CH672506A5 - - Google Patents

Description

BESCHREIBUNG Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und auf Vorrichtungen zum Positionieren von mit Vorgarnspulen bestückten, auf mindestens einer Schiene laufenden Hängewagen gegenüber Verarbeitungsstellen einer Fertiggarn-Spinnmaschine.

Es ist bekannt, Vorgarnspulen einer Fertiggarn-Spinnmaschine, beispielsweise einer Ringspinnmaschine, in Hängewagen anzuordnen, welche an einer über Kopf angeordneten Schiene verfahrbar sind. Diese Hängewagen können über die

Spinnmaschine gefahren werden und bilden dort das Spulengatter, aus dem die vollen Vorgarnspulen abgearbeitet werden.

Um hierbei Fehlverzüge im Vorgarn infolge ungünstigen Luntenverlaufs zu vermeiden, muss die räumliche Zuordnung der Vorgarnspulen zu den jeweils zugeordneten Verarbeitungsstellen sehr genau eingehalten werden.

In den Hängewagen kann der vorgesehene Teilungsabstand der Vorgarnspulen durch die feste Anordnung der Spulenhalter im Spulenwagen ohne grosse konstruktive Schwierigkeiten mit der erforderlichen Toleranz eingehalten werden. Wesentlich schwieriger ist dies für die erforderliche Abstandshalterung zwischen den Hängewagen.

Die Hängewagen sind in der Regel durch Kupplungsglieder zu einem Zug verbunden. Diese Kupplungsglieder müssen beweglich sein, um dem Zug das Durchfahren auch enger Kurven der Hängebahn zu erlauben. Das Spiel in diesen Kupplungsgliedern und die sich über eine grössere Anzahl von Wagen addierenden Toleranzen führen nun häufig dazu, dass einzelne oder viele Hängewagen nicht mit der notwendigen Genauigkeit in Bezug auf die ihnen zugeordneten Streckwerkseingänge positioniert sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und entsprechende Vorrichtungen der eingangs genannten Art zu schaffen, mit welcher eine genaue Positionierung der Hängewagen gegenüber den ihnen zugeordneten Verarbeitungsstellen erreicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass ein Hängewagen zwangsläufig selbsttätig in eine vorbestimmte Position gegenüber den ihm zugeordneten Verarbeitungsstellen geführt und während des Ablaufens der Vorgarnspulen in dieser Position arretiert wird. Es ergibt sich damit der Vorteil, dass über einen bestimmten Zeitraum während des Luntenabzugs von den vollen Vorgarnspulen die Hängewagen positionsgerecht gegenüber den Verarbeitungsstellen, d. h. dem Streckwerkseinlauf, arretiert sind, so dass, unabhängig von den Kupplungselementen zwischen den einzelnen Hänge wagen, stets eine sehr genaue Positionierung gewährleistet wird. Es braucht nicht in allen Fällen notwendig zu sein, jeden einzelnen Hängewagen zu positionieren und zu arretieren. Bei entsprechender Tolerierung der Hängewagenkupplungen besteht auch die Möglichkeit, nur jeden zweiten, dritten oder weiteren Hängewagen zu positionieren. Im Grenzfall kann es ausreichen, den mittleren Hängewagen eines Hängewagenzuges und damit den gesamten Hängewagenzug zu positionieren und zu arretieren. In jedem Fall wird durch das erfindungsgemässe Verfahren während des Abarbeitens der Vorgarnspulen eine genaue Positionierung der betreffenden Hängewagen bewirkt.

Aus dem Stand der Technik ist zwar bereits eine Transportanlage zum Transportieren von Spulen bekannt, um die an mindestens einer ersten Spinnmaschine hergestellten vollen Spulen zu mindestens einer zweiten, einen Spulengatter aufweisenden Spinnmaschine der nachfolgenden Fertigungsstufe zu transportieren und die leeren Spulen wieder zu der oder den ersten Spinnmaschinen zurückzutransportieren (DE-OS 2 227 105). Hierbei ist vorgesehen, dass die Spulenhalter eine Reihe von Wagen, in welcher benachbarte Wagen sich berühren, sich in ungefähr gleichgrossen Abständen voneinander befinden.

Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Wagen an vorbestimmten Stellen festzustellen. Diese bekannte Anlage ist jedoch nicht dazu gedacht, Hängewagen gegenüber einer ihnen zugeordneten Verarbeitungsstelle, d. h. einem Streckwerkseinlauf, funktionsrichtig zu positionieren.

Zum Stand der Technik zählen weiterhin Konstruktionen von Ringspinnmaschinen, bei welchen die Transportwagen für die Spulenwechselvorrichtung über in Rollen eingrei-

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fende Nuten funktionsrichtig positioniert sind (DE-OS 1 685 996). Auch diese bekannte Konstruktion bezieht sich jedoch nicht auf die funktionsgerechte Positionierung von Hängewagen gegenüber der jeweiligen Verarbeitungsstelle zu Beginn eines Bearbeitungsvorganges.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann das Verschieben und das Arretieren der Hängewagen formschlüssig erfolgen. Weiterhin besteht die Möglichkeit, dass jeder einzelne Hängewagen zwangsläufig selbsttätig geführt und während des Abiaufens der Vorgarnspulen in einer vorbestimmten Position arretiert wird.

Bei einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens können in weiterer Ausgestaltung der Erfindung paarweise zusammenwirkende Positionierelemente Anwendung finden, von denen jeweils eines an jedem Hängewagen und das andere ortsfest, vorzugsweise an der Spinnmaschine angeordnet ist und von denen eines zum Positionieren des Hängewagens bewegbar ist.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren abhängigen Ansprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 und 2 eine schematische Ansicht des Verfahrensablaufs zum Positionieren von mit Vorgarnspulen bestückten Hängewagen;

Fig. 3 und 4 eine andere Ausführungsmöglichkeit des erfindungsgemässen Verfahrensablaufs ;

Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf einen Hängewagen mit zurückgezogener Zentriergabel;

Fig. 6 eine schematische Draufsicht auf den Hängewagen in arretierter Form nach Fig. 5 ;

Fig. 7 eine Seitenansicht der Konstruktion nach Fig. 5 ;

Fig. 8 eine andere Ausführungsmöglichkeit der Konstruktion in Draufsicht, teils gebrochen;

Fig. 9 eine Seitenansicht einer anderen Ausführungsform der Erfindung, teils gebrochen;

Fig. 10 eine Abwicklung der Umfangsnut der Konstruktion nach Fig. 9;

Fig. 11 eine andere Ausführungsmöglichkeit der Erfindung in Vorderansicht;

Fig. 12 einen Schnitt gemäss der Linie XII-XII in Fig. 11 ;

Fig. 13 einen Schnitt gemäss der Linie XIII-XIII in Fig. 11 ;

Fig. 14 und 15 zwei weitere Ausführungsmöglichkeiten der Erfindung in Seitenansicht, teils gebrochen.

Nach Fig. 1 bis 7 und 11 bis 14 sind Hängewagen 1 über Rollen 7 und Arme 24 an einer Schiene 30 angeordnet und können auf dieser bewegt werden. Diese Hängewagen 1 können an beiden Enden nicht dargestellte Kupplungen aufweisen, welche es gestatten, mehrere Hängewagen als Zug gemeinsam zu bewegen. Jeder dieser Hängewagen ist mit vollen Vorgarnspulen 2 bestückt ; im vorliegenden Fall sind acht Vorgarnspulen 2 in zwei Reihen auf jedem Hängewagen angeordnet. Das Vorgarn der Vorgarnspulen wird über nicht dargestellte Vorgarnführer geleitet und von ebenfalls nicht dargestellten Streckwerken abgezogen. Wenn die Vorgarnspulen leer sind, werden die Hängewagen mit den leeren Vorgarnspulen aus dem Gatter gefahren und andere Hängewagen mit vollen Vorgarnspulen bis annähernd in ihre funktionsrichtige Position eingefahren.

Zum genauen funktionsrichtigen Positionieren und Arretieren der eingefahrenen neuen Hängewagen werden nun erfindungsgemäss in einem in Fig. 1 dargestellten ersten Verfahrensschritt, wie schematisch durch die beiden Pfeile angegeben, gegeneinander gerichtete Schubkräfte auf den Hängewagen 1 ausgeübt, von denen eine den Hängewagen vor sich

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herschiebt und funktionsrichtig positioniert, d. h. der Hängewagen 1 wird zwangsläufig selbsttätig in eine vorbestimmte Position gegenüber den ihm zugeordneten Verarbeitungsstellen geführt. Danach werden in einem zweiten Verfahrensschritt nach Fig. 2 einem Verschieben des Hängewagens 1 aus seiner funktionsrichtigen Position Kräfte entgegengesetzt, welche grösser sind als die üblicherweise auftretenden, den Hängewagen aus seiner Position drängenden Kräfte, so dass damit der Hängewagen 1 während des Ablaufens der Vorgarnspulen 2 in dieser Position arretiert ist. In dieser Ausführungsform der Erfindung können die Hängewagen aus Stellungen vor oder hinter ihrer funktionsrichtigen Position positioniert werden.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 und 4 wird in einem ersten Verfahrensschritt der Hängewagen 1 mit den Vorgarnspulen 2 durch eine Schubkraft in Pfeilrichtung bewegt, bis er durch eine grössere Haltekraft gestoppt wird. Danach wird in einem zweiten Verfahrensschritt nach Fig. 4 die Schubkraft in einer Höhe aufrechterhalten, welche grösser ist als die üblicherweise auftretenden, den Hängewagen aus seiner Position drängenden Kräfte. In dieser Ausführungsform der Erfindung müssen die Wagen immer eine Ausgangsstellung vor ihrer funktionsrichtigen Position einnehmen.

Nachfolgend ist gezeigt, wie der Verfahrensablauf gemäss Fig. 1 und 2 durch den in Fig. 5 bis 14, der Verfahrensablauf der Fig. 3 und 4 durch in der Fig. 15 dargestellte Vorrichtungen verwirklicht werden kann. Es ist hierbei festzustellen, dass es nicht in allen Fällen notwendig ist, jeden einzelnen Hängewagen zu positionieren und zu arretieren. Bei entsprechender Tolerierung der Hängewagenkupplungen kann auch die Möglichkeit bestehen, nur jeden zweiten, dritten bzw. weiteren Hängewagen zu positionieren. Im Grenzfall ist es ausreichend, vorzugsweise den mittleren Hängewagen eines gekuppelten Hängewagenzuges und damit den gesamten Hängewagenzug zu positionieren und zu arretieren, wobei dieser mittlere Hangewagen dann ein Positionierelement 5 enthält, welches mit einem Arretierelement 40 zusammenwirkt. Nachfolgend ist eine Vorrichtung in Bezug auf einen Hängewagen beschrieben; es versteht sich, dass sie in gleicher Weise an mehreren oder an allen Hängewagen einer Maschine angeordnet sein kann.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 und 6 weisen die Hängewagen 1 an ihren beiden Enden Puffer 4 auf, welche den Schubbetrieb mehrerer Hängewagen gestatten. An der Spinnmaschine ist ortsfest über ein Lager 9 eine Zentriergabel 8 quer zur Bewegungsrichtung der Hängewagen 1 verschiebbar angeordnet, welche über einen Bolzen 10 mit einem Winkelhebel 11 verbunden ist. Dieser Winkelhebel ist in einem ortsfesten Lager 12 gelagert und über ein Gelenk 23 mit einer längsverschiebbaren Antriebsstange 13 verbunden. Die Antriebsstange 13 dient zum Antrieb aller gemeinsam zu bewegenden Zentriergabeln 8 einer Maschinenseite. Jeder Hängewagen 1 weist als Positionierelement 5 einen Bolzen 6 nach Fig. 5 und 6 auf.

In der in Fig. 5 und 7 dargestellten Lage ist die Zentriergabel 8 zurückgeschoben durch Bewegung der gemeinsamen Antriebsstange 13 in Pfeilrichtung I. Damit können die Hängewagen 1 auf der Schiene 30 unbehindert in ihre Ausgangsstellungen in unmittelbarer Nähe ihrer funktionsrichtigen Position gefahren werden.

Befinden sich nun die mit vollen Vorgarnspulen 2 und 3 bestückten Hängewagen 1 in etwa in der Position, in welcher die Streckwerkseingänge mit den Lunten der vollen Vorgarnspulen bestückt werden können (analog Fig. 1 bzw.3), wird die gemeinsame Antriebsstange 13 gemäss Fig. 6 in Pfeilrichtung II bewegt, wodurch durch die Schwenkung des Winkelhebels 11 die Zentriergabel 8, welche quer zur Laufrichtung des Hängewagens 1 bewegbar ist, in den Bolzen 6 eingreift

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und über diesen den Hängewagen 1 gemäss Fig. 6 funktionsrichtig gegenüber den ihm zugeordneten Verarbeitungsstellen positioniert und arretiert.

Die Zentriergabel 8 ist hierzu vorteilhafterweise mit zulaufenden Zinken 25 und 26 versehen, um den Bolzen 6 und damit den Hängewagen 1 mittig zu verschieben und anschliessend zu arretieren. Die Zentriergabel übernimmt also die in Fig. 1 und 2 dargestellten Verfahrensabläufe zum Positionieren und Arretieren der Hängewagen.

Bei der Bauform nach Fig. 8 ist jeder Hängewagen 1 seitlich mit einem mit winkelförmigem Einschnitt 15 versehenen Lagerteil 14 als Positionierelement 5 ausgestattet. Jede einzelne Hängewagenposition an der Spinnmaschine besitzt einen quer zur Laufrichtung des Hängewagens bewegbaren, auf den Einschnitt 15 abgestellten Positionierkopf 16,

welcher durch ein Arbeitselement 17 angetrieben wird.

In der in Fig. 8 dargestellten Lage können die betreffenden Hängewagen 1 frei laufen. Befinden sich die mit den vollen Vorgarnspulen 2 und 3 bestückten Hängewagen annähernd in der positionsrichtigen Lage, werden die Arbeitselemente 17 beispielsweise hydraulisch oder elektromagnetisch betätigt, wodurch sich die jeweiligen Positionierköpfe 16 quer zur Bewegungsrichtung der Hängewagen 1 bewegen und analog dem Verfahrensablauf nach Fig. 1 und 2 jeweils in den Einschnitt 15 des Lagerteils 14 eingreifen und damit den Hängewagen 1 mittig positionieren und arretieren.

Eine andere Möglichkeit der Positionierung und Arretierung von Hängewagen im Bereich der ihnen zugeordneten Verarbeitungsstellen ist in Fig. 9 und 10 dargestellt. Hier ist oberhalb der Hängewagen 1 eine Walze 18 drehbar, aber axial nicht verschiebbar angeordnet, welche eine durchgehende Längsnut 20 und in Positionierabstand der Hängewagen 1 Umfangsnuten 19 aufweist.

In der nicht arretierten Lage bewegen sich die Bolzen 6 in der Längsnut 26, welche breiter ist als der Durchmesser der Bolzen 6. Die Umfangsnuten 19 besitzen nach Fig. 10 Keilform 22 und können in einem Scheitel 21 des Keils enden. Im Scheitel 21 oder an der engsten Stelle entspricht die lichte Weite des Keils 22 dem Durchmesser des Bolzens 6.

Zum Positionieren und Arretieren wird nach Fig. 9 die Walze 19 im Uhrzeigersinn gedreht, wodurch jeweils ein Bolzen 6 von einer Umfangsnut 19 erfasst wird und innerhalb der Keilform 22 so lange bewegt wird, bis der Bolzen 6 im Scheitel 21 der Nut 19 angekommen ist. Hier ist nun der Bolzen 6 und damit der Hängewagen 1 funktionsrichtig positioniert, so dass der Abzug der vollen Vorgarnspulen in die jeweiligen Streckwerkseingänge erfolgen kann.

Bei allen vorgenannten Konstruktionen sind die bewegbaren Teile der Positioniervorrichtung an der Spinnmaschine ortsfest angebracht. Die Positionierelemente 5 und 14 befinden sich an den bewegbaren Hängewagen 1. In kinematischer Umkehr ist es auch möglich, den oder die Hängewagen mit bewegbaren Eingriffselementen zu versehen und die Positionierelemente ortsfest an der Spinnmaschine anzuordnen.

Zur Bewegung der Eingriffselemente können Wellen, Ritzel oder Zahnstangen, elektrische oder hydraulische oder pneumatische Antriebselemente bzw. Schub- oder Zugstangen Anwendung finden.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 11 bis 13 weist die die Hängewagen 1 tragende Schiene 30' Senken 31 auf, welche sich an den Stellen befinden, an denen die Laufrollen der Hängewagen in der richtigen Position, d. h. im Bereich der Verarbeitungsstelle, stehen. Nach Fig. 12 und 13 ist im Bereich der Senke jeweils eine bewegbare Hilfsschiene 32 angeordnet, welche durch eine Welle 33 nach Fig. 12 und 13 schwenkbar ist. Nach Fig. 11 sind im rechten Bereich die Hilfsschienen 32 in der in Fig. 12 dargestellten Weise hochgeschwenkt, so dass durch die beiden parallelen Rollen 7 und 7' die Hängewagen 1 auf der Schiene 30' bewegt werden können, ohne eine Positionierung oder Arretierung zu erfahren. Werden nun nach Fig. 13 durch Drehung der Welle 33 die Hilfsschienen 32 weggeschwenkt, so können die Rollen 7' nicht mehr durch die Hilfsschienen 32 unterstützt werden und die Rollen 7 gleiten in den Senken 31, welche vorzugsweise lineares Gefälle aufweisen. Im untersten Punkt der Senke 31, d. h. linke Position nach Fig. 11, sind die Hängewagen positioniert und arretiert, d. h. sie befinden sich an der funktionsrichtigen Stelle bezüglich der Verarbeitung der Vorgarnspulen.

Bei der Bauform nach Fig. 14 findet zum Positionieren und Arretieren ein zangenartiges Hebelgestänge Anwendung, welches aus den beiden Hebeln 44 und 46 besteht, die in Drehpunkten 60 und 6' gelagert sind und über ein Koppelglied miteinander verbunden werden. Der Arm 24, an welchem der Hängewagen 1 gelagert ist und welcher die Rolle 7 trägt, besitzt einen Zapfen 47. Befindet sich nun nach Fig. 14 der Hängewagen 1 und damit der Zapfen 47 in der dargestellten Position, so kann durch Bewegen einer Stange 43 der Hebel 44 und über das Koppelbild 45 der Hebel 46 zangenartig geschlossen werden, so dass der Hängewagen über diese zangenartige Bewegung und den Zapfen 47 eine Positionierung und Arretierung erfährt. Durch Bewegung der Stange 43 in gestrichelter Pfeilrichtung lässt sich die Arretierung wieder aufheben.

Bei der Bauform nach Fig. 15 ist eine Vorrichtung zum Verwirklichen des Verfahrensablaufes, wie in Fig. 3 und 4 schematisch beschrieben, dargestellt. Durch Bewegen einer Schubstange 51 in Pfeilrichtung wird zunächst ein unter Federdruck stehender Stift 49 abgesenkt. Er bildet damit den in Fig. 3 dargestellten Anschlag 41. Im Weiterverlauf der Stange 51 wird ein Zapfen 57 in der Kulisse 53 am Ende von dieser beaufschlagt, so dass dadurch der Hebel 56 um den Drehpunkt 60" im Uhrzeigersinn schwenkt und damit einen Zapfen 48 an dem Hängewagen 1 gegen den als Anschlag 41 wirkenden Stift 49 drückt. Die Lage der Kulissen 52 und 53 ist hierbei so abgestimmt, dass zunächst der Stift 49 über einen Winkelhebel 50 und den Zapfen 55 bewegt wird und erst danach die Bewegungseinleitung für den Hebel 56 über den Zapfen 57 durch den Endbereich der Kulisse 53 erfolgt.

In jedem Fall wird durch die vorliegende Erfindung gewährleistet, dass eine genaue Positionierung und Arretierung des oder der Hängewagen 1 zu den Streckwerksein-gängen auf einfache Weise ermöglicht wird, so dass Fehlverzüge im Vorgarn infolge ungünstigen Luntenablaufs einwandfrei vermieden werden.

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672 506 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Positionieren von mit Vorgarnspulen bestückten, auf mindestens einer Schiene laufenden Hängewagen gegenüber Verarbeitungsstellen einer Fertiggarn-Spinnmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hängewagen (1) in eine vorbestimmte Position gegenüber den ihm zugeordneten Verarbeitungsstellen geführt und während des Abiaufens der Vorgarnspulen (2,3) in dieser Position arretiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschieben und das Arretieren der Hängewagen (1) formschlüssig erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass jeder einzelne Hängewagen zwangsläufig geführt und arretiert wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den vorhergehenden Ansprüchen, gekennzeichnet durch paarweise zusammenwirkende Positionierelemente (5,40; 5, 8 ; 5,16), von denen jeweils eines am Hängewagen (1) und das andere ortsfest an der Verarbeitungsstelle angeordnet ist und von denen eines zum Positionieren des Hängewagens (1) bewegbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Positionierelemente als Eingriffsglied, beispielsweise als Bolzen, Rolle oder Prisma, und das andere Positionierelement als quer zur Laufrichtung der Hängewagen bewegbare Gabel (8) mit zwei gespreizten Zinken (25,26) ausgebildet ist (Fig. 5 bis 7).

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Positionierelement als Eingriffsglied (6) und das andere Positionierelement als um eine in Laufrichtung der Hängewagen (1) liegende Achse drehbare Walze (18) mit sich verjüngender Umfangsnut (19) ausgebildet ist (Fig. 9,10).

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eines der Positionierelemente als Eingriffsglied (47) und das andere Positionierelement als sich in Laufrichtung der Hängewagen (1) öffnendes und schliessendes, zangenartiges Hebelgestänge (44,45,46) ausgebildet ist (Fig. 14).

8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das bewegbare Positionierelement an der Verarbeitungsstelle, z. B. einer Spinnmaschine, angeordnet ist.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, gekennzeichnet durch Positioniervorrichtungen in Form von Senken (31) in der die Hängewagen (1) führenden Schiene (30') an den Stellen, an denen Laufrollen (7, 7') der Hängewagen (1) in der vorbestimmten Position der Hängewagen stehen (Fig. 11 bis 13).

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Senken (31) lineare Gefälle aufweisen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Senken (31) durch bewegbare Hilfsschienen (32) überbrückbar sind.