JP5110903B2 - スリーブ製造方法、動圧軸受装置及びスリーブ製造装置 - Google Patents
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旋盤などで軸受用のガイド穴を貫通させた被加工物に対して、ガイド軸の先端近傍の外周面に被加工物内径よりも僅かに径が大きくなるよう硬質のボールを相互に接触するよう放射状に複数配置した溝加工用ツールを軸方向に移動させ押し込み、回転方向と軸方向にそれぞれ回転速度と移動速度を与え、転造加工する方法で溝の形状を成形する。(特許文献1参照)
本発明に係る第1の特徴は、成型金型を用いて、軸部材の外周を回転自在に支持するスリーブを製造するスリーブ製造方法であって、前記成型金型は、略円筒状の外周面に動圧溝を形成するために用いられる凸部が形成されたコア部を有する第1金型と、前記コア部が嵌め込まれる第2金型とを備えており、前記コア部の外周面と前記第2金型の内周面との間に、前記コア部よりも熱膨張率の小さい前記スリーブを配置する工程と、少なくとも前記コア部及び前記スリーブを加熱することにより、前記凸部に対応する前記動圧溝を前記スリーブの内周面に転写させ、前記第2金型でスリーブの外形を形成する転写工程と、前記コア部及び前記スリーブを冷却することにより、前記スリーブを前記第1金型及び前記第2金型から取り除く型除去工程とを具備することを要旨とする。
かかる特徴によれば、スリーブ及びコア部が加熱させられると、スリーブが軟化、あるいは溶融し、その状態で前記第2金型を利用して前記スリーブの加圧を行うと、前記スリーブの内周面はコア部の凸部に埋入する。一方、スリーブの熱膨張率がコア部の熱膨張率よりも小さい。このため、スリーブ及びコア部が冷却させられると、コア部は前記スリーブよりも大幅に縮むことにより、埋入された凸部とスリーブの内周は引き離されるとともに、当該凸部が埋入されていた部分に動圧溝が形成される。これにより、コア部及びスリーブを加熱・冷却するだけで、スリーブの内周面に動圧溝が形成されるため、従来技術よりも動圧溝を形成するための工数及び製造時間を少なくすることができ、製造コストを低減させることができる。また、動圧溝を形成するための凸部を有するコア部が従来技術のように「割り金型」ではなく、コア部及びスリーブを加熱・冷却して動圧溝を形成するにより、当該凸部に対応する動圧溝を連続して形成することができるため、従来よりも高精度にスリーブを製造することができる。
すなわち、本発明の特徴によれば、従来技術よりも動圧溝を形成するための工数及び製造時間を少なくすることができ、製造コストを低減させることができると共に、高精度にスリーブを製造することができる。
かかる特徴によれば、第1凸部に対応する内周動圧溝のそれぞれが同時に形成されることにより、複数の内周動圧溝を有するスリーブをより短時間で製造することができる。
本発明に係る第5の特徴は、本発明に係る第1の特徴から第4の特徴の何れかに係り、前記コア部は、前記コア部の中心軸の半径方向に延びて広径した鍔状のフランジ部を外周面に有し、前記凸部は、前記フランジ部に配置され、前記スリーブの一端面に一端面動圧溝を形成するために用いられる第2凸部を有し、前記転写工程では、前記第2凸部に対応する前記一端面動圧溝が形成されることを要旨とする。
かかる特徴によれば、コア部及びスリーブを加熱、加圧、冷却するだけで、内周動圧溝だけではなく、一端面動圧溝も高精度に製造することができる。
かかる特徴によれば、コア部及びスリーブを加熱、加圧、冷却するだけで、内周動圧溝、一端面動圧溝だけではなく、さらに他端面動圧溝も高精度に製造することができる。
かかる特徴によれば、内周動圧溝、一端面動圧溝及び他端面動圧溝のそれぞれが同時に形成されることにより、それぞれ機能の異なる動圧溝を短時間で製造することができる。
本発明に係る第8の特徴は、本発明に係る第1の特徴から第7の特徴のいずれかに係るスリーブ製造方法によって製造されたスリーブと、前記スリーブの内周に対して一定の隙間を空けた状態で前記スリーブに挿入される軸部材と、前記隙間に供給された流体とを備え、前記軸部材が中心軸周りで回転させられて前記流体が前記動圧溝に流れ込むことよって、前記軸部材が前記スリーブから離間させられる動圧軸受装置であることを要旨とする。
本発明に係る第10の特徴は、成型金型を用いて、軸部材の外周を回転自在に支持するスリーブを製造するスリーブ製造装置であって、前記成型金型は、略円筒状の外周面に動圧溝を形成するために用いられる凸部が形成されたコア部を有する第1金型と、前記コア部が嵌め込まれる第2金型とを備えており、前記コア部の外周面と前記第2金型の内周面との間に、前記コア部よりも熱膨張率の小さい前記スリーブを配置する配置部と、加熱した前記コア部及び前記スリーブに対し、溶融又は軟化した前記スリーブを前記第2金型により加圧して前記凸部に対応する前記動圧溝を前記スリーブの内周面に転写させ、前記第2金型でスリーブの外形を形成する転写部と、前記コア部を冷却させることにより前記スリーブを前記第1金型及び前記第2金型から取り除く除去部とを具備することを要旨とする。
また、本発明により製造されたスリーブは高精度の溝形状を有しているため、回転軸に対して軸振れや軸の偏り等が起こらず、安定して回転支持されるため、低騒音で信頼性の高いモータを製造することができる。
(第1実施形態)
干径の大きい貫通穴を有し、円筒状に形成されており、下金型1のコア部1aに挿入する
ことが可能である。また、成型材料3の熱膨張率は、少なくとも下金型よりも小さいものとする。成型材料3は、スリーブを構成する。
(1)図1に示すように、成型材料3の中央貫通穴を前記下金型1のコア部1aに挿入す
る。
(2)次に、図2−aに示すように、上金型2を下金型1に対し、上部方向から被せるように組み合わせる。この時、コア部1aと上金型2が同心円になるように設置する。
金型2及び下金型1及び成型材料3を冷却する。冷却することにより、下金型1、上金型2及び成型材料3は温度差により各々体積が変化する。前述したように、成型材料3の熱膨張率は少なくとも下金型コア部1aよりも小さいため、図2−bに示すように、成型材料3の内径よりも下金型1のコア部1aの外径の方がより収縮が大きい。よってこの熱による変化の違いを利用して、図2−cに示すように、成型材料3から下金型1を取り外すことができる。
ΔL=α・L・ΔT (1)
に表されるように、ΔLだけ長さが変化する。
すなわち、本発明の特徴によれば、従来技術よりも動圧溝を形成するための工数及び製造時間を少なくすることができ、製造コストを低減させることができると共に、高精度にスリーブを製造することができる。
以上説明した本発明に係る動圧軸受スリーブの製造方法によれば、外形形状と動圧溝形状の成型が同時に行えるので製造工程が少ないため、低コストで部品製作を行うことができる。更に、成型材料に金属ガラスを用いることにより高精度な溝形状を持った動圧軸受のスリーブ4を形成することが可能である。
(第2実施形態)
図7−a、図7−bは本発明に係る動圧軸受スリーブの製造装置を示す図であり、
図7−aは本発明に係る動圧軸受スリーブの製造方法の第2実施形態が適用された動圧軸受スリーブの製造装置を示す。製造装置は、外周面に凸部溝形状11b'を備えたコア部11a'を有する下金型11'と下金型11'に対して、相対的にスライド可能な上金型22を具備する。図7−bは、図7−aの製造装置を用いてスリーブを成型する工程を示す。
なお、凸部溝形状1b、11a、11b'、2a'、11b、22a'は、凸部を構成する。
なお、上記製造方法を用いたスリーブ製造装置(不図示)は、コア部の外周面と下金型の内周面との間に、コア部よりも熱膨張率の小さい成型材料を配置する配置部(不図示)と、加熱したコア部及び成型材料に対し、成型材料が溶融又は軟化した状態で加圧されコア部凸部に成型材料の内周面が圧接されることにより、凸部に対応する動圧溝をスリーブの内周面に転写させる転写部(不図示)と、コア部及び成型材料を冷却させることにより成型材料をコア部及び下金型から取り除く除去部(不図示)とを具備する。
1a、11a' コア部
1b、11a、11b' 凸部溝形状(ラジアル)
2、2'、22、22' 上金型
2a'、11b、22a' 凸部溝形状(スラスト)
3、3'、7 成型材料
4 スリーブ
4a ラジアル動圧溝
4b スラスト動圧溝
4c 抜け止め
6 スリーブ筒体
8 スピンドルモータ(モータ)
9 ハブ
9a シャフト(軸体)
10 永久磁石
12 ステータ
12a コイル
12b ステータコア
13 ベース基板
14 潤滑油
D ディスク(記録媒体)
Claims (10)
- 成型金型を用いて、軸部材の外周を回転自在に支持するスリーブを製造するスリーブ製造方法であって、
前記成型金型は、略円筒状の外周面に動圧溝を形成するために用いられる凸部が形成されたコア部を有する第1金型と、前記コア部が嵌め込まれる第2金型とを備えており、
前記コア部の外周面と前記第2金型の内周面との間に、前記コア部よりも熱膨張率の小さい前記スリーブを配置する工程と、
前記コア部及び前記スリーブを加熱することにより、前記凸部に対応する前記動圧溝を前記スリーブの内周面に転写させ、前記第2金型でスリーブの外形を形成する転写工程と、
前記コア部及び前記スリーブを冷却することにより、前記スリーブを前記第1金型及び前記第2金型から取り除く型除去工程と
を具備することを特徴とするスリーブ製造方法。 - 前記第2金型は、前記コア部と同心に設置され、
前記型除去工程は、
前記スリーブを、前記コア部及び前記スリーブを冷却することにより生じる前記コア部と前記スリーブの内周面との隙間を保ちながら前記第1金型から取り除いた後、前記第2金型から取り除くことを特徴とする請求項1のスリーブ製造方法。 - 請求項1または2に記載のスリーブ製造方法であって、
前記スリーブの前記動圧溝が形成される成型材料は、金属ガラスであることを特徴とするスリーブ製造方法。 - 請求項1又は請求項2の何れかに記載のスリーブ製造方法において、
前記凸部は、前記スリーブの内周方向に沿う複数列の内周動圧溝を形成するために用いられる第1凸部を有し、
前記転写工程で、前記第1凸部に対応する前記内周動圧溝のそれぞれが同時に形成されることを特徴とするスリーブ製造方法。 - 請求項1から請求項4の何れかに記載のスリーブ製造方法であって、
前記コア部は、前記コア部の中心軸の半径方向に延びて広径した鍔状のフランジ部を外周面に有し、
前記凸部は、前記フランジ部に配置され、前記スリーブの一端面に一端面動圧溝を形成するために用いられる第2凸部を有し、
前記転写工程では、前記第2凸部に対応する前記一端面動圧溝が形成されることを特徴とするスリーブ製造方法。 - 請求項5に記載のスリーブ製造方法であって、
前記凸部は、前記第2金型に配置され、前記スリーブの前記一端面とは逆側の他端面に他端面動圧溝を形成するために用いられる前記第3凸部を有し、
前記転写工程では、前記第3凸部に対応する前記他端面動圧溝が形成されることを特徴とするスリーブ製造方法。 - 請求項6に記載のスリーブ製造方法であって、
前記転写工程では、前記第1凸部、前記第2凸部及び前記第3凸部のそれぞれに対応する動圧溝が同時に形成されることを特徴とするスリーブ製造方法。 - 請求項1から請求項7の何れかに記載のスリーブ製造方法によって製造されたスリーブと、前記スリーブの内周に対して隙間を空けた状態で前記スリーブに挿入される軸部材と、前記隙間に供給された流体とを備え、
前記軸部材が中心軸周りで回転させられて前記流体が前記動圧溝に流れ込むことよって、前記軸部材が前記スリーブから離間させられる動圧軸受装置。 - 請求項8に記載の動圧軸受装置と、
前記軸部材に回転力を与えるロータマグネットと、
前記ロータマグネットに磁界を与えるステ−タコイルと
を備えることを特徴とするモータ。 - 成型金型を用いて、軸部材の外周を回転自在に支持するスリーブを製造するスリーブ製造装置であって、
前記成型金型は、略円筒状の外周面に動圧溝を形成するために用いられる凸部が形成されたコア部を有する第1金型と、前記コア部が嵌め込まれる第2金型とを備えており、
前記コア部の外周面と前記第2金型の内周面との間に、前記コア部よりも熱膨張率の小さい前記スリーブを配置する配置部と、
前記コア部及び前記スリーブを加熱することにより、前記凸部に対応する前記動圧溝を前記スリーブの内周面に転写させ、前記第2金型でスリーブの外形を形成する転写工程と、
少なくとも前記コア部及び前記スリーブを冷却することにより、前記スリーブを前記第1金型及び前記第2金型から取り除く型除去工程と
を具備することを特徴とするスリーブ製造装置。
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