CH688440A5 - Spritzguss-Matrize fuer Spritzguss-Grundplatten. - Google Patents

Description

  
 



  Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf eine Spritzguss-Matrize ("injection molding die") für Spritzguss-Grundplatten ("injection-molding base boards"), von denen jede als Informationsaufzeichnungs-Medium verwendbar ist, z.B. als foto-elektromagnetische Platte oder ähnliches. Die vorliegende Erfindung bezieht sich besonders auf Verbesserungen einer Spritzguss-Matrize des vorgenannten Typs, bei dem die Spritzguss-Matrize nicht nur eine Forderung zur Verbesserung einer Genauigkeit bezüglich eines Doppelbrechungsindexes durch Erhöhung einer Fülldichte jedes Grundplatten-Formstückes in befriedigender Weise erfüllen kann, sondern ebenso eine Forderung zur Verbesserung einer Genauigkeit bezüglich der Bildung einer Zentrumsöffnung durch jedes Grundplatten-Formstück hindurch. 



  In der Praxis treten zwei durch die vorliegende Erfindung zu lösende Probleme bezüglich einer Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten auf, von denen jede als Informationsaufzeichnungs-Medium verwendbar ist, z.B. als foto-elektromagnetische Platte oder ähnliches. 



  Eines davon betrifft die weitere Verbesserung einer Genauigkeit bezüglich der Abmessungen jedes Grundplatten-Formstückes ebenso wie die Genauigkeit bezüglich einer Zentrumsöffnung, die in jedem Grundplatten-Formstück durch ein Matrizen-Bauelement gebildet werden soll, dies im Vergleich mit einer konventionellen Spritzguss-Matrize des vorgenannten Typs. 



  Das andere Problem betrifft die weitere Verbesserung einer Genauigkeit bezüglich eines Doppelbrechungsindexes eines Grundplatten-Endproduktes ebenso wie der Drückerplatten-Muster-Übertragung auf jedes Grundplatten Formstück. 



  Um das Verständnis der vorliegenden Erfindung zu erleichtern, werden nachstehend kurz typische konventionelle Spritzguss-Matrizen des vorgenannten Typs unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis   Fig. 7 beschrieben. 



  Die Fig. 4 ist eine Teilschnitt-Ansicht einer konventionellen Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten, wie sie in der offengelegten Publiktion der Japanischen Patentanmeldung Nr. 60-23 970 (entspricht dem US-Patent Nr. 4 847 367) beschrieben wird und besonders ein Problem veranschaulicht, welches auftritt, wenn in der Spritzguss-Matrize eine Zentrumsöffnung durch jede Grundplatte hindurch gebildet wird. 



  Im besondern veranschaulicht die Fig. 4 denjenigen Betriebszustand der linken Seite L der Spritzguss-Matrize, bei dem ein geschmolzenes Harz 1 in einen zylindrischen Matrizen-Hohlraum eingefüllt wird, der zwischen einer Matrizen-Hälfte 2 auf der feststehenden Seite und einer Matrizen-Hälfte 3 auf der beweglichen Seite definiert wird, und dies durch eine Einspritzöffnung 5, die durch eine Einfülldüse 4 hindurch und längs der Zentrumsachse der Spritzguss-Matrize gebildet wird. 



  Zusätzlich veranschaulicht die Fig. 4 denjenigen Betriebszustand der rechten Seite R der Spritzguss-Matrize, bei dem eine Zylinderhülse 6 in Berührung mit dem untersten Ende der Einfülldüse 4 gebracht wird, und dies etwa zu dem im wesentlichen gleichen Zeitpunkt, bei dem der Matrizen-Hohlraum vollständig mit dem geschmolzenen Harz 1 gefüllt ist, so dass eine weitere Versorgung mit dem geschmolzenen Harz sofort unterbrochen und überdies eine Zentrumsöffnung durch die vollständig gefüllte Schicht mit geschmolzenem Harz hindurch gebildet wird.

  In diesem Fall wird einer zusätzlichen Menge von aus dem Matrizen-Hohlraum entleertem, geschmolzenem Harz durch die Aufwärtsverschiebung des Hülsenschiebers 6 erlaubt, nur frei in den durch die Abwärtsverschiebung eines Kernstiftes 7 gebildeten Raum zu fliessen, jedoch nicht aus der äusseren Umfang-Oberfläche  des Hülsenschiebers 6 heraus zu fliessen. Demgemäss tritt ein Problem auf, dass die auf diese Art gebildete Zentrumsöffnung ein rohes Aussehen aufweist, ähnlich demjenigen, das bei ihrer Bildung durch ein Stanzverfahren visuell erkennbar wäre. Üblicherweise wird eine sich ringförmig ausdehnende, konvexe Fläche um die Zentrumsöffnung gebildet, wie durch das Bezugszeichen a dargestellt wird. 



  Als nächstes ist die Fig. 5 eine Teilschnitt-Ansicht einer anderen konventionellen Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten, wie sie im US-Patent Nr. 3 989 436 beschrieben wird und besonders ein Problem veranschaulicht, welches auftritt, wenn eine Zentrumsöffnung durch jede Grundplatte hindurch gebildet wird. In der Zeichnung bezeichnet das Bezugszeichen 8 eine Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite der Spritzguss-Matrize, das Bezugszeichen 9 eine Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite des gleichen Teils, das Bezugszeichen 10 einen Lochstanzer, das Bezugszeichen 11 eine Einfülldüse, und das Bezugszeichen 12 ein Grundplatten-Formstück. 



  Im besondern veranschaulicht die Fig. 5 den Betriebszustand der linken Seite L der Spritzguss-Matrize, bevor eine Zentrumsöffnung durch ein Grundplatten-Formstück hindurch, durch die Betätigung des Lochstanzers 10, gebildet wird. Zusätzlich veranschaulicht die Fig. 5 denjenigen Betriebszustand der rechten Seite R der Spritzguss-Matrize, bei dem die Einfülldüse 11 in Rückwärtsrichtung und gleichzeitig der Lochstanzer 10 in Vorwärtsrichtung verschoben werden, was die Bildung einer Zentrumsöffnung 13 durch ein Grundplatten-Formstück hindurch bewirkt.

  In diesem Fall und weil die Zentrumsöffnung 13 in der Grundplatte durch Verschiebung des Lochstanzers 10 in Vorwärtsrichtung, während die Einfülldüse 11 lastfrei in Rückwärtsrichtung verschoben wird, gebildet wird, tritt auch ein Problem auf, dass die Zentrumsöffnung kein glattes Aussehen, sondern ein grobes Aussehen aufweist, ähnlich wie es bei einem durch die  Anwendung eines Stanzverfahrens verursachten, gewaltsamen Bruch visuell erkennbar wäre. 



  Unter den oben erwähnten Umständen leitete der Erfinder der vorliegenden Erfindung eine Vielzahl von Forschungs- und Entwicklungsarbeiten zur Verbesserung einer Genauigkeit bezüglich eines Doppelbrechungsindexes und erfand eine Formungsmethode vom Rekompressionstyp (patentiert unter der US-Patent-Nr. 4 715 804), bei der ein geschmolzenes Harz in einen zylindrischen Matrizen-Hohlraum eingespritzt wird und danach ein Grundplatten-Formstück durch Zusammenziehen beider Matrizen-Hälften einer Spritzguss-Matrize rekomprimiert wird. Die Fig. 6 und die Fig. 7 zeigen die Spritzguss-Matrize, welche bei den praktischen Versuchen für die durch die Erfinder vorgeschlagene Formungsmethode vom Rekompressionstyp verwendet wurde.

   Die Fig. 6 ist ein Grundriss der Spritzguss-Matrize, und die Fig. 7 ist eine Schnitt-Ansicht der Spritzguss-Matrize, in welcher die linke Seite L der Zeichnung den Betriebszustand der Spritzguss-Matrize nach Vollendung eines primären Formungsschrittes, und die rechte Seite R der Zeichnung denjenigen Betriebszustand des gleichen Teils veranschaulicht, bei dem ein geformtes Harz der durch den primären Formungsschritt geformten Grundplatte rekomprimiert wird. 



  Eine kennzeichnende Besonderheit der Formungsmethode vom Rekompressionstyp besteht darin, dass eine Dichte jeder Grundplatte durch Rekompression eines durch den primären Formungsschritt geformten Grundplatten-Formstückes erhöht werden kann, währenddem der Matrizen-Hohlraum geschlossen bleibt, und dass überdies ein Doppelbrechungsindex durch Gleichförmigkeit der Fülldichte des Grundplatten-Formstückes über dessen gesamtes Gebiet nicht schwankt. Eine weitere kennzeichnende Besonderheit der gleichen Methode besteht darin, dass eine Abmessungsgenauigkeit, eine Oberflächenrauheit und -flachheit einer durch die Grundplatte hindurch gebildeten Zentrumsöffnung  durch Verwendung der Formungsmethode vom Rekompressionstyp verbessert werden können. 



  In der Fig. 7 bezeichnet das Bezugszeichen 20 eine Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite einer Spritzguss-Matrize für das Formen von Grundplatten unter Verwendung eines Spritzgussverfahrens. Wie aus der Zeichnung erkennbar, ist die Matrizen-Hälfte 20 in der Form einer Matrizen-Baugruppe konstruiert, die an einer Basisplatte 21 befestigt wird. Das Bezugszeichen 22 bezeichnet vier säulenförmige Führungsstützen, von denen jede eine Druckkraft zum Zusammenpressen der Matrize aufnimmt. 



  Eine Matrizen-Hälfte 23 auf der beweglichen Seite der Spritzguss-Matrize ist in gleicher Weise in der Form einer Matrizen-Baugruppe konstruiert und wird an einer beweglichen Platte 25 gehalten. Vier Führungsbuchsen 24 sind mit genauem Presssitz derart durch die bewegliche Platte 25 hindurch in axialer Richtung eingebaut, dass sie der beweglichen Platte 25 ermöglichen, längs der Führungsstützen 22 zu gleiten. Um sicherzustellen, dass die Matrizen-Hälfte 23 auf der beweglichen Seite der Spritzguss-Matrize mit Hilfe einer Hydraulikeinheit 27, die an einer Basisplatte 26 auf der beweglichen Seite des gleichen Teils angeordnet ist, in axialer Richtung um einen Betrag der Rekompression verschoben werden kann, ist ein Kolben 28 der Hydraulikeinheit 27 betriebsmässig über die Basisplatte 26 mit der Matrizen-Hälfte 23 verbunden. 



  Wie in der Fig. 7 gezeigt, wird, während die Basisplatte 21 fest mit einer Druckplatte 29 einer (nicht gezeigten) Spritzguss-Maschine verbunden und die Basisplatte 26 fest mit einer Druckplatte 30 der gleichen Maschine verbunden ist, ein geschmolzenes Harz durch eine Einspritzöffnung 33, die durch eine Einfülldüse 32 hindurch gebildet wird, in einen Matrizen-Hohlraum 31 eingespritzt, zwecks Ausführung eines primären Formungsschrittes. Bei der Vollendung des primären Formungsschrittes wird mit Hilfe der Spritzguss-Matrize, bestehend aus der Matrizen-Hälfte 20  und der Matrizen-Hälfte 23, ein primäres Formstück 34 erhalten.

  Nun wird ein Abstand H zwischen der Druckplatte 29 für die Matrizen-Hälfte 20 auf der feststehenden Seite und der Druckplatte 30 für die Matrizen-Hälfte 23 auf der beweglichen Seite mit Hilfe der vier Führungsstützen 22 während des primären Formungsschrittes konstant gehalten. 



  Bei der Vollendung des primären Formungsschrittes wird ein Zwischenraum  DELTA t, der dem Rekompressions-Betrag entspricht, zwischen der Matrizen-Hälfte 20 auf der feststehenden Seite und der Matrizen-Hälfte 23 auf der beweglichen Seite freigehalten, zwecks Ausführung eines sekundären Formungsschrittes. Demgemäss wird, unter der Annahme, dass eine End-Dicke jeder Grundplatte mit t bezeichnet wird, die Dicke des primären Formstückes mit t +  DELTA t bezeichnet. Üblicherweise ist der Zwischenraum  DELTA t auf 10 bis 20% der End-Dicke t festgelegt. 



  In der Folge wird der Kolben 28 in der Hydraulikeinheit 27 in Aufwärtsrichtung mit einer vorgegebenen Stärke des Rekompressionsdruckes betätigt, so dass die Matrizen-Hälfte 23 auf der beweglichen Seite in dichte Berührung mit der Matrizen-Hälfte 20 auf der feststehenden Seite gebracht wird, was bewirkt, dass der Zwischenraum  DELTA t auf Null reduziert wird, wodurch aus dem primären Formstück 34 durch Ausführung des sekundären Formungsschrittes im Matrizen-Hohlraum 31 ein Grundplatten-Formstück 35 erhalten wird, welches der Rekompression zwecks Erzielung einer End-Dicke t unterzogen wurde. 



  Nach der Vollendung der Rekompression, d.h. des sekundären Formungsschrittes, wird eine Zentrumsöffnung durch die Grundplatte 35 durch Betätigung eines (nicht gezeigten) Lochstanzers gebildet, anschliessend wird die Matrizen-Hälfte 23 auf der beweglichen Seite von der Matrizen-Hälfte 20 auf der stationären Seite derart getrennt, dass ein Grundplatten-Formstück 35 aus der Spritzguss-Matrize entfernt werden kann, womit ein einzelner Formungszyklus beendet ist. 



  Mit der in obenerwähnter Weise gebauten Spritzguss-Matrize kann die Fülldichte eines Grundplatten-Formstückes durch Rekompression eines primären Formstückes nach Vollendung des primären Formungsschrittes erhöht werden. Die durch den Erfinder der vorliegenden Erfindung vorgeschlagene Spritzguss-Matrize weist jedoch einige Probleme auf, die wie weiter unten angegeben zu lösen sind. 



  Gemäss der früheren Erfindung sind in der Spritzguss-Matrize vier Führungsstützen 22 als Stützelemente für die Druckkraft zum Zusammenpressen der Matrize angeordnet. Es wurde jedoch erkannt, dass die Zentrumsachse von jeder der beiden Matrizen-Hälften positionsmässig nicht zusammenfallend ist mit der Zentrumsachse zwischen den vier Führungsstützen 22, dies wegen eines gewissen Temperaturfehlers, der unvermeidbar zwischen den beiden Matrizen-Hälften auftritt (und der Tatsache zuzuschreiben ist, dass die Temperatur der Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite üblicherweise höher gehalten wird, als diejenige der Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite), was bei der konventionellen Spritzguss-Matrize einen gewissen induzierten Positionsfehler bewirkt.

   Zusätzlich werden die Führungsbuchsen 24 unter Kraftaufwand in die beweglichen Platte 25 für die Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite eingepasst, währenddem der vorerwähnte, positionsmässig nicht zusammenfallende Zustand aufrechterhalten bleibt, was die Erzeugung einer übermässig hohen Biegebeanspruchungskraft bewirkt, wenn die Führungsstützen 22 durch die Führungsbuchsen 24 eingepasst werden. Dies führt zum Ergebnis, dass die Einpass-Oberfläche jeder Führungsbuchse 24 rasch beschädigt oder verletzt wird. 



  Wie oben erwähnt und gemäss der früheren Erfindung wird jeder Formungs-Arbeitsgang zur Formung einer Grundplatte über den Weg des primären Formungsschrittes, des durch die Rekompression begleiteten sekundären Formungsschrittes und der Bildung einer Zentrumsöffnung durch die geformte Grundplatte ausgeführt. Da jedoch der durch  die Rekompression begleitete sekundäre Formungsschritt ausgeführt wird, währenddem die Einfülldüse mit dem Matrizen-Hohlraum in Verbindung steht, wird die in beiden Matrizen-Baugruppen während des durch die Rekompression begleiteten, sekundären Formungsschrittes erzeugte Kompressionsbeanspruchung teilweise auf die Einfülldüse übertragen, was die Gleichmässigkeit der Dichte eines Grundplatten-Formstückes rund um den inneren Umfang des letztern ungünstig beeinflusst. 



  Zusätzlich und weil es notwendig ist, dass die Spritzguss-Maschine nicht nur mit einer Hydraulikeinheit ausgerüstet ist, die ausschliesslich zur Erzielung der Rekompression verwendbar ist, sondern ebenso mit einer Hydraulikeinheit, die ausschliesslich zur Bildung einer Zentrumsöffnung durch jede Grundplatte hindurch verwendbar ist, sollten eine Betätigungssequenz der zwei Hydraulikeinheiten und eine Betätigungszeit von jeder von ihnen separat gesteuert werden, was dazu führt, dass eine Steuereinheit für die Spritzguss-Maschine unvermeidbar kompliziert im Aufbau wird. 



  Die vorliegende Erfindung wurde unter Berücksichtigung des vorstehend erwähnten Hintergrundes vorbereitet. 



  Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten zu schaffen, von denen jede als Informationsaufzeichnungs-Medium verwendbar ist, z.B. als foto-elektromagnetische Platte oder ähnliches, bei der jedes Grundplatten-Formstück mit einer verbesserten Genauigkeit bezüglich eines Doppelbrechungsindexes ebenso wie der Bildung einer Zentrumsöffnung durch das Grundplatten-Formstück hindurch hergestellt werden kann. 



  Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Spritzguss-Matrize für SpritzgussGrundplatten zu schaffen, von denen jede als Informations aufzeichnungs-Medium verwendbar ist, z.B. als foto-elektromagnetische Platte oder ähnliches, bei der jedes Grundplatten-Formstück mit einer erhöhten Dichte jeder Grundplatte ohne jede Schwankung eines Doppelbrechungsindexes über das gesamte Gebiet jeder Grundplatte hergestellt werden kann. 



  Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten zu schaffen, von denen jede als Informationsaufzeichnungs-Medium verwendbar ist, z.B. als foto-elektromagnetische Platte oder ähnliches, bei der eine Zentrumsöffnung durch jede geformte Grundplatte hindurch mit einer hohen Abmessungsgenauigkeit und einer verbesserten Oberflächen-Rauheit gebildet werden kann. 



  Die vorliegende Erfindung schafft eine Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten, von denen jede als Informationsaufzeichnungs-Medium verwendbar ist, bei der jede Grundplatte in einem zylindrischen Matrizen-Hohlraum spritzgiessbar ist, der definiert ist zwischen einer Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite, die an einer Druckplatte auf der feststehenden Seite einer Spritzguss-Maschine festzuhalten ist, und einer Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite, die an einer Druckplatte auf der beweglichen Seite der Spritzguss-Maschine festzuhalten ist, bei der die Spritzguss-Matrize folgendes enthält:

   ein zylindrisches Stützelement auf der feststehenden Seite, das integral an einer Basisplatte auf der feststehenden Seite befestigt ist; eine Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite und angeordnet im zylindrischen Stützelement auf der feststehenden Seite sowie fest an der Basisplatte auf der beweglichen Seite angebracht, jedoch die Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite einschliessend, wobei die Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite im weitern eine Einfülldüse und eine Flanschbüchse enthält, die als Drückerplatten-Halteelement dient, und die Einfülldüse  und die Flanschbüchse in koaxialer Beziehung durch die Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite hindurch montiert sind; ein zylindrisches Stützelement auf der beweglichen Seite, das integral an einer Basisplatte auf der beweglichen Seite befestigt ist;

   eine Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite und angeordnet im zylindrischen Stützelement auf der beweglichen Seite sowie betriebsmässig an der Basisplatte auf der feststehenden Seite angebracht, jedoch die Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite einschliessend, wobei die Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite im weitern eine Auswerferhülse, eine Schneidehülse, einen Auswerferstift, ein Schwebe-Element und eine bewegliche Platte enthält, und die Auswerferhülse und die Schneidehülse sowie der Auswerferstift in koaxialer Beziehung durch die Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite hindurch montiert sind, wobei das Schwebe-Element rund um die Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite gleitfähig angebracht und normalerweise gegen die Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite hin durch die Federkraft eines ersten Federmittels vorgespannt ist,

   während es gleichzeitig die äussere Umfang-Oberfläche des zylindrischen Matrizen-Hohlraumes definiert, und wobei die Auswerferhülse und die Schneidehülse normalerweise von der Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite weg durch die Federkraft von zweiten und dritten Federmitteln vorgespannt sind; ein zylindrisches Führungselement, das zwischen dem zylindrischen Stützelement auf der feststehenden Seite und dem zylindrischen Stützelement auf der beweglichen Seite angeordnet ist, zwecks richtiger Ausrichtung der Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite mit der Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite, während gleichzeitig ein minimaler Abstand zwischen der Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite und der Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite definiert ist;

   ein erstes Antriebsmittel für die Verschiebung der Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite zusammen mit der Auswerferhülse, der Schneide hülse und dem Auswerferstift über die bewegliche Platte; und ein zweites Antriebsmittel zur derartigen Betätigung der Auswerferhülse, dass ein Grundplatten-Formstück vom zylindrischen Matrizen-Hohlraum ausgehend entfernt werden kann;

   womit jeder Spritzguss-Arbeitsvorgang mittels einer ersten Position zur Füllung des zylindrischen Matrizen-Hohlraumes mit unter Druck gesetztem, geschmolzenem Harz über die Einfülldüse erzielbar ist, um ein primäres Grundplatten-Formstück herzustellen, einer zweiten Position zur Bildung einer Zentrumsöffnung durch das primäre Grundplatten-Formstück hindurch durch Betätigung der Schneidehülse über das erste Antriebsmittel, einer dritten Position, in der der zylindrische Matrizen-Hohlraum in vollständig geschlossenem Zustand ist, und einer vierten Position zur Rekompression des primären Grundplatten-Formstückes durch zusätzliche Betätigung des ersten Antriebsmittels über eine Distanz, die einem Rekompressions-Betrag zur Herstellung eines sekundären Grundplatten-Formstükkes entspricht. 



  Die bewegliche Platte der Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite wird normalerweise durch die Federkraft eines vierten Federmittels vorgespannt, das an der Basisplatte auf der beweglichen Seite angeordnet ist, so dass die bewegliche Platte mit der Grundplatte auf der beweglichen Seite in Berührung tritt, währenddem das erste Antriebsmittel nicht betätigt wird. 



  Üblicherweise wird das erste Antriebsmittel in der Form einer Hydraulikeinheit ausgebildet, die aus einem Hydraulikzylinder und einem Hydraulikkolben besteht, der gleitfähig im Hydraulikzylinder aufgenommen ist. Es ist aus dem Gesichtspunkt des praktischen Konstruktierens günstig, dass das erste Antriebsmittel an der Basisplatte auf der beweglichen Seite angeordnet ist. 



  Andererseits ist es empfehlenswert, dass das zweite Antriebsmittel in der Form einer Pneumatikeinheit ausgebildet wird, die aus einem Pneumatikzylinder und einem  Pneumatikkolben besteht, der gleitfähig im Hydraulikzlinder aufgenommen ist. Analogerweise wird das zweite Antriebsmittel vorzugsweise an der beweglichen Platte der Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite angeordnet. 



  In der Praxis weist das primäre Grundplatten-Formstück bei der Vollendung des ersten Schrittes eine Dicke auf, die gleich einer normalen Dicke jeder Grundplatte und einem Rekompressions-Betrag ist, und bei der Vollendung des vierten Schrittes weist das sekundäre Grundplatten-Formstück eine Dicke auf, die gleich der normalen Dicke jeder Grundplatte ist. 



  Üblicherweise werden das erste Federmittel für das Schwebe-Element, das zweite Federmittel für die Auswerferhülse und das dritte Federmittel für die Schneidehülse in der Form einer Druck-Schraubenfeder ausgebildet, während das vierte Federmittel für die bewegliche Platte in der Form einer Vielzahl von Tellerfeder-Sätzen ausgebildet, die in der Basisplatte auf der beweglichen Seite angeordnet  sind. 



  Wenn beide Matrizen-Baugruppen zusammengepresst werden, um einen geschlossenen Matrizen-Zustand einzunehmen, bleibt eine gewisse Lücke zwischen einer Drückerplatte und dem Schwebe-Element bestehen, so dass ermöglicht wird, dass der zylindrische Matrizen-Hohlraum durch diese entleert werden kann. 



  Um sicherzustellen, dass ein Eingusstrichter leicht von der Einfülldüse entfernbar ist, wenn ein Grundplatten-Formstück vom Matrizen-Hohlraum entfernt wird, ist es empfehlenswert, dass ein umgekehrter Kegelabschnitt am vordersten Ende der Schneidehülse derart gebildet wird, und zwar auf der Innendurchmesser-Seite der letzteren, dass damit ein Teil eines Eingusstrichters bei der Vollendung des vierten Schrittes festgeklemmt wird. 



  Andere Gegenstände, Besonderheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der Lektüre der  folgenden Beschreibung ersichtlich sein, welche in Verbindung mit den anliegenden Zeichnungen erstellt wurde. 



  Die vorliegende Erfindung wird beispielsweise durch die folgenden Zeichnungen veranschaulicht, von welchen die: 
 
   Fig. 1 eine Schnittansicht einer Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten ist, von denen jede als optische Platte verwendbar ist, gemäss einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung; 
   Fig. 2 eine Schnittansicht der in der Fig. 1 gezeigten Spritzguss-Matrize ist, wobei besonders eine Betriebsart der Spritzguss-Matrize veranschaulicht wird; 
   Fig. 3(I), 3(II) und 3(III) Teil-Schnittansichten der in der Fig. 1 gezeigten Spritzguss-Matrize sind, wobei besonders ein Schritt der Bildung einer Zentrumsöffnung durch eine Grundplatte hindurch in der Spritzguss-Matrize veranschaulicht wird;

   
   Fig. 4 eine Teil-Schnittansicht einer konventionellen Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten ist, wobei besonders ein Problem veranschaulicht wird, das auftritt, wenn eine Zentrumsöffnung durch eine Grundplatte hindurch in der Spritzguss-Matrize gebildet wird; 
   Fig. 5 eine Teil-Schnittansicht einer weiteren konventionellen Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten ist, wobei besonders ein Problem veranschaulicht wird, das auftritt, wenn eine Zentrumsöffnung durch eine Grundplatte hindurch in der Spritzguss-Matrize gebildet wird; 
   Fig. 6 ein Grundriss einer Spritzguss-Matrize von Rekompressionstyp für Spritzguss-Grundplatten gemäss der früheren Erfindung ist, die durch die gleichen Erfinder wie diejenigen der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen wurde;

   und die 
   Fig. 7 eine Schnittansicht der in der Fig. 6 gezeigten Spritzguss-Matrize ist, wobei besonders eine Betriebsart der Spritzguss-Matrize veranschaulicht wird. 
 



  Die vorliegende Erfindung wird nun nachstehend im Detail beschrieben, mit Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen, welche eine bevorzugte Ausführungsform davon veranschaulichen. 



  Die Fig. 1 ist eine Schnittansicht einer Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten gemäss der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der die linke Seite L der Spritzguss-Matrize den Betriebszustand veranschaulicht, bei dem ein primärer Formungsschritt ausgeführt wird, nachdem die Spritzguss-Matrize dicht verschlossen gehalten wird, und die rechte Seite R der gleichen Matrize den Betriebszustand veranschaulicht, bei dem ein sekundärer Formungsschritt unter dem Einfluss der Rekompression ausgeführt wird, während die Spritzguss-Matrize in gleicher Weise dicht verschlossen gehalten wird. 



   Die Spritzguss-Matrize enthält eine Basisplatte 41 auf der feststehenden Seite, an welcher eine Matrizen-Hälfte 43 auf der feststehenden Seite und ein zylindrisches Stützelement 42 in koaxialer Beziehung fest angebracht sind, um eine Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite zu bilden. 



  Eine Durchgangsbohrung 48 wird derart durch die Matrizen-Hälfte 43 auf der feststehenden Seite gebildet, dass eine Flanschbüchse 45 für das Befestigen/Lösen einer Drückerplatte in koaxialer Beziehung in die Bohrung 48 eingepasst werden kann. 



  Eine Drückerplatte 44 wird im Matrizen-Hohlraum gehalten, während sie an der Flanschbüchse 45 für das Befestigen/Lösen einer Drückerplatte befestigt ist. 



  Zusätzlich wird durch eine Einfülldüse 47 hindurch eine Einspritzöffnung 46 längs der Zentrumsachse der Matrizen-Hälfte 43 auf der feststehenden Seite gebildet, so  dass ein geschmolzenes Harz durch die Einspritzöffnung 46 eingespritzt werden kann. 



  Während die Flanschbüchse 45 für das Befestigen/Lösen der Drückerplatte und die Einfülldüse 47 genau in eine zylindrische Bohrung des Stützelementes 42 eingepasst werden, sind sie fest an der Basisplatte 41 auf der feststehenden Seite angebracht und bilden einen Teil der Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite. 



  Ein Vorspannmittel, das in der Form einer Tellerfeder 49 ausgebildet ist, um normalerweise die Einfülldüse 47 in Abwärtsrichtung vorzuspannen und das überdies erlaubt, die Einfülldüse 47 innerhalb des Bereiches von 0 bis 2 mm zurückzuziehen, ist an der oberen Stirnfläche der Einfülldüse 47 angeordnet. 



  Übrigens ist für den Fall, dass eine ringförmige Schicht-Eingussöffnungslücke klein ausgelegt ist, z.B. 0,5 mm oder weniger, kein Vorspannmittel notwendig. In diesem Fall kann die Einfülldüse 47 fest an der Basisplatte 41 angebracht werden. 



  Ein Stützelement 51 auf der beweglichen Seite ist an einer Basisplatte 50 auf der beweglichen Seite angeordnet, entspricht dem Stützelement 42 auf der feststehenden Seite, womit eine Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite gebildet wird. 



  Eine Zentrumsbohrung 56 wird derart in einer Matrizen-Hälfte 52 auf der beweglichen Seite längs der Zentrumsachse der letzteren gebildet, dass eine Auswerferhülse 53, eine Schneidehülse 54 und ein Auswerferstift 55 in koaxialer Beziehung so in die Zentrumsbohrung 56 eingepasst werden, dass sie sich in axialer Richtung bewegen können. 



  Ein abgestufter Teil und ein zylindrischer Abschnitt 57 werden rund um die äussere Umfang-Oberfläche der Matrizen-Hälfte 52 auf der beweglichen Seite gebildet. Ein Schwebe-Element 58 wird derart rund um den zylindrischen Abschnitt 57 der Matrizen-Hälfte 52 angeordnet, dass ermöglicht wird, dass es in Aufwärts-/Ab wärtsrichtung durch die Federkraft einer Vielzahl von Druckfedern 59 bewegt werden kann, die an einer Vielzahl von stabförmigen Stiften 60 angebracht sind, welche am abgestuften Teil der Matrizen-Hälfte 52 auf der beweglichen Seite, in Umfangsrichtung gesehen, in gleichen gegenseitigen Abständen angeordnet sind. 



  Um einen äusseren Durchmesser jedes Grundplatten-Formstückes festzulegen, wird ein vorgegebenes Mass einer Lücke  DELTA s (üblicherweise im Bereich von etwa 0,01 bis 0,02 mm liegend) gleichmässig rund um das Schwebe-Element 58 eingehalten, wobei die vorgenannte Lücke  DELTA s dazu dient, den Matrizen-Hohlraum durch die Lücke  DELTA s zu entleeren. 



  Eine zylindrische Lagerung 61 ist zwischen dem Schwebe-Element 58 und der Matrizen-Hälfte 52 auf der beweglichen Seite rund um die äussere Umfang-Oberfläche des Schwebe-Elementes 58 angeordnet. 



  Die Matrizen-Hälfte 52 auf der beweglichen Seite und ein Führungselement 62 werden fest an der oberen Oberfläche einer beweglichen Platte 67 angebracht. Das Führungselement 62 ist als zylindrische Konfiguration konstruiert und enthält eine Aussendurchmesser-Oberfläche 64 und eine Innendurchmesser-Oberfläche 65. 



  Eine gemeinsame Innendurchmesser-Oberfläche 65 des Stützelementes 42 der Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite und des Stützelementes 51 der Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite wird genau auf die Aussendurchmesser-Oberfläche 64 des Führungselementes 62 eingepasst, während eine Aussendurchmesser-Oberfläche 66 der Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite genau in die Innendurchmesser-Oberfläche 65 des Führungselementes 62 eingepasst wird. 



  Eine Durchgangsbohrung 68 wird im zentralen Teil der beweglichen Platte 67 gebildet, so dass die Auswerferhülse 53, die Schneidehülse 54 und der Auswerferstift 55 in der Durchgangsbohrung 68 aufgenommen werden. 



  Eine Vielzahl von Innengewindebohrungen 70 wird an einer unteren Oberfläche 69 der beweglichen Platte 67 derart ausgebildet, dass ermöglicht wird, die Basisplatte 50 fest an der beweglichen Platte 67 auf der beweglichen Seite anzubringen. 



  Eine Aussendurchmesser-Oberfläche 71 an der beweglichen Platte 67 wird vorläufig mit einer Abmessung konstruiert, welche ermöglicht, dass sich die bewegliche Platte 67 in axialer Richtung bewegen kann, wobei sie genau in eine Innendurchmesser-Oberfläche 72 des Stützelementes 51 eingepasst ist. Während die Aussendurchmesser-Oberfläche 71 der beweglichen Platte 67 in die Innendurchmesser-Oberfläche 72 des Stützelementes 51 eingepasst wird, wird eine Vielzahl von Schrauben 74, die alle einen abgestuften Teil aufweisen, durch eine Vielzahl von Bohrungen 73, die die Basisplatte 50 auf der beweglichen Seite durchdringend angeordnet sind, eingeführt und alsdann in die Innengewindebohrungen 70 in der beweglichen Platte 67 eingeschraubt, während eine Lücke erhalten bleibt,

   die einem Rekompressionshub  DELTA t zwischen dem abgestuften Teil jeder Schraube 74 und dem abgestuften Teil jeder Bohrung 73 entspricht. 



  Um sicherzustellen, dass die untere Oberfläche 69 der beweglichen Platte 67 normalerweise derart vorgespannt ist, dass sie in dichten Kontakt mit einer oberen Oberfläche 75 der Basisplatte 50 auf der beweglichen Seite tritt, werden mehrere Paare von Tellerfedern 76 an einer Vielzahl von Pass-Schrauben 77 angeordnet, welche durch eine Vielzahl von Bohrungen 78 eingeführt und alsdann in die entsprechenden Innengewindebohrungen in der beweglichen Platte 67 eingeschraubt werden. 



   Ein Hydraulikzylinder 79 ist in der Basisplatte 50 auf der beweglichen Seite derart ausgebildet, dass sich ein Hydraulikkolben 80, der gleitfähig im Hydraulikzylinder 79 aufgenommen wird, in axialer Richtung zwecks Antrieb der  Schneidehülse 54 und einer Matrizen-Baugruppe F auf der beweglichen Seite bewegt. 



  Eine Betriebssequenz des Hydraulikkolbens 80 ist so voreingestellt, dass von einer (nicht gezeigten) Hydraulikpumpe geliefertes, unter Druck gesetztes \l zuerst in eine untere Kammer 81 des Hydraulikzylinders 79 eingespiesen wird, so dass der Hydraulikkolben 80 in Aufwärtsrichtung verschoben wird, und alsdann die Einspeisung des Drucköls zu einer oberen Kammer 82 des gleichen Zylinders umgeschaltet wird, so dass der Hydraulikkolben 80 in Abwärtsrichtung verschoben wird. 



  Eine Durchgangsbohrung 83 wird im Hydraulikkolben 80 derart ausgebildet, dass der untere Teil des Auswerferstiftes 55 durch die Bohrung 83 eingesetzt werden kann. 



  Zusätzlich wird eine Durchgangsbohrung 85 in einer Druckplatte 84 auf der feststehenden Seite längs der Zentrumsachse der Spritzguss-Matrize derart ausgebildet, dass eine (nicht gezeigte) Einspritzdüse der Spritzguss-Maschine in die Bohrung 85 eingesetzt werden kann. Andererseits wird eine Durchgangsbohrung 88 in einer Druckplatte 86 auf der beweglichen Seite derart ausgebildet, dass ein Auswerferstab 87 durch die Bohrung 88 eingesetzt werden kann. 



  Die vorliegende Erfindung wurde oben in Bezug auf die Ausführungsform beschrieben, bei der eine Hydraulikeinheit, die aus dem Hydraulikzylinder 79 und dem Hydraulikkolben 80 besteht und als Antriebs-Leistungsquelle für die Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite dient, in der Basisplatte 50 auf der beweglichen Seite angeordnet ist. 



  Wahlweise kann die Hydraulikeinheit auch in die bewegliche Druckplatte 86 der Spritzguss-Maschine eingebaut werden. Andernfalls kann sie zwischen der beweglichen Druckplatte 86 und der Spritzguss-Matrize angeordnet werden. 



  Ein in der beweglichen Platte 67 angeordneter Pneumatikzylinder 89 dient der Verschiebung der Auswerferhülse 53 in axialer Richtung, und ein Flanschabschnitt 90 der Auswerferhülse 53 dient als Kolben für den Pneumatikzylinder 89. 



  Ein Flanschabschnitt 91 der Schneidehülse 54 wird in eine Bohrung 92 eingepasst, die am unteren Teil der beweglichen Platte 67 ausgebildet ist. Der Flanschabschnitt 91 der Schneidehülse 54 wird normalerweise in Abwärtsrichtung durch die Federkraft einer Druckfeder 93 vorgespannt, die in der Bohrung 92 der beweglichen Platte 67 aufgenommen wird. 



  Ein umgekehrter Kegelabschnitt 94 wird derart am oberen Ende der Schneidehülse 54 an ihrer Innendurchmesser Seite ausgebildet, dass das untere Ende eines ausgeschnittenen Teils eines Grundplatten-Formstückes mit dem umgekehrten Kegelabschnitt 94 festgeklemmt wird. 



  Eine Bohrung 96 zur Aufnahme einer Rückstellfeder 95 wird am unteren Endteil der Schneidehülse 54 an ihrer Innendurchmesser-Seite ausgebildet. 



  Der Auswerferstift 55 enthält in seinem Mittelteil einen Flanschabschnitt 97, und der untere Endteil des Auswerferstiftes 55 wird derart durch die Bohrung 83 des Hydraulikkolbens 80 eingesetzt, dass er dem obersten Ende des Auswerferstabes 87 zugewendet ist. 



  Als nächstes wird nachstehend eine Reihe von Schritten beschrieben, die durch die in der obenerwähnten Art konstruierte Spritzguss-Matrize ausgeführt werden müssen, dies mit Bezugnahme auf die Fig. 2, welche aus den vier Schnitten IL, IR, IIL und IIR besteht. 



  Der Schnitt IL der Fig. 2 zeigt denjenigen Betriebszustand, bei dem die Spritzguss-Matrize einen primären Formungsschritt ausführt. 



  Detailliert formuliert, wird die untere Oberfläche der Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite durch die Federkraft der Tellerfedern 76          (vgl. Fig. 1) so lange zurückgezogen, bis sie in dichte Berührung mit der oberen Oberfläche der Basisplatte 50 auf der beweglichen Seite tritt. 



  Jetzt wird eine bestimmte Lücke  DELTA i zwischen der oberen Stirnfläche der Schneidehülse 54 und der unteren Oberfläche der Flanschbüchse 45 gebildet, und die Schneidehülse 54 wird durch die Federkraft der Rückstellfeder 93 vorgespannt, bis die untere Stirnfläche der Schneidehülse 54 in dichte Berührung mit der oberen Stirnfläche des Hydraulikkolbens 80 tritt. Nun wird die obere Stirnfläche des Hydraulikkolbens 80 abgesenkt, um eine Tiefe  DELTA i anzunehmen, und die Auswerferhülse 53 befindet sich am unteren Totpunkt, wie die Zeichnung zeigt. 



  Zusätzlich wird der Flansch 97 des Auswerferstiftes 55 durch die Federkraft der Rückstellfeder 95 vorgespannt, bis die untere Stirnfläche des Flansches 97 in Berührung mit der oberen Stirnfläche des Hydraulikkolbens 80 tritt. 



  Gleichzeitig wird zwischen der oberen Stirnfläche des Führungselementes 62 und der inneren Oberfläche des Stützelementes 42 auf der feststehenden Seite, d.h. dem abgestuften Teil desselben, eine Lücke  DELTA t freigehalten, die einem Rekompressions-Hub entspricht. 



  Das Schwebe-Element 58 wird durch die Federkraft der Druckfeder 59 (vgl. Fig. 1) vorgespannt, so dass die obere Oberfläche des Schwebe-Elementes 58 in dichte Berührung mit der unteren Oberfläche der Matrizen-Hälfte 43 auf der feststehenden Seite tritt. Jetzt wird eine Abmessung h, welche den abgestuften Teil definiert, der vorbereitend an der oberen Oberfläche des Schwebe-Elementes 58 gebildet wurde, genau eingestellt, so dass sie einen Wert annimmt, der aus der Addition der Lücke  DELTA s mit der Dicke der Drückerplatte hergeleitet wird. 



  Bei dieser Ausführungsform wird die untere Stirnfläche der Einfülldüse 47 nach unten über die untere Stirnfläche der Flanschbüchse 45 hinaus mit einem Abstand von 1  mm vorstehend gemacht (um eine von oben her gemessene Tiefenlage von      1 mm zu erreichen). Während der Erhaltung des vorgenannten Lagezustandes wird der zylindrische Matrizen-Hohlraum, der zwischen den beiden Matrizen-Hälften 43 und 52 definiert ist, vollständig mit einem unter Druck gesetzten, geschmolzenen Harz gefüllt, indem dieses durch die Einspritzbohrung 46 der Einfülldüse 47 eingespritzt wird, so dass ein primäres Formstück 98 mit einer Dicke t +  DELTA t, einschliesslich einem Betrag  DELTA t für die Rekompression, im zylindrischen Matrizen-Hohlraum geformt wird. 



   Der Schnitt IR der Fig. 2 zeigt denjenigen Betriebszustand, bei dem eine Zentrumsöffnung durch das primäre Formstück 98 hindurch gebildet wird. Zuerst wird die untere Oberfläche der Schneidehülse 54, welche in Berührung mit der oberen Stirnfläche des Hydraulikkolbens 80 getreten ist, um eine Strecke  DELTA i angehoben, dies durch Einspeisung von Drucköl in die untere Kammer 81 des Hydraulikzylinders 79. Wenn die Schneidehülse 54 in dieser Weise angehoben wird, bis die obere Stirnfläche der Schneidehülse 54 mit der unteren Stirnfläche der Flanschbüchse 45 bündig ist, wird eine Zentrumsöffnung 99 durch das primäre Formstück 98 gebildet, und gleichzeitig wird die Verbindung zwischen der Einfülldüse 47 und dem zylindrischen Matrizen-Hohlraum unterbrochen, so dass ermöglicht wird, dass der zylindrische Matrizen-Hohlraum verschlossen bleibt.

  Nun ist die untere Stirnfläche der Schneidehülse 54 mit der unteren Stirnfläche der beweglichen Platte 67 bündig, womit ein primärer Formungsschritt vollendet ist. 



  Der Schnitt IIL der Fig. 2 zeigt denjenigen Betriebszustand, bei dem das primäre Grundplatten-Formstück 98 der Rekompression unterzogen wird. 



  Währenddem der Hydraulikkolben 80 ausgehend von dem im Schnitt IR der Fig. 2 gezeigten Betriebszustand weitergetrieben wird, wird die Schneidehülse 54 zusammen mit der beweglichen Platte 67 um eine Strecke angehoben, die der Lücke  DELTA t am abgestuften Teil des Stützelementes 42  entspricht, so dass die Lücke  DELTA t auf Null reduziert wird, während die obere Stirnfläche des Hydraulikkolbens 80 in dichte Berührung mit der unteren Stirnfläche der beweglichen Platte 67 gebracht wird, so dass keine Möglichkeit einer weiteren Verschiebung der beweglichen Platte 67 und des Hydraulikkolbens 80 in Aufwärtsrichtung besteht. 



  Jetzt wird, da die Matrizen-Hälfte 52 auf der beweglichen Seite zusammen mit der beweglichen Platte 67 angehoben ist, die Dicke t +  DELTA t des primären Formstückes 98 um einen Betrag reduziert, der der Lücke  DELTA t entspricht, so dass ein rekomprimiertes Grundplatten-Produkt 100 mit einer Dicke t hergestellt wird. 



  Bei der Vollendung der Rekompression ist die obere Stirnfläche der Schneidehülse 54 in die Bohrung der Flanschbüchse 45 über eine Distanz  DELTA t eingepasst, so dass keine Möglichkeit einer weiteren Verschiebung der Schneidehülse 54 in Aufwärtsrichtung besteht. 



  Schlussendlich zeigt der Schnitt IIR der Fig. 2 denjenigen Betriebszustand, bei dem das rekomprimierte Grundplatten-Produkt 100 vollständig aus der Spritzguss-Matrize entfernt ist. Nach der Vollendung der Rekompressions-Formung wird die Druckplatte 86 (vgl. Fig. 1) auf der beweglichen Seite derart zurückgezogen, dass die Spritzguss-Matrize geöffnet bleibt. Während des Erhaltens des vorgenannten Zustandes werden der Auswerferstab 87 (vgl.    Fig. 1) und die Auswerferhülse 53 gleichzeitig derart betätigt, dass das rekomprimierte Grundplatten-Produkt 100 und ein Eingusstrichter 110, der sich im zentralen Teil der Spritzguss-Matrize befindet, aus der Spritzguss-Matrize herausgenommen werden. 



  Anschliessend wird der Hydraulikkolben 80 in die Ausgangsstellung zurückgeführt, und überdies wird die bewegliche Platte 67 durch die Federkraft der in der Basisplatte 50 angeordneten Tellerfedern 76 (vgl. Fig. 1) in die Ausgangsstellung zurückgeführt, so dass die untere Oberfläche der beweglichen Platte 67 in dichte Berührung mit  der oberen Oberfläche der Basisplatte 50 tritt. Gleichzeitig wird die Schneidehülse 54 durch die Federkraft der Rückstellfeder 93 in die Ausgangsstellung zurückgeführt, wobei die untere Stirnfläche der Schneidehülse 54 in dichte Berührung mit der oberen Stirnfläche des Hydraulikkolbens 80 tritt. 



  Sobald der Auswerferstab 87 zurückgezogen ist, wird der Auswerferstift 55 durch die Federkraft der Rückstellfeder 95 in die Ausgangsstellung zurückgeführt, wobei die untere Oberfläche des Flanschabschnitts 97 des Auswerferstiftes 55 in Berührung mit der oberen Oberfläche des Hydraulikkolbens 80 tritt. Demgemäss ist ein einzelner Formungszyklus vollendet. Da ein Mechanismus für das Entfernen des rekomprimierten Grundplatten-Produktes 100 aus der Spritzguss-Matrize in freier Weise und basierend auf irgendeinem der bisher bekannten technischen Begriffe konstruiert werden kann und keinen Bestandteil der vorliegenden Erfindung bildet, ist eine detaillierte Beschreibung des Mechanismus nicht erforderlich. 



  Die Fig. 3(I), 3(II) und 3(III) veranschaulichen mit Hilfe von Schnittansichten ein Verfahren für die Bildung einer Zentrumsöffnung durch ein Grundplatten-Formstück in der Spritzguss-Matrize hindurch. 



  Die Fig. 3(I) ist eine Teil-Schnittansicht der Spritzguss-Matrize, welche einen ersten Schritt des vorgenannten Verfahrens veranschaulicht. Wie in der Zeichnung gezeigt, werden die Schneidehülse 54 und der Auswerferstift 55 durch Betätigung des Hydraulikkolbens 80 angehoben. Nun wird, da eine Druckbeanspruchung P auf ein geschmolzenes Harz 101 einwirkt, das zwischen der Einfülldüse 47 und der Schneidehülse 54 gehalten wird, wobei die Einfülldüse 47 normalerweise durch die Federkraft der Tellerfeder 49 in Abwärtsrichtung vorgespannt wird, das geschmolzene Harz 101 mit einem Volumen, das der Verschiebung der Schneidehülse 54 in Aufwärtsrichtung entspricht, gezwungen, durch eine ringförmige Schicht-Eingussöffnung 102 in den unter einem  niedrigeren Druck stehenden Matrizen-Hohlraum zu fliessen, wie durch Pfeilmarken in der Zeichnung dargestellt wird. 



  In dieser Hinsicht ist die Spritzguss-Matrize der vorliegenden Erfindung von der konventionellen, weiter oben mit Bezugnahme auf die Fig. 4 beschriebenen Spritzguss-Matrize verschieden, bei welcher eine zusätzliche Menge an geschmolzenem Harz in den Hohlraum fliesst, der durch die zwangsweise Verschiebung des Kernstiftes 7 in Abwärtsrichtung gebildet wird.

  Da das geschmolzene Harz 101 durch die Schneidehülse 54 komprimiert wird, sobald die kreisförmige Schneide der Schneidehülse 54 rund um ihre obere Stirnfläche in das geschmolzene Harz 101 gedrückt wird, was das komprimierte, geschmolzene Harz 101 zunehmend zwingt, in den zylindrischen Matrizen-Hohlraum zu fliessen, währenddem die Zentrumsöffnung 99 durch das Grundplatten-Formstück hindurch gebildet wird, ist in Längsrichtung der axialen Schnittfläche der Zentrumsöffnung 99 gesehen keine offensichtliche Dehnung des komprimierten, geschmolzenen Harzes 101 erkennbar, was ergibt, dass die Zentrumsöffnung 99 ohne jede Dehnung des geschmolzenen Harzes bis zur Zerreissgrenze gebildet wird. Nach der Vollendung der Bildung der Zentrumsöffnung 99 weist die axiale Schnittfläche der Zentrumsöffnung 99 ein glattes Aussehen des Schnittbildes auf. 



   Die Fig. 3(II) ist eine Teil-Schnittansicht der Spritzguss-Matrize, welche denjenigen Betriebszustand veranschaulicht, bei dem die Zentrumsöffnung 99 durch das primäre Grundplatten-Formstück hindurch gebildet worden ist. Es sollte beachtet werden, dass die axiale Schnittfläche der Zentrumsöffnung 99 jetzt noch eine Oberflächen-Rauheit von etwa 10  mu  aufweist, was bedeutet, dass die Zentrumsöffnung 99 keine vollständig glatte Oberfläche aufweist. 



  Die Fig. 3(III) ist eine Teil-Schnittansicht der Spritzguss-Matrize, welche den Betriebszustand veranschaulicht, nachdem die Rekompression vollendet wurde, während die Spritzguss-Matrize verschlossen bleibt. Da der auf das  primäre Grundplatten-Formstück während der Rekompression ausgeübte Druck nicht nur in Aufwärts-/Abwärtsrichtung, sondern auch in radialer Richtung wirkt, wie durch Pfeilmarken in der Zeichnung dargestellt wird, wird die Zentrumsöffnung 99 in dichte Berührung gebracht mit der äusseren Umfang-Oberfläche der Schneidehülse 54 mit einer Oberflächen-Rauheit von etwa 0,1  mu , was zum Ergebnis führt, dass die axiale Schnittfläche der Zentrumsöffnung 99 ein sehr glattes Aussehen aufweist, im wesentlichen gleich demjenigen der äusseren Umfang-Oberfläche der Schneidehülse 54. 



   Während die vorliegende Erfindung oben mit Bezugnahme auf eine einzige bevorzugte Ausführungsform beschrieben wurde, muss naturgemäss vorausgesetzt werden, dass die vorliegende Erfindung nicht nur auf diese Ausführungsform begrenzt ist, sondern dass zahlreiche Änderungen und Abwandlungen vorgenommen werden können, ohne dabei vom Bereich der vorliegenden Erfindung, wie sie in den anliegenden Patentansprüchen definiert wird, abzuweichen. 

Claims (10)

1. Spritzguss-Matrize für Spritzguss-Grundplatten, von denen jede als Informationsaufzeichnungs-Medium verwendbar ist, worin jede Grundplatte in einem zylindrischen Matrizen-Hohlraum spritzgiessbar ist, der definiert ist zwischen einer Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite, die an einer Druckplatte auf der feststehenden Seite einer Spritzguss-Maschine festzuhalten ist, und einer Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite, die an einer Druckplatte auf der beweglichen Seite der genannten Spritzguss-Maschine festzuhalten ist, wobei die Spritzguss-Matrize folgende Merkmale aufweist:

: ein zylindrisches Stützelement auf der feststehenden Seite, das integral an einer Basisplatte auf der feststehenden Seite befestigt ist, eine Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite und angeordnet im genannten zylindrischen Stützelement auf der feststehenden Seite sowie fest an der genannten Basisplatte auf der beweglichen Seite angebracht, jedoch die genannte Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite einschliessend, wobei die genannte Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite im weitern eine Einfülldüse und eine Flanschbüchse enthält, die als Drückerplatten-Halteelement dient, und die genannte Einfülldüse und die genannte Flanschbüchse in koaxialer Beziehung durch die genannte Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite hindurch montiert sind, ein zylindrisches Stützelement auf der beweglichen Seite,

das integral an einer Basisplatte auf der beweglichen Seite befestigt ist, eine Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite und angeordnet im genannten zylindrischen Stützelement auf der beweglichen Seite sowie betriebsmässig an der genannten Basisplatte auf der feststehenden Seite angebracht, jedoch die genannte Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite einschliessend, wobei die genannte Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite im weitern eine Auswerferhülse, eine Schneidehülse, einen Auswerferstift, ein Schwebe-Element und eine bewegliche Platte enthält, wobei die genannte Auswerferhülse, die genannte Schneidehülse sowie der genannte Auswerferstift in koaxialer Beziehung durch die genannte Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite hindurch montiert sind,

und wobei das genannte Schwebe-Element rund um die genannte Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite gleitfähig angebracht und normalerweise gegen die genannte Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite hin durch die Federkraft eines ersten Federmittels vorgespannt ist, während es gleichzeitig die äussere Umfang-Oberfläche des genannten zylindrischen Matrizen-Hohlraumes definiert, und wobei die genannte Auswerferhülse und die genannte Schneidehülse normalerweise von der genannten Matrizen-Hälfte auf der feststehenden Seite weg durch die Federkraft von zweiten und dritten Federmitteln vorgespannt sind, ein zylindrisches Führungselement, das zwischen dem genannten zylindrischen Stützelement auf der feststehenden Seite und dem genannten zylindrischen Stützelement auf der beweglichen Seite angeordnet ist,

zwecks richtiger Ausrichtung der genannten Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite mit der genannten Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite, während gleichzeitig ein minimaler Abstand zwischen der genannten Matrizen-Baugruppe auf der feststehenden Seite und der genannten Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite definiert ist, ein erstes Antriebsmittel für die Verschiebung der genannten Matrizen-Hälfte auf der beweglichen Seite zusammen mit der genannten Auswerferhülse, der genannten Schneidehülse und dem genannten Auswerferstift über die genannte bewegliche Platte, und ein zweites Antriebsmittel zur derartigen Betätigung der genannten Auswerferhülse, dass ein Grundplatten-Form stück vom genannten zylindrischen Matrizen-Hohlraum ausgehend entfernt werden kann,

womit jeder Spritzguss-Arbeitsvorgang mittels einer ersten Position zur Füllung des genannten zylindrischen Matrizen-Hohlraumes mit unter Druck gesetztem, geschmolzenem Harz über die genannte Einfülldüse erzielbar ist, um ein primäres Grundplatten-Formstück herzustellen, einer zweiten Position zur Bildung einer Zentrumsöffnung durch das genannte primäre Grundplatten-Formstück hindurch durch Betätigung der genannten Schneidehülse über das genannte erste Antriebsmittel, einer dritten Position, in der der genannte zylindrische Matrizen-Hohlraum in vollständig geschlossenem Zustand ist, und einer vierten Position zur Rekompression des genannten primären Grundplatten-Formstückes durch zusätzliche Betätigung des genannten ersten Antriebsmittels über eine Distanz, die einem Rekompressions-Betrag für die Herstellung eines sekundären Grundplatten-Formstückes entspricht.

2.

Spritzguss-Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte bewegliche Platte der genannten Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite durch die Federkraft eines vierten Federmittels vorgespannt ist, das an der genannten Basisplatte auf der beweglichen Seite angeordnet ist, so dass die genannte bewegliche Platte mit der genannten Grundplatte auf der beweglichen Seite in Berührung tritt, währenddem das genannte erste Antriebsmittel nicht betätigt ist.

3. Spritzguss-Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte erste Antriebsmittel eine Hydraulikeinheit ist, die aus einem Hydraulikzylinder und einem Hydraulikkolben besteht, der gleitfähig im genannten Hydraulikzylinder aufgenommen ist.

4.

Spritzguss-Matrize nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte erste Antriebsmittel an der genannten Basisplatte auf der beweglichen Seite angeordnet ist.

5. Spritzguss-Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte zweite Antriebsmittel eine Pneumatikeinheit ist, die aus einem Pneumatikzylinder und einem Pneumatikkolben besteht, der gleitfähig im genannten Hydraulikzylinder aufgenommen ist.

6. Spritzguss-Matrize nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte zweite Antriebsmittel an der genannten beweglichen Platte der genannten Matrizen-Baugruppe auf der beweglichen Seite angeordnet ist.

7.

Spritzguss-Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der genannten ersten Position das genannte primäre Grundplatten-Formstück eine Dicke aufweist, die gleich einer normalen Dikke jeder Grundplatte und einem Rekompressions-Betrag ist, und dass in der genannten vierten Position das genannte sekundäre Grundplatten-Formstück eine Dicke aufweist, die gleich der genannten normalen Dicke jeder Grundplatte ist.

8. Spritzguss-Matrize nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte erste Federmittel für das genannte Schwebe-Element, bzw. das genannte zweite Federmittel für die genannte Auswerferhülse bzw. das genannte dritte Federmittel für die genannte Schneidehülse jeweils Druck-Schraubenfedern sind.

9.

Spritzguss-Matrize nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte vierte Federmittel für die genannte bewegliche Platte eine Vielzahl von Teller feder-Sätzen ist, die in der genannten Basisplatte auf der beweglichen Seite angeordnet sind.

10. Einspritz-Matrizen-Baugruppe, enthaltend eine Spritzguss-Matrize nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass wenn beide Matrizen-Baugruppen zusammengepresst werden, um einen geschlossenen Matrizen-Zustand einzunehmen, eine gewisse Lücke zwischen einer Drükkerplatte und dem genannten Schwebe-Element bestehen bleibt, so dass ermöglicht wird, dass der genannte zylindrische Matrizen-Hohlraum durch diese entleert werden kann.