吸入能力，还使用压缩机11的制冷剂吸入和排放能力，可以将制冷剂供给制冷剂分支通道16。相比于专利文献1中披露的循环，这可以减少第二蒸发器侧制冷剂流量的降低程度，甚至在包含喷射器14输入减少和喷射器14的制冷剂吸入能力恶化的现象发生时。因此，即使在低热载荷的情况下，可以容易地保证第二蒸发器18的制冷性能。

在本实施例中的喷射器式制冷剂循环设备10中，已经通过膨胀阀13的汽-液两相制冷剂(中压制冷剂)被分为从连接块23的主通路25a被引导至喷射器14喷嘴部分14a的制冷剂流和从连接块23的制冷剂分支通道16被引导至毛细管17a的制冷剂流。

由于在第二蒸发器18中从毛细管17a流入上部容器18b的右侧空间28的下部空间70的制冷剂流量(由箭头“f”所指示)变小，因此制冷剂在下部空间70(分配容器)内可能不能容易地达到远离毛细管1 7a的下游侧端部17d的一侧。

因此，对下部空间70(分配容器)中的多个管21的制冷剂分配可能变得不均匀，导致使用第二蒸发器18的制冷空气的不均匀温度分布。

为此，在本实施例中，如由图5中箭头“j”所指示的，从毛细管17a流入下部空间70内的液-汽两相制冷剂中的液体制冷剂被暂时储存在谷状驻留部分76中，所述谷状驻留部分76形成在制冷剂驻留板75的底部75d上。然后，从谷状驻留部分76溢流的液体制冷剂从制冷剂驻留板75的孔75a落入管21中。

因此，液体制冷剂在下部空间70(分配容器)中可被引导至远离毛细管17a下游侧端部17d的一侧，从而可以使制冷剂均匀分配到插入下部空间70的管21中。因此，可以实现使用第二蒸发器18的制冷空气的温度分布均匀。

通过详细的研究，本发明者发现：在将制冷剂驻留板75的脊状部分的弯曲角θ(见图5)设定为从30度至170度的范围时，使用制冷剂驻留板75可以合适地执行液体制冷剂的驻留和下落，从而更均匀地将制冷剂分配到多个管21中。

此外，通过详细研究，本发明者进一步发现：制冷剂驻留板75和孔75a的线性边缘由于孔75a边缘处出现的表面张力可以产生相当大的制冷剂液滴，所述液滴从孔75a坠落到管21等，从而减少了制冷剂的均匀分布的效果。

由于在本实施例中，如图11中所示，制冷剂驻留板75的在管21层叠方向中延伸的孔75a的边缘为波形形状，所以，由于表面张力相对大的液体制冷剂的液滴在其变得更大之前可以从孔75a坠落。

也就是，由于液体制冷剂可以在小液滴形态下从孔75a坠落到管21一侧，因此，制冷剂均匀分布的效果可被更好地展现。

应当注意，储存在驻留部分76中的液体制冷剂从顶点75c溢流和坠落，所述顶点75c位于孔75a边缘的最低位置处。在本实施例中，如图11中所示，波形顶点75c之间的距离P被设定为与管21之间的距离相同，从而波形顶点75c被叠加在管21的入口部分21a上方。也就是，波形顶点75c分别与管21的入口部分21a重叠设置。这允许从顶点75c溢流和坠落的液体制冷剂直接流入管21内，从而使液体制冷剂有效地流入管21。

图13至15示出例1，本发明被应用到例1，以形成本实施例的变化的集成单元20。也就是，例1是上述第一实施例的变更例子。图13是示意性透视图，显示例1中集成单元20的整个结构，图14是例1中第一和第二蒸发器15及18中的上部容器的示意横截面图，以及图15是例1中第二蒸发器18的上部容器的截面图。

在例1中，毛细管17a被设置在上部容器18b内。也就是，毛细管17a的下游侧端部17d开口在上部容器18b的右侧空间28内，穿透第二连接块24的支承孔24a，如图14所示。在例1中，没有将制冷剂驻留板75设置在右侧空间28内。

图14的例1中的连接块23对应于根据上述实施例的连接块23和插入板64的结合体。在例1中，没有形成喷射器入口部分63，以及将喷射器14从制冷剂入口25插入第二蒸发器18的上部容器18b中。因此，在这个例子中，实施例中的间隔件72和插塞73不是必需的。

取代实施例中的喷射器固定板65，第二连接块24被设置在容器纵向方向上部容器18b的中心区域。这个连接块24将上部容器18b的内部空间隔离为左侧空间和右侧空间。

由于在这个例1中没有使用上述实施例中的上下隔板67，因此第二蒸发器18的上部容器18b内的右侧空间28用作一个空间，没有被分离为上部空间69和下部空间70。

取代上述实施例中的连通孔71，第二连接块24的连通孔24c与第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间32相连通，经由上部容器15b和18b两者之间的中间壁33的通孔33a。

因此，从喷射器14的扩散器14d排放的低压制冷剂在图14中沿箭头“a”的方向流入第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间32，经由第二连接块24的连通孔24c和中间壁33的通孔33a。

在这个例1中，可以将实施例中描述的制冷剂驻留板75设置在右侧空间28中。在这种情况中，制冷剂驻留板75可以均匀地将从毛细管17a的下游侧端部17d流入右侧空间28的制冷剂分配至多个管21。

图16至18对应于上述第一实施例的变更例子2。在上述实施例中，毛细管17a被设置在集成单元20中第一连通块23的分支通道16和第二蒸发器18的入口侧之间，以及第二蒸发器18的入口处的制冷剂通过毛细管17a被减压。在图16至18所示的例子2中，没有采用毛细管17a作为第二蒸发器18的减压装置，代替之，在第一连接块23的分支通道16上设置固定节流孔17b，例如节流孔(orifice)，用于将通路面积节流至预定水平，并且与其一起，将通路直径大于毛细管17a直径的连接管160设置在第一实施例的毛细管17a的布置位置处。

例子2具有与图13至15中所示的例子1中的相同的制冷剂通路，除了通过形成在第一连接块23的分支通道16上的固定节流孔17b减压的低压制冷剂通过连接管160被引导入第二蒸发器18的上部容器18b的右侧空间28中之外。

图19至21对应于上述第一实施例的变更例子3。尽管在图13至15中所示例1中，喷射器14和毛细管17a处于公共容器中，也就是，在第二蒸发器18的上部容器18b中，但在图19至21中所示例3中，仅有毛细管17a被设置在第二蒸发器18的上部容器18b中，而喷射器14被设置在另一专用容器34中。

在从第二蒸发器18的上部容器18b中去除喷射器14的同时，在图13至15中所示例1中采用的第二连接块24被取消。取代地，隔板35在纵向方向被设置在上部容器18b的中心区域中，并且适用于将上部容器18b内部空间隔离为左、右侧空间。毛细管17a的下游侧端部17d适用于穿透隔板35，，以与上部容器18b的右侧空间28相连通。

如图19中所示，上述另一容器34被设置在第一蒸发器15的上部容器15b和第二蒸发器18的上部容器18b之间的中间位置中。容器34具有圆柱形形状，在两个容器15b和18b的纵向伸展。在这个例子中，另一容器34与上部容器15b和18b形成为一体。

喷射器14和圆柱形的另一容器34远离两容器15b、18b的隔板30，35延伸至底部(右侧)，如图29中所示。喷射器14的出口部分(扩散器14d的出口部分)通过通孔(横向孔)34a与第一蒸发器15的上部容器15b的右侧空间32相连通，所述通孔34a穿透容器34的圆周壁。

类似地，喷射器14的制冷剂入口14b通过通孔(横向孔)34b与第二蒸发器18的上部容器18b的左侧空间27相连通，所述通孔34b穿透容器34的圆周壁。

甚至在图19至21所示例3中，流入毛细管17a下游侧端部17d的右侧空间28的低压制冷剂(液-汽两相制冷剂)会直接流入热交换芯18a右侧的多个管21，这可能导致液体制冷剂对多个管21的非均匀分布。

为此，在图19至21所示例3中，第一实施例中所述的制冷剂驻留板75可被设置在右侧空间28中。在这种情况中，制冷剂驻留板75能够均匀地将制冷剂分配给多个管21，如第一实施例的情况中一样。

通过改变图19至21中所示例3得到图22至24中所示例4，其中取消图19至21中所示例3中的毛细管17a，代替之，采用例2中的固定节流孔17b和连接管160。

也就是，在图22至24中所示例4中，用作减压单元的固定节流孔17b被形成在第一连接块23的分支通道16上，以及固定节流孔17b下游侧通过连接管160与第二蒸发器18的上部容器18b的右侧空间28相连通。

尽管在第一实施例和例1至4中的任一个中，喷射器14被设置在第二蒸发器18的上部容器18b中，或在邻接上部容器18b的其他容器34中，在图25中所示例5中，喷射器14被设置在外部盒体36(壳体部件)中，所述外部盒体36设置在第一和第二蒸发器15、18的外侧。图25是示意图，其中以横截面显示集成单元的一部分。

该盒体36是一种被连接到第一和第二蒸发器15、18的外侧的外部部件，并且主要包括喷射器14、在其中容纳喷射器14部分的下盒体部分37和上盒体部分38。

在图25中所示例子中，以沿各个第一和第二蒸发器15、18的一侧垂直延伸的柱状形成喷射器14的主体(即，在其中构建喷嘴部分14a的部分)。喷射器14的主体可以由任一种金属(例如铝)和树脂制造。

在喷射器14的主体的外周壁上，设置有由O环制造的密封件S1、S2。注意，喷射器14的主体可被形成为不同于柱状的其它形状，例如长方体。

下盒体37被提前固定到第一和第二蒸发器15、18的侧端上。更具体地，下盒体37是一种长方体，其底部闭合及其上表面打开。注意，下盒体37可以是任一种金属，例如铝，和树脂。使用螺丝装置等，将下盒体37固定到第一和第二蒸发器15、18的侧面。

喷射器14的喷射体从下盒体37上表面的开口被插入下盒体37。喷射器14的上部部分，也就是喷射器14的制冷剂吸入口14b的上部部分(喷嘴14a的入口侧部分)被突出在下盒体37的上方。

然后，喷射器14的上突出部分被装配进上盒体38，而上盒体38被放置作为在下盒体37上表面上的开口的盖子。上盒体38和下盒体37用螺丝装置或其他紧固件被紧固在一起。

这样能够将喷射器14的主体保持和固定在下盒体37和上盒体38内。因为在图25中，空气流向A与图2中所示的相反，所以图25中的第一和第二蒸发器15、18相对于图2被横向颠倒。

在例1至4中，上盒体38与第一连接块23一体形成。也就是在上盒体38中，制冷剂入口25和制冷剂出口26彼此邻近且平行设置。制冷剂入口25在通道中游分支为指向喷射器14喷嘴部分14a的入口侧的主通道25a和分支通道16。用作减压装置的固定节流孔17b被形成在分支通道16中。这个例子中固定节流孔17b与比较例3和例4中的每个是相同的。

主通道25a从制冷剂入口25的通道方向被弯曲成L形，以沿喷射器14的纵向(垂直方向)延伸。在主通道25a中，喷射器14的喷嘴14a、混合器14c和扩散器14d以从上部到下部依次形成。

喷射器14的出口部分(扩散器14d的出口部分)在纵向中被定位在喷射器14的另一端(下端)附近。喷射器14的出口部分被连接到连接管39的一端，经由下盒体37的连通孔37a。连接管39的另一端被连接到第一蒸发器15上部容器15b的右侧空间32。

上盒体38的制冷剂出口26的通道被连接到第一蒸发器15的上部容器15b的左侧空间13。

形成喷射器14的制冷剂吸入口14b，以在径向上穿透喷射器14主体的壁，进而与喷射器14喷嘴部分14a的下游部相连通。制冷剂吸入口14b被连接到连接管40一端，经由上盒体38的连通孔38a，以及连接管40的另一端被连接到第二蒸发器18上部容器18b的左侧空间27。

分支通道16的固定节流孔17b的出口侧经由连接管41被连接到第二蒸发器18上部容器18b的右侧空间28。

通过如上所述的将外部盒体36的通道与第一和第二蒸发器15、18的上部容器15b、18b的四个左右侧空间27、28、31和32相连，已经通过喷射器14的制冷剂在穿过连接管39之后流过由箭头“a”至“e”所指示的第一蒸发器15的流动通路，然后从外部盒体36的制冷剂出口26流入外部流路(压缩机的吸入侧)，如图25所示。

在制冷剂入口25处被分流进分支通道16且由固定节流孔17b减压的制冷剂在穿过连接管41之后流过由箭头“f”至“i”所指示的第二蒸发器18的流动通路，进而到达上部容器18b的左侧空间27。从左侧空间27经由连接管40将制冷剂吸入喷射器14的制冷剂吸入口14b。

尽管在图25的例5中，对应于第一连接块23的部件与外部盒体36的上盒体部分38形成一体，但在图26的例6中，将第一连接块23从外部盒体36分开，并且被用作独立部件。

在图26的例6中，在第一和第二蒸发器15、18的左右两侧之一(例如右侧)中，第一连接块23被设置，在另一侧，外部盒体36被设置。

外部盒体36具有以与图25中例5相同方式将喷射器14部分保持和固定在下盒体37和上盒体38中的结构。注意，在图26的例6中，不是下盒体37，而是上盒体38被预先固定到第一和第二蒸发器15、18的一侧。

在图26的例6中，从上盒体38的下开口将喷射器14插入上盒体38，然后将下盒体37放置在上盒体38的下开口上方作为盖体。使用螺丝装置等，将下盒体37和上盒体38紧固在一起。

在这个例子中，喷射器14的组装方向与图25中例5的相反。组装喷射器14以使将喷嘴部分14a(入口侧)放置在下部位置，而将扩散器14d(出口侧)放置在上部位置。

喷射器14的制冷剂吸入口14b被连接到第二蒸发器18下部容器18c的左侧，经由下盒体37的连通孔37b。扩散器14d被连接到第一蒸发器15的上部容器15b的左侧空间31，经由上盒体38的连通孔38b。

另一方面，第一连接块23的制冷剂入口25分支为主通道25a和分支通道16。主通道25a通过连接管42被连接到外部盒体36的下盒体37的连通孔37c。连通孔37c连通喷射器14的喷嘴部分14a的入口部分43。

分支通道16经由用作减压装置的毛细管17a被连接到第二蒸发器18的下部容器18c的右侧。

在图26的例子6中的第二蒸发器18中，将上述上部容器18b的隔板35删除，取代之，将另一隔板35a在纵向(横向)中设置在下部容器18c的中心区域中。隔板35a适于将下部容器18c内部空间分割为左右侧空间。

因此，已通过毛细管37a的低压制冷剂流过由第二蒸发器18中的箭头“f”至“i”所指示的流动路径，然后从下部容器18c的左侧经由连通孔37b被吸入喷射器14的制冷剂吸入口14b。

制冷剂入口25的主通道25a中的制冷剂通过连接管42，经由连通孔37c流入外部盒体36的喷射器14的入口43，进而由喷嘴部分14a减压和膨胀。来自喷射器14出口的低压制冷剂经由上盒体38的连通孔38b流入第一蒸发器15上部容器15b的左侧空间31。

此后，低压制冷剂流过由第一蒸发器15的箭头“a”至“d”所指示的制冷剂流动路径，流向第一连接块23的制冷剂出口26。

在上述例1至6中，类似于由上述第一实施例中相同参考标记所指示的对应部件，可以制造其他部件，因此其详细说明被省略。

(第二实施例)

在上述第一实施例中，在管21层叠方向上延伸的制冷剂驻留板75的孔75a的边缘被形成为波形形状。然而，在第二实施例中，如图27至28中所示，在管21层叠方向延伸的制冷剂驻留板75的孔75a的边缘被形成为线性的，并且孔75a自身被形成为在管21层叠方向延伸的矩形形状。

还有，在第二实施例中，在从毛细管17a流入下部空间70的液-汽两相制冷剂中的液体制冷剂被暂时存储在驻留部分76中，并且从驻留部分76溢流出的一些液体制冷剂从制冷剂驻留板75的孔75a落入管21中。这能够使液体制冷剂对多个管21均匀分布。在第二实施例中，其它部件可以类似于上述第一实施例中的那些部件。

此外，第二实施例中制冷剂驻留板75的结构可被用于第一实施例中变化例1至6中的任一个。

(第三实施例)

在上述第二实施例中，制冷剂驻留板75的孔75a被形成为在管21层叠方向延伸的大致矩形的形状。然而，在第三实施例中，如图29至30中所示，制冷剂驻留板75的孔75a被形成为在管21层叠方向延伸的椭圆形形状。

还有，在第三实施例中，在从毛细管17a流入下部空间70的液-汽两相制冷剂中的液体制冷剂被暂时存储在驻留部分76中，并且从驻留部分76溢流出的一些液体制冷剂从制冷剂驻留板75的孔75a落入管21中。这能够使液体制冷剂对多个管21均匀分布。

在第三实施例中，其它部件可类似于上述第一实施例中的那些部件。此外，第三实施例中制冷剂驻留板75的结构可被用于第一实施例中变化例1至6中的任一个。

第四实施例

在第三实施例中，制冷剂驻留板75中的每个孔75a与多个管21的入口部分21a重叠设置。然而在第四实施例中，如图31中所示，制冷剂驻留板75中的每个孔75a仅仅被叠加在一个管21的入口部分21a上方。也就是，制冷剂驻留板75的一个孔75a仅仅与一个管21的入口部分21a重叠设置。

在第四实施例中，相比于第三实施例，孔75a的直径在管21纵向上被减小，代替之，孔75a的数量被增加。

更具体地，孔75a之间距离与管21之间的距离是相同的，以及每个孔75a被定位在管21的入口部分21a的上方。

在第四实施例中，从驻留部分76溢流以从孔75a落入管21侧面的液体制冷剂可以直接流入管21中。

因此，可以有效地使液体制冷剂对多个管21均匀分布。在第四实施例中，其它部件可以类似于上述第一实施例中的那些部件。

此外，第四实施例中制冷剂驻留板75的结构可被用于第一实施例中变化例1至6中的任一个。

(第五实施例)

在上述各个实施例中，形成具有脊状部分的制冷剂驻留板75，在制冷剂驻留板75底部75d中形成驻留部分76。然而，在第五实施例中，如图32中所示，在制冷剂驻留板77中形成具有U形截面的凹部77a，并且凹部77a形成贮留部分78。

如图32中所示，制冷剂驻留板77具有平坦表面部分77b，所述平坦表面部分77b从具有U形截面的各个凹部77a的两端形成并向内壁表面60b延伸，所述内壁表面60b在上部容器18b的底侧半部件60的垂直方向上延伸。平坦表面部分77b的尖端面77c邻接底侧半部件60的内壁表面60b。

指向底侧半部件60的内壁表面60b的凹口77d形成在平坦表面部分77b中。由凹口77d和底侧半部件60的内壁表面60b包围的空间形成孔79，用于允许暂时储存在凹部77a的驻留部分78内的液体制冷剂落入管21侧面。

在第五实施例中，在从毛细管17a流入下部空间70的液-汽两相制冷剂中的液体制冷剂被暂时存储在制冷剂驻留板77的驻留部分78中，并且从驻留部分78溢流出的一些液体制冷剂从孔79落入管21侧面，如由箭头“k”所指示。

以与上述实施例相同的方式，这能够使液体制冷剂对多个管21均匀分布。

在第五实施例中，其它部件可以类似于上述第一实施例中的那些部件。此外，第五实施例中制冷剂驻留板77的驻留部分78可被用于第一实施例中变化例1至6中的任一个。

(第六实施例)

在上述第一至第四实施例及其变化例1至6中，制冷剂驻留板75具有脊状部分，在所述脊状部分的底部75d上形成驻留部分76。然而在第六实施例中，如图33所示，制冷剂驻留板80以具有倾斜截面的平板形状形成，并且在制冷剂驻留板80的斜面的下侧形成驻留部分81。

如图33所示，制冷剂驻留板80的所述截面的两端80a邻接在底侧半部件60的内壁表面60b上。因此，制冷剂驻留板80的倾斜下侧和底侧半部件60的内壁表面60b形成驻留部分81，用于暂时在其中储存液体制冷剂。

在制冷剂驻留板80的倾斜上侧上，形成指向底侧半部件60的内壁表面60b的凹口80b。由凹口80b和底侧半部件60的内壁表面60b包围的空间形成孔82，用于允许暂时储存在驻留部分81内的液体制冷剂落入管21侧面。

在第六实施例中，在从毛细管17a流入下部空间70的液-汽两相制冷剂中的液体制冷剂被暂时存储在驻留部分81中，并且从驻留部分81溢流出的一些液体制冷剂从孔82落入管21侧面，如图33的箭头“m”所示。

以与上实施例相同的方式，这能够使液体制冷剂对多个管21均匀分布。

在第六实施例中，其它部件可类似于上述第一实施例中的那些部件。此外，第六实施例中制冷剂驻留板80的结构可被用于第一实施例中变化例1至6中的任一个。

(第七实施例)

在第一实施例中，采用包括在散热器12出口侧上的液体接收器12a和设置在液体接收器12a出口侧上的膨胀阀13的膨胀阀型循环。然而在第七实施例中，如图34所示，提供存储器50，所述存储器50用作液-汽分离器，其用于在第一蒸发器15的出口侧将制冷剂分离为液相和汽相以及将过量制冷剂以液体形式存储。从所述存储器50中将汽相制冷剂导入压缩机11的吸入侧。

在图34的存储器式循环中，液-汽交界面形成在所述存储器50中的汽相制冷剂和液相制冷剂之间，因此在第一蒸发器15的出口处不必与第一实施例一样使用膨胀阀13控制制冷剂的过热程度。

由于从存储器式循环中删除了液体接收器12a和膨胀阀13，集成单元20的制冷剂入口25可被直接连接到散热器12的出口侧。集成单元20的制冷剂出口26可被连接到存储器50的入口侧，以及存储器50的出口侧可被直接连接到压缩机11的吸入侧。

在第七实施例中，上述的制冷剂驻留板75、77、80的任一结构可被用于图34的制冷剂循环(存储器式循环)的集成单元20。

(第八实施例)

第八实施例是第七实施例的变型。如图35中所示，将存储器50一体结合进集成单元20，以作为一个部件。存储器50的出口部分构成整个集成单元20的制冷剂出口26。在第八实施例中，其它部件可以类似于上述第七实施例。

(第九实施例)

在任一上述第一至第八实施例中，在喷射器14入口侧分支的分支通道16被连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b，并且节流阀17和第二蒸发器18被设置在分支通道16上。然而，在第九实施例中，如图36所示，用作液-汽分离器的存储器50被设置在第一蒸发器15的出口侧，分支通道16被设置用于将存储器50的液相制冷剂出口部分50a连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b，以及节流阀17和第二蒸发器18被设置在分支通道16中。

在第九实施例中，喷射器14、第一及第二蒸发器15、18、节流阀17和存储器50构成集成单元20。在整个集成单元20中，将一个制冷剂入口25设置在喷射器14的入口处，所述喷射器14的入口连接到散热器12的出口。

在整个集成单元20中，一个制冷剂出口26被设置在存储器50的汽相制冷剂出口，并且被连接到压缩机11的吸入侧。

在第九实施例中，上述的制冷剂驻留板75、77、80的任一结构可被用于图36中的制冷剂循环中的集成单元20。

(第十实施例)

在任一上述第一至第九实施例中，包括连接到喷射器14出口侧的第一蒸发器15，以及连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b的第二蒸发器18。然而，在第十实施例中，如图37所示，集成单元20被构造在喷射器式制冷剂循环设备10中，所述喷射器式制冷剂循环设备10仅仅包括一个蒸发器18，所述蒸发器18被连接到喷射器14的制冷剂吸入口14b。

第十实施例中的集成单元20构造有喷射器14、蒸发器18、节流阀17和存储器50。作为一体单元的集成单元具有一个制冷剂入口25和一个制冷剂出口26。也就是，第十实施例对应于没有提供第一蒸发器15的第九实施例中的单元。

甚至在第十实施例中，上述的制冷剂驻留板75、77、80的任一结构可被用于图37中的喷射器式制冷剂循环设备10的集成单元20。

(第十一实施例)

在任一上述第一至第九实施例中，节流阀17被结合在集成单元20中。然而，在第十一实施例中，如图38所示，集成单元20构造有第一、第二蒸发器15、18及喷射器14，节流阀17独立地与集成单元20分开被设置。

还有，在第十一实施例中，如图38所示，液-汽分离器既没有被设置在循环的高压侧又没有设置在循环的低压侧。

(第十二实施例)

图39显示第十二实施例，其中用作液-汽分离器的存储器50相对于第十一实施例被设置在第一蒸发器15的出口侧，并且被一体结合在集成单元20中。也就是，在第十二实施例中，喷射器14、第一及第二蒸发器15及18和存储器50构成集成单元20，以及节流阀17独立地与集成单元20分开设置。

在第十二实施例中，上述的制冷剂驻留板75、77、80的任一结构可被用于图39中的喷射器式制冷剂循环设备中的集成单元20。

(其他实施例)

应当理解，本发明不限于上述实施例，针对实施例的各种改变可被如下作出：

(1)在第一实施例中，在一体组装集成单元20的每个部件时，除喷射器14之外的部件，也就是，第一蒸发器15、第二蒸发器18、连接块23、毛细管17a等等被互相钎焊在一起。这些部件的一体组装还可以使用不同于钎焊的各种固定装置，包括螺丝连接、铆接、焊接、粘结等等。

尽管在第一实施例中，喷射器14的示例性固定装置为螺丝连接，但是只要固定装置不会导致热变型，不同于螺丝连接的任意固定装置可被使用。更具体地，例如铆接或粘结的固定装置可被用以固定喷射器14。

(2)尽管在上述各自实施例中，已经描述了蒸气压缩亚临界制冷剂循环，其中制冷剂是基于flon的制冷剂、基于HC的制冷剂等等，其高压不超过临界压力，但本发明可被应用到蒸气压缩超临界制冷剂循环，所述蒸气压缩超临界制冷剂循环采用例如二氧化碳(CO2)的制冷剂，其高压超过了临界压力。

注意，在超临界循环中，只有通过压缩机排放的制冷剂在散热器12处在超临界状态下散热，因此不冷凝。从而，设置在高压侧的液体接收器12a不可能呈现制冷剂的液-汽分离作用和过量液体制冷剂的驻留作用。如图34至39中所示，超临界循环可能具有包括位于第一蒸发器15出口处的存储器50的结构，所述存储器50用作低压液-汽分离器。

(3)尽管在上述实施例中，节流阀17由固定节流孔17b构造，例如毛细管17a或节流孔，所述节流阀17可由电控阀构造，所述电控阀的阀门开启(通道约束的开启程度)可使用电致动器调整。所述节流阀17可由固定节流阀的组合组成，例如毛细管17a和固定节流孔17b及电磁阀。

(4)尽管在上述各实施例中，示例喷射器14是具有喷嘴部分14a的固定喷射器，所述喷嘴部分具有一定通路面积，但使用的喷射器14可以是具有通路面积可调整的可变喷嘴部分的可变喷射器。

例如，可变喷嘴部分可以是被设计以通过使用电致动器控制插入可变喷嘴部分通路内的针的位置来调整通路面积的机构。

(5)尽管在第一实施例等中，本发明被应用到适于冷却车辆内部且用于冷冻箱和冰箱的制冷循环设备，制冷剂蒸发温度高的第一蒸发器15和制冷剂蒸发温度低的第二蒸发器18均可被用于冷却车厢内不同区域(例如，车厢内前面座位侧的区域和其后面座位侧的区域)。

可选择地或另外地，制冷剂蒸发温度高的第一蒸发器15和制冷剂蒸发温度低的第二蒸发器18均可被用于冷却冷冻箱和冰箱。也就是，通过制冷剂蒸发温度高的第一蒸发器15可以冷却冷冻箱和冰箱的冷藏室，同时通过制冷剂蒸发温度低的第二蒸发器18可以冷却冷冻箱和冰箱的冷冻室。

(6)尽管在第一实施例等中，热膨胀阀13和温度检测部件13a与喷射器式制冷剂循环设备的单元分开设置，但是热膨胀阀13和温度检测部件13a可被一体结合在喷射器式制冷剂循环设备的单元中。例如，可以采用将热膨胀阀13和温度检测部件13a容纳在集成单元20的连接块23中的机构。在这种情况中，制冷剂入口25被定位在液体接收器12a和热膨胀阀13之间，以及制冷剂出口26被定位在压缩机11和安装所述温度检测部件13a的通道部分之间。

(7)很显然，尽管在上述各实施例中，已经描述了用于车辆的制冷循环设备，但是本发明不仅可被应用到车辆，还可以相同方式被应用到固定制冷循环等中。

(8)尽管在第一实施例中，毛细管17a的下游侧端部17d被水平插入上部容器18b，但毛细管17a的下游侧端部17d可被垂直插入上部容器18b。

(9)在上述各实施例中，第一蒸发器15和第二蒸发器18的容器15b、15c、18b和18c被设置在第一蒸发器15的上侧和下侧，也就是，第一蒸发器15和第二蒸发器18被垂直设置。可替换地，相对垂直方向，可以倾斜方式设置第一蒸发器15和第二蒸发器18。

在这种情况中，如果制冷剂驻留板75、77和80与第一和第二蒸发器15、18一起被倾斜，则液体制冷剂将趋于从驻留部分76、78和81溢流，导致减小的储存液体制冷剂的效果。从而，制冷剂驻留板75、77和80没有被倾斜，并且优选以与上述各实施例一样的角度被布置。

(10)尽管在上述各实施例中，本发明被应用于在制冷循环的吸热侧上用作热交换器的蒸发器18，但本发明还可被应用到交换器的各种应用中。

例如，本发明可以被应用到在制冷循环的散热侧上用作热交换器的冷凝器等。还有，本发明可被应用到在内部通道(对应于在上述各个实施例中的管21的流体通道)上的供热水通过的热交换器，例如用于加热的热水散热器，或用于发动同冷却的散热器。

本发明还可被应用到在内部通道上的供油或类似物通过的热交换器，例如机油冷却器，或类似地应用于在内部通道上供冷水流过的热交换器等。

这种改变和变形将被理解为落在由的权利要求书所限定的本发明的范围内。

Claims (20)

1.一种热交换器，包括：

多个管(21)，所述多个管限定流体通道，包括至少一种液相流体的热交换器流体通过所述流体通道；

容器(18b)，其被设置在多个流体通道的入口部分(21a)上方，用于将热交换器流体流分配到流体通道；以及

驻留部件(75、77、80)，其被定位在容器内位于所述入口部分上方，用于在其中暂时储存流入容器的液相流体，

其中驻留部件被构造以使得从驻留部件溢流的液相流体落向所述入口部分。

2.依据权利要求1的热交换器，

其中驻留部件具有从水平面突出的脊部(75)，

其中所述脊部和在垂直方向延伸的所述容器的内壁表面限定凹陷驻留部分(76)，液相流体被暂时储存在所述凹陷驻留部分(76)中，以及

其中驻留部件的脊部包括具有孔(75a)的顶端区域，储存在驻留部分中的液相流体由于溢流而通过孔(75a)落向入口部分。

3.依据权利要求2的热交换器，其中脊部的弯曲角(θ)处于从30度至170度的范围内。

4.依据权利要求2或3的热交换器，其中所述孔(75a)被设置在脊部中以被重叠设置在入口部分上方。

5.依据权利要求2或3的热交换器，其中孔的边缘被形成为波形形状。

6.依据权利要求2或3的热交换器，

其中孔的边缘被形成为波形，以及

其中朝向所述孔的外侧凹陷的波形形状的顶端被重叠设置在所述入口部分上方。

7.依据权利要求1的热交换器，

其中驻留部件包括倾斜板(80)，所述倾斜板(80)相对水平方向在容器中倾斜，以及

其中所述倾斜板具有：下部部分(80a)，其与容器内壁表面一起形成暂时储存液相流体的驻留部分；以及具有孔(82)的上部部分(80b)，储存在所述驻留部分中的液相流体由于溢流而通过所述孔(82)落向所述入口部分。

8.依据权利要求1的热交换器，

其中驻留部件包括具有凹部(77a)的板件(77)，所述凹部(77a)用于限定驻留部分，液相流体暂时储存在所述驻留部分中，以及

其中板件与容器的内壁分开以形成孔(79)，储存在驻留部分中的液相流体由于溢流而通过所述孔(79)落向所述入口部分。

9.依据权利要求1的热交换器，

其中驻留部件具有多个孔(75a)，每个孔(75a)与所述管的所述入口部分中的至少一个重叠。

10.一种制冷剂循环设备，包括

压缩机(11)，用于压缩制冷剂；

散热器(12)，用于冷却来自压缩机的制冷剂；

喷射器(14)，其具有用于减压来自散热器的制冷剂的喷嘴部分(14a)，以及制冷剂吸入口(14b)，制冷剂从所述制冷剂吸入口被从喷嘴部分的喷射口喷射的高速制冷剂流抽吸；

一个蒸发器(18)，将被抽吸进入制冷剂吸入口的制冷剂在所述蒸发器(18)中被蒸发，其中所述一个蒸发器包括：限定制冷剂通道的多个管(21)，包括至少一种液相制冷剂的制冷剂通过所述制冷剂通道；以及被设置在多个制冷剂通道的入口部分上方用于将制冷剂流分配到制冷剂通道的容器(18b)；以及

驻留部件(75、77、80)，所述驻留部件被定位在容器内位于所述入口部分上方，用于在其中暂时储存流入容器的液相制冷剂，

其中驻留部件被设置为形成孔(75a、79、82)，从驻留部件溢流的液相制冷剂通过所述孔(75a、79、82)落向所述入口部分。

11.依据权利要求10的制冷剂循环设备，进一步包括

另一蒸发器(15)，用于蒸发制冷剂，

其中另一蒸发器包括连接到喷射器的制冷剂出口的制冷剂入口和连接到压缩机的制冷剂吸入侧的制冷剂出口，以及

其中所述一个蒸发器和所述另一个蒸发器与喷射器形成为一体。

12.依据权利要求10的制冷剂循环设备，其中喷射器至少与所述一个蒸发器形成为一体。

13.依据权利要求12的制冷剂循环设备，其中喷射器被定位在所述一个蒸发器的容器中。

14.依据权利要求12的制冷剂循环设备，其中喷射器在所述一个蒸发器外侧与所述一个蒸发器形成为一体。

15.依据权利要求10的制冷剂循环设备，进一步包括

减压部件(17a)，所述减压部件与所述一个蒸发器形成为一体，用于对流入所述一个蒸发器的制冷剂减压。

16.依据权利要求10的制冷剂循环设备，进一步包括

汽-液分离器(50)，所述汽-液分离器与所述一个蒸发器形成为一体，用于将通过所述一个蒸发器的管之后的制冷剂分离为汽相制冷剂和液相制冷剂。

17.依据权利要求10-16中任一项的制冷剂循环设备，

其中驻留部件具有从水平面突出的脊部(75)，

其中脊部和在垂直方向延伸的所述容器的内壁表面限定凹陷驻留部分(76)，液相流体被暂时储存在所述凹陷驻留部分(76)中，以及

其中驻留部件的脊部包括具有孔(75a)的顶端区域，储存在驻留部分中的液相制冷剂由于溢流而通过所述孔(75a)落向所述入口部分。

18.依据权利要求10-16中任一项所述的制冷剂循环设备，

其中驻留部件包括倾斜板(80)，所述倾斜板(80)相对水平方向在容器中倾斜，以及

其中所述倾斜板具有：下部部分(80a)，所述下部部分与容器内壁表面一起形成驻留部分，液相制冷剂暂时储存在所述驻留部分中；以及具有孔(82)的上部部分(80b)，储存在驻留部分中的液相制冷剂由于溢流而通过所述孔(82)落向所述入口部分。

19.依据权利要求10-16中任一项所述的制冷剂循环设备，

其中驻留部件包括具有凹部分(77a)的板件(77)，所述凹部分(77a)用于限定暂时储存液相制冷剂的驻留部分，以及

其中板件与容器的内壁分开以形成所述孔(79)，储存在驻留部分中的液相制冷剂由于溢流而通过所述孔(79)落向所述入口部分。

20.依据权利要求15的制冷剂循环设备，其中减压部件和喷射器与所述一个蒸发器形成为一体。

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