CN100473472C - 金属玻璃的成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及金属玻璃的成形方法，具有：使用金属玻璃进行利用压铸的粗成形以便成形粗成形品的工序、以及，将已成形的上述粗成形品加热至过冷却液温度域进行温热冲压成形的工序。

Description

金属玻璃的成形方法
技术领域
本发明涉及使用金属玻璃来形成例如电子设备框体等的薄壁部件的金属玻璃的成形方法。
背景技术
通常，金属液体在冷却到熔点以下时处于极不稳定的状态，并马上结晶化而成为结晶金属。此时，过冷却液不会结晶化、可在原子无秩序排列的状态即“无定形状态”下存在的时间，如果用连续冷却变化(CCT)曲线的前端温度(nose温度)中来看，可估定为10-5秒或以下。即，这是指如果没有达到106K/s以上的冷却速度，则无法得到无定形合金。
但是，近年来，发明了在以锆基为主的特定合金群中，过冷却液体状态极为稳定化，即使是100K/s以下的冷却速度也可进行清晰的玻璃转移且没有结晶化的金属玻璃(例如，参照非专利文献1：“機能材料”2002年6月号，Vol.22，No.6，P.P.5～PP.9)。
此类金属玻璃由于具有可保持较广范围的过冷却液体状态的温度域(过冷却液体温度域)，所以在该温度域中未达到结晶化的温度及时间的条件下，也可进行利用粘性流动的超塑性成形(例如，参照非专利文献2：“機能材料”2002年7月号，Vol.22，No.7，P.P.5～P.P.8)。
此外，已知可利用水淬法、电弧熔化法、模具铸造法、高压注射模塑成形法、吸引铸造法、合模铸造法、转盘制线法等制法，从熔液中直接制造大形状的非晶质合金(大块状金属玻璃)(例如，参照非专利文献3：“機能材料”2002年6月号，Vol.22，No.6，P.P.26～P.P.31)。
利用这些制法制造的金属玻璃由于以较大尺寸得到非晶质原本所具有的高强度、低扬氏模量、高弹性极限这些结晶合金不具有的机械特性，所以期待其作为构造材料而被广泛实用化。
但是，金属玻璃尽管原本可适用于如电子设备框体那样实现了高强度及轻量化的三维形状的理想薄壁成形品的用途，但用于获得较大形状的金属玻璃部件的上述制法存在下述问题。
第一，模具铸造法存在以下问题。在通常的模具铸造法中，由于是仅在模具的成形腔内注入熔液的简单方法，因而根据制品的形状，产生因金属液流动不足引起的形状欠缺或金属液折皱(湯じわ)及气蚀等的铸造缺陷很多都不能避免。此外，来自模具的冷却速度不稳定，还频繁发生局部未形成非晶质。
第二，高压注射模塑成形法存在以下问题。通常的高压压铸法(例如，日本特开平10—296424号公报)通过用高压注射来弥补金属液流动的不足，而可形成三维形状，但是，为得到还设有毂或肋等的复杂形状，必须形成如特开平10—296424号公报的图6～图8所示的复杂横浇道。
再有，为减少上述铸造缺陷，存在增加对排气口(气体排出通道)和溢流道(捨湯溜め)等的细致研究的繁琐作业。
即使根据从业者的经验使用该方法，通常因压铸的铸造缺陷所产生的废品率在百分之几到百分之十几，该高压注射模塑成形法表示未积极有效地防止铸造缺陷的方法。
第三，熔液锻造法存在以下问题。在水冷后的铜铸模上直接锻造成形电弧熔化后的金属玻璃的熔液的熔液锻造法或合模铸造法为使在电弧熔化时模具表面为高温且不熔化而从里侧进行水冷。
接触水冷部的模具表面的地方没有充分熔化，所以没有形成金属玻璃。因此，存在成形品中残留有不适于作为成品的地方，且存在必须除去该部分的缺点。
为避免该问题，提出了使用硅制模具，并在将模具连同原料合金加热至金属玻璃熔点以上的温度后加压而高速成形的锻造方法(参照日本特表2003—534925)。
但是，该锻造方法虽然可适用于板材类简单形状，但要想适用于复杂的具有三维形状的成形品时，模具的切削加工成为问题。
再有，在熔液锻造法中，由于为以瞬间速度关闭模具并成形，所以很难将成形品的厚度精度良好地控制在1mm以下，且存在不能简单地适用于薄壁或厚度不等的成形品的较大问题。
第四，冲压成形法存在以下问题。例如，日本特开平10—216920号公报中公开了将加热到过冷却液体温度域的块状非晶质合金按压到置于真空腔内的模具的封闭部位而成形的方法。
在该方法中，用一次冲压成形极难完成具备毂、肋、框、孔等的三维复杂形状，再有，由于重复加热装置或冷却装置的配置及解除，所以难以在短循环时间内连续成形尺寸精度高的复杂形状。
于是，本发明的发明者为解决上述问题，试验了各种方法并进行实验研究，着眼于金属玻璃在作为过冷却液体从熔液中不结晶化而固化时不会凝固收缩，主要管理因热膨胀收缩所产生的尺寸变化即可这一点，得到以下见解：首先，通过以高压进行注射的压铸进行粗成形并形成必须的外形尺寸或三维形状部位，再预先准备形成有与外形尺寸匹配的型腔的温热冲压模具，接着在加热到过冷却液体温度域的模具内配置粗成形品，通过在模具中按压温热冲压成形，在残留在粗成形品的表面上的表面缺陷中用粘性流动填充周围材料来填埋孔，从而可消除缺陷。
而且，得到以下见解：在温热冲压模具中为了作成1mm以下的间隙而预先形成型腔部，从而利用金属玻璃特有的粘性流动的最终整修成形成为可能，且适于三维的厚度不等·薄壁的复杂形状。
本发明的发明者立足于这些见解，再继续专心研究，结果完成本发明。
发明内容
于是，本发明鉴于以上问题而提出，其目的是提供一种金属玻璃的成形方法，该方法在保持金属玻璃的非晶质的同时成形不产生表面缺陷的成形品，利用使用了构造简单的模具的简化工序成形高尺寸精度的成形部件，即便是薄壁或厚度不等的成形品或复杂形状的成形品也可简单地成形。
本发明的第一特征是一种金属玻璃的成形方法，其特征在于，具有：使用金属玻璃进行利用压铸的粗成形以便成形粗成形品的工序；以及，将已成形的上述粗成形品加热至过冷却液温度域进行温热冲压成形的工序。
在本发明的第一特征中，上述温热冲压成形后的成形品形成有1mm或其以下的厚度。
在本发明的第一特征中，利用上述压铸的粗成形可以在通入惰性气体的同时进行。
在本发明的第一特征中，在利用上述压铸的粗成形中，可将YAG激光作为热源熔化上述金属玻璃。
在本发明的第一特征中，上述温热冲压成形可将上述粗成形品在大气中加热至过冷却液体温度域而进行。
在本发明的第五特征中，向上述过冷却液体温度域的加热可在内部配有加热装置的模具中组装上述粗成形品而进行。
在本发明的第一特征中，上述温热冲压成形可以在将隔断大气的粉体膜涂抹到上述粗成形品上后，将该粗成形品加热至过冷却液体温度域而进行。
在本发明的第一特征中，上述温热冲压成形可以在将上述粗成形品的表面粗糙度用算数平均粗糙度调整为0.1μm以上5μm以下的范围后，将该粗成形品加热至过冷却液体温度域而进行。
在本发明的第一特征中，上述金属玻璃可以是锆基金属玻璃。
附图说明
图1(a)是表示在本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法中利用压模的粗成形所使用的压铸装置的图，图1(b)是表示在本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法中利用温热冲压的整修成形所使用的温热冲压装置的图。
图2(a)表示在本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法中，实施利用温热冲压的整修成形之前的粗成形品的剖面，图2(b)是表示在本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法中的利用温热冲压的整修成形状态的图。
图3是用于说明本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法中的通入惰性气体的同时进行的压铸所形成的粗成形的图。
图4是用于说明本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法中利用压铸的粗成形时的利用YAG激光熔化金属玻璃的图。
图5是内装有本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法中的温热冲压所使用的加热器的模具的概要说明图。
图6是涂抹本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法中的温热冲压所适用的粉体膜的粗成形品的剖视图。
图7是调整了可适用于本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法中的温热冲压的表面粗糙度的粗成形品的说明图。
图8A是表示有关实施例1～9及比较例1～5的金属玻璃的评价结果的图。
图8B是表示有关实施例1～9及比较例1～5的金属玻璃的评价结果的图。
具体实施方式
下面参照附图说明本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法。
图1(a)表示可适用于本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法的压铸装置1，图1(b)表示可适用于本发明第一实施方式的金属玻璃的成形方法的温热冲压装置10。
本实施方式的金属玻璃的成形方法是通过使用金属玻璃进行利用压铸的粗成形以便成形粗成形品的工序和将已成形的粗成形品加热到过冷却液体温度域进行温热冲压成形的工序来获得金属玻璃的成形品。
如图1(a)所示，压铸装置1是通过在压铸成形室5内适当配置金属玻璃M的熔化部2、模具部3、及压入部4而大致构成的。
熔化部2具有坩埚2a和为加热熔化该坩埚2a内的金属玻璃M而配置于该坩埚2a周围的加热装置2b而构成。
模具部3具有具备成形粗成形品M1的型腔A的模具3a和通过横浇道与该型腔A连通的套筒3b而构成。
压入部4具有在套筒3b内往返运动的柱塞4a和作为该柱塞4a的驱动源的活塞4b而构成。
在本实施方式的金属玻璃的成形方法中的利用压铸的粗成形通过将熔化在坩埚2a内的金属玻璃M填充到套筒3b后，用柱塞4a加压填充到型腔A内来进行，其结果，可成形粗成形品M1。
此外，如图1(b)所示，温热冲压装置10具有上模具10a和下模具10b而构成，且通过两模具10a、10b的合模形成型腔B而构成。
本实施方式的金属玻璃的成形方法中的温热冲压成形通过将粗成形品M1加热到过冷却液体温度域并装载于温热冲压装置10的型腔B中冲压成形而进行，其结果，可成形成形品M2。
更具体地，在将由压铸装置1成形后的粗成形品M1移至温热冲压装置2中进行温热冲压时，残留在粗成形品M1表面上的气蚀等的表面缺陷(铸造缺陷)a通过粘性流动而填埋(图2(a))，得到没有表面缺陷a的成形品M2(参照图2(b))。
这样，根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，可减轻从业者研究诸如从平时反复操作的经验所获得在适当位置设置适当数量的横浇道和排气口及溢流道那样的铸造方案的繁琐作业，具有即使多少残留有表面缺陷a也会通过温热冲压来消除的简便性，所以模具制造也变得简单，从而可实现模具成本的降低。
再有，如图I(a)及图1(b)所示，压铸及温热冲压可在各自的成形室进行，也可在同一成形室内半连续地进行。
此外，在本实施方式中，温热冲压装置10可构成为型腔B的间隙为1mm或以下。
根据此类温热冲压装置10的构成，如图2(b)所示，成形品M2由具备作成1mm或以下间隙的型腔B的温热冲压模具10a及10b形成，所以可充分完成利用金属玻璃M中所特有的粘性流动的最终整修成形，其结果，还可适用于三维、厚度不等·薄壁成形品或复杂形状的成形品。
此外，在本实施方式中，利用压铸的粗成形可构成为通入惰性气体的同时进行。
图3表示图1(a)中向压铸成形室5内通入惰性气体G的同时进行利用压铸的粗成形的方法。
即、压铸装置1是在压铸成形室5的适当位置具备惰性气体导入口6及惰性气体排出口7而构成，且从导入口6向压铸成形室5内通入惰性气体G的同时进行粗成形。
这里，作为惰性气体G，可选择氦、氮、氩等。
此外，将在成形后用压出销(未图示)等从模具部3压出的粗成形品M1投入并储存在预备放在压铸成形室5内的下方的放置处。
根据此类压铸装置1的构成，在每次将熔化时厌氧的金属玻璃M熔化时，由于不必将压铸成形室5内减压到高真空度，所以可实现工序的简化。
此时，金属玻璃M可经预备排气的副室(未图示)向压铸成形室5内导入。在此类压铸装置1的构成中，可连续进行金属玻璃M的送入和粗成形。
此外，在本实施方式中，可构成为用YAG激光L作为热源来熔化压铸所使用的金属玻璃M。
图4表示使用YAG激光L作为金属玻璃M的熔化热源的实例。
在图1(b)中，虽然表示了将加热装置2b配置在压铸成形室5内的实例，但如图4所示，通过将熔化热源设置在压铸成形室5外，可减小压铸成形室5的容积，还可节约惰性气体G的通气量。
在图4中，标记8所表示的构成是YAG激光L的导入窗，由透明玻璃构成，标记9所表示的构成是密封部件。
这里，使用YAG激光L作为金属玻璃M的熔化热源的原因是由于可通过透明石英玻璃等的导入窗8从压铸成形室5外向与外部空气隔断的压铸成形室5内入射高能量密度线。
再有，使用多个压铸装置1同时进行粗成形的情况，可从一台激光振荡装置通过用多个光纤分叉而高效进行多个熔化，从而有利。
此外，温热冲压成形是使用图1(b)所示的温热冲压装置10，将粗成形品M1在大气中加热到过冷却液体温度域而进行的。其结果，可完成利用金属玻璃M所特有的粘性流动的最终整修。
向该过冷却液体温度域的加热可构成为在内部配设有加热装置的模具中组装粗成形品M1而进行。图5表示具有该构成的温热冲压10装置。
如图5所示，该温热冲压装置10由在内部配置盒式加热器H的上模具10a及下模具10b构成。
根据具有此类构成的温热冲压装置10，在温热冲压成形时，可加热粗成形品M1，受气体介质温度的影响很少，且仅通过上模具10a或下模具10b的简单开关动作，便可连续进行温热冲压。
这里，可选择惰性气体作为气体介质进行温热冲压，也可在大气中进行温热冲压。在大气中进行温热冲压的情况，虽然在被形成物表面形成氧化膜，但通过在过冷却液体温度域中结晶化之前完成成形，氧化薄膜成为保护膜而防止向内部的氧化浸透，还不发生来自表面的结晶化。
此外，在本实施方式中，温热冲压成形可构成为在将隔断空气的粉体膜P涂抹到粗成形品M1上后将粗成形品M1加热到过冷却液体温度。图6表示该情况的粗成形品M1。
这里，粉体膜P通过在粗成形品M1的表面上涂抹粉状体而得到。再有，本发明不限于使用BN(氮化硼)作为粉体膜P的情况，也可适用于使用高密度碳粉和二硫化钼(MoS2)等的具有耐热性的起到分散粒子作用的粉体膜的情况。
此外，本发明作为涂抹的方法，并不限于使用喷射的情况，也可适用于使用浸渍和刷涂等的情况。
根据此类构成，粉体膜P位于模具和粗成形品M1之间，起到减小成形中的表面摩擦的效果。其结果，可促进粗成形品M1的粘性流动，进行更为顺利的冲压成形。
此外，在本实施方式中，温热冲压成形可构成为在将粗成形品M1的表面粗糙度用算数平均粗糙度(Ra)调整为0.1μm以上5μm以下的范围后，将粗成形品M1加热至过冷却液体温度域。图7所示该情况的粗成形品M1。
这里，粗成形品M1通过在其表面m上施加喷沙处理而将表面粗糙度用算数平均粗糙度(Ra)调整为0.1μm以上5μm以下。
再有，本发明作为表面粗糙度的调整，并不限于使用喷沙的情况，也可适用于使用其它投射材料的喷丸和机械研磨及化学研磨等的情况。
此外，之所以限定表面粗糙度是因为在表面粗糙度Ra不满0.1μm时，减少模具(例如，上模具10a)和粗成形品M1的接触面积的效果不充分，也不产生减少摩擦的效果。
相反，当表面粗糙度Ra超过5μm且变大时，虽然摩擦大大降低，但存在由于粗成形品M1的形状而残留有难以由粘性流动来填充的地方的可能。
根据该构成，通过将粗成形品M1的表面m调整为预定范围的表面粗糙度，可起到减小温热冲压时的模具(例如，上模具10a)表面和粗成形品M1的接触面积并减小摩擦，且促进粗成形品M1的粘性流动的效果。
粗成形品M1的较大表面缺陷随着利用粘性流动的成形的进行而逐渐变小，由于在成形结束时完全平坦，所以不会对成形品M2(参照图2(b))的表面品质产生不良影响。
根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，通过执行使用金属玻璃的利用压铸的粗成形的工序，接着再执行加热到过冷却液体温度域进行温热冲压成形的工序，可在铸造时残留在粗成形品的表面的表面缺陷中用粘性流动填充周围材料并填埋孔，从而可消除缺陷。
换言之，根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，由于可将残留在由压铸而成形的粗成形品M1表面的表面缺陷在随后的加热进行到过冷却液体温度域而进行的温热冲压成形时除去，所以可提供在保持金属玻璃的非晶质的同时可成形没有表面缺陷的成形品的金属玻璃的成形方法。
此外，根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，由于可将粗成形品M1的表面缺陷在随后进行的温热冲压成形时除去，所以在模具设计也变得容易，同时，由于也减轻了成形后切断除去多余部分的后续工序，所以可提供用简化了的工序成形高尺寸精度的成形部件的金属玻璃的成形方法。
再有，根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，由于温热冲压成形伴随着金属玻璃的粘性流动而进行，所以可提供即使是薄壁或厚度不等的成形品或复杂形状的成形品也可简单成形的金属玻璃的成形方法。
根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，由于成形品由具备1mm以下间隙的型腔B的温热冲压模具10a及10b形成，所以可充分完成利用金属玻璃中所特有的粘性流动的最终整修成形，且可适用于三维、厚度不等·薄壁的成形品或复杂形状的成形品。
根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，不需要在每次熔化金属玻璃时都将利用压铸的粗成形的气体介质减压至高真空度。
根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，通过使用YAG激光L，从压铸成形室5外向与外部空气隔断的压铸成形室5内射入高能密度线，可熔化压铸成形室5内的金属玻璃M。并且，在使用多个压铸装置1同时进行粗成形时，从一个激光振荡装置通过用多个光纤分叉，也可同时熔化多个压铸成形室5内的金属玻璃M。
换言之，根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，通过使用YAG激光L，可将金属玻璃M的熔化热源设定于压铸成形室5外，所以可减小压铸成形室5的容积并节约惰性气体G的通入量，同时，通过用多个光纤分叉，可同时熔化多个压铸成形室5内的金属玻璃M，并可实现制造的效率化。
根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，由于可将粗成形品M1在大气中加热到过冷却液体温度域进行温热冲压成形，所以可完成利用了金属玻璃所特有的粘性流动的最终整修。
根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，可很少受到气体介质温度的影响，且仅通过上模具和下模具的简单开关动作就可连续进行温热冲压。
根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，粉体膜P位于模具和粗成形品M1之间，起到减小成形中的表面摩擦的效果，其结果，可促进粗成形品M1的粘性流动。
根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，通过将粗成形品M1的表面粗糙度调整为0.1μm以上5μm以下的范围，可减小温热冲压时的模具10a及10b表面与粗成形品M1的接触面积，减小其间的摩擦，其结果，可促进温热冲压时的粗成形品M1的粘性流动。
此外，此时的粗成形品M1可在调整了其表面粗糙度的表面上施加粉体膜P，此时，由于粉体膜P的形成良好，可进一步促进温热冲压时的粗成形品的粘性流动。
根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，在使用锆基金属进行利用压铸的粗成形后，将所得到的粗成形品M1加热到过冷却液体温度域进行温热冲压成形，所以，在温热冲压成形时可充分完成有效利用锆基金属玻璃所特有的极广的过冷却温度域内的粘性流动的最终整修成形，并可有效除去铸造时残留在粗成形品表面上的表面缺陷。
换言之，根据本实施方式的金属玻璃的成形方法，在温热成形时可充分完成有效利用锆基金属玻璃所特有的极广的过冷却温度域内的粘性流动的最终整修成形，其结果，可进一步有效除去铸造时残留在粗成形品表面上的表面缺陷，并可在保持锆基金属玻璃的非晶质的同时成形不产生表面缺陷的成形品。
图8A及图8B中表示有关实施例1～9及比较例1～5的金属玻璃成形品的评价结果。
实施例1～9的金属玻璃的成形品是由上述第一实施方式的金属玻璃的成形方法而成形的。具体地，实施例1～9的金属玻璃的成形品是通过在使用金属玻璃M进行利用压铸的粗成形后，将所得到的粗成形品M1加热到过冷却液体温度域进行温热冲压成形而成形的。图8A及图8B表示有关各实施例1～9的压铸条件及温热冲压条件。
与此相对，比较例1的金属玻璃的成形品是通过仅由压铸的金属玻璃的成形方法而成形的，比较例2的金属玻璃的成形品是使用用熔液锻造而预先制作为板状的坯料来试行温热冲压的金属玻璃的成形方法而成形的，比较例3的金属玻璃的成形品是通过仅利用模具铸造的金属玻璃的成形方法而成形的，比较例4的金属玻璃的成形品是通过仅利用高压注射模塑成形的金属玻璃的成形方法而成形的，比较例5的金属玻璃的成形品是通过仅由熔液锻造的金属玻璃的成形方法而成形的。再有，图8A及图8B表示有关比较例1～5的成形条件。
还有，实施例1～9及比较例1～5所使用的金属玻璃是锆基金属玻璃。
再有，如图8A及图8B所示，对“由成形得到的成品的最小厚度”、“成品的表面粗糙度”、“完成形状(填充度)”、“有无表面缺陷”、“成品是否保持非晶质”的效果进行评价。
这里，“完成形状(填充度)”表示方式如下，相对于由体积与密度预先算出而得到的重量，完成形状中的测量重量的差异用“○”表示低于0.5％以内的情况，用“×”表示产生超过0.5％的重量差异的情况。
此外，“有无表面缺陷”是通过目测判断相对于模具型腔的设计形状是否存在损害成品的形状或表面状态的地方来进行的。
另外，“判断成品是否保持非晶质”是用X射线折射法分析成品的结果而进行的，用“○”表示判断为保持非晶质的情况，用“×”表示没有保持非晶质且发生结晶化的情况。
从图8A及图8B可知，实施例1～9任一个皆通过全部效果的评价项目，与此相对，比较例1～5中任一个的完成形状(填充度)为“×”，表面缺陷为“有”，可理解实施例1～9是很优秀的。
更具体地，实施例1～9任一个其“成品最小厚度”比粗成形品的“成形厚度”小，且“表面粗糙度”成品时比温热冲压时小，其结果，可理解为，通过进行温热冲压成形，在铸造时残留在粗成形品的表面上的表面缺陷中用粘性流动填充周围材料并填埋孔，可除去缺陷。
此外，实施例1、2是厚度均匀的三维框体，实施例3～9是厚度不等的三维框体，但任一个皆通过全部效果的评价项目，可理解为，本实施方式的金属玻璃的成形方法还可简单成形三维、厚度不等·薄壁的成形品或复杂形状的成形品。
另外，关于压铸成形时的气体介质实施例1为真空，实施例2、6为氮气、实施例3、5、7、8、9中为氩气、实施例4为氦气，任一个皆通过全部效果的评价项目，可理解为这些惰性气体都可适用。
再有，关于温热冲压成形时的气体介质实施例1～7为氮气，实施例8、9为大气，且任一个皆通过全部效果的评价项目，可理解为，以氮气为代表例的惰性气体或是空气中任一种皆可适用于温热冲压成形。
产业上的可利用性
如上所述，根据本发明，可提供一种金属玻璃的成形方法，该方法在保持金属玻璃的非晶质的同时成形不产生表面缺陷的成形品，利用使用了构造简单的模具的简化工序成形高尺寸精度的成形部件，还可简单成形薄壁或厚度不等的成形品或复杂形状的成形品。

Claims (9)

1.一种金属玻璃的成形方法，其特征在于，
具有：使用金属玻璃进行利用压铸、作为过冷却液体不伴随凝固收缩、不结晶化地固化的粗成形以便成形粗成形品的工序；
以及，将已成形的上述粗成形品加热至过冷却液温度域进行一面由模具按压一面通过粘性流动进行填充最终整修成形的温热冲压成形的工序。
2.根据权利要求1所述的金属玻璃的成形方法，其特征在于：
上述温热冲压成形后的成形品形成有1mm或其以下的厚度。
3.根据权利要求1所述的金属玻璃的成形方法，其特征在于：
利用上述压铸的粗成形是通入惰性气体的同时而进行的。
4.根据权利要求1所述的金属玻璃的成形方法，其特征在于：
在利用上述压铸的粗成形中，将YAG激光作为热源熔化上述金属玻璃。
5.根据权利要求1所述的金属玻璃的成形方法，其特征在于：
上述温热冲压成形是将上述粗成形品在大气中加热至过冷却液体温度域而进行的。
6.根据权利要求5所述的金属玻璃的成形方法，其特征在于：
向上述过冷却液体温度域的加热是在内部配有加热装置的模具中组装上述粗成形品而进行的。
7.根据权利要求1所述的金属玻璃的成形方法，其特征在于：
上述温热冲压成形是在将隔断大气的粉体膜涂抹到上述粗成形品上后，将该粗成形品加热至过冷却液体温度域而进行的。
8.根据权利要求1所述的金属玻璃的成形方法，其特征在于：
上述温热冲压成形是在将上述粗成形品的表面粗糙度用算数平均粗糙度调整为0.1μm以上5μm以下的范围后，将该粗成形品加热至过冷却液体温度域而进行的。
9.根据权利要求1所述的金属玻璃的成形方法，其特征在于：
上述金属玻璃是锆基金属玻璃。
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