Gießform
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Gießform mit einem
Hohlraum, in der ein Rohmaterial zum Gießen eines
Gußstückes eingebracht und unter Druck gegossen wird,
wenigstens einer Membran, welche den Hohlraum bestimmt,
einem Raum an der Seite der Membran, die von dem Hohlraum
abgewandt ist und einer Leitung zu diesem Raum, durch die
ein Druckmedium in diesen Raum eingeleitet werden kann.
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Beim Druckgießen und Spritzgießen besteht oft eine große
Nachfrage nach engen Maßtoleranzen bei den Fertigprodukten.
Um diese Engen Toleranzen einhalten zu können, ist es
notwendig, daß in vielen Fällen das Rohmaterial in die
Formhöhlung unter sehr hohem Druck eingespritzt wird. Der
Druck kann so groß sein, daß das Material der Formwände,
oft Stahl, einer Re-Kristallisation unterworfen wird, so
daß auf diese Weise der Stahl zusammengedrückt wird und die
Größe der Höhlung ansteigt. Diese Veränderung an der Form
ist klein, sie kann aber von großer Wichtigkeit sein, zum
Beispiel dann, wenn die Form einen Kern hat, der
seinerseits die Form eines Loches durch das Produkt
bestimmt. An einem Ende ist der Kern in einer Formhälfte
befestigt und erstreckt sich von der Wandhöhlung dieser
Hälfte bis zur Höhlungswand der anderen Formhälfte. Das
andere Ende des Kernes liegt gegen die gegenüberliegende
Höhlungswand an und die Angriffsfläche zwischen diesen
beiden Teilen soll hier "Kernmarke" genannt werden. Während
der Material-Zusammendrückung und der Maßveränderungen in
der Form während des Spritzgieß-Vorganges entsteht zwischen
dem Kern und der Wand an der Stelle der Kernmarke eine
Lücke. Das zu gießende Material kann in diese Lücke
eindringen und dabei das Loch durch das Fertigprodukt
abdecken. Bei bekannten Gießformen wird dem dadurch
entgegengewirkt, daß der Kern etwas länger gemacht wird als
der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden
Höhlungswänden. Wenn die Formhälften beim Spritzgußvorgang
gegeneinandergedrückt werden, dann wird der Kern durch den
Druck in seiner Längsrichtung elastisch verformt. Die
Maßänderung in der Form, die während des Einspritzens
auftritt, wird durch die Fähigkeit des Kernes kompensiert,
sich elastisch in seiner Längsrichtung auszudehnen und mit
seinem freien Ende gegen die Höhlungswand weiterhin
anzuliegen. Der erwähnte Abstand an der Kernmarke wird auf
diese Weise verhindert. Die Belastungen, die im Kern bei
seinem Zusammendrücken auftreten, sind jedoch so groß, daß
das Material schnell ermüdet und der Kern bricht. Dies
führt zu einem produktionsausfall und zu Kosten für das
Ersetzen des zerbrochenen Kerns.
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Eine Form zum Spritzgießen eines Kunststoff-Rahmens auf
einer Glasscheibe ist im schwedischen Patent 8300391-3
offenbart und dargestellt. Die Form hat dort zwei Hälfte,
deren jeweilige Höhlungen eine Gesamthöhlung bilden, die
der Form des Rahmens entspricht. Der Kantenabschnitt der
Glasscheibe ragt in die Höhlung hinein und jede Formhälfte
hat einen vorspringenden Kantenabschnitt, der gegen die
Scheibe anliegt. Um das Kunststoff-Material während des
Gießvorganges daran zu hindern, in den Abstand zwischen den
Kantenabschnitten der Formhälften und der Glasscheibe
einzudringen, ist bereits vorgeschlagen worden, daß
Streifen aus einem Kunststoffmaterial in diesen Spalt
eingeklemmt werden. Dieses Verfahren ist jedoch nur für
relativ niedrige Drücke in der Form anwendbar und das
Verfahren ist bei seiner Anwendung sehr kompliziert.
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Im US-Patent 4 330 250 ist eine Formpresse zum Pressen von
Porzellan-Tellern oder dergleichen beschrieben und
dargestellt. Diese Form hat eine obere und eine untere
Hälfte, die gemeinsam eine Höhlung darstellen, in der die
Teller geformt werden. In der Höhlung befindet sich eine
Membran, die mit ihrem Umfang an der unteren Formhälfte
befestigt ist. Über der Membran wird eine Porzellan-Masse
eingespritzt, die ihrerseits durch ein Druck-Medium nach
oben gedrückt wird, das unter die Membran eingeführt worden
ist. Die Membran ist so geformt, daß sich eine glatte Kante
des Tellers ergibt. In der Höhlung sind keine Kerne
vorgesehen und das Problem mit den Kernen, die gegen eine
Höhlungswand anliegen, ist nicht erwähnt.
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Die internationale Patentanmeldung WO-A1-86/07005 zeigt
eine Form mit einer oberen und einer unteren Hälfte, die
eine Höhlung zum Formen von polymeren Produkten bilden. Die
Form hat eine elastische Membran, die an der unteren
Formhälfte befestigt ist und eine Leitung für ein
Druckmedium, das unter die Membran eingeführt werden kann.
Ein Blatt aus einem Polymer-Material wird zwischen die
Formhälften über der Membran eingeklemmt und wird durch das
Druckmedium geformt, das seinerseits die Membran verformt.
Kerne in der Höhlung sind dort nicht offenbart.
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Von den oben zitierten Druckschriften ist das US-Patent
4 330 250 derjenige Stand der Technik, der der vorliegenden
Erfindung am nächsten kommt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das oben erwähnte
Problem mit einem Spalt zwischen der Höhlungs-Wand und
einem festen Körper in der Form-Höhlung zu lösen. Das zum
Gießvorgang bestimmte Rohmaterial kann in diesen Abstand
eindringen. Gemäß der Erfindung wird die Aufgabe durch eine
Gießform gelöst, wie sie im Anspruch 1 enthalten ist, bei
der die Höhlung eine Wand aufweist, die eine flexible
Membran umfaßt. Die Membran kann durch ein Druckmedium in
Berührung mit dem festen Körper gebracht werden und kann
während des Gießvorganges im Eingriff mit diesem festen
Körper gehalten werden.
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Anhand der beigefügten Zeichnungen werden nun
Ausführungsformen der Erfindung im einzelnen beschrieben.
Es zeigen:
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Fig. 1 ist eine Querschnittansicht einer Spritzgießform
nach dem Stand der Technik;
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Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines Blockes mit
Kernen für die Gießform;
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Fig. 3 ist eine Querschnittansicht in vergrößertem
Maßstab durch das Ende eines bekannten Kernes;
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Fig. 4 ist eine Querschnittansicht der Spritzgießform
nach der Erfindung;
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Fig. 5 stellt das Ende eines Kernes für die Gießform nach
der Erfindung dar;
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Fig. 6 ist eine Querschnittansicht durch die Membran und
die Kerne der Gießform nach der Erfindung;
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Fig. 7 ist eine Querschnittansicht durch eine andere
Ausführungsform der Erfindung;
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Fig. 8 ist eine Querschnittansicht durch eine weitere
Ausführungsform der Erfindung; und
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Fig. 9 ist eine Querschnittansicht der Gießform nach Fig.
4, die mit einer Spritzgießvorrichtung und einem
hydraulischen System verbunden ist.
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In Fig 4 ist eine Spritzgieß-Form 1 bekannter Art zum
Spritzgießen von Kunststoff dargestellt. Die Gießform ist
zur Herstellung von elektrischen Stecker-Teilen, einschl.
eines länglichen Kunststoffkörpers mit zwei Reihen von
Löchern, bestimmt. Die Löcher sind für Steckerstifte aus
Metall bestimmt. Die Gießform hat eine obere und eine
untere Formhälfte 2, 3, die an ihren einander zugewandten
Flächen Vertiefungen aufweisen. Die Vertiefungen bilden
zusammen eine Höhlung, die der Form des elektrischen
Steckers entspricht. Die Vertiefung in der unteren
Formhälfte 3 hat Kernblöcke, von denen jeder zwei Kerne 6
aufweist. Diese Kerne bilden in dem Kunststoff-Körper
Löcher für elektrische Steckerstifte. Beide Form-Hälften 2,
3 sind mit Hilfe eines Tisches 7 und eines oberen,
beweglichen Teiles 8 mit einander zugewandten Öffnungen in
einer Presse angeordnet, die nicht mehr dargestellt ist.
Die obere Formhälfte 2 hat einen Eingießkanal 8, durch den
ein Kunststoff-Material unter Druck in die Höhlung 4
eingespritzt werden kann.
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Bei einem Spritzgieß-Prozeß bestehen sehr große
Anforderungen an die Maßgenauigkeit der Fertigteile.
Beispielsweise soll es möglich sei, die elektrischen
Steckerstifte am Kunststoff-Körper in Löcher einer
Schalttafel einzustecken und die Löcher im Kunststoffkörper
müssen direkt gegenüber den Löchern in der Schalttafel
liegen. Die Schrumpfung des Kunststoff-Körpers, die nach
einem Spritzgießvorgang auftritt, muß daher genau geplant
und längs der Länge des Körpers gleichmäßig sein. Das
Kunststoff-Material muß daher einen gleichförmigen Aufbau
im gesamten Kunststoffkörper haben; dies kann nur dann
erreicht werden, wenn das Kunststoffmaterial von einem Ende
der Höhlung 4 aus durch den dargestellten Eingießkanal 9
hindurch eingespritzt wird. Der Druck, unter dem das
Kunststoffmaterial eingespritzt wird, ist oft sehr hoch,
beispielsweise über 1500 bar, damit das Material die
Höhlung ordnungsgemäß ausfüllen kann, und zwar bis zu ihrem
hintersten Ende. Dieser hohe Druck ist der Grund dafür, daß
das Material sich in den Formhälften 2 und 3 zusammendrückt.
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Einer der Kernblöcke 5 mit den Kernen 6 ist im einzelnen in
Fig. 2 dargestellt. Die Kerne haben eine Länge L1, die
etwas größer ist als die Höhe L2 der Höhlung 4, so daß die
Kerne während des Spritzgießvorganges gegen die obere Wand
10 der Höhlung bei einer Kern-Marke 11 anliegen, wie dies
in der Beschreibungseinleitung erwähnt ist. Eine Einzelheit
der Kernmarke ist in Fig. 3 dargestellt. Der Kern 6 hat an
seinem freien Ende einen Vorsprung 12, der in eine
entsprechende Vertiefung in der oberen Formhälfte 2
hineinragt, um den Kern seitlich festzulegen. Das
Einspritzen des Rohmaterials findet mit großer
Geschwindigkeit statt und das fließende Material könnte die
Kerne 6 seitlich verformen, wenn sie den Vorsprung 12 nicht
hätten.
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Eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung ist in
Fig. 4 dargestellt. Eine Form 21 zum Spritzgießen des
Kunststoffkörpers für den erwähnten elektrischen Stecker
hat eine obere und eine untere Formhälfte 22, 23. Diese
Formhälften werden durch nicht dargestellte Teile in
derselben Weise in gegenseitigem Eingriff gehalten, wie
dies in Fig. 1 dargestellt ist. Die Formhälften 22 und 23
haben jeweils eine Vertiefung für eine Höhlung 24 in der
Form 21. Die Kernblöcke 25 sind in der Vertiefung der
unteren Formhälfte 23 befestigt und jeder Kernblock hat
zwei Kerne zum Formen von Löchern in dem Kunststoff-Körper.
Die Vertiefung in der oberen Formhälfte 23 hat eine Membran
27, die eine bestimmende Wand in der Höhlung 24 darstellt.
Die Membran 27 wird in der Vertiefung der oberen Formhälfte
mit Hilfe eines Zwischengliedes 28 festgehalten, das in der
oberen Formhälfte 22 mit Hilfe von Schrauben 29 befestigt
ist. Die Membran 27 hat einen Kantenabschnitt 30, dessen
Dicke größer ist als die der Membran. Zwischen diesem
Kantenabschnitt und dem Boden der Vertiefung befindet sich
eine Dichtung 30a. Hinter der Membran, also auf der Seite,
die von der Höhlung 24 abgewandt ist, befindet sich ein
Raum 21, der von der Rückseite der Membran und dem Boden
der Vertiefung in der oberen Hälfte 22 gebildet wird. Durch
diese obere Formhälfte hindurch führt eine Leitung 32 in
den Raum 31 und ebenfalls durch die obere Formhälfte
hindurch erstreckt sich ein Eingießkanal 33 in die Höhlung
24 hinein. Rohmaterial, z.B. Kunststoff, kann durch den
Eingießkanal 33 hindurch in die Höhlung 24 eingespritzt
werden, um einen Kunststoffkörper zu bilden. Das
Rohmaterial wird mit Hilfe einer Einspritzvorrichtung
eingespritzt, die in Fig 4 nicht dargestellt ist. Wie
bereits erwähnt, findet das Einspritzen unter hohem Druck
statt. Bei der oben beschriebenen Form 21 ist der Raum 31
hinter der Membran 27 mit einem Medium, z.B. Öl, gefüllt,
das mit Hilfe einer Pumpe 34 und eines angeschlossenen
Ölbehälters 35, die schematisch in Fig. 4 dargestellt sind,
unter Druck gesetzt wird. Das unter Druck gesetzte Öl ist
in der Lage, die Membran 27 aufzuwölben und sie während des
Spritzgießvorganges im Eingriff mit den Enden 36 der Kerne
26 zu halten. Während des Einspritzvorganges wird das
Material in den Formhälften 22 und 23 verdichtet, wie dies
oben beschrieben worden ist; da sich die Membran 27 aber
aufwölbt, wird die Formänderung der Form 21 kompensiert.
Der Öldruck im Raum 31 kann angelegt werden, bevor der
Einspritzvorgang beginnt und dieser Öldruck und der Druck
in der Einspritzvorrichtung können unabhängig voneinander
gewählt werden.
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Die Kernblöcke 25 haben im wesentlichen denselben Aufbau,
wie er in Fig. 2 dargestellt ist. Die Enden 36 der Kerne 26
können in der erfindungsgemäßen Form eine einfache
Ausführung haben, die im einzelnen in Fig. 5 dargestellt
ist. Die Enden 36 sind eben und liegen gegen die ebene
Membran 27 an.
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Der Kern 26 in der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform
hat eine nominale Länge L. Die tatsächliche Länge der Kern
weicht von der nominalen Länge aufgrund einer begrenzten
Herstellungs-Genauigkeit ab. Die Abweichungen von der
nominalen Länge L, die zugelassen werden kann, ist bei der
erfindungsgemäßen Form 21 relativ groß, da die Membran 27
ein gebogenes Profil annehmen kann, wie dies in Fig. 6
dargestellt ist. Die jeweilige Länge des Kernes 26 liegt
innerhalb eines Intervalls L gegenüber der nominalen
Länge L. Durch wählen einer geeigneten Dicke der Membran 27
kann diese unter der Wirkung des Öldruckes im Raum 31
verformt werden, um gegen die Enden 36 der Kerne 26 in der
Form 21 anzuliegen. Das eingespritzte Material wird auf
diese Weise daran gehindert, zwischen die Membran 27 und
die Enden 36 der Kerne 26 einzudringen.
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Wie dies oben in Verbindung mit Fig. 3 erwähnt worden ist,
können die Kerne unter der Wirkung der Kräfte seitlich
verformt werden, die von dem durch den Eingießkanal 33
eingespritzten Material herrühren. Bei der
erfindungsgemäßen Form 21 wird diese seitliche Verformung
durch Kerne 26 verhindert, die sicher an der Membran 27
anliegen, wie dies oben beschrieben worden ist. Aufgrund er
Wirkung der Reibungskräfte zwischen den Enden 36 der Kerne
und der Membran 27 werden die Kerne wahrend des
Einspritzvorganges des Materials in der gewünschten,
aufrechten Stellung gehalten. Die Kraft, mit der die
Membran 27 gegen die Enden 36 der Kerne 26 anliegt, ist
unter anderem vom Öldruck im Raum 31 abhängig, ferner von
der Dicke der Membran 27 und dem Maß des
Längen-Intervalls L.
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In Fig. 7 ist eine alternative Ausführungsform der
Erfindung dargestellt. Eine Form 40 hat eine obere und eine
untere Formhälfte 41, 42, von denen jede eine Vertiefung
für eine Höhlung 43 aufweist. Die Vertiefung in der oberen
Formhälfte 41 hat eine erste Membran 44, die eine erste
bestimmende Wand der Höhlung 43 darstellt. Die Vertiefung
in der unteren Formhälfte 42 hat eine zweite Membran 45,
die eine zweite, bestimmende Wand der Höhlung 43 darstellt.
Hinter den Membranen 44 und 45 befinden sich jeweils Räume
46 und 47, die über Leitungen 48 und 49 mit einer nicht
dargestellten Ölpumpe verbunden sein können. Die Höhlung 43
ist mit einem Metallblock 50 versehen, um den herum das
Kunststoffmaterial eingespritzt werden kann. Der Block 50
hat die Form einer Platte 51, die mit Löchern 52 versehen
ist; auf jeder Seite der Platte 51 befindet sich ein
Vorsprung 53. Es ist wünschenswert, daß die Stirnflächen
der Vorsprünge 53 nach dem Spritzgießen frei von
Kunststoff-Rückständen sind. In die Räume 46 und 47 wird
über Leitungen 48 und 49 Öl eingeführt und unter Druck
gesetzt, wie dies in Verbindung mit Fig. 4 beschrieben
worden ist. Die Membranen 44 und 45 verformen sich dann,
wenn das Öl unter Druck gesetzt wird und sie legen sich
gegen die Enden der Vorsprünge 53 an. Durch einen
Eingießkanal 54 wird Kunststoffmaterial eingespritzt, das
sich durch die Löcher 52 in der Höhlung 43 verteilt.
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In Fig. 8 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung
dargestellt. Eine Form 71 zum Spritzgießen von Kunststoffen
hat eine obere und eine untere Formhälfte 72, 73. Die obere
Formhälfte hat eine Vertiefung, die eine Form-Höhlung 74
darstellt. Die untere Formhälfte 73 ist eben und hat eine
Membran 75, die in dieser Formhälfte an ihrer Rückseite
einen Raum 76 bildet. Im Raum 76 endet eine Leitung 77,
durch die hindurch unter Druck gesetztes Öl in den Raum 76
eingeführt werden kann. Die oberen Formhälfte hat eine
Eingriffsfläche 78, die an der unteren Formhälfte anliegt
und die Membran 75 erstreckt sich unter diese
Eingriffsfläche. Das Rohmaterial wird über einen
Eingießkanal 79 in die Höhlung 74 eingespritzt und das Öl
im Raum 76 wird unter Druck gesetzt. Dies führt dazu, daß
die Membran 75 sich verformt und mit dem Kantenabschnitt 80
der Eingriffsfläche 78 in Eingriff kommt. Die Membran
verhindert auf diese Weise, daß Rohmaterial zwischen die
Formhälften 72 und 73 gerät und wirkt der Bildung von
Graten an den Kanten der gegossenen Produkte entgegen.
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In Fig. 9 ist schematisch die erfindungsgemäße Form gemäß
Fig. 4 dargestellt, die mit einer hydraulischen Vorrichtung
verbunden ist, durch die ein Rohmaterial 68 in die Höhlung
24 eingespritzt werden kann, wobei in den Raum 31 Öl
zugeführt wird. Die hydraulische Vorrichtung umfaßt eine
Pumpe 34 und einen Ölbehälter 35. Die Pumpe ist über eine
Druckleitung mit einem Druck-Verstärker 61 und einer
Einspritzvorrichtung 62 für das Rohmaterial verbunden. Der
Druckverstärker hat eine erste Kammer mit einem ersten
Kolben 63, der über einen Plunger 64 mit einem zweiten
Kolben 65 in einer zweiten Kammer verbunden ist. Der erste
Kolben 63 hat eine größer Kolbenfläche als der zweite
Kolben 65 und er bewegt sich in Längsrichtung des Plungers.
Die zweite Kammer ist über eine Leitung 32 mit dem Raum 31
verbunden. Die Einspritzvorrichtung 62 hat eine Kammer für
das Rohmaterial, oberhalb dessen sich ein Kolben 66
befindet, der in der Länsrichtung der Kammer bewegbar ist.
Die Einspritzvorrichtung ist über den Eingießkanal 33 mit
der Höhlung 24 verbunden. Der Raum zwischen der Pumpe 34
und den jeweiligen Kolben 63 und 66 ist mit Öl 67 aus dem
Behälter 35 gefüllt.
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Der Raum 31 und der Raum oberhalb des Kolbens 65 sind mit
Öl gefüllt und die Kammer der Einspritzvorrichtung
unterhalb des Kolbens 66 ist mit Rohmaterial 68 gefüllt.
Wenn ein Produkt spritzgegossen werden soll, dann liefert
die Pumpe 34 Öl unter Druck, der während des
Einspritzvorganges schwankt, was dazu führt, daß die Kolben
63 und 66 sich verschieben. Das Kunststoffmaterial wird auf
diese Weise unter Druck in die Höhlung 24 eingespritzt und
der Kolben 63 betätigt den Kolben 65 zum Zuführen unter
Druck gesetzten Öles in den Raum 31. Der Druck im Raum 31
ist größer als der Druck, den die Einspritzvorrichtung in
der Höhlung 24 aufbaut und zwar aufgrund der Tatsache, daß
der erste Kolben 63 des Druckverstärkers 61 eine größere
Fläche hat als der zweite Kolben 65. Das Öl im Raum 31 hält
aufgrund seines höheren Druckes auf diese Weise während des
gesamten Einspritzvorganges die Membran 27 im Eingriff mit
den Enden der Kerne 36. Bei einer Abwandlung der oben
beschriebenen Ausführungsform können der Raum 31 und die
Einspritzvorrichtung 62 mit Einzel-Pumpen verbunden werden,
was dazu führen kann, daß der Druck im Raum 31 auf einen
gewünschten Wert angehoben werden kann, bevor der
Einspritzvorgang beginnt. Unter Verwendung von Gießformen
nach den Fig. 4 und 9 zum Spritzgießen von
Kunststoff-Körpern sind Versuche durchgeführt worden. Bei
einem Druck in der Einspritzvorrichtung 62 in der
Größenordnung von 400 bar und einem Druck im Raum 31 in der
Größenordnung von 230 bar verschob das Kunststoffmaterial
in der Höhlung 24 die Membran 27, so daß Kunststoffmaterial
zwischen die Enden 36 der Kerne 26 und die Membran gelangen
konnte. Bei einem weiteren Versuch wurde der Druck in dem
Raum 31 auf 450 bar erhöht und ein Eindringen von
Kunststoff zwischen die Enden der Kerne und die Membran
wurde verhindert. Die Löcher durch den Kunststoffkörper
waren längs ihrer gesamten Länge eben und hatten an der
Kernmarke keinen Grat. Auch Versuche, die mit höheren
Drücken gefahren wurden, z.B. mit 1000 bar für die
Einspritzvorrichtung und 1400 bar im Raum 31, hatten gute
Ergebnisse.
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Bei den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen der
Erfindung ist das Spritzgießen von Kunststoff beschrieben
worden. Die Gießform nach der Erfindung kann jedoch auch
für andere Materialien benutzt werden, wie z.B. beim
Druckgießen von Metallen oder beim Vulkanisieren von Gummi.
Das Kunststoffmaterial kann eine verschiedene
Zusammensetzung haben, beispielsweise kann es ein Pulver
oder ein geschmolzenes Material sein. Das Medium, was in
den Raum 31 hinter der Membran 27 eingebracht wird, ist in
den obigen Beispielen als eine Flüssigkeit (Öl) beschrieben
worden; es kann jedoch auch ein gasförmiges Medium sein.
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Die Erfindung kann auch bei einer Gießform ohne einen
Eingießkanal benutzt werden, z.B. bei einem Verfahren, mit
dessen Hilfe ein Produkt in einer Vorform bekannter
Ausführungsform vorgeformt wird. Das vorgeformte Produkt
wird in die erfindungsgemäße Gießform mit einer Membran
eingebracht und einem weiteren Gießvorgang unterworfen,
z.B. einem Aushärtvorgang. Die erfindungsgemäße Form für
dieses Verfahren ist dieselbe Ausführungsform, wie sie
beispielsweise in Fig. 7 dargestellt ist, nur daß sie
keinen Eingießkanal 54 aufweist.
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Die erfindungsgemäße Gießform hat im Vergleich zu bekannten
Gießformen mehrere Vorteile. Die Kerne 26 haben eine
einfache Form, wie dies in Verbindung mit Fig. 5
beschrieben worden ist. Trotz des einfachen Aufbaus der
Kerne wird bei den Produkten eine sehr hohe Qualität
erreicht. Bei der erfindungsgemäßen Gießform werden Kerne
einer beträchtlich geringeren Verformung unterworfen als in
bekannten Gießformen und sie haben demzufolge eine größere
Lebensdauer. Auf diese Weise wird sowohl
Produktions-Stillstandszeit als auch Reparaturkosten
vermieden, die bei bekannten Gießformen erheblich sind. Die
hergestellten Produkte haben nach dem Gießvorgang keine
Grate, so daß Nacharbeiten vermieden werden.