CH670499A5

CH670499A5 -

Info

Publication number: CH670499A5
Application number: CH2848/86A
Authority: CH
Inventors: Istvan Makary; Janos Rosza; Laszlo Szakacs
Original assignee: Malomipari Kutato Intezet
Priority date: 1985-07-18
Filing date: 1986-07-16
Publication date: 1989-06-15
Also published as: GB2178292A; SE463068B; DE3617905C2; SE8603065L; CS545786A2; DE3617905A1; HUT40901A; CS258486B2; SE8603065D0; FR2584896A1; FR2584896B1; IT1213086B; GB2178292B; HU194723B; IT8620920A0; GB8617582D0; DD248050A5

Description

BESCHREIBUNG Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum künstlichen Trocknen von Rohteig.

Wie es bekannt ist, kann die Herstellung der Trockenmehl-speisenprodukte (Makkaroni, Spaghetti, Schneckennudeln, Eiergerste) im Grunde genommen auf zwei Hauptphasen aufgeteilt werden. Diese sind die Herstellung des Rohteiges entsprechender Form und danach das Trocknungsverfahren.

Der Grundstoff der Teigproduktion ist das Mehl für die Teigindustrie, das in mehrfacher Hinsicht von dem in der Bäckerei bzw. in der Konditorei benutzten Mehl abweicht. Für die Herstellung der teigindustriellen Mahlprodukte sind nur die Glasweizen geeignet, die die Herstellung von einheitlichem, grobkörnigen, kleienlosen Griess bzw. Mehl ermöglichen und im grossen Masse zähe, federnde Kleber guter Qualität enthalten. Für diese Zwecke sind die aus Glasweizen gemahlenen Griesse (triticum durum) am meisten geeignet. Der Kleber des Glasweizens ist besonders zäh und federnd. Im Falle der bisher bekannten Technologien sind die Menge und die Qualität des Klebers für die Qualität - in erster Linie für die Koch- und mechanischen Eigenschaften der Trockenmehlspeise - von entscheidender Bedeutung.

Der Klebergehalt der anderen Weizenmahlprodukte ist im allgemeinen geringer, und auch die Qualität ist ungünstig für die Teigproduktion.

Die Kornstruktur der Glasweizen ermöglicht die Herstellung eines Mahlproduktes einer Korngrösse von 250-400 |im, was zur Teigproduktion günstig angewendet werden kann.

Keine der anderen Weizenarten (triticum aestivum) hat restlos die oben beschriebenen Qualitätseigenschaften.

Hieraus ergibt sich, dass die Qualität von Trockenmehlspeisen aus Mehl des aestivum-Weizens die Qualität von Mehlspeisen aus den durum-Mahlprodukten nicht erreicht: die mechanischen Eigenschaften und die Kocheigenschaften der Endprodukte sind gleicherweise ungünstig.

Der Ernteertrag der Glasweizen ist bedeutend geringer als bei den aestivum-Weizen; weiterhin sind für die Glasweizen-produktion in erster Linie die Gebiete mit mediterranem Klima geeignet. Deshalb ist der Preis der durum-Mahlpro-dukte bedeutend höher als bei den aestivum-Mahlprodukten.

Die Hauptphasen bei der Herstellung von Trockenmehlspeisen sind die folgenden:

- die Vorbereitung der Rohstoffe,

- das Rühren (Mehlspeisenherstellung),

- das Verdichten,

- das Formen,

- das Trocknen.

Wie bekannt, ist der Zweck des Trocknens der Mehlspei-senprodulcte, das Produkt mit solchen Eigenschaften zu versehen, dass es den mechanischen Einwirkungen bei der weiteren Behandlung widersteht und es nicht als Nährboden zur Vermehrung der Mikroorganismen dient. Das Trocknen der Mehlspeise ist eine Arbeit mit grosser Umsicht und Fachkenntnis, deren Leitung die Qualität des Produktes entscheidend beeinflusst. Nach dem allgemeinen Bewusstsein ist das Trocknen der Mehlspeise eine sehr einfache Aufgabe, was aber nicht stimmt. Besonders das Trocknen der fadenförmigen Waren bedeutet eine spezielle, anspruchsvolle Aufgabe, und zwar in erster Linie wegen der genauen Einstellung der Temperatur und des relativen Feuchtigkeitsgehaltes während des ganzen TrocknungsVorganges.

Die anfängliche d.h. die einfachste Weise des Mehlspeisentrocknens, ist das Trocknen in der natürlichen Umgebung oder in freier Luft. Dies wurde in erster Linie in den Gebieten des Mittelmeers angewandt, wo die meisten Luftströmungen vom Meer in Richtung des Landes herrschen, so dass das Trocknen in Luft mit einem entsprechend hohen relativen Feuchtigkeitsgehalt durchgeführt wird. Wegen des hohen Feuchtigkeitsgehaltes dauert das Trocknen am Tage lange. Während des Trocknens wird das Produkt, wenn das Wasser aus der Oberflächenschicht des Produktes verdunstet ist, in einen um 12-15°C kühleren Raum - im allgemeinen in einen Keller - gebracht. Hier wird es 8-10 Stunden lang gehalten, wobei im Produkt eine gleichmässige Feuchtigkeitsverteilung zustandekommt. Dann wird es wieder in die freie Luft gebracht, und es folgt eine oberflächliche Trocknung. Diese Arbeiten werden so lange durchgeführt, bis der Feuchtigkeitsgehalt des Produktes ungefähr 12-13% beträgt. Dieser Vorgang braucht im allgemeinen mehrere Tage. Bei der Ausbildung der Trocknungsanlagen wurde in erster Linie nach der Verkürzung der Trocknungszeit bei Einhaltung der Qualität des Produktes gestrebt. Deshalb wird bei den Trocknungstechnologien eine langsame, vorsichtige Feuchtigkeitsverminderung für wichtig gehalten. Daher betrug die Trocknungszeit bei den fadenförmigen Produkten 48-72 Stunden, bei kleinen Produkten 24-36 Stunden. Die maximale Trocknungstemperatur war 30-32°C, später 40°C. Der relative Feuchtigkeitsgehalt wurde auf einem Wert zwischen 65-75% gehalten.

Diese Trocknungseinrichtungen nach diesen Technologien wurden bis zum Ende der 50er Jahre hergestellt. Danach

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begann die Anwendung von komplette Mehlspeisen herstellenden Linien, die vollkommen mechanisierte kontinuierliche Linien sind und mit modernen Mess- und Regelungsanlagen versehen sind. In den Trockungsanlagen wird ein sog. Vortrocknungsvorgang durchgeführt, bei dem die in den Trockner eingebrachte Mehlspeise allmählich von einer anfänglichen Temperatur von 28-30°C bis zu einer Temperatur von 48-50°C erwärmt wird. Der Feuchtigkeitsgehalt der Luft ist 80-85%, die Durchgangszeit der Mehlspeise beträgt 50-70 Minuten. Der Feuchtigkeitsgehalt der in den Vortrockner gelangenden Mehlspeise ist 30-32%, der Feuchtigkeitsgehalt der herauskommenden Mehlspeise ist ungefähr 22-23%. Die nächste Phase ist das Garen zum Ausgleichen des verhältnismässig grossen Feuchtigkeitsgradienten und der Spannung in der Mehlspeise. Die Temperatur ist in dieser Phase 60-65°C, der relative Feuchtigkeitsgehalt 90-95%. Die Durchgangszeit - d.h. das Garen - dauert 20-60 Minuten.

Die nächste Phase bzw. die Endphase des Vorganges ist die sog. Endtrocknung. Die Temperatur in der Anlage ist beim Eintritt etwa 55°C, die allmählich auf 35-30°C sinkt. Der relative Feuchtigkeitsgehalt vermindert sich von 85-90% bis auf 72-76%. Im Falle dieser im kontinuierlichen Betrieb stehenden Trocknungsanlage beträgt die gesamte Trocknungszeit - zusammen mit der Vortrocknung - vom Produkt abhängig 25-30 Stunden. Diese Einrichtungen werden auch heute noch als industrielle Produktionseinheiten mit grosser Kapazität verwendet.

Der Zweck der weiteren Entwicklung in der Mehlspeisenproduktion war die weitere Verminderung der Durchgangszeit (Trocknungszeit), was durch die Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes und der Temperatur verwirklicht wurde. Diese Trockner wurden seit Anfang der 70er Jahre als industrielle Anlagen verwendet. Ihr Kennzeichen ist, dass sie auch mit einem Vor- und Endtrockner versehen sind. Die Strömungsgeschwindigkeit der trocknenden Luft erreicht im Vortrockner 8-10 m/s. Die Erwärmung der Luft beginnt schon beim Eintritt der Mehlspeise und wird allmählich von 30°C bis auf 60°C erhöht. Der relative Feuchtigkeitsgehalt der Luft beträgt im Vortrockner 85-90%. Die Durchgangszeit ist etwa 50-70 Minuten ; während dieser Zeit wird der Feuchtigkeitsgehalt der Mehlspeise von dem anfänglichen Wert von 30% bis auf etwa 18% vermindert. Danach folgt das Garen, das ungefähr 20-30 Minuten dauert, auf einer Temperatur von 65-70°C bei einem relativen Feuchtigkeitsgehalt von 95-98%. Die Endphase des technologischen Vorganges ist auch in diesem Falle das Endtrocknen; die Temperatur der Luft beträgt anfangs 65-70°C, vermindert sich dann langsam und beträgt in den letzten 4-5 Stunden des Trocknens etwa 30°C. Der relative Feuchtigkeitsgehalt ist am Anfang des Vorganges etwa 85-90%, dann wird er allmählich bis auf 75-80% vermindert. In diesem Falle beträgt die Trocknungszeit je nach Produkt 18-24 Stunden.

Die oben beschriebenen Lösungen ermöglichen zwar die Herstellung einer Mehlspeise mit guter Qualität, haben aber die folgenden Nachteile :

- für die Mehlspeisenproduktion ist ein körniges Mehl mit sehr guter Qualität (spezielles Mehl mit grossem Kleberinhalt) erforderlich. Dies zu gewährleisten bedeutet immer grössere Schwierigkeiten, weil die Mahlprodukte der modernen Weizensorten mit grossem Ernteertrag für diesen Zweck gar nicht geeignet sind. Der Ernteertrag der für die Mehlspeisenindustrie geeigneten durum-Weizen ist gering; ihr Mahlen bedeutet eine spezielle Aufgabe. Weiterhin soll auch die Lagerung der Mahlprodukte berücksichtigt werden. Das alles macht den wichtigsten Grundstoff der Mehlspeisenproduktion, das Mehl, zu teuer;

- die Trocknungszeit beträgt bei den modernsten Anlagen

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noch etwa 20 Stunden; mit Rücksicht auf die Produktionslinien von grosser Kapazität werden Trockner mit sehr grossen Abmessungen gebraucht.

- wegen der verhältnismässig hohen, nicht lange angewendeten Temperatur vermindert sich bei den modernsten Anlagen die Keimzahl der Produkte bedeutend ; aber auch in diesem Falle kann eine Ansteckung während des Trocknens auftreten, besonders bei den Anlagen mit geringerer Temperatur.

Das wichtigste Ziel der Erfindung ist die Ausarbeitung eines Verfahrens zum Trocknen von Rohteig, das auch industriell verwirklicht werden kann und die Verminderung der Qualitätsansprüche gegenüber dem Grundstoff ermöglicht, d.h., dass dadurch auch die Mahlprodukte der gegenwärtigen Weizen mit hohem Ernteertrag für die Mehlspeisenproduktion geeignet werden.

Ein anderes Ziel unserer Erfindung liegt darin, dass die Trocknungszeit und dadurch die Grösse des Trockners bedeutend vermindert werden können, wodurch die Produktionskosten sinken.

Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt darin, die Vermehrung der Keimzahl während des Trocknens, d.h. die Anstek-kung der Mehlspeise, mit Sicherheit zu vermeiden.

Der Erfindung liegt die Erkenntis zu Grunde, dass die oben beschriebenen Zielsetzungen restlos verwirklicht werden können, wenn die Trocknungstemperatur im Gegensatz zu derjenigen bei den bisherigen Trocknungsverfahren in der ersten Phase der Trocknungszeit auf über 100°C erhöht wird und der relative Feuchtigkeitsgehalt beim Trocknen nur in geringem Masse, um maximal 5% kleiner gehalten wird als der aktuelle relative Gleichgewichtswassergehalt der zu trocknenden Mehlspeise.

Diese Erkenntnis ist darum überraschend, weil nach den bisherigen Erfahrungen der Mehlspeisenindustrie die Trocknung über 100°C ohne eine sehr starke Beschädigung des Produktes, z.B. ohne Rissbildung und Zerfall, nicht verwirklicht werden kann, weil wegen des auf die Wirkung der hohen Temperatur auftretenden sehr grossen Feuchtigkeitsgradienten mechanische Spannungen in übertriebenem Masse in der trocknenden oder getrockneten Mehlspeise auftreten. Bei den Trocknungsverfahren wurde deshalb nicht nur die Anwendung der Temperatur von über 100°C, sondern schon die über 70°C vermieden.

Im Gegensatz dazu haben wir erfahren, dass die Anwendung der Temperatur über 100°C, wenn der relative Feuchtigkeitsgehalt in oben beschriebener Weise eingestellt wird, nicht schädlich ist, sondern im Gegenteil dazu geeignet ist, die gestellte Aufgabe zu lösen. Das wird noch erläutert.

Die Erfindung betrifft also ein Verfahren zum künstlichen Trocknen von Rohteig und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Trockners in der ersten Phase nach dem Trocknungsbeginn über 100°C gehalten wird und gleichzeitig der Feuchtigkeitsgehalt des Trockners so reguliert wird, dass dessen unterer Wert um höchstens 5% kleiner ist als der aktuelle relative Gleichgewichtswassergehalt des trocknenden Rohteiges, dann in einer weiteren, zweiten Phase die Temperatur und der Feuchtigkeitsgehalt der Luft des Trockners zusammen vermindert werden, derart, dass der untere Wert des relativen Feuchtigkeitsgehaltes höchstens um 8% kleiner wird als der aktuelle relative Gleichgewichtswassergehalt des trocknenden Rohteigs.

Unter Rohteig versteht man das Zwischenprodukt, das im allgemeinen nach der Vorbereitung der Rohstoffe durch Rühren, d.h. durch die Zubereitung des Teigs, hergestellt wird ; danach folgen in den meisten Fällen das Verdichten und das Formen. Der Wassergehalt ist vor dem Trocknen etwa 25-30%. Durch das Trocknungsverfahren soll der Wassergehalt des Zwischenproduktes auf 12% vermindert

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werden. Der auf diese Weise getrocknete Rohteig ist das als getrocknete Mehlspeise vertriebene Produkt.

In einer Einleitungsphase des Trocknungsverfahrens wird der Rohteig in den Trocknungsraum eingeführt. Hierbei ist die Anwendung der Temperatur über 100°C noch nicht zweckmässig, sondern es wird eine niedrigere Temperatur von etwa 80°C im Trockner angewendet. Die kritische erste Phase dauert Vi der ganzen Trocknungszeit, während die Temperatur über 100°C liegt und der Feuchtigkeitsgehalt in oben beschriebener Weise reguliert wird. Die Verkürzung dieser Zeit, z.B unter 'A der Trocknungszeit, oder deren wesentliche Verlängerung, z.B. gegen 50% der Trocknungszeit, bringt nicht den gewünschten Erfolg. Aber die Zeitdauer von xh darf nicht als starr betrachtet werden, weil die angewendete Zeitdauer in der Praxis vom wirklichen Wassergehalt des eingeführten Rohteiges sowie von der Art des Teiges abhängt.

Es wird zwar über eine Temperatur über 100°C in der ersten Phase des Trocknens gesprochen, aber das hat seine vernünftigen Grenzen ; es ist nicht zweckmässig, die Temperatur im Trockner über eine Temperatur von 120-125°C hinaus zu erwärmen, weil dies keine Vorteile bringt, dabei aber schon gewisse Nachteile auftreten können, z.B. eine Verfärbung mit etwas gelbem und braunem Anflug wegen der oberflächlichen Dextrinausbildung.

In der zweiten Phase des Trocknungsverfahrens soll die Temperatur im Trockner abgesenkt werden. Dieser Temperaturrückgang soll vorzugsweise allmählich durchgeführt werden, die Temperatur des Trockners soll endlich auf 75°C abgesenkt werden, und demgemäss soll auch der Feuchtigkeitsgehalt vermindert werden, derart, dass der relative Feuchtigkeitsgehalt des Trockners immer höchstens um nur 8%, vorzugsweise aber um 4-8% kleiner sein soll als der relative Feuchtigkeitsgehalt gemäss dem aktuellen Gleichgewichtswassergehalt des trocknenden Rohteigs. Die Abkühlung auf 75°C ist eine Minimalforderung, sie kann auch bis auf tiefere Temperaturen, in der Praxis im allgemeinen bis etwa 45-50°C geführt werden, natürlich bei der gleichzeitigen Verminderung des relativen Feuchtigkeitsgehaltes. Zu diesen tieferen Temperaturen gehören auch nach dem aktuellen Gleichgewichtsgehalt - wie oben beschrieben wurde -relative Feuchtigkeitsgehaltswerte.

Die charakteristischen Werte für den relativen Feuchtigkeitsgehalt des Rohteigs mit unterschiedlichem Wassergehalt - bei durchschnittlichen Mitteltemperaturen (50-80°C) -sind in folgender Tabelle angegeben:

Wassergehalt im Teig relativer Gleichgewichtsgehalt

% %

10,0 40

11,5 47

12,5 53

13,0 56

13,5 60

14,5 67

15,5 71

17,5 77

18,5 80

20,0 85

22,5 90

29,5 99

Bei höheren oder tieferen Temperaturen ergeben sich geringe Abweichungen von diesen Werten.

Nach der Tabelle ist z.B. der aktuelle relative Gleichgewichtsgehalt des Teiges 85% bei einem Wassergehalt von 20%, bei einem Teig mit einem Wassergehalt von 10% jedoch 40%.

Während des Vorgangs kann ein Trockner mit intermittierender Arbeitsweise angewendet werden, in den der Rohteig eingelegt wird und in dem die Veränderung der Temperatur und des Feuchtigkeitsgehaltes im Grunde genommen in der Umgebung des Teiges durchgeführt wird. Es ist aber besser, " einen Trockner mit kontinuierlichem Betrieb zu verwenden, also eine solche Trockneranlage zu verwenden, bei der der trocknende Rohteig in Bewegung ist und das Trocknen des Teiges durch den Durchgang von Zonen des Trockners mit unterschiedlicher Temperatur und unterschiedlichem Feuchtigkeitsgehalt erreicht wird.

Für die Erzielung der Temperatur wird mit einer an sich bekannten Heizung gesorgt und die Regulierung des relativen Feuchtigkeitsgehalts des Trockners wird durch Ventilation bzw. Dampfzugabe durchgeführt. Es ist vorteilhaft, wegen der Sicherheit der Technologie zu automatisieren. Während dieser Automatisierung ist es zweckmässig, nicht nur die Temperatur und den relativen Feuchtigkeitsgehalt ständig zu messen und derart zu regulieren, sondern auch den Wassergehalt des Teiges ständig zu messen und während der Regulierung auch diesen Wert zu benutzen. In dieser Weise können nämlich die gewünschten technologischen Parameter sichergestellt werden.

Für die Messung und Regelung der Temperatur gibt es zahlreiche an sich bekannte Lösungen. Der Feuchtigkeitsgehalt kann z.B. mit dem in der HU-PS 179 324 beschriebenen Fühler gemessen bzw. geregelt werden, mit dem der Wassergehalt des Rohteigs auf dielektrische Weise gemessen werden kann und die Zeichen einer solchen Messeinrichtung für die Regelung verwendet werden können.

Wie schon erwähnt, ist auch die Ventilation ein Mittel für die Regelung. Es ist zweckmässig, die Strömung der Luft im Trockner zu begrenzen, z.B. eine Luftgeschwindigkeit von 2-4 m/s zu verwenden und für den entsprechenden Feuchtigkeitsgehalt der Luft, z.B. beim Mangel für eine Dampfzugabe, beim Überschuss an Feuchtigkeit jedoch den an sich bekannten Dunstfang oder eine andere Dunst vermindernde Methode (z.B. mit chemischen Mitteln) zu verwenden.

Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass im Gegensatz zu den bisherigen Verfahren zum Trocknen von Mehlspeisen auch aus den Mehlprodukten von durchschnittlicher Qualität Trockenmehlspeisen von ausgezeichneter Qualität durch das erfindungsgemässe Verfahren hergestellt werden können. Dies ergab sich aus der Tatsache, dass während des Trocknungsvorganges eine kontinuierliche Feuchtigkeitsdiffusion aus den inneren Schichten des Teigs in Richtung der Oberfläche auftritt und infolgedessen der durchschnittliche Feuchtigkeitsgehalt des Stoffes von anfänglich 25-30% bis auf 12% vermindert wird. Mit der Erhöhung der Trocknungstemperatur auf 100°C erhöht sich die Diffusionsgeschwindigkeit der Feuchtigkeit - gerade beim Teig mit grösstem Wassergehalt - bedeutend. Der Feuchtigkeitsgehalt der Luft des Trockners wird in einem Zustand entsprechend dem Taupunkt von 98°C gehalten ; infolgedessen tritt im Teig kein grosser Feuchtigkeitsgradient auf und wird die Rissbildung und auch die Neigung dazu vermieden.

Das vorgeschlagene Verfahren beeinflusst sogar die Struktur des Teiges günstig. Die Stärkekörnchen im Teig verkleistern sich aufgrund der Wärmeeinwirkung und schliessen die Eiweisskomponente ein, was die Stabilität der Mehlspeise erhöht, die Kocheigenschaften in grossem Masse verbessert und sogar die Verluste beim Kochen verringert. Während des Trocknungsprozesses mit hoher Temperatur werden die Eiweisskomponenten gestockt, was ebenfalls der Stabilität der Mehlspeise dient, und dadurch wird auch der

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Verlust beim Kochen weiter vermindert. Alle diese Verände- Das erfindungsgemässe Verfahren kann bei Mehlspeisen rungen können bei der mikroskopischen Untersuchung der aller Art und Grösse angewendet werden.

Mehlspeise nachgeprüft werden. Es wird der Vergleich der Die Erfindung wird ausführlicher anhand eines Ausfüh-

Kocheigenschaften der Mehlspeise nach dem erfindungsge- rungsbeispiels dargestellt, wodurch aber unsere Erfindung mässen Verfahren mit der Mehlspeise nach bisherigen Ver- 5 nicht beschränkt werden soll.

fahren in der 2. Tabelle dargestellt.

Der weitere Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens Beispiel des Trocknens des Rohteiges liegt darin, dass im Vergleich Die rohe Makkaronizubereitung wird bei den unten ange-

mit den bekannten Trocknungsverfahren die Trocknungszeit gebenen Temperatur- und Feuchtigkeitsverhältnissen in bedeutend verkürzt wird. Die durch die künstlichen Trock- 10 einen Trockner eingebracht. Sie kann mit dem erfindungsge-

nungsverfahren erreichbare Trocknungsdauer von 18-24 mässen Verfahren wie folgt getrocknet werden :

Stunden kann nämlich nach dem erfindungsgemässen Ver-

fahren auf etwa Vi, d.h. auf 6-8 Stunden, verkürzt werden. Zeit trockene Temperatur feuchte Temperatur

Dies erklärt sich dadurch, dass die Feuchtigkeitsdiffusion (Minute) (°C) (°C)

eben bei der im Zustand von meist nassem Rohteig angewen- 15

deten hohen Temperatur sehr beschleunigt wird, aber wegen Einlegen des genau regulierten Feuchtigkeitsgehaltes der Luft kein 10

Feuchtigkeitsgradient auftritt, also die Qualität der Mehl- 15

speise nicht beeinträchtigt wird. 30

Ein anderer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens 20 60

liegt darin, dass die Gefahr der Zunahme der Mikroorga- 60

nismen wegen der hohen Keimzahl und der angewendeten 60

Temperatur über 100°C praktisch ausgeschlossen ist. Dies 60

bedeutet auch, dass im Gegensatz zu den bisherigen Ver- 30

fahren ein keimarmes Endprodukt hergestellt werden kann. 25 25

Ein zusätzlicher Vorteil des erfindungsgemässen Verfah- 60

rens ist es, dass auch dann, wenn der Teig aus Mehl mit 60

grosser Poliphenoloxydase-Aktivität zubereitet wird, im End- 30

produkt die charakteristische braune Farbe gar nicht auftritt. Herausnehmen

Dies wird dadurch erklärt, dass die bezeichnete Enzym-Tätig- 30

keit wegen der hohen Temperatur praktisch aufhört. Die gesamte Dauer des Trocknens nach dem oben

Das beschleunigte Verfahren hat auch noch den Vorteil, beschriebenen Verfahren ist etwa 500 Minuten. Die Kochei-

dass der Platzbedarf des Trockners wesentlich kleiner wird. genschaften des hergestellten Endproduktes im Vergleich mit

So können auch in kleineren Trocknern Mehlspeisen in dem Kontrollprodukt nach bisherigen Verfahren sind in der gleicher Menge getrocknet werden wie mit den bisherigen 35 ersten Tabelle angegeben.

Verfahren in etwa 3mal so grossen Trocknern, bzw. z.B. beim Unter der trockenen Temperatur wird die tatsächliche kontinuierlichen Betrieb können die Trockner mit Temperatur des Trockners und unter der feuchten Tempe-

wesentlich grösserer Kapazität arbeiten, wenn für die ent- ratur der Wert der im Trockner durch Nassthermometer .

sprechende Temperatur und die Regelung des Feuchtigkeits- angezeigten Temperatur verstanden. Dies letztere ist für das gehaltes gesorgt wird. 40 Anzeigen des Feuchtigkeitsgehaltes des Trockners geeignet.

Die Kocheigenschaften der Mehlspeisenprodukte

Kochzeit (Minute)

Kontrolle

Muster

Schwellung (%)

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Nicht gekocht, Mehlstreifen in der Mitte

115

nicht gekocht

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der Mehlstreifen ist noch nicht verschwunden

168

ist gekocht, gute Substanz, glatte Oberfläche, keinen Mehlstreifen

15

181

keinen Mehlstreifen, klebrige Oberfläche weiche, bröckelige Struktur

176

gute Substanz, glatte Oberfläche

20

215

keine Änderung

181

gute Substanz, keine schleimige Oberfläche

25

221

keine Änderung

187

gute Substanz, ein bisschen schleimige Oberfläche

30

235

sehr weiche, stark bröckelige Struktur

191

keine Änderung

Kochrest* (%)

7,58

4,36

* Die Kochdauer ist 12 Minuten

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1 Blatt Zeichnungen

Claims

670499 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum künstlichen Trocknen von Rohteig, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Trockners in der ersten Phase nach dem Trocknungsbeginn über 100°C gehalten wird und gleichzeitig der Feuchtigkeitsgehalt des Trockners so reguliert wird, dass dessen unterer Wert um höchstens 5% kleiner ist als der aktuelle relative Gleichgewichtswassergehalt des trocknenden Rohteiges, dann in einer weiteren, zweiten Phase die Temperatur und der Feuchtigkeitsgehalt der Luft des Trockners zusammen vermindert werden, derart, dass der untere Wert des relativen Feuchtigkeitsgehaltes höchstens um 8% kleiner wird als der aktuelle relative Gleichgewichtswassergehalt des trocknenden Rohteigs.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zeitdauer der ersten Phase etwa Vi der ganzen Trocknungszeit beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur und der relative Feuchtigkeitsgehalt des Trockners in der zweiten Phase allmählich bis auf mindestens 75°C und den zugeordneten Feuchtigkeitsgehalt, vorzugsweise aber bis auf etwa 45-50°C bzw. den zugeordneten relativen Feuchtigkeitsgehalt vermindert werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass der trocknende Teig im Trockner in Bewegung gehalten wird, so dass er zuerst in die Zone mit einer Temperatur über 100°C eingeführt wird und von dort allmählich in Zonen mit kälterer Temperatur überführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass der relative Feuchtigkeitsgehalt im Trockner durch Ventilation und/oder durch Dampfzugabe und/oder durch Feuchtigkeitsniederschlag, vorzugsweise mit Hilfe eines automatischen Reglers, reguliert wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass die automatische Regelung des Feuchtigkeitsgehaltes auch in Abhängigkeit von dem aus der Messung des Feuchtigkeitsgehaltes des trocknenden Teiges stammenden Wert durchgeführt wird.